Solidificacin de Metales Puros y Aleaciones (Curvas de Enfriamiento Podemos resumir nuestro anlisis hasta este punto examinando una

curva de enfriamiento, en la cual se muestra cmo vara la temperatura de un material (en este caso un metal puro) con el transcurso del tiempo [Fig. 8-12(a) y (b)]. El lquido se vierte en un molde a la temperatura de vaciado, punto A. La diferencia entre la temperatura de vaciado y la de solidificacin es el sobrecalentamiento. El lquido se enfra cuando el molde extrae su calor especfico, hasta que llega a la temperatura de solidificacin (punto B). Si el lquido no est bien inoculado, debe subenfriarse (punto B a C). La pendiente de la curva de enfriamiento antes de que se inicie la solidificacin es, la velocidad de enfriamiento,. Cuando comienza la nucleacin (punto C), se cede el calor latente de fusin y la temperatura aumenta. Este aumento de temperatura del lquido subenfriado como resultado de la nucleacin se 113 ffia recalescencia (punto C a D). La solidificacin avanza isotrmicamente a la temperatura de fusin (punto D a E) a medida que el calor latente cedido de la solidificacin continua se contrarresta con el calor perdido por enfriamiento. La regin entre los puntos D y E, donde la temperatura es constante, se llama meseta trmica. Se produce una meseta trmica debido a que el desprendimiento del calor latente de fusin se equilibra con el calor que se pierde por el enfriamiento. En el punto E, la solidificacin ha finalizado y la pieza colada slida se enfra desde el punto E hasta la temperatura ambiente. Si el lquido est bien inoculado, el grado de subenfriamiento suele ser muy pequeo. El subenfriamiento y la meseta trmica son muy pequeos, y se puede observar en las curvas de enfriamiento slo con mediciones muy cuidadosas. Si se encuentran ncleos heterogneos eficaces en el lquido, la solidificacin comienza a la temperatura de solidificacin [Fig. 8- 12(b)]. El calor latente mantiene el lquido restante a la temperatura de solidificacin, hasta que se ha solidificado todo y ya no se puede desprender ms calor latente. El crecimiento en estas condiciones es plano. El tiempo total de solidificacin de la pieza es el necesario para eliminar tanto el calor especfico del lquido como el calor latente de fusin. Si se mide desde el momento de vaciado hasta que termina la solidificacin, este tiempo se determina con la regla de Chvorinov. El tiempo local de solidificacin de la pieza es el necesario para eliminar slo el calor latente de fusin en determinado lugar en la fundicin; se mide a partir del momento en que comienza la solidificacin hasta que sta termina. Los tiempos locales de solidificacin (y los tiempos totales de solidificacin) para los lquidos que se solidifican pasando por subenfriamiento o por inoculacin son un poco diferentes. Con frecuencia usamos los trminos "temperatura de fusin" y "temperatura de solidificacin" al describir la solidificacin. Sera ms exacto usar el trmino "temperatura de fusin" para describir cuando un slido se convierte por completo en un lquido. Para los metales puros y compuestos (intermetlicos), esto sucede a una temperatura fija (suponiendo una presin fija) y sin sobrecalentamiento. La "temperatura o punto de solidificacin", se puede definir como la temperatura a la cual se termina la solidificacin de un material.

Figura 8-12 Curva de enfriamiento de un me- tal puro que no fue bien inoculado. El lquido se enfra al eliminar su calor especfico (entre los puntos A y B). Por tanto, es necesario el subenfriamiento (entre los puntos B y C). Al comenzar la nucleacin (punto C), el calor latente de fusin se desprende, causando un aumento en la temperatura del lquido. A este proceso se le llama recalescencia (del punto C al punto O). ,-D: Recalescencia El metal contina solidificndose a temperatura constante (Tusin = T solidificacin. En el punto E, la solidificacin es completa. La pieza slida contina enfrindose a partir de ese punto. (b) Curva de enfriamiento para un metal bien inocula- do, pero por lo dems puro. No se necesita subenfriamiento. No se observa la recalescencia. La solidificacin comienza en la temperatura de fusin. En la figura 4 se presenta la grfica de una curva de enfriamiento completa, desde el estado de vapor, pasando por el lquido, hasta el slido. Supongamos que se tiene una sustancia en el estado de vapor en un tiempo to a una temperatura inicial Ti (figura 4). Si empezamos a extraer calor progresivamente, su temperatura empieza a descender (calor sensible) hasta llegar a la temperatura de licuefaccin TL en el tiempo t1. La cantidad de calor extrado entre to y t1 se calcula por la expresin:

donde TL : es temperatura de licuefaccin e igual numricamente a Teb.

Cuando la sustancia se encuentra a la temperatura de licuefaccin, hay necesidad de extraerle el calor latente de licuefaccin (HL) para convertirla en lquido (intervalo t1 a t2 ), el calor total de este intervalo depende de la masa.

Cuando todo el vapor se haya transformado en lquido (t2), al extraer calor empieza nuevamente a descender la temperatura (calor sensible) hasta el tiempo (t3), alcanza la temperatura de solidificacin (Ts). El calor aplicado entre t2 y t3 se calcula por la expresin:

Cuando la sustancia se encuentra en la temperatura de solidificacin, hay necesidad de extraerle el calor latente de solidificacin (Hs) para convertirla en s lido(intervalo t3 a t4). El calor total de este intervalo depende de la masa:

Cuando todo el lquido se ha transformado en slido (t4), al extraerle calor empieza de nuevo a descender la temperatura (calor sensible) hasta el tiempo final (t5) alcanza la temperatura final deseada Tf. El calor en este intervalo se calcula por la expresin:

El calor total extrado durante el proceso de enfriamiento es la suma de todos los calores o sea:

Definiciones de Algunas Propiedades Tenacidad Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar, sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les apliquen. Elasticidad Consiste en la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que haba determinado su deformacin. Dureza: Es la resistencia que un material opone a la penetracin.

Fragilidad Un material es frgil cuando se rompe fcilmente por la accin de un choque. Plasticidad Aptitud de algunos materiales slidos de adquirir deformaciones permanentes, bajo la accin de una presin o fuerza exterior, sin que se produzca rotura. Ductilidad Considerada una variante de la plasticidad, es la propiedad que poseen ciertos metales para poder estirarse en forma de hilos finos. Maleabilidad Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad de transformar algunos metales en lminas delgadas. Pruebas y Ensayos Mecnicos Ensayo de Tensin. Mide la resistencia del material a una fuerza esttica o gradualmente aplicada, se coloca una pieza con cierto dimetro y longitud, se le aplica una fuerza F llamada carga, para medir el alargamiento del material se usa un extensometro. Esfuerzo y deformacin ingenieriles Para un material dado el resultad de cualquier ensayo son aplicables a cualquier material, si se convierte la fuerza en esfuerzo y las distancias aplicadas en deformacin, el esfuerzo y deformacin ingenieriles se definen mediante: -Esfuerzo Ingenieril = Ao = rea original de la seccin transversal F = Fuerza -Deformacin Ingenieril = = (l - lo)/ lo = F/Ao

Del ensayo de tensin se obtiene informacin relacionada con la resistencia, rigidez y ductilidad de un material. El esfuerzo de cadencia se le conoce como limite elstico; en los metales es el esfuerzo requerido para que las dislocaciones se realicen; el esfuerzo de cadencia mide los comportamientos plstico y elstico de un material. La resistencia a la tensin es el esfuerzo obtenido de la fuerza ms alta aplicada, que seria tambin el esfuerzo mximo sobre la curva esfuerzo deformacin. En algn momento alguna regin se deforma mas que otra y se le llama zona de encuellamiento y dado que la seccin transversal en ese punto se hace mas pequeo se requiere una fuerza menor para continuar la deformacin. El modulo de elasticidad o modulo de Young, es la pendiente de la curva esfuerzo deformacin en su regin elstica, el modulo se relaciona con la energa de enlace de loas tomos; una pendiente muy acentuada en la zona de equilibrio significa que se requise mucha fuerza para separar los tomos y hacer que el material se deforme elsticamente.

La propiedades de la tensin dependen de la temperatura, el esfuerzo de cadencia, resistencia a la tensin, modulo de elasticidad disminuyen a temperaturas altas mientras que la ductilidad aumenta. Ensayo de Dureza Mide la resistencia de la superficie de un material a la penetracin por un objeto duro, las pruebas mas comunes son los ensayos Rockwell y Brinell. Dureza Otra propiedad mecnica que puede ser sumamente importante considerar es la dureza, la cual es una medida de la resistencia de un material a la deformacin plstica localizada (por ejemplo, una pequea abolladura o rayadura). Los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento de los minerales junto con una escala construida segn la capacidad de un material para rayar a otro ms blando. Un mtodo cualitativo de ordenar en forma arbitraria la dureza es ampliamente conocido y se denomina escala de Mohs, la cual va de 1 en el extremo blando para el talco hasta 10 para el diamante. A lo largo de los aos se han ido desarrollando tcnicas cuantitativas de dureza que se basan en un pequeo penetrador que es forzado sobre una superficie del material a ensayar en condiciones controladas de carga y velocidad de aplicacin de la carga. En estos ensayos se mide la profundidad o tamao de la huella resultante, lo cual se relaciona con un nmero de dureza; cuanto ms blando es el material, mayor y ms profunda es la huella, y menor es el nmero de dureza. Las durezas medidas tienen solamente un significado relativo (y no absoluto), y es necesario tener precaucin al comparar durezas obtenidas por tcnicas distintas. Las diversas pruebas de dureza se pueden dividir en tres categoras: Dureza elstica Resistencia al corte o abrasin Resistencia a la indentacin Dureza elstica Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que es un dispositivo para medir la altura de rebote de un pequeo martillo con un pequeo emboquillado de diamante, despus de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo general un disco autoindicador tal que la altura de rebote se indica automticamente. Cuando el martillo es elevado a su posicin inicial, tiene cierta cantidad de energa potencial. Cuando es liberada, esta energa se convierte en energa cintica hasta que golpea la superficie de la pieza a prueba. Alguna energa se absorbe al formar la impresin, y el resto regresa al martillo al rebotar este. La altura de robote se indica por un numero sobre una escala arbitraria tal que cuanto mayor sea el rebote, mayor ser el numero y la pieza a prueba ser mas dura. Esta prueba es realmente una medida de la resistencia del material, o sea, la energa que puede absorber en el intervalo elstico. Resistencia al corte o abrasin

Prueba de rayadura Esta prueba la ide Friedrich Mohs. La escala consta de diez minerales estndar arreglados siguiendo un orden de incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta el 9 para el corindn y el 10 para el diamante. Si un material desconocido es rallado apreciablemente por el 6 y no por el 5, el valor de dureza esta entre 5 y 6. Esta prueba no se ha utilizado mucho en Metalurgia, pero aun se emplea en Mineraloga. La principal desventaja es que la escala de dureza no es uniforme. Cuando la dureza de los minerales es examinada por otro mtodo de prueba de dureza, se encuentra que los valores estn muy cercanos entre 1 y 9 y que hay gran diferencia en dureza no cubiertas entre 9 y 10. Prueba o ensayo de lima La pieza a prueba se somete a la accin de corte de una lima de dureza conocida, para determinar si se produce un corte visible. Las pruebas comparativas con una lima dependen del tamao, forma y dureza de la lima; de la velocidad, presin y ngulo de limado durante la prueba; y de la composicin y tratamiento trmico del material a prueba. La prueba generalmente se emplea en la industria como aceptacin o rechazo de una pieza. En muchos casos, sobre todo con aceros para herramientas, cuando el acero se trata trmicamente, ser suficientemente duro, tal que si se pasa una lima por la superficie, esta no se cortar. Resistencia a la indentacin Esta prueba generalmente es realizada imprimiendo en la muestra, la que esta en reposo sobre una plataforma rgida, un marcador o indentador de geometra determinada, bajo una carga esttica conocida que se aplique directamente o por medio de un sistema de palanca. Los mtodos comunes para pruebas de dureza por indentacin se describen enseguida: Prueba o ensayo de Dureza Brinell El probador de dureza Brinell generalmente consta de una prensa hidrulica vertical de operacin manual, diseada para forzar un marcador de bola dentro de la muestra. En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de 10 mm de dimetro), se oprime sobre la superficie del material. Se mide el dimetro de la impresin genera, comnmente de 2 a 6 mm, y se calcula el numero de dureza o ndice de dureza Brinell ( abreviado como HB o BHN) a partir de la ecuacin siguiente: HB = F . ( /2)D(D - "D^2 - DI^2)

donde F es la carga aplicada en kilogramos, D es el dimetro del penetrador en mm, y DI es el dimetro de la impresin en mm. El procedimiento estndar requiere que la prueba se haga con una bola de 10 mm de dimetro bajo una carga de 3000 kg para metales ferrosos a 500 kg para metales no ferrosos. Para metales ferrosos, la bola bajo presin es presionada dentro de la muestra por lo menos durante 10 seg.; para los metales no ferrosos el tiempo es de 30 seg. El dimetro de la impresin producida es medido por medio de un microscopio que contiene una escala ocular, generalmente graduada en decimos de milmetro, que permite estimaciones de hasta casi 0.05 mm.

Prueba o ensayo de dureza Rockwell En esta prueba de dureza se utiliza un instrumento de lectura directa basado en el principio de medicin de profundidad diferencial. La prueba se lleva a cabo al elevar la muestra lentamente contra el marcador hasta que ha aplicado una carga determinada menor. Esto se indica en el disco medidor. Luego se aplica la carga mayor a travs de un sistema de carga mayor y, con la carga menor todava en accin, el numero de dureza Rockwell es ledo por el disco indicador. Hay dos maquinas Rockwell: el probador normal para secciones relativamente gruesas y el probador superficial para secciones delgadas. La carga menor es de 10 kg en el probador normal y de 3 kg en el probador superficial. Pueden utilizarse diversos marcadores de muescas y cargas y cada combinacin determina una escala Rockwell especifica. Los marcadores de muescas incluyen bolas de acero duras de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 de pulgada de dimetro y un marcador cnico de diamante de 120. Generalmente las cargas mayores en el probador normal son de 60, 100 y 150 Kg y de 15, 30 y 45 kg en el probador superficial. El ensayo de dureza Rockwell constituye el mtodo ms usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilizacin de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar virtualmente cualquier metal o aleacin desde el ms duro al ms blando. Con este sistema, se determina un nmero de dureza a partir de la diferencia de profundidad de penetracin que resulta al aplicar primero una carga inicial pequea y despus una carga mayor; la utilizacin de la carga pequea aumenta la exactitud de la medida. Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son pruebas de microdureza; producen penetraciones que se requiere de un microscopio para obtener su medicin. Los ndices de dureza se utilizan principalmente con base de comparacin de materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento trmico, para el control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos.

Durmetro Rockwell

Prueba o ensayo de dureza Vickers En esta prueba, el instrumento utiliza un marcador piramidal de diamante de base cuadrada con un ngulo incluido de 136 entre las caras opuestas. El intervalo de carga esta generalmente entre 1 y 120 kg. El probador de dureza Vickers funciona bajo el mismo principio que el probador Brinell, y los nmeros se expresan en trminos de carga y rea de la impresin. Como resultado de la latitud en las cargas aplicadas, el probador Vickers es til para medir la dureza de hojas muy delgadas, as como secciones pesadas.

Prueba o ensayo de microdureza Desafortunadamente, este termino es engaoso ya que podra referirse a la prueba de pequeos valor de dureza cuando en realidad significa el uso de impresiones pequeas. Las cargas de prueba estn entre 1 y 1000 g. Hay dos tipos de marcadores empleados para la prueba de microdureza: la pirmide de diamante Vickers de base cuadrada de 136, y el marcador Knoop de diamante alargado. El marcador Knoop tiene forma piramidal que produce una impresin en forma de diamante, y tiene diagonales largas y cortas a razn aproximada de 7:1. Ensayo de Impacto. Cuando se somete a un material a un golpe intenso en le cual la velocidad de aplicacin del esfuerzo es muy grande, el material se comporta mas frgil comparado con el ensayo de tensin. El ensayo de impacto se utiliza para evaluar la fragilidad de un material. Durante el ensayo un pndulo realiza su movimiento desde una altura ho, describe un arco y despus golpea y rompe la probeta y llega a una altura final hf menor. Conociendose la altura inicial y final se puede calcular su energa potencial inicial y final, la diferencia de estas dos ltimas es la energa de impacto absorbida durante la ruptura. A partir del ensayo de impacto se puede obtener: -Temperatura de transicin.- Es la temperatura a la cual un material cambia de un comportamiento dctil a uno frgil; esta temperatura se define como la energa promedio entre las regiones dctil y frgil a una energa absorbida especifica. Un material que se somete a cargas de impacto debe tener una temperatura de transicin por debajo de la temperatura de operacin determinada por el medio que le rodea. Ensayo de Fatiga Permite comprender el comportamiento de un material cuando se le aplica un esfuerzo cclico por debajo del esfuerzo de cadencia, por lo que esta es la forma de medir la resistencia. Las fallas ocurren en tres pasos: primero se inicia una grieta pequea sobre la superficie, segundo, la grieta se propaga conforme la carga sigue su alternancia y tercero, la seccin transversal del material resulta pequea para soportar la carga.

Un mtodo para medir la resistencia a la fatiga es el ensayo de la viga en voladizo rotatoria. Un extremo de la probeta se sujeta al motor y en el otro lado se coloca carga, el esfuerzo mximo sobre la probeta esta dado por: = 10.18 L f/ ddd L = Longitud de la barra. f = carga d = dimetro. El ensayo de fatiga dice el tiempo o nmero de ciclos que resiste una pieza a la carga mxima permisible que se puede aplicar para prevenir la falla. El esfuerzo limite para fatiga es el esfuerzo por debajo del cual existe una probabilidad del 50% de que ocurrir una falla por fatiga. La vida a fatiga determina cuanto resiste una pieza a un esfuerzo en particular; la resistencia a la fatiga es el esfuerzo mximo con el cual no ocurrir fatiga hasta cierto nmero de ciclos. A veces los componentes se someten a carga que no generan esfuerzos iguales a tensin y compresin, en otros casos la carga puede quedar entre esfuerzos de tensin mximo y mnimo. Pruebas No Destructivas (PND) Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carcter NO destructivo, que se realizan a los materiales, ya sean stos metales, plsticos (polmeros), cermicos o compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta caracterstica fsica o qumica del material en cuestin. Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:

Deteccin de discontinuidades (internas y superficiales). Determinacin de composicin qumica. Deteccin de fugas. Medicin de espesores y monitoreo de corrosin. Adherencia entre materiales. Inspeccin de uniones soldadas. Las PND son sumamente importantes en l contino desarrollo industrial. Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presin, en los cuales una falla catastrfica puede representar grandes perdidas en dinero, vida humana y dao al medio ambiente. Las principales PND se muestran en la siguiente Tabla, en la cual, se han agregado las abreviaciones en Ingls, ya que ests en Mxico son comnmente utilizadas. Tipo de Prueba Abreviacin en Espaol Abreviacin en Ingls

Inspeccin Visual Lquidos Penetrantes Pruebas Magnticas Ultrasonido Pruebas Radiogrficas Pruebas Electromagnticas Pruebas de Fuga Emisin Acstica Pruebas Infrarrojas Inspeccin visual

IV LP PM UT RX PE PF EA PI

VI PT MT UT RT ET LT AE IT

La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano. Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico, ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc. Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin (Por ejemplo, la IV de uniones soldadas). Lquidos penetrantes El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado

revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas superficiales. Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.) En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente. Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan lquidos posemulsificables. Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas, desventajas y sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a utilizar depender del material en cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran las tcnicas de aplicacin de los LP. Tcnica Sub-Tcnica Lquidos Visibles Lavables con agua Lavables son solvente Posemulsificables Lquidos Fluorescentes Lavables con agua Lavables son solvente Posemulsificables Pruebas magnticas Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse. De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en su superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier material magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un metal magntico puede ser

magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos o diminutas Partculas Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal.

Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. As mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada por su carcter magntico, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos. An as, este mtodo es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus principales aplicaciones las encontramos en:

El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados. La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras. En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes crticos en plantas qumicas y petroqumicas (Recipientes a presin, tuberas, tanques de almacenamiento, etc.) La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cclicas (Discontinuidades por Fatiga). En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca. Cuando las partculas se aplican en va hmeda, stas normalmente se encuentran suspendidas en un medio lquido tal como el aceite o el agua. En la aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se encuentran suspendidas en aire. As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe ser bajo luz negra o ultravioleta, conocidas comnmente como partculas magnticas fluorescentes. Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas magnticas (visibles o fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partcula a utilizar lo determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a inspeccionar, el rea a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas, generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para determinar cual es el medio y

tipo optimo de partcula magntica a utilizar para cierta aplicacin especfica. Otro factor importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las piezas o el rea a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes, etc. Ultrasonido El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas originales.

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas caractersticas de los materiales tales como:

Velocidad de propagacin de ondas. Tamao de grano en metales. Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)

Adhesin entre materiales. Inspeccin de soldaduras. Medicin de espesores de pared. Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms complejo en practica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones o resultados de prueba Radiografa La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetracin que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de radiacin es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material. Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea que recibe radiacin. Este mecanismo se puede observar ms fcilmente en la figura de abajo. En la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material metlico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica situada en la parte inferior del material metlico.

Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante, ya que nos permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales. De aqu que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:

Medicina.

Evaluacin de Soldaduras. Control de calidad en la produccin de diferentes productos. Otros Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si se considera su costo de adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en este mtodo de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso, as como tambin, con detectores de radiacin para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las pruebas radiogrficas Pruebas electromagnticas Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno o ms campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad elctrica pueden ser las causantes de la distorsin o modificacin del campo magntico inducido (ver figura abajo). La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de Eddy. Esta tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en materiales metlicos ferromagnticos y en materiales no metlicos que sean elctricamente conductores. De esta forma, la tcnica se emplea principalmente en la deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc., tambin sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.

Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere es inducir un campo magntico, no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la

posibilidad de causar algn dao al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales y a materiales conductores. Pruebas de fuga Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido. La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci. Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son: Recipientes y componentes hermticos Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados. Sistemas hermticos Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes. Recipientes y componentes al vaco Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin. Sistemas generadores de vaco Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo. Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los siguientes principios: Tipos de Pruebas de Fuga Ultrasonido Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s. Por Burbujeo Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil determinar el volumen de la fuga.

Por Tintas Penetrantes Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado. Por Medicin de Presin Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de presin respecto al tiempo que provoca la fuga. Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores. Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno) Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos. Por Espectrmetro de Helio Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s. Con Radioistopos trazadores En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin. La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicacin de las mismas Emisin acstica Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA). Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio microestructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren,

parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo). Rayos infrarrojos La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa Infrarroja (TI). Esta tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras mediante el anlisis de la parte infrarroja del espectro electromagntico. La radiacin infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales. Generalmente, en la tcnica de TI se emplea una o ms cmaras que proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes se diferencian de las reas fras por diferencias en tonalidades De esta forma uno puede obtener un termograma tpico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, sta interrumpir el flujo o gradiente trmico normal, lo cual ser evidente en el termograma. La tcnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto fsico, la prueba se efecta con rapidez incluso en grandes reas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografa, lo cual agiliza la evaluacin de los mismos. En general, existen dos principales tcnicas de TI: La termografa pasiva y la termografa activa. Consiste en simplemente obtener un termograma del componente en cuestin, sin la aplicacin de energa. El componente por si mismo proporciona la energa para generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicacin de sta tcnica los encontramos por ejemplo en la evaluacin de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores elctricos, etc. En esta tcnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energa al material o componente en cuestin. Muchos componentes, dadas sus condiciones de operacin y servicio, son evaluados en forma esttica o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se obtenga, presente un patrn o gradiente trmico uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografa activa tiene uso. As, esta tcnica puede ser empleada en la deteccin de laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conduccin de calor y por lo tanto son evidentes en el termograma.

Termografa Pasiva

Termografa Activa

Hoy en da la termografa infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-superficiales y superficiales como la corrosin, resistencia elctrica, inclusiones, perdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rpidamente y la evaluacin es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicacin de la tcnica