Universidad Autónoma de San Luis Potosí

Facultad de metalurgia

Pirometalúrgia

Proyecto:
Horno ciclón CONTOP

Por: Víctor Alfonso Cordero

¿Que es el CONTOP?

CONTOP proviene de (Proceso continuo de alta alimentación de oxigeno o CONtinous Top

feed Oxigen Process) este proceso es un concepto nuevo de hornos en el que se usa 2
hornos, un reactor ciclónico flash para la producción de mata de cobre y un horno convertidor
- refinador continuo para la producción de cobre anodico. La alimentación es inyectada
tangencial mente dentro del reactor ciclónico y el producto de la reacción cae dentro de una
cámara de asentamiento que esta en la parte inferior donde las diferentes fases se separan.
La limpieza de escoria es realizada fuera con oxigeno y propano o metano como reductores.
La mata fluye dentro de un convertidor y una cámara de refinamiento que es separado
dentro de tres cámaras para la conversión, oxidación y reducción. Este proceso, solo es
utilizado en El Paso, USA, es un horno de reverbero equipado con un reactor ciclónico y un
sistema de inyección para gas natural.

La tecnología CONTOP nos ofrece:

 Poder reducir la emisión de SO2 a un 90% con referencia al horno de reverbero.

 Volatilizar todo el bismuto y el zinc contenido en el concentrado generando una mata

de un simple intervalo de composición.

Cuales son los equipos de un CONTOP:

 Planta de Oxigeno
 Secador
 Reactores ciclónicos
 Horno de Asentamiento
 Caldera de aprovechamiento de calor
 Planta tratadora de agua.
 Sistema de control distributivo.
Camara del Reactor Ciclónico:
El reactor ciclónico esta diseñado para
generar una turbulencia entre el oxigeno
y las partículas del concentrado solido,
esto se da por el tipo de alimentación el
Toberas y Carga solida, cual es a contra corriente uno de otro, de
quemadores oxigeno y gas
natural un lado el concentrado y por otro el
oxigeno y el gas natural. Esta turbulencia
propicia una excelente combustión del
sulfuro.

Chaqueta
refrigeración por
agua
Enfriada por medio agua, las medidas
Ladrillo del del reactor son 6 pies de diámetro por 15
horno de alto, el diseño de la chaqueta de
refrigeración fue calculado para tener
Mata escoria una circulación de 1700 galones por
y gases minuto.

La flama de oxigeno -combustible combustiona el concentrado seco, que se funde por

reacción para formar mata y escoria fundida. El flujo de oxigeno y gas natural que fluye al
reactor son controlados por el monitoreo de la perdida de calor por medio del liquido
refrigerante del reactor. Esta perdida de calor es calculada por la medición del incremento de
la temperatura del liquido refrigerante con respecto al flujo de este. Los reactores están
diseñados para perder 12 millones de BTU por hora. El enfriamiento extensivo del reactor
causa una capa solida de escoria-mata que lo protegen de la corrosión y la erosión, la
superficie del liquido de esta capa ayuda a atrapar cualquier partícula solida que permanezca
en la corriente de los gases dentro del reactor, los gases y la mezcla solida salen por el
hueco en la parte inferior hacia la cámara de asentamiento donde toma lugar la separación
de la mata y la escoria.
Camara de asentamiento:
La cámara de asentamiento se
mantiene caliente por el calor
proveniente de los reactores así como
de 8 quemadores de oxigeno –
Alimentador de combustible, la escoria es sangrada
retornos atra vez de un hueco enfriado por
Quemadores
Oxi-fuel medio de agua en la parte lateral del
Salida de
Escoria del
Reactores horno lejos de los reactores. La escoria
ciclónicos gases
Convertidor puede ser analizada usando dispersión
de rayos X para determinar contenido
de cobre, si cumple el requerimiento de
composición de cobre se es
descartada.
Salida de
escoria La mata (aprox. 58% Cu) es sangrada
Escoria
del horno por medio de cuatro bloques
Mata
en la parte baja del horno hacia las
Salida de ollas las cuales son llevadas para
mata
alimentar el convertidor.

El dióxido de azufre proveniente de los gases (aprox. 24%) salen del horno directo hacia la
caldera de recuperación de calor. Esta caldera puede generar aproximadamente 30,000 Lbs/
hr. De gases a 600 psi de aire que es mandado a las fuentes de poder, el gas enfriado a
aproximadamente 800°F (426.7°C) son mandados al sistema de limpieza de gases ya sea
por medio de casas de sacos o presipitadores electrostáticos, y después a la planta de
ácidos.
Conclusiones:
Al comparar el horno outokumpu con este tipo de tecnologías podemos observar un cierto
parecido, en cuestión de la idea de la cámara de asentamiento y del aprovechamiento del
oxigeno y el calor producido en la reacciones de oxidación, pero este proceso innova con la
adición tanto de la turbulencia ciclónica, y el auto recubrimiento, lo cual realzan la creatividad
alemana.
Bibliografía:
● sulfide smeltin '98 J.A. Astelijoki and R.L. Stephens, TMS.
● Report on Best Available Techniques in Copper Production; Prof. Dr. O. Rentz, Dr. Frank Schultmann