REVISTA DE METALURGIA, 46 (6) NOVIEMBRE-DICIEMBRE, 511-519, 2010 ISSN: 0034-8570 eISSN: 1988-4222 doi: 10.3989/revmetalmadrid.

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Desarrollo de un modelo matemtico de diferencias finitas para el anlisis del campo de temperaturas en la soldadura por arco de chapas finas de acero inoxidable()
E. J. Martnez-Conesa*, M. Estrems* y V. Miguel**
Resumen
En este trabajo se desarrolla un mtodo de diferencias finitas para calcular el campo de temperaturas en la zona afectada por el calor en la soldadura de dos chapas de acero inoxidable AISI 304, soldadas mediante el procedimiento GTAW. Se ha desarrollado un programa informtico implementado en libros de clculo MS-Excel con Visual Basic para Aplicaciones (VBA). Los experimentos modelizados a travs de la aplicacin numrica predicen el comportamiento trmico de un procedimiento de soldadura. Para la validacin del modelo matemtico se ha desarrollado un procedimiento experimental para medir el campo de temperaturas en la zona cercana al cordn de soldadura de un acero inoxidable de espesor inferior a 3 mm. Este procedimiento experimental se puede utilizar para otros tipos de metales y aleaciones y para otros procedimientos de soldadura por arco elctrico como el MIG/MAG, SMAW y FCAW. Los datos obtenidos con estos ensayos se han utilizado para validar el clculo del campo de temperaturas mediante la aplicacin numrica de diferencias finitas. Con estos experimentos se ha realizado el ajuste del modelo matemtico, y las diferencias que existen entre las curvas experimentales y tericas son debidas a las prdidas de calor por conveccin y radiacin, que no se han estimado en el modelo de simulacin. Con este sencillo modelo el proyectista podr calcular los ciclos trmicos del proceso y predecir el campo de temperaturas en las proximidades del cordn. Simulacin numrica del campo de temperaturas; Soldadura por arco; Mtodo de diferencias finitas; Medida de temperaturas; Zona afectada por el calor.

Palabras clave

A mathematical approach based on finite differences method for analyzing the temperature field in arc welding of stainless steel thin sheets
Abstract
This work develops a finite difference method to evaluate the temperature field in the heat affected zone in butt welding applied to AISI 304 stainless steel thin sheet by GTAW process. A computer program has been developed and implemented by Visual Basic for Applications (VBA) in MS-Excel spreadsheet. The results that are obtained using the numerical application foresee the thermal behaviour of arc welding processes. An experimental methodology has been developed to validate the mathematical model that allows to measure the temperature in several points close to the weld bead. The methodology is applied to a stainless steel sheet with a thickness lower than 3 mm, although may be used for other steels and welding processes as MIG/MAG and SMAW. The data which has been obtained from the experimental procedure have been used to validate the results that have been calculated by the finite differences numerical method. The mathematical model adjustment has been carried out taking into account the experimental results. The differences found between the experimental and theoretical approaches are due to the convection and radiation heat losses, which have not been considered in the simulation model. With this simple model, the designer will be able to calculate the thermal cycles that take place in the process as well as to predict the temperature field in the proximity of the weld bead. Numerical simulation of temperature field; Arc welding; Finite differences method; Temperature measure; Heat affected zone.

Keywords

()

Trabajo recibido el da 13 de mayo de 2010 y aceptado en su forma final el da 8 de julio de 2010. * Departamento Arquitectura y Tecnologa de la Edificacin, Escuela de Arquitectura e Ingeniera de la Edificacin, C/ Alfonso XIII, 52, 30203 Cartagena, Espaa. ** Departamento de Mecnica Aplicada e Ing. de Proyectos, Escuela de Ingenieros Industriales de UCLM, Avda. de Espaa, s/n 02005, Albacete, Espaa.

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E. J. MARTNEZ-CONESA, M. ESTREMS Y V. MIGUEL

1. INTRODUCCIN
Toda estructura metlica se forma a partir de diferentes elementos interdependientes que se unen entre s, siendo el objetivo de esta unin el de asegurar la continuidad entre las diferentes piezas. La unin se puede realizar mediante diferentes mtodos entre los que podemos mencionar: uniones remachadas, uniones con tornillos, uniones con adhesivos y uniones soldadas. De entre todas ellas, la soldadura destaca desde hace tiempo. La razn de ello, es que la soldadura presenta ventajas muy favorables frente a los otros tipos de unin como son: disminucin del peso, facilidad de diseo, facilidad y rapidez de montaje y facilidad de reparacin. Sin embargo, el uso de uniones soldadas presenta tambin algunos inconvenientes debidos a la falta de conocimientos por parte del diseador y a la falta de preparacin de los que en ltima instancia ejecutan la unin soldada. Dichos inconvenientes, entre otros son: el control de ejecucin de la obra debe ser ms estricto, los operarios deben de ser cualificados, las uniones no son desmontables y se produce una generacin de tensiones debido al ciclo trmico de soldeo que merma la capacidad resistente de la pieza o de la estructura en general. En las uniones soldadas, como consecuencia directa del aporte de calor no uniforme y el posterior enfriamiento, se desarrolla un complejo estado de tensiones trmicas residuales que puede disminuir directa o indirectamente la capacidad portante de la estructura. Por lo tanto, la prediccin y control de la distribucin de temperaturas en la zona de la junta soldada es crucial en la edificacin. Debido a la complejidad de los procesos fsicos involucrados en el procedimiento de soldadura no ha podido encontrarse una solucin matemtica que describa y resuelva este problema. Adems, es muy complicado obtener experimentalmente los datos del campo de temperaturas en todos los puntos de la zona afectada trmicamente en un conjunto soldado. Por lo tanto, las simulaciones numricas juegan un papel fundamental en el anlisis de este tipo de estructuras. En estas simulaciones numricas, el modelado del material es uno de los problemas clave. En la prctica son difciles de obtener datos completos de las propiedades del material en funcin de la temperatura, ms an para las altas temperaturas alcanzadas en el procedimiento de soldadura, en el que hay zonas donde se alcanza una temperatura bastante superior a la de fusin del material. En este trabajo de investigacin, para resolver este problema se ha desarrollo un modelo de simulacin del campo de temperaturas en la zona cercana al cordn de soldadura en un acero inoxidable estructural. Los resul512

tados obtenidos son las temperaturas y los flujos de calor generados en la junta soldada. Por tanto, el objetivo principal de esta investigacin es desarrollar un mtodo de diferencias finitas para el clculo del ciclo trmico de soldeo, en funcin de las propiedades trmicas del material, los parmetros geomtricos del metal base y los parmetros de soldeo: intensidad, tensin, velocidad de soldeo y rendimiento del procedimiento de soldadura. Este mtodo se ha implementado en VBA y ha sido validado experimentalmente con oportunos experimentos de soldadura, y como aplicacin del mtodo, se puede calcular la dimensin de la ZAT y el clculo del tiempo de enfriamiento del cordn de soldadura de un acero inoxidable.

1.1. Antecedentes de la simulacin numrica del ciclo trmico de soldeo

Con este trabajo se destaca la importancia de utilizar modelos de simulacin basados en mtodos numricos, para que el ingeniero pueda predecir el campo de temperaturas en la junta de unin de un acero inoxidable estructural. En los procedimientos de soldadura por arco elctrico, el aporte de energa se realiza en una zona localizada alcanzndose temperaturas muy superiores a la temperatura de fusin del material base. Las altas diferencias de temperatura que se establecen entre la zona de aplicacin del calor y las zonas adyacentes a sta, junto con la buena conductividad trmica que presentan los metales a soldar originar un importante flujo trmico que condicionar las estructuras y propiedades resultantes tanto en el cordn de soldadura como en las zonas cercanas a l. Cuando se analizan los efectos perjudiciales que el ciclo trmico de soldeo puede producir sobre la pieza soldada, el inters no se centra necesariamente en la zona de fusin o cordn de soldadura, sino tambin en la zona cercana a ste, denominada zona afectada trmicamente (ZAT), que suele presentar un grado de debilidad mayor en sus propiedades mecnicas que el propio cordn. Por lo tanto, el conocimiento de la evolucin de la temperatura en los alrededores del cordn de soldadura, durante el proceso de soldeo y hasta que la temperatura sea inferior a aqulla que provoca cambios en las propiedades del material, es vital para determinar el grado de debilidad en el que ha quedado la ZAT, y para establecer estrategias que minimicen estos efectos trmicos mediante precalentamientos del material base, tratamientos trmicos, etc. Para conseguir este conocimiento del campo de temperaturas y evitar la necesidad de recurrir a ensayos experimentales, siempre

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DESARROLLO DE UN MODELO MATEMTICO DE DIFERENCIAS FINITAS PARA EL ANLISIS DEL CAMPO DE TEMPERATURAS EN LA SOLDADURA POR ARCO DE CHAPAS FINAS DE ACERO INOXIDABLE A MATHEMATICAL APPROACH BASED ON FINITE DIFFERENCES METHOD FOR ANALYZING THE TEMPERATURE FIELD IN ARC WELDING OF STAINLESS STEEL THIN SHEETS

costosos, se puede hacer uso de mtodos analticos y numricos que solucionen las ecuaciones diferenciales de la conduccin del calor. Los mtodos analticos[1 y 2] son los ms atractivos puesto que de casos simples es posible obtener soluciones y conclusiones de las que el ingeniero puede servirse para ajustar los parmetros de soldadura, y evitar los defectos indeseados que aparecen en la ZAT. Una de las primeras soluciones que se pueden encontrar en la literatura fue la de Surez et al.[3 -5], que proponen soluciones particulares de la ecuacin de conduccin del calor para flujo bidimensional y que aplicaron con xito a la soldadura, determinando el campo de temperaturas en el entorno del cordn. Nguyen et al.[6 y 7] presentaron dos trabajos en los que partiendo de una fuente de calor de doble elipsoide, determinaron la forma del bao lquido y su evolucin a lo largo del proceso de soldeo. Ambos mtodos tienen el inconveniente de no tener en cuenta el calor latente de cambio de estado, lo cual afecta claramente a la difusin del calor. Desde la aparicin de programas de elementos finitos (ANSYS, ALGOR, NASTRAN, etc.), una solucin muy recurrida ha sido la utilizacin de estos programas para el anlisis de la evolucin del ciclo trmico en el proceso de soldadura, tal como se puede ver en los trabajos realizados por Goldak et al.[8-10]. Sin embargo, las dificultades de mallado y la complejidad de los fenmenos que aparecen durante el proceso de soldadura ha hecho que se hayan desarrollado mtodos numricos que tienen en cuenta factores tales como la existencia de campos electromagnticos, la transferencia de metal del electrodo al cordn y la interfase lquido-slido en ste. Estos mtodos se centran en la fsica especfica del proceso. As Xu et al.[11] han modelizado el proceso de transferencia de metal en cortocircuito en soldadura por arco mediante el mtodo de volmenes finitos, y Debroy et al.[12] han obtenido la modelizacin del proceso de electroescoria mediante el mtodo de diferencias finitas tridimensional. Sin entrar en la complejidad de los mtodos anteriormente descritos, y frente a soluciones analticas ideales como las aportadas por Surez et al.[4] y Nguyen et al.[6], el mtodo de diferencias finitas presentado tiene en cuenta los cambios de estado determinando la fraccin lquida en cada punto del cordn, adems de una mayor flexibilidad en la definicin de la fuente de calor. Algunas ventajas del procedimiento implementado, en comparacin con otros mtodos numricos tales como el de los elementos finitos, son que proporciona unos tiempos de resolucin mucho menores, su uso e implementacin es muy sencillo y puede ser utilizado en cualquier ordenador que tenga instalado MS-Excel. La originalidad de este mtodo numrico se basa en la modificacin realizada en la resolucin por

Crank-Nicholson de la ecuacin de conduccin del calor, ya que se ha tenido en cuenta el calor producido en el cambio de estado de slido a lquido y de lquido a slido que se produce en la soldadura de un acero inoxidable. Una recopilacin de los trabajos ms recientes en donde se describen tcnicas modernas de clculo numrico para analizar estos problemas aparecen citadas en las referencias[13 y 14] .

2. ANLISIS MATEMTICO DEL FLUJO DE CALOR EN PROCESOS DE SOLDADURA

El anlisis matemtico del flujo de calor en procesos de soldadura consiste en solucionar la ecuacin diferencial de conduccin del calor. Para solucionarla se asume que no hay prdidas al medio circundante y que el calor generado por el proceso de deformacin es ignorado. La ecuacin fundamental de conduccin del calor desarrollada es la indicada en la ecuacin (1).

(1)

Siendo T la temperatura en un determinado punto de coordenadas X, Y, Z del slido; , Cp, k y corresponden a la densidad, el calor especifico, la conductividad trmica y la difusividad trmica del material respectivamente. La ecuacin (1) se aplica sobre la geometra de la soldadura y con unas ciertas condiciones de contorno como son la temperatura inicial fijada o flujo de calor en los bordes. Solucionndola, se obtendra la distribucin de temperaturas que se genera durante el procedimiento de soldeo. Para el acero AISI 304 se ha considerado que sus propiedades trmicas varan con el aumento de la temperatura[15] y se han ajustado funciones matemticas sobre cada una de las propiedades del material con el fin de procesar numricamente la informacin que proporcionan. En las ecuaciones (2), (3) y (4) se indica la variacin de la conductividad trmica, calor especfico y densidad del AISI 304 con la temperatura. (2) (3) (4)
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Esta variacin de las propiedades fsicas del material con la temperatura lleva a la necesidad de resolver un problema no-lineal, requirindose en este caso un proceso iterativo de anlisis. Una forma de solucionar este problema es aplicando el mtodo de Crank-Nicholson a la ecuacin diferencial de conduccin del calor[16]. Si se particulariza para flujo de calor bidimensional, la ecuacin de conduccin de calor se simplifica conforme a lo indicado en la ecuacin (5). (5)

El balance de calor, Q, aportado y liberado por el cambio de estado lquido-slido para una fraccin x de material licuado en el intervalo correspondiente al tiempo de discretizacin se expresa en la ecuacin (8), en la que V representa la tensin de soldeo, I la intensidad de corriente, la densidad del material base, H la variacin de entalpa en el cambio de estado y el rendimiento trmico del proceso de soldadura. (8) De este modo, la ecuacin diferencial de la conduccin de calor en flujo bidimensional, teniendo en cuenta el calor producido en el cambio de estado, Q, se establece conforme a la ecuacin (9). (9)

Simplificando y operando la ecuacin (5), se obtiene la ecuacin (6). El factor F0 se define en la ecuacin (7).

(6)

Si aplicamos la discretizacin de CrankNicholson, teniendo en cuenta el calor de cambio de estado se obtiene la ecuacin (10).

(7)

(10)

2.1. Calor del cambio de estado slidolquido

La principal aportacin del presente trabajo de investigacin es la singularidad que aparece en el cambio de estado, que ser mvil y llevar asociada una deposicin y absorcin de la energa. Debido a la gran inercia trmica, los sistemas con cambio de estado son muy utilizados para el almacenamiento trmico. En los modelos trmicos de soldadura, slo se utiliza el cambio de estado de slido a lquido y de lquido a slido para evitar grandes variaciones de volumen cuando se produce la solidificacin del cordn de soldadura. No obstante, se ha de prever un volumen de compensacin no slo para las dilataciones sino para el cambio de volumen asociado al cambio de estado. En este trabajo, se analiza la transmisin de calor en un acero inoxidable austentico, considerado como una sustancia pura calorficamente perfecta, esto es, que el calor especfico a presin constante, Cp, no es funcin de la temperatura, siendo un valor constante. El material se caracteriza por las capacidades trmicas cs y cl y las conductividades trmicas ks y kl del slido y del lquido respectivamente. Para simplificar la formulacin y no introducir efectos de conveccin se asume que s= l.
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2.2. Condiciones contorno

iniciales

de

Las condiciones iniciales del proceso se materializan en la temperatura inicial de la chapa, previa al proceso de soldadura. Segn esto, la temperatura inicial se considera la temperatura ambiente en procesos de soldadura sin precalentamiento. En el caso en que se suelde con precalentamiento, se considera sta como temperatura inicial. Se usa la condicin frontera de Dirichlet donde se especifica en la frontera un valor fijo de la temperatura, en este caso se ha aplicado para la frontera norte. La otra condicin de contorno que se aplica es la condicin frontera de Neuman, que especfica en la frontera el valor de la derivada de la temperatura, en este caso se aplica a la frontera este, oeste y sur, en donde se consideran condiciones adiabticas y, por lo tanto, gradientes nulos de temperaturas.

3. PROCEDIMIENTO DE CLCULO
La implementacin del procedimiento de clculo descrito se ha realizado utilizando hojas de clculo MS-Excel con Visual Basic para aplicaciones (V.B.A),

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dada la sencillez y gran difusin de estos programas. Este tipo de formato facilita la intercambiabilidad con otros programas y su interrelacin con otros libros de clculo utilizados, as como la visualizacin grfica de los resultados. En la tabla I se establece la secuenciacin de libros de clculo considerados en los que se distribuyen las tareas que son realizadas para la cumplimentacin del procedimiento de anlisis numrico. Para introducir los datos se utiliza una primera hoja de clculo, que una vez implementada, es la que contiene las propiedades trmicas y fsicas del material, geometra, tensin, intensidad y velocidad de soldeo, tamao de discretizacin, y patrn de aporte de calor. El patrn de aporte de calor corresponde al perfil de la fuente de calor ya discretizado, para esto se ha utilizado la modelizacin de aporte de calor realizada por Goldak[8]. A partir de los datos de entrada, en diferentes hojas de clculo queda representada la discretizacin de la chapa a soldar. Cada celda de la correspondiente hoja, representa un punto de discretizacin de dicho material. Cada una de las hojas de clculo representan el valor de una caracterstica, sea temperatura o fraccin lquida en el instante n y n+1, y la posicin de la fuente de calor en el instante n+1. El clculo de las temperaturas y fracciones lquidas se

realiza en el instante n+1. En cuanto la solucin converge conforme al error definido en el diseo del programa, se copian los resultados en el instante n+1 en las hojas del instante n, se registran los datos en la hoja Resultados, se reposiciona el aporte de calor, y se procede al clculo del siguiente intervalo de tiempo. En la hoja Resultados queda reflejada la evolucin de temperatura de los puntos de inters y su representacin grfica. El mismo libro de Excel tiene un proyecto VBA que contiene un mdulo de programacin, el cual, usando los objetos de las hojas anteriormente sealadas, aplica frmulas y realiza los procedimientos para calcular todo el proceso.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El objetivo fundamental del procedimiento experimental es realizar una validacin del mtodo de diferencias finitas y de esta forma presentar un modelo matemtico que le permita al ingeniero calcular unas predicciones futuras del campo de temperaturas antes de realizar la unin soldada. El procedimiento de soldeo empleado es el Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), soldadura por arco elctrico con proteccin de gas inerte con un electrodo no consumible. El caudal de gas utilizado es 12 l/min, y la soldadura se ha realizado sin material de aportacin. La posicin de soldeo es horizontal y sin preparacin de bordes. El electrodo empleado es de tungsteno aleado con lantano de dimetro 1,6 mm. Se ha empleado corriente continua con polaridad directa. Los datos del proceso de soldeo son coincidentes con los considerados en las simulaciones anteriores. La temperatura de la chapa se ha medido mediante el empleo de termopares y el registro de temperaturas se ha efectuado mediante un sistema de adquisicin de datos por ordenador. Los termopares utilizados para medir las temperaturas del metal base son los de tipo K, formados por un par trenzado de hilo slido de 0,2 mm de dimetro y con una precisin de 0,5 C en el rango de funcionamiento de 75 C a 1.200 C. Se ha procurado establecer un buen contacto entre el extremo del termopar y el material base. Para ello, con un taladro se han realizado unos orificios de 1 mm de dimetro para la introduccin del extremo del termopar y de esta manera asegurar el contacto con el metal base, tal y como se aprecia en la figura 1. El registro de datos se ha efectuado con un registrador comercial TC-08, conectado a un PC que permite adquirir, y visualizar la evolucin de los datos de 8 termopares. Para registrar todos los datos de temperaturas que se registran, se utiliza un software comercial Picolog for Windows 5.15.6. que tiene
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Tabla I. Esquema de la distribucin de hojas de clculo Table I. Scheme of the Excel sheets distribution Programa de simulacin ciclo trmico soldeo Datos geomtricos, parmetros de soldeo y propiedades material Temperatura en el instante i Temperatura en el instante i+1 Fraccin lquida en el instante i Fraccin lquida en el instante i+1 Clculo de aportacin de calor Goldak Resultados: Distribucin de temperaturas Clculo ZAT Clculo t8/5

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Figura 1. Posicionamiento de un termopar. Figure 1. Thermocouple position. Figura 3. Mtodo de Ensayo. Figure 3. Experimental method.

5. APLICACIN DEL MTODO A LA SOLDADURA A TOPE DE CHAPA FINA DE ACERO INOXIDABLE AISI 304, MEDIANTE EL PROCESO TIG. DISCUSIN DE RESULTADOS
Como ejemplo de aplicacin del mtodo se presentan los datos para la simulacin de un caso particular, consistente en la soldadura de chapa de 3 mm de espesor empleando una velocidad de soldeo de 0,0033 m/s, as como valores de tensin e intensidad de 20 V y 120 A, respectivamente. El procedimiento de soldeo empleado es GTAW, la soldadura se realiza en posicin horizontal y la posicin de los bordes es a tope. Los datos de partida corresponden con valores experimentales de intensidad, tensin, velocidad y rendimiento trmico de soldeo para la unin de chapa de acero inoxidable AISI 304. El cordn de soldadura se realiza a lo largo de toda su longitud y como el problema es simtrico, en la hoja de clculo se representa slo una de las chapas a soldar. La discretizacin bidimensional tiene una relacin de aspecto de uno es a uno. El intervalo de tiempo se ha tomado lo suficientemente pequeo para disminuir el error parablico y con un valor que depende de la velocidad y de la discretizacin. Si se representa en tres dimensiones los datos obtenidos en la hoja de resultados, correspondiente al caso de aplicacin indicado, se obtiene la grafica de la figura 4. En dicha figura, el eje Z corresponde a la temperatura alcanzada en C; en el eje X se representa la distancia en mm de las diferentes isotermas al centro del cordn de soldadura; por ltimo, el eje Y representa el tiempo transcurrido en segundos.

Figura 2. Equipamiento utilizado en procedimiento experimental. Figure 2. Experimental procedure.

capacidad de 20 bits, con un tiempo de muestreo de 500 s y frecuencia de muestro de 1 s. En la figura 2 se indica el montaje de los elementos que intervienen en el procedimiento experimental. El metal base se fija a unos soportes de madera para disminuir las posibles deformaciones que se producen durante el proceso de soldeo. A continuacin se posiciona en la bancada de una fresadora y se coloca el portaelctrodo de la mquina de soldadura en el cabezal de la fresadora, se programan ambas mquinas, la fresadora y la mquina TIG, de esta forma la velocidad y los dems parmetros de soldeo estn controlados durante los experimentos. Durante el procedimiento de soldeo y posterior enfriamiento se almacenan las temperaturas registradas por los termopares. En la figura 3 se indica el mtodo de ensayo utilizado en este procedimiento experimental.
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Figura 6. Simulacion de ZAT. Figura 4. Simulacin del ciclo trmico de soldeo tridimensional. Figure 4. Three-dimensional simulation of the welding heat cycle. Figure 6. Simulation of the HAZ.

Figura 5. Simulacin del ciclo trmico de soldeo (2D). Figure 5. Welding heat cycle simulation (twodimensional).

Si se representan los resultados en dos dimensiones se obtiene la evolucin temporal de las temperaturas en la zona central de la chapa, tomada en puntos de la lnea perpendicular al eje del cordn de soldadura, que es la indicada en la figura 5. Cada curva de la figura 5 indica el ciclo trmico de soldeo a diferentes distancias del eje de fusin de la junta soldada. El ejemplo correspondiente a dicha figura, corresponde a una discretizacin del mallado de la chapa de 2 mm. As, la distancia de cada isoterma al eje del cordn ser de 2, 4, 6, 8 y 10 mm, etc. Como se observa en la figura 5, se distinguen tres etapas trmicas diferentes. La primera corresponde al aumento de la temperatura que se produce en los primeros instantes de la operacin de soldeo. La segunda fase

corresponde a una distribucin de temperaturas estacionaria en un sistema de coordenadas que se mueva con la fuente de calor. Finalmente, existe una fase trmica en la que la temperatura permanece uniforme a partir del instante en que el arco elctrico desaparece. Partiendo de datos experimentales se puede afirmar que solo una franja de la chapa alcanza los 500 C, considerada esta temperatura como crtica desde el punto de vista de la precipitacin de carburos en este acero inoxidable. Segn esto, el inters del anlisis se centra en las curvas de temperatura que se encuentran por encima de dicho valor, tal y como se detalla en la figura 6. De este modo, se calcula la dimensin de la ZAT, la velocidad de enfriamiento de cada punto, la cantidad de metal base fundido, y se estima la severidad del cambio en la microestructura y otras propiedades del cordn de soldadura. Todo esto afecta al comportamiento de la junta soldada. Como se observa en la figura 6, la zona del campo de temperaturas que est por encima de 1.400 C, es la parte que pertenece al cordn de soldadura. La zona por debajo de 500 C corresponde a puntos del metal base no afectado trmicamente. Entre ambas temperaturas se establece la ZAT. La figura 7 representa grficamente las temperaturas mximas de cada uno de los puntos del metal base en funcin de la distancia al eje del cordn de soldadura. En ella se indica que el inicio de la ZAT se produce a la distancia de 4,5 mm y el final est a 14,5 mm del eje del cordn de soldadura. En este caso se puede concluir, que la dimensin de la ZAT es de 10 mm. Como caba esperar, tambin se observa que la temperatura mxima disminuye con el aumento de la distancia al cordn, que el tiempo necesario para alcanzar la temperatura mxima en cada punto aumenta con dicha distancia as como la velocidad de
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Figura 7. Dimensin de Z.A.T. Figure 7. The HAZ dimension.

Figura 9. Resultados del procedimiento experimental. Figure 9. Experimental results.

Figura 8. Clculo del tiempo de enfriamiento. Figure 8. Cooling time evaluation. Figura 10. Grado de acuerdo entre resultados experimentales y numricos. Figure 10. Agreement between the experimental and numerical results. la simulacin numrica se han obtenido la temperatura del ciclo trmico de dicho punto considerando tres valores diferentes para el rendimiento trmico de la operacin. Como puede observarse, el calentamiento y la temperatura mxima alcanzada se ajustan muy bien tericamente si se considera un rendimiento de 0,6 para la operacin. Este rendimiento est considerado como habitual para operaciones similares a la descrita[15]. Se puede observar que rendimientos menores conducen a obtener valores mximos de la temperatura inferiores, aunque no afecta significativamente al tiempo de calentamiento. Si se comparan el ciclo trmico del modelo matemtico y el obtenido experimentalmente, (Fig. 10) se puede apreciar que la velocidad de enfriamiento inicial es mayor en ste ltimo. Se observa que la

calentamiento. Lgicamente, el enfriamiento disminuye con la distancia al cordn de soldadura. Uno de los parmetros ms importantes relacionado con la afeccin trmica de los procesos de soldeo se define como el tiempo mximo en el que cualquier punto del metal base permanece a temperaturas comprendidas entre 800 C y 500 C, t8/5. Dicho parmetro se ha calculado a partir de los datos arrojados por el mtodo numrico. Para ello se ha considerado la lnea de temperaturas que est ms cercana al eje del cordn, en este caso a la distancia de 2 mm, y se calcula la diferencia de tiempos entre los puntos de 800 C y 500 C, tal como se indica en la figura 8. En la figura 9 se indican los resultados experimentales obtenidos en puntos situados a tres distancias diferentes del cordn de soldadura. En la figura 10 se establece la comparacin de resultados tericos y experimentales para un punto situado a 5 mm del centro del cordn de soldadura. En
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velocidad de enfriamiento de la experimental es ms grande que la terica, por tanto, el tiempo de enfriamiento es menor en la experimental que en la curva terica, y esto se justifica ya que el flujo de calor en la simulacin numrica es bidimensional, no se considera flujo de calor en la direccin del eje Z y adems en la simulacin se ha estudiado la ecuacin de conduccin de calor y se han despreciado las perdidas por radiacin y conveccin. Adems en el caso del proceso TIG el gas de proteccin inerte produce un efecto refrigerante sobre el bao de fusin constatado experimentalmente por algunos autores[17]. La dificultad que supone acceder a los puntos muy cercanos al cordn de manera experimental[18] hace especialmente til el mtodo numrico.

Agradecimientos
Los autores del trabajo agradecen al Laboratorio de Ciencia e Ingeniera de Materiales del Instituto de Desarrollo Regional de Albacete de la Universidad de Castilla-La Mancha y a la Escuela de Arquitectura e Ingeniera de Edificacin de la Universidad Politcnica de Cartagena el apoyo recibido en la realizacin del mismo.

REFERENCIAS
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6. CONCLUSIONES
El estudio de los ciclos trmicos en soldadura es un campo de investigacin amplio y complejo dentro del cual se aplican diferentes herramientas, desde las soluciones analticas hasta los modelos computacionales y su validacin experimental. En este trabajo de investigacin se ha implementado en VBA un procedimiento numrico basado en el mtodo de diferencias finitas de Crank-Nicholson y adaptado al estudio de la difusin trmica en soldadura por fusin. En los clculos, a diferencia de los mtodos analticos, se tiene en cuenta la licuacin de la junta estimando la penetracin, y se pueden utilizar distintos perfiles de aporte trmico, as como geometras y trayectorias complejas. La disponibilidad y la extensin del programa soporte hace que no se requieran especiales conocimientos informticos para su implementacin y uso. Partiendo de los parmetros que definen el comportamiento trmico de un material, de las dimensiones de las chapas a soldar y de las variables del proceso, se puede obtener y representar grficamente el campo completo de temperaturas durante la operacin de soldeo. El mtodo presentado se ha validado experimentalmente, aunque se ha detectado una ligera desviacin de la curva de enfriamiento terica respecto a la experimental debido a las hiptesis establecidas en el modelo. No se considera en ste las prdidas de calor por conveccin y por radiacin, lo que justifica las desviaciones encontradas. Una de las limitaciones del modelo matemtico es que solamente se puede aplicar a chapas delgadas donde el flujo de calor es bidimensional, es decir, que la conduccin del calor se efecta en las direcciones paralelas al plano de la chapa.

REV. METAL. MADRID, 46 (6), NOVIEMBRE-DICIEMBRE, 511-519, 2010, ISSN: 0034-8570, eISSN: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalmadrid.1021