UNIVERSIDAD NOR-ORIENTAL PRIVADA GRAN MARISCAL DE AYACUCHO FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL NCLEO CUMAN MANTENIMIENTO IV

Profesor: Ing. Luis Lpez Milln Bachiller: Zapata C., Andrena C. C.I: 20.993.561

Cuman, 21 de Marzo del 2012

NDICE

INDICE INTRODUCCIN FUNDAMENTOS TERICOS Anlisis Estadstico Anlisis de Confiabilidad mediante el mtodo estadstico de la distribucin de Weibull. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Anlisis Costo-Riesgo Sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo CONCLUSIONES BIBLIOGRAFA

ii 1 2 2 2

7 11 23 24 25

INTRODUCCIN

El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservacin del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento est destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva. Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento, la que al parecer presenta ms actualidad, y al mismo tiempo resulta ms abarcadora, es aquella que lo define como el conjunto de actividades dirigidas a garantizar, al menor costo posible, la mxima disponibilidad del equipamiento para la produccin; visto esto a travs de la prevencin de la ocurrencia de fallos y de la identificacin y sealamiento de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento. Todo esto conlleva a la empresa a un punto donde es capaz de controlar la ejecucin de actividades de mantenimiento, coordinar la distribucin y supervisin de los trabajos del personal a cargo, garantizar el buen funcionamiento y conservacin de los bienes, administrar los recursos econmicos y materiales, etc.; permitiendo as asegurar que los equipos se encuentren en ptimas condiciones de confiabilidad, disponibilidad, seguridad de operacin, entre otros. El propsito de esta gestin es alcanzar objetivos trazados, para de esta manera encontrase en la capacidad de trabajar en excelentes condiciones, ofrecer un servicio o producto de calidad, y elevar la rentabilidad de lo que ofrece la empresa. Algunas de las herramientas que permite medir y evaluar la correcta ejecucin de la gestin de mantenimiento se consideran de carcter estadstico; estas se encargan de conceptualizar y presentar de manera sencilla los distintos detalles y resultados obtenidos en el estudio de la gestin de mantenimiento que se aplique en una empresa. Por medio de grficos y tablas es posible percibir variaciones en la vida til de un equipo, errores u omisiones en su plan de mantenimiento particular y los lmites de desempeo establecidos para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin que el equipo se utilice segn sea el fin para el cual fue diseado.

FUNDAMENTOS TEORICOS 1. Anlisis Estadstico El anlisis estadstico es el anlisis de datos cuantitativos o cualitativos que surgen del estudio de una muestra poblacional. Los datos se obtienen mediante encuestas, entrevistas, seguimiento de cambios en alguna variable, etc.

El anlisis estadstico consiste en describir, analizar e interpretar ciertas caractersticas de un conjunto de individuos llamado poblacin. En nuestro caso, la muestra sera el equipo, o sistema a analizar, para asi realizar un estudio pertinente y nos arroje las posibles fallas, de manera que podamos buscar las posibles soluciones, para asi alargar la vida til de los equipos. Se encuentran distintas metodologas basadas en anlisis estadsticos, de las cuales algunas son las siguientes: 1.1-Analisis De Confiabilidad Mediante El Mtodo Estadstico De La Distribucin De Weibull. La distribucin Estadstica de Weibull es aplicable al estudio de la confiabilidad en problemas relativos a la fatiga y vida de componentes y materiales. Permite obtener a distribucin de las fallas en la vida de un equipo o componente, cuando se tasa de falla decrece, se mantiene constante o crece con el tiempo.

Inters

Identificar los equipos que fallan. Estimar la probabilidad de la aparicin de fallas. Mejorar los programas de mantenimiento, basado en confiabilidad.

Aplicaciones Predecir ocurrencias de fallas. Determinar en que momento de la vida se encuentra un componente o equipo. Estimar la confiabilidad individual de equipos. Determinar la frecuencia de ejecucin del mantenimiento preventivo.

1.1.1. Confiabilidad R (t). Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un periodo de tiempo bajo condiciones operacionales dadas. Segn la distribucin de Weibull la confiabilidad se estima mediante la siguiente expresin matemtica:

( )
Donde:

(Ec. 1)

t= Tiempo para el cual se estima la confiabilidad = parmetro de forma =parmetro de escala = Parmetro de posicin 1.1.2. Funcin de probabilidad de falla F (t). Es el trmino que representa la probabilidad de que un equipo o componente falle en un cierto periodo de tiempo bajo condiciones dadas. Ya que la confiabilidad y la probabilidad de falla son probabilidades complementarias, matemticamente se expresar como:
( )

F (t)= 1 -

(Ec. 2)

1.1.3. Densidad de probabilidad de falla (t). Es el nmero de fallas por unidad de tiempo referida a la cantidad inicial de elementos de una muestra dada.Segn la distribucin de Weibull esta se

expresa como :

f(t) =

) -

(Ec. 3)

1.1.4. Tasa de falla (t). Es una estimador de con fiabilidad y representa la proporcin de fallas por unidad de tiempo. Frecuentemente se expresa en falla/unidad de tiempo, ciclos/unidad de tiempo; kms recorridos/unidad de tiempo. En este caso en particular la talla de falla se calcular de la siguiente forma:

(t) = (
1.1.5. Curva de la baera

) - 1

(Ec. 4)

La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo. En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

1.2.- Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El MCC es un proceso analtico y sistemtico basado en el entendimiento de la funcin de los sistemas y las fallas funcionales. El corazn de este proceso es una metodologa de anlisis sistemtico de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo especfico, evaluados en su contexto operacional. Tomando en cuenta lo anterior, es necesario mencionar que el proceso de mejora y aplicacin de este tipo de herramientas, inicia con un proceso de capacitacin de las

personas que deben efectuar los anlisis y de aquellos que deben tomar decisiones apoyndose en sus resultados.

1.2.1. Objetivos 1. Identificar la metodologa o metodologas de Confiabilidad Integral que mejor aplican para la solucin de un conjunto de problemas o de un problema especfico. 2. Evaluar y decidir si un problema o desviacin del proceso productivo requiere la atencin de un especialista o de un equipo natural de trabajo. 3. Decidir el momento oportuno y la mejor estrategia para aplicar un Plan Macro de Confiabilidad Integral que haga el proceso productivo ms rentable y seguro 4. Generar y analizar listas jerarquizadas de las Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos (Anlisis de Criticidad de ISED). 5. Generar y analizar Plantillas Genricas que cumplan con la Metodologa de Modos y Efectos de Falla (AMEF) para la diversidad de ISED existentes en las instalaciones a evaluar. 6. Evaluar y Tomar Decisiones sobre la generacin de Planes de Mantenimiento para ISEDs, ptimos y adecuados a la realidad operacional, incluyendo el Anlisis de Criticidad de Modos de Falla y de las Tareas de Mantenimiento.

1.2.2. Beneficios 1. Manejo de los fundamentos y conceptos bsicos de confiabilidad, mantenimiento. 2. Direccionamiento ptimo de los recursos en funcin de los problemas que ms impactan el negocio. 3. Identificacin de las modos de falla asociadas al diseo, construccin o montaje, operacin y/o mantenimiento de equipos, sistemas o procesos. 4. Identificar y utilizar las metodologas y herramientas adecuadas para tomar decisiones ptimas.

1.2.3. Las 7 preguntas del MCC Cuales son las funciones y patrones de desempeo del equipo en su contexto operacional actual?

De que forma el equipo falla al cumplir sus funciones? Qu ocasiona cada falla funcional? Qu consecuencias genera cada falla? Qu puede ser hecho para predecir o prevenir cada falla? Qu debe ser hecho si no fuese encontrada una tarea pro-activa apropiada? Quien puede realizar estas rutinas de mantenimiento?

1.2.4.Herramientas clave El AMFE (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado para efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas as analizadas. Es una tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin del procedimiento para atenuar el efecto de una falla. Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas como: Muy crticas (catastrficas) Crticas Moderadas Leves A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del MCC. Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el personal y las reas involucradas en el estudio, adems de la fecha de inicio y la identificacin del sistema o subsistema al cual se le este aplicando la metodologa. Otra herramienta utilizada es la planilla de decisin, la cual permite seleccionar de una forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. La respuesta para cada pregunta se va llenando en diecisis columnas dentro de esta planilla. Las

columnas F, FF, MF se refieren a informacin de referencia e identifican la funcin, falla funcional y el modo de falla generada anteriormente por el AMFE.

1.2.5.- Anlisis de criticidad

El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como: Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:

Seguridad Ambiente Produccin Costos (operacionales y de mantenimiento) Tiempo promedio para reparar Frecuencia de falla

El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el prrafo anterior. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de ponderacin y cuantificacin.

1.2.5.1. Mtodo de Evaluacin del Anlisis de Criticidad

A la hora de seleccionar el mtodo de evaluacin, es necesario apoyarse en criterios de ingeniera y factores de ponderacin o cuantificacin. Esto estar sujeto a la informacin disponible al momento del estudio. La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica

de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar rangos, es decir, establecer cul sera la condicin ms favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La informacin requerida para el anlisis siempre estar referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias. PONDERACIONES DE LOS PARMETROS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD Puntaje ALTA: ms de 10 fallas por ao. 2 PROMEDIO: 3 a 9 fallas por ao. 4 BAJA: 1 a 4 fallas por ao. 2 EXCELENTE: menos de una falla por ao. 1 Puntaje 2. IMPACTO OPERACIONAL Parada inmediata de toda la planta. 8 Parada inmediata de un sector de la lnea productiva. 5 Impacta los niveles de produccin o calidad. 4 Repercute en costos operacionales adicionales asociados a la disponibilidad del 6 equipo. No genera ningn efecto significativo sobre produccin. 4 Puntaje 3. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL No existe opcin de produccin y no existe funcin de respaldo. 3 Existe opcin de respaldo compartido. 2 Existe opcin de respaldo disponible. 1 Puntaje 4. COSTOS DE MANTENIMIENTO Ms de BsF. 20 000 30 BsF. 10 000 a 5 000 12 BsF. 5 000 a 1 000 4 Menos de 1 000 1 Puntaje 5. IMPACTO EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE Afecta la seguridad humana tanto interna como externa. 70 Afecta al medio ambiente produciendo daos severos. 25 Afecta las instalaciones causando daos severos. 50 Provoca daos menores (accidentes e incidentes) personal propio. 60 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales. 50 No provoca ningn dao a las personas, instalaciones ni ambiente. 0 Figura 01. Ejemplo de una Tabla de Ponderacin

1. FRECUENCIA DE FALLA

Frecuencia

4 3 2 1

0 a 12

13 a 24

25 a 36
Consecuencia

37 a 48

49 a 60

No Crtico (NC)

Semi-crtico (SC)

Crtico (C)

Figura 02. Ejemplo de una Matriz de Criticidad

1.3.

Anlisis Costo-Riesgo

El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin Mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso opere en forma continua para garantizar mxima produccin, y simultneamente, el mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo es el indicado para resolver el conflicto previamente mencionado, dado que permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio.

La figura muestra grficamente el modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varan en el tiempo: - La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia), asociado a diferentes periodos de tiempo o frecuencias de mantenimiento .- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento propuesta 1.3.1. Estimacin de Riesgo Como se mencion en el punto 2, el clculo del riesgo, involucra la estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad, (Confiabilidad = 1 Probabilidad de Fallas), y de las Consecuencias. La figura 4 muestra la descomposicin del indicador riesgo en sus componentes fundamentales. En ella se muestra claramente que para calcular riesgo, deben establecerse dos (2) vas, una para el calculo de la confiabilidad y/o la probabilidad de fallas, en base a la historia de fallas o en base a la condicin; y otra para el clculo de las consecuencias.

1.3.2. Estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad. Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos mtodos que dependen del tipo de data disponible; estos son:

Estimacin Basada en Datos de Condicin, altamente recomendable para equipos estticos, que presentan patrones de baja frecuencia de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas que permita algn tipo de anlisis estadstico.

Estimacin Basada en el Historial de Fallas: recomendable para equipos dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el almacenamiento de un historial de fallas que hace posible el anlisis estadstico.

1.3.3. Estimacin de Confiabilidad Basada en Condicin

El anlisis tradicional de confiabilidad, basado en el anlisis estadstico del tiempo para la falla, ha sido exitosamente utilizado para mejorar el mantenimiento preventivo y traer los equipos y sistemas hasta los actuales niveles de desempeo. Sin embargo, buscando la mejora continua de sus procesos, en las tres ltimas dcadas, algunas industrias han hecho grandes esfuerzos en la recoleccin de data diferente a la data de falla, a travs de programas de monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) con la finalidad de optimizar las frecuencias de mantenimiento de sus equipos y tomar acciones proactivas para evitar la ocurrencia de la falla. La mencionada data de condicin, ha sido usada principalmente en forma determinstica, es decir, para hacer diagnsticos puntuales, debido a la falta de una adecuada metodologa de anlisis probabilstica. En esta seccin se establecen las bases conceptuales para el clculo de confiabilidad y probabilidad de falla de equipos basado en la data de condicin. La columna vertebral de este mtodo es el anlisis CargaResistencia [1]. a. Anlisis Carga-Resistencia El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas son el resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la resistencia. Carga y Resistencia son usados en el sentido ms amplio de la palabra; es decir, la carga pudiera ser la presin de operacin, mientras la mxima presin de operacin permisible sera la resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro relevante de la condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de espesor para el caso de equipos estticos. En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se monitorea, el cual representar la carga, y un valor lmite de la condicin que representara la resistencia. Esta ltima normalmente esta regulada por normas y estndares de la ingeniera. Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la carga ni la resistencia son valores fijos, por el contrario, sus valores son estadsticamente distribuidos. Cada distribucin tiene su valor medio, denotado por Y para la carga y X para la resistencia y sus desviaciones estndar Y y X respectivamente. Esto es ilustrado en la figura 5.

Cuando la distribucin de la condicin medida o monitoreada en el equipo tiene algn solape con la distribucin de la condicin lmite o criterio de rechazo, en ese momento existe probabilidad de falla. Esta situacin es mostrada en la figura 6.

La confiabilidad de un elemento bajo la aplicacin de una carga es la probabilidad de que su resistencia exceda la carga. Dicha confiabilidad puede calcularse con la siguiente expresin: Confiabilidad = Probabilidad (Resistencia>Carga) [1],[5],[8],[9],[10]

Donde Y y X son las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio lmite y el esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y Y y X las respectivas desviaciones estndar. NOTA: El operador , indica que con el resultado obtenido de la ecuacin entre parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad correspondiente en una tabla de la distribucin normal b. Estimacin de la confiabilidad basada en la condicin

Un parmetro de condicin (PC) es cualquier variable fsica que revele informacin acerca de las caractersticas de desempeo de un equipo o componente. Un Parmetro Relevante de Condicin (PRC) es un parmetro cuyo valor numrico caracteriza y cuantifica la condicin de un equipo o componente en cualquier instante de su vida operativa. Para que un PC sea un PRC, debe cumplir con los siguientes requisitos:

Caracterizar la condicin del equipo. Ajustar su valor continuamente durante su vida operativa. Describir numricamente la condicin del equipo o componente.

Un buen ejemplo de un PRC es el espesor de pared E, el cual es comnmente usado en la industria petrolera para caracterizar el proceso de deterioro debido al fenmeno Erosin-Corrosin en tuberas en general y en algunos recipientes a presin. Otros PRC famosos en la industria del gas y del petrleo son:

Nivel de Vibracin (Equipos Dinmicos) Partculas Metlicas disueltas en el aceite (Equipos Dinmicos) Velocidad de Declinacin (Pozos y Yacimientos) Presion Esttica de Fondo (Yacimientos)

Formulacin Matemtica del PGR: Las ecuaciones bsicas del PGR tienen su base en distribuciones probabilsticas de Weibull condicionales [3], y son las siguientes:

A partir de estas ecuaciones bsicas y de la data de fallas [(ti)=tiempos de operacin entre fallas sucesivas] se calculan los parmetros , y q, cuyo significado es: : parmetro de escala : parmetro de forma q : parmetro de efectividad de la reparacin . Este parmetro puede interpretarse, segn su valor, de la siguiente forma: q = 0 tan bueno como nuevo 0 < q < 1 mejor que como estaba , pero peor que cuando era nuevo q = 1 tan malo como estaba q < 0 mejor que nuevo q > 1 peor que como estaba Para obtener los parmetros con este mtodo existen dos alternativas[3] dependiendo del momento de ejecucin del anlisis. a. Mtodo de estimacin de la Mxima Probabilidad de Ocurrencia (MPO), para aquellos casos en los cuales hay suficiente data disponible para el ciclo en anlisis. b. Teorema de Bayes para aquellos casos en los que no hay suficiente data disponible del ciclo en anlisis. Una vez estimados los parmetros de PGR es posible predecir el nmero esperado de fallas (t), usando un proceso iterativo basado en simulacin de Montecarlo [3],[6]. El diagrama de flujo para este proceso iterativo se muestra en la figura 7.

Los resultados de las estimaciones hechas con el PGR son mucho ms certeros que las predicciones tradicionales. Como puede observarse en la figura 7.1, se generaron tres lneas de prediccin basados en el 25% de los datos de fallas (puntos de falla encerrados con un cuadro) usando las tres teoras de prediccin del numero de fallas:

Proceso de Renovacin Ordinario, basada en la asuncin de un estado tan bueno como nuevo despus de la reparacin. Proceso No Homogneo de Poisson, basada en la asuncin de un estado tan malo como estaba despus de la reparacin.

Proceso Generalizado de Restauracin (PGR) que considera estados intermedios.

De las tres, solo la correspondiente al PGR coincide con gran precisin con las fallas que ocurrieron subsecuentemente.

4.- Estimacin de Consecuencias. En esta seccin se presenta una metodologa para estimar las consecuencias totales que resultan de la falla de un equipo y/o sistema. El modelo bsico que soporta el trabajo aqu propuesto es el de Impacto Total en el Negocio desarrollado por John Woodhouse [2]. Modelo Propuesto: El modelo divide las consecuencias asociadas con una falla particular en cuatro grandes categoras: Prdidas de produccin, costos de reparacin, impacto ambiental e impacto en seguridad. a. Prdida de Produccin: En este paso, las prdidas de produccin debido a tiempo fuera de servicio son estimadas usando la siguiente ecuacin: PERDIDA DE PRODUCCIN = PP * RF * TTR Donde PP es el precio del producto ($/Unid), RF es la reduccin de flujo (Unid/Hr) y TTR, el tiempo para reparar (Hrs). La variabilidad del costo del producto se incluye con la asuncin de una distribucin normal.

Reduccin de flujo: La reduccin puede ser total o parcial, dependiendo de otros factores tales como diseo, redundancias, cargas compartidas o stand by y/o severidad de la falla (critica o degradacin). Para representar todos los posibles valores de esta reduccin se defini una distribucin normal. Tiempo de reparacin: En lo que respecta al tiempo de reparacin, es su valor promedio (MTTR) el considerado para representar la distribucin de esta variable. b. Costos de reparacin: La distribucin de los costos de reparacin debe incluir el espectro de todos los posibles costos, los cuales varan dependiendo de la severidad de la falla. Durante los ciclos de vida (tiempo entre overhauls), estos costos tienden hacia una distribucin normal. c. Impacto Ambiental e Impacto en Seguridad: Las distribuciones de estos impactos, en la mayora de los casos, son difciles de construir, pues no es fcil encontrar datos y fundamentalmente requieren ser construidas en base a la opinin de expertos.

5.- El Diagnstico Integral en el Proceso de Confiabilidad Como se ha estado describiendo en este trabajo, el diagnostico integral es un proceso que implica el uso de avanzadas tcnicas de clculo para predecir fallas y eventos no deseados e inferir sus consecuencias; es decir permite estimar el riesgo siguiendo el esquema de la figura 4 y tambin permite el uso de modelos de decisin como el Modelo Costo Riesgo explicado en el punto 1.

Hasta este punto, se han descrito brevemente las tcnicas de la Ingeniera de Confiabilidad que permiten hacer estos clculos. El proceso conocido como Confiabilidad Operacional; es un enfoque metodolgico donde el diagnstico integrado se combina con otras metodologas tradicionales del rea de confiabilidad, tales como: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, Anlisis Causa Raz e Inspeccin Basada en Riesgo, entre otras; con la finalidad de:

Inferir probabilsticamente todos los escenarios de produccin factibles, a travs de la prediccin de los periodos de operacin normal y de ocurrencia de eventos o escenarios no deseados, basados la configuracin de los sistemas, la confiabilidad de sus componentes y la filosofa de mantenimiento

Identificar acciones concretas para minimizar y/o mitigar la ocurrencia de estas fallas o eventos no deseados y llevar el riesgo a niveles tolerables

Explorar las implicaciones econmicas de cada escenario de riesgo posible y disear planes y estrategias ptimas para el manejo del negocio.

La figura 9, muestra el esquema de integracin del Diagnostico Integrado con otras metodologas en el enfoque de Confiabilidad Operacional.

1.4.

Sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo es un mtodo diseado

para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin tcnica de los activos de operacin. La teora bsica del PMO parte del anlisis del Ciclo Reactivo del mantenimiento. El proceso de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un marco de trabajo racional y rentable, cuando un sistema de PM est consolidado y la planta est bajo control. Esto implica una buena experiencia en hacer mantenimiento planeado. A partir de ah, las mehoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en los defectos del diseo de planta, o en las limitaciones operativas. Un sistema PMO es base para una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada eliminacin de defectos, teniendo en cuenta que: Se reconocen y resulven los problemas con la informacin exacta Se logra un efectivo uso de los recursos. Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento. El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente. La optimizacin del PM motiva al personal.

Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca corregirla.

El anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de: Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el fututo. Determinar las frecuencias optimas de ejecucin del mantenimiento preventivo. Optimizar el uso de los recursos fsicos y del talento humano. Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos.

CONCLUSIONES La vida til es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, ste se define a travs del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan desde el proyecto, la construccin, la instalacin, la operacin y el mantenimiento, hasta la desincorporacin del equipo. En los anlisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida til del equipo est limitada desde el arranque hasta cumplir con el perodo de medio uso, al cual est sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen. Un esquema dinmico de mantenimiento requiere el conocimiento de los ndices probabilsticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operacin a corto plazo. Estos ndices se generan a partir de los registros, ya sea a travs de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de informacin. La informacin recopilada consiste en datos de tiempos de operacin y fuera

de servicio que se han producido desde la instalacin y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida til. Mediante los mtodos y tcnicas estadsticas podemos determinar la problemtica de un equipo como tal, su vida til, predecir futuros falles o averiguar la razn de los mismos. As mismo estos mtodos abarcan una amplia gama de modelos cuyas aplicaciones ya expuestas se desenvuelven de una u otra manera dependiendo el uso propio que se les otorgue a la hora de su empleo dentro de un plan de mantenimiento. Como un ejemplo final se puede mencionar que el anlisis de criticidad da respuesta a varias interrogantes dado que genera una lista ponderada desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.

BIBLIOGRAFA MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL. (2006). [Documento en lnea].(Consultado 21 de Junio de 2011, desde:

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimientoindustrial/mantenimiento-industrial.shtml MANTENIMIENTO. (2007). [Documento en lnea]. Consultado el 11 de Junio de 2011, desde: http://html.rincondelvago.com/costos-de-mantenimiento.html E. T. NEWBROUGH. Administracin de Mantenimiento Industrial.

Organizacin, Motivacin y Control en el Mantenimiento Industrial. 1era Edicin. Editorial Diana. Mxico, D. F. 1998. Wikipedia. (2010). [Pgina web en lnea]. Disponible en:

http://www.wikipedia.org/