1

INTRODUCCIN
Actualmente las empresas se enfocan en optimizar los recursos energticos, con la finalidad de reducir costos y ser ms competitivos. El aire comprimido siendo la cuarta utilidad del mercado mundial es utilizado en varios procesos para generar trabajo en diversos sistemas, el mismo es producido por compresores que requieren de energa elctrica para su generacin, por ende hay que darle la debida importancia para evitar el desperdicio energtico y econmico. El objetivo de este tema consiste en determinar cules son las condiciones actuales del sistema de aire comprimido en una empresa de textiles por medio de la recoleccin de datos, de manera que se pueda conocer el estado de la misma y en base a esto se establezcan mejoras en el caso de requerirlas. Por medio del uso de dispositivos se recolectan datos del sistema, los mismos que son analizados para determinar el consumo de aire comprimido y los costos reales del sistema. Se conoce que la empresa de textiles, donde se realiz la auditora ha tenido un crecimiento que no ha sido planificado, por lo que se puede apreciar un desorden en la distribucin del sistema de la red.

El sistema de aire comprimido se va a detallar por secciones: el sistema de generacin, tratamiento, distribucin de aire comprimido adems de conocer cul es la demanda instalada de aire comprimido.

CAPTULO 1

1. DESCRIPCIN DEL PROCESO.

El proceso empieza el momento que llega la materia prima como: filamento de polister (hilo), productos qumicos (auxiliares) y colorantes; los que son almacenados en la bodega de materia prima. El jefe de texturizado solicita a bodega de materia prima el hilo para procesarlo en el rea de texturizado y darle el tratamiento necesario al mismo, luego de esto se realiza una prueba de calidad al hilo en una mquina revisadora de hilo, el hilo que se encuentra en buen estado es almacenado en bodega de hilo, mientras que el hilo en mal estado se lo utiliza como wype.

Las bobinas de hilo son trasladadas al rea de tejedura en la cual se procede a tejer el hilo obteniendo as tela cruda, la que es revisada, clasificada y almacenada en bodega de tela cruda.

Se da paso al lavado de la tela cruda, en donde se eliminan impurezas. Una vez lavada la tela se realiza el tinturado utilizando qumicos y colorantes, dicha tela ya tinturada es trasladada a la centrifugadora para secarla.

La tela seca es trasladada por medio de una carreta redonda hacia

la

plegadora, la misma que la va ordenando y doblando. Una vez plegada la tela es llevada a la termofijadora para darle estabilidad dimensional (planchado) a la tela. Finalmente se estampa el nombre de la marca en la tela, es pesada, medida y trasladada a bodega de producto terminado.

1.1. rea de Texturizado El proceso de texturizado inicia verificando las caractersticas del hilo, observando que en la parte externa de la bobina no existan hilos cruzados, pelusas, manchas de grasa, entre otros.

El filamento de polister es colocado en la mquina texturizadora en la que el hilo pasa por un horno a 200C. donde es texturizado (cocinado) para no descomponerse en varios filamentos y logre tener una textura adecuada y consistente. El proceso de texturizado dura de 2 a 6 horas para obtener una bobina de hilo texturizado. El hilo hace el recorrido en las texturizadoras de la siguiente manera: Gua de hilos de la fileta Gua de hilos de entrada al sensor Sensor de cortes Gua de hilos Rodillo No. 1 Gua de hilos Horno primario Huso o husillo de friccin Rodillo No. 2 Horno secundario Rodillo No. 3 Zona de enfriamiento Rodillo de aceite

Gua de hilos Ncleo para enrollamiento del hilo

En la figura 1.1 se indica el proceso de texturizado.

FIG. 1.1 PROCESO DE TEXTURIZADO

Existen tres mquinas texturizadoras de marca BARMAG modelo FK 4C (texturizadora 3), FK 6 (texturizadora 2) y FK 6T-80 (texturizadora 1), las mismas que obtienen una produccin cada seis horas, exceptuando la mquina FK6 T80 la cual con tan solo dos horas produce lo que las otras mquinas en seis, teniendo mayor velocidad y calidad. En la mquina FK6T-80, se le realiza al hilo un proceso de templado, el

mismo que se aplica dependiendo del diseo de la tela a elaborar; es decir, si se desea elaborar una tela rgida, se aplica el proceso de templado, pero, si se desea elaborar una tela flexible y que se estire, no se aplica el proceso de templado. El proceso de templado se lo hace por medio de aire y agua. Una vez finalizado el proceso de texturizado las bobinas son ubicadas en una fileta, que consiste en una estructura metlica donde se colocan las bobinas. Luego se realiza un muestreo de las bobinas de hilo texturizado (prueba de calidad), para lo cual se utiliza una mquina tejedora circular de prueba de bobina de marca FAK (mquina revisadora de hilo) que se indica en la figura 1.2, la cual va tejiendo en forma tubular tres bobinas que se controlan a travs de contadores que marcan 70 puntos (cada punto es una vuelta) los cuales una vez terminados se realiza el cambio de las bobinas; estas muestras se las lleva al departamento de control de calidad para ser tinturadas y con una inspeccin visual se ve la uniformidad de las bobinas para luego clasificarlas, y en el caso de existir variacin en el color encontrar el error, ya sea mecnico o de temperatura y encontrar la solucin.

FIG. 1.2 MQUINA DE PRUEBA DE HILO FAK

1.2. rea de Tejedura. Esta rea tiene varias divisiones y empieza por la urdidora, la cual necesita 700 bobinas para realizar cada carga o faja. Se requiere de 4200 bobinas para formar una urdimbre que consta de 6 fajas. En la figura 1.3 se indica la obtencin de urdimbre.

FIG. 1.3 OBTENCIN DE URDIMBRE

Luego de esto es plegado el urdido, que consiste en trasladar la urdimbre del tambor cnico a uno normal, para as facilitar la ubicacin del hilo en los telares y almacenarlo en la bodega. Una vez plegado se divide en dos fases: Anudado: El anudado consiste en unir el urdimbre de distintos tambores (bobinas de urdimbre) por medio de una mquina anudadora marca KNOTEX modelo TS/2 7390, para dar continuidad al proceso de tejido en el telar como se indica en la figura 1.4.

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Este proceso se lo realiza hasta cumplir con 15 anudadas en el telar, en el caso de llegar a completarlas procedemos a realizar el pasado.

FIG. 1.4 PROCESO DE ANUDADO

Pasado: El proceso de pasado consiste en el ordenamiento de los hilos de la urdimbre, utilizando lminas metlicas delgadas denominadas lizos, que tienen un hueco por donde se pasa cada uno de los hilos por su respectivo lizo, el mismo que ordena y separa cada hilo como se muestra en la figura 1.5.

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FIG. 1.5 PROCESO DE PASADO

Una vez colocado la urdimbre en el telar se procede a tejer el mismo con un hilo transversal denominado trama, para as formar la tela. Finalmente se obtiene un rollo de tela cruda que aproximadamente mide 220 m. y pesa 90 kg. para luego ser almacenada en bodega de tela cruda.

1.3. rea de lavado, Tinturado y Plegado En esta rea la tela procede a ser lavada y tinturada empleando vapor en una mquina tinturadora-lavadora de marca DEVREKHA y 3 tinturadoras-lavadoras de marca GASTON COUNTY modelo 3JET como se indica en la figura 1.6. El proceso parte del llenado de las mquinas con agua a 37C en un periodo de 10 minutos, luego ingresan tres rollos

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de tela, se agrega jabn y se lava la misma por 30 minutos. Despus se vaca el tanque y se lo llena otra vez por 10 minutos, se agregan aditivos para tinturar y luego de 5 minutos se agregan los colorantes. Finalizado este procedimiento se agrega vapor hasta que el agua alcance 60C., se agrega mas vapor en un perodo de 45 minutos hasta que la temperatura sea de 130C., luego se deja a esa temperatura por un lapso de 30 a 45 minutos, dependiendo del tono del color de la tela, si el mismo es oscuro se la deja 45 minutos y si es claro o medio se la deja 30 minutos. Al final se deja enfriar la mquina por 30 minutos hasta que la temperatura llegue a 70C., despus se agrega agua fra hasta alcanzar una temperatura de 50C. a la cual se extrae la tela.

FIG. 1.6 LAVADO Y TINTURADO

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Una vez lavada y tinturada la tela pasa por una centrifugadora de marca H. KRANTZ A. ACHEN que se observa en la figura 1.7, la cual gira a unas 800 RPM. por un periodo de 5 minutos para eliminar la mayor cantidad de agua posible. Luego del centrifugado la tela se transporta en unas carretas redondas hacia una mquina plegadora, la misma que estira y ordena la tela para colocarla en una carreta rectangular.

FIG. 1.7 REA DE SECADO

1.4. rea de Termofijado. En esta rea la tela doblada es conducida por unos rodillos los cuales se encargan de trasladar y dirigir la tela a una velocidad de 15 m/min por todo el proceso de termofijado.

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El termofijado consiste en brindar estabilidad dimensional a la tela, la misma que avanza y por medio de calor es planchada haciendo un recorrido de veinte metros que se divide en 2 tramos a distintas temperaturas de 180C y 190 C., donde se elimina totalmente la humedad de la tela por medio de calor generado por unos quemadores mientras avanza, para luego ser enrollada. El proceso de termofijado emplea una mquina JAWETEX modelo AG que se puede apreciar en la figura 1.8.

FIG. 1.8 TERMOFIJADORA

Finalmente la tela es inspeccionada visualmente, cortada cada 30 metros de longitud y almacenada en bodega de producto terminado. La empresa cuenta para el proceso de produccin de tela con varias mquinas como se detalla en la tabla # 1

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TABLA # 1 MQUINAS UTILIZADAS EN EL PROCESO CARACTERSTICAS TCNICAS DE CADA MQUINA REA TIPO Texturizadora Texturizado Tejedora circular Bobinadora Urdidora Plegadora de hilo Anudadora Tejedura Telares (sencillo) Telares (sencillo) Telares (doble) Lavado, Tinturado y Plegado Termofijado y Cortado Lavado/tinturado Lavado/tinturado Secadora Plegadora de tela Termofijadora Medidora Revisadora Caldero FAK SCHWEITER ARCT ATELIER KNOTX STAUBLI STAUBLI STAUBLI GASTON COUNTY DEVREKHA H. KRANTZ JAWATEX JAWATEX MENSCHI MASCHIN CLEAVER BROOKS CLEAVER BROOKS SULLAIR SULLAIR MARCA BARMAG MODELO FK 4C FK6 FK6T-80 LAWSON MC 2268/69 OR TS/2 7390 MAV-S-RN205 MAV-S-RPC205 MAV-DM-R 3JET 22 7 208 AACHEN AG CANTIDAD 1 1 1 1 2 1 1 1 32 12 12 3 1 1 1 1 2 3 1 1 1 1

CB600-400 CR655-200 LS 16 LS 200S

Cuarto de Mquinas

Compresor

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1.5. Diagrama de flujo. Se procede a indicar grficamente mediante la figura 1.8, el proceso de sucesin de todas las operaciones e inspecciones por las que se tiene que pasar para as poder obtener el producto final.

FIG. 1.9 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA TEXTIL

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CAPTULO 2

2. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO.

A continuacin se describe el sistema de aire comprimido que se encuentra en estado operativo, el cual presenta problemas que sern analizados posteriormente. Se describe el sistema de generacin, tratamiento y distribucin del aire comprimido hasta los puntos de consumo del mismo.

2.1 SISTEMA DE GENERACIN. El sistema de generacin de aire comprimido est compuesto por dos compresores de aire a tornillo marca Sullair, modelo LS16-100H (compresor 1, Tabla C.1 del Apndice C) y modelo LS200S-150XHAC (compresor 2, Tabla C.2 del Apndice C); dos compresores de aire a pistn, uno de marca Otto Boge Bielefeld modelo SB180-2.6/80 y otro

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de marca Speedaire como se muestra en la figura 2.1; cuyas capacidades y estado operativo se indican en la tabla # 2.

FIG. 2.1 COMPRESORES TABLA # 2 DESCRIPCIN DE EQUIPOS DE GENERACIN DE AIRE

POTENCIA EQUIPO Compresor de tornillo 1 Compresor de tornillo 2 Compresor a pistn Compresor a pistn MARCA Kw Sullair Sullair 74.57 111.85 HP 100 150 1 5 ESTADO OPERATIVO CAPACIDAD m3/min (CFM) 12.12 (430) 16 (570) 0.18 (6.4) 0.57 (20) PRESIN MXIMA BAR (PSI) 7.93 (115) 12 (175) 10 (145) 10 (145)

Bueno Bueno Bueno Bueno

Otto Boge 0.75 Bielefeld Speedaire 3.73

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Los principales generadores de aire comprimido de la planta son los compresores de aire a tornillo, ya que estos abastecen a todas las reas; mientras que los compresores de aire a pistn se los utiliza en aplicaciones especficas cuando los compresores a tornillo estn apagados.

Los compresores principales tienen dos turnos, cada uno de doce horas los 365 das del ao, los mismos que paran durante los feriados. El nmero de horas del compresor 1 es 10337 y el nmero de horas del compresor 2 es 56722.

El control operativo de los compresores principales est a cargo de dos operadores de la planta, quienes llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los compresores.

El plan de mantenimiento de los compresores principales est en funcin del nmero de horas de operacin y se lo describe en la tabla # 3 de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

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TABLA # 3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS COMPRESORES A TORNILLO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NMERO DE DESCRIPCIN HORAS Revisin del estado del controlador 1000 Limpieza de las lneas de retorno de aceite Lubricar control de la vlvula de admisin Cambiar filtro de aceite Cambiar filtro de aire Vlvula solenoide Vlvula de presin mnima Vlvula termal Limpieza de las vlvulas de Vlvula de parada de aceite control Vlvula de admisin Vlvula reguladora de presin Temperatura de descarga Presin de la lnea Revisin de los parmetros Presin diferencial de operacin Presin del tanque separador Holmetro Tiempo de drenaje Limpieza interior y exterior del compresor. Limpieza de las trampas de agua (drenadores) Radiador Revisin de rupturas y fugas Lnea de control Limpieza de radiador Revisin del ajuste de los ventiladores 1000 1000 1000 1000

1000

1000

1000 1000 1000 1000 8000

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Revisin del acople flexible, prisioneros y bridas Revisin del sello del eje Reajustar todos los terminales elctricos del tablero Cambiar filtro separador (primario y secundario) Revisin de los terminales del motor Cambio de aceite Vlvula solenoide Vlvula de presin mnima Vlvula termal Vlvula de parada de aceite Vlvula de admisin Vlvula check de unidad compresora Vlvula reguladora de presin Cambiar vlvula check de 3 vas Cambiar kit de los sellos Cambiar kit de vlvula de drene temporizada Cambiar resorte del control de la vlvula de admisin Cambiar pin del control de la vlvula de admisin Revisin de las rtulas de la varilla del control de la vlvula de admisin Cambiar los rodamientos del motor Revisin del aislamiento del motor Barnizar el bobinado del motor Engrasar el motor Cambiar los rodamientos de la unidad compresora Calibrar los tornillos de la unidad compresora Cambiar el sello del eje Limpieza de la carcasa del estator de la unidad compresora Remover impurezas de los tornillos de la unidad compresora

8000 8000 8000 8000 8000 8000

Reemplazar kit de vlvulas de control

15000

15000 15000 15000 15000 15000 15000 19000 19000 19000 19000 45000 45000 45000 45000 45000

22

El mantenimiento preventivo del compresor 1 y compresor 2 no se ha llevado a cabo de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

El compresor 1 present problemas como: fugas de aceite, excesivo arrastre de aceite en la lnea de distribucin, alta temperatura, mal funcionamiento y apagones. El compresor 1 se apag 8 veces durante el ao.

Las

fugas

de

aceite

ocasionaban

que

el

operador

agregue

aproximadamente 1 litro de aceite cada dos semanas en el compresor 1, lo cual es muy frecuente y en consecuencia se produca un desperdicio del mismo.

Otro problema que se presenta es que el compresor 1 y 2 no tienen una vlvula de purga temporizada en el post enfriador (drenaje) de cada uno y a cambio utilizan vlvulas de bola parcialmente abiertas.

La labor de mantenimiento y la adquisicin de repuestos se realizan con el personal de la empresa, pero ha habido intervenciones de personal especializado con el cual el costo anual de mantenimiento del sistema

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de generacin del ao 2010 fue $ 4487.46, debido a la adquisicin de las partes y servicios mostrados en la tabla # 4.

TABLA # 4 DESCRIPCIN DE PARTES Y SERVICIOS EMPLEADOS EN EL PLAN DE MANTENIMIENTO ANUAL ITEM 1 2 3 4 5 6 DESCRIPCIN Filtro de aceite Lubricante (Gal) Filtro de aire Elemento separador primario Elemento separador secundario Mano de obra (mantenimiento de 8000 horas) CANTIDAD 9 11 3 1 1 1

Pese a los problemas que se han presentado en el sistema de generacin de aire comprimido, no ha habido paralizaciones en el proceso de produccin debido a la falta de aire comprimido.

Causas de Problemas. El excesivo arrastre de aceite se produca debido a que no se haba cambiado el filtro separador que estaba saturado. Las fugas de aceite del compresor se deben a que no se reajustaban ciertas juntas o uniones que debido a vibraciones se aflojaban.

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Los radiadores no los limpiaban, a causa de esto se obstruan con una capa de suciedad la que actuaba como aislante trmico, provocando que en el compresor 1 la temperatura se eleve. Las elevadas temperaturas del compresor 1 causaban que este se apague. La vlvula de bola del post enfriador permanece parcialmente abierta, actuando como una fuga.

Correcciones a realizar. Cumplir con el mantenimiento preventivo recomendado por el fabricante. Cambiar el filtro separador saturado por uno nuevo, para eliminar el arrastre excesivo de aceite. Realizar peridicamente un reajuste de las uniones del compresor, para eliminar las fugas de aceite. Limpiar frecuentemente el radiador para evitar que la temperatura del compresor se eleve. Instalar vlvulas temporizadas de drenaje que permitan drenar condensado sin desperdiciar aire comprimido.

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2.2 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO. La planta industrial cuenta con filtros de partculas en las texturizadoras que son los principales consumidores de aire. Estos filtros estn saturados y no se los ha cambiado, debido a esto la calidad del aire no es la adecuada. El sistema de tratamiento de aire no cuenta con un secador, debido a esto existe bastante presencia de humedad en las lneas de distribucin. Existe corrosin en la lnea de distribucin de aire comprimido, adems los filtros de partculas se saturan rpidamente. La vida til de los elementos neumticos es muy corta, ya que estos se desgastan rpido provocando un mal funcionamiento (lenta operacin). La planta industrial no cuenta con un sistema adecuado de tratamiento de aire comprimido, esto es un problema ya que el mismo posee exceso de humedad e impurezas.

Causas de problemas. El aire atmosfrico en un ambiente industrial contiene contaminantes que incluyen partculas, humedad e hidrocarburos.

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El compresor por si mismo contamina el aire comprimido con partculas debido al desgaste y arrastre de aceite. La temperatura de descarga del compresor puede ser muy elevada para la distribucin, esto trae un problema debido a que al aumentar la temperatura, aumenta la capacidad del aire de retener agua en forma de vapor y en el recorrido por la tubera este se enfra, provocando que el vapor se condense; como resultado de esta condensacin la tubera y las conexiones comienzan a corroerse debido al exceso de humedad. Al juntarse las partculas con la humedad, se forma una especie de pasta que satura rpidamente a los filtros. La suciedad, agua y humedad son arrastradas en el aire y son depositadas en el ingreso de tuberas y conexiones, causando un incremento en la cada de presin de la lnea. La prdida de presin es una prdida de energa usada para comprimir el aire.

Correcciones a realizar. Instalar secadores de aire que permitan disminuir la humedad en la lnea de distribucin. Cambiar elementos de los filtros ya que estos estn saturados.

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Suministrar a los elementos neumticos una buena calidad de aire para que estos funcionen correctamente y su vida til se prolongue. El tratamiento del aire comprimido es importante debido a que elimina impurezas que el mismo lleva como partculas, humedad y aerosoles de aceite, que pueden ocasionar problemas tanto en los puntos de consumo (equipos) como a lo largo de la red de distribucin (vlvulas, cilindros, tuberas). Para tener una idea de la cantidad de agua que circula en el sistema de aire comprimido es necesario conocer la temperatura y la humedad relativa de los cuartos donde estn situados los compresores, en la figura 2.2 se muestra el comportamiento de las temperaturas de bulbo seco y hmedo del cuarto del compresor 1.

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45 40 35 TEMPERATURA 'C 30 25 20 15 10 5 0 T HUMEDO T SECO

FECHA DE TOMA DE DATOS

FIG. 2.2 TEMPERATURAS DEL CUARTO DEL COMPRESOR 1

En la figura 2.3 se muestra el comportamiento de la humedad relativa en el cuarto del compresor 1. La humedad relativa se obtuvo utilizando una carta psicomtrica que se indica en el Apndice A (Figura A.1) por medio de las temperaturas de bulbo seco y hmedo.

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100 90 80 70 HUMEDAD RELATIVA % 60 50 40 30 20 10 0

FECHA DE TOMA DE DATOS

HUMEDAD RELATIVA

FIG. 2.3 HUMEDAD RELATIVA EN EL CUARTO DEL COMPRESOR 1

Se realiza el siguiente clculo para determinar la cantidad de agua que circula en la red de aire comprimido debido al compresor 1: Se asume que el aire es un gas ideal. Datos = 6.31 m3 volumen de aire que ingresa al compresor en un minuto. = 101.35 KPa. = 30.2 C = 303.2 K Temperatura media del sitio donde est ubicado el compresor 1.

30

Humedad relativa = 77.2% De la ecuacin 2.1 de humedad relativa, se determina la presin de vapor de agua.

(2.1)
: Presin de vapor de agua. : Presin de saturacin del agua a cierta temperatura. a 30C= 4.2469 KPa (Apndice B, Tabla B.1). . 0.772 4.2469 3.28 De la ecuacin 2.2 del gas ideal se determina la masa de vapor de agua contenido en un volumen de 6.31 m3 de aire a una temperatura de 30.2 C. Donde: Mv: Masa de vapor. V= 6.31 m3 = 0.4615 KPa.m3 constante de gas vapor de agua (Apndice B, Tabla B.2).

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T= 30.2C= 303.3K
. .

(2.2)

3.28 6.31 0.4615 303.2 0.1479 .

De la ecuacin 2.3 de la densidad, se obtiene el volumen de agua (2.3) Donde Tabla B.3). 0.1479 995.7 0.0001485 0.1485 995.7 / densidad del agua a 30.2 C (Apndice B,

El volumen de agua que ingresa al sistema debido al compresor 1 es 0.1485 litros por minuto. La cantidad de agua que ingresa al sistema es de
.

En la tabla # 5 se muestra la cantidad de agua que se recolect del drenaje del compresor 1 y de los tanques que almacenan aire del compresor 1 en un perodo de tiempo de 90 minutos.

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TABLA # 5 VOLUMEN DE AGUA RECOLECTADO DE LOS DRENES DEL COMPRESOR 1 Y SUS TANQUES PULMN EN 90 MINUTOS DRENAJE DRENAJE DEL COMPRESOR 1 DRENAJE DE LOS TANQUES PULMN TOTAL VOLUMEN lts. 9 1.1 10.1

En la figura 2.4 se observa el volumen de agua por minuto que ingresa al sistema, que se drena y que ingresa a la lnea respectivamente debido al compresor 1. En la figura 2.5 se observa el porcentaje de agua que se drena y que va a la lnea debido al compresor 1.
0.16 LITROS DE AGUA POR MINUTO 0.14 0.12 0.1 0.08 0.06 0.04 0.02 0 AGUA QUE INGRESA AGUA QUE SE DRENA AGUA QUE VA A LA LNEA 0.0363 0.1485 0.1122

FIG. 2.4 VOLUMEN DE AGUA DEL COMPRESOR 1

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24% AGUA QUE SE DRENA AGUA QUE VA A LA LNEA

76%

FIG. 2.5 PORCENTAJE DE AGUA DEBIDO AL COMPRESOR 1 PORCENTAJE

Del 76% del agua que se drena, el 67.3 % retiene el postenfriador del compresor 1(drenaje) y el 10.66 % restante es retenido por los tanques 1(drenaje) pulmn En la figura 2.6 se muestra el comportamiento de las temperaturas de bulbo seco y hmedo del cuarto del compresor 2.

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45 40 35 TEMPERATURA C 30 25 20 15 10 5 0 T HUMEDO T SECO

FECHA DE TOMA DE DATOS

FIG. 2.6 TEMPERATURAS DEL CUARTO DEL COMPRESOR 2

En la figura 2.7 se muestra el comportamiento de la humedad relativa en el cuarto del compresor 2.

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120 100 HUMEDAD RELATIVA % 80 60 40 20 0

HUMEDAD

FECHA DE TOMA DE DATOS

FIG. 2.7 HUMEDAD RELATIVA DEL CUARTO DEL COMPRESOR 2

Se realiza el siguiente clculo para determinar la cantidad de agua que circula en la red de aire comprimido debido al compresor 2: Se asume que el aire es un gas ideal. Datos. = 11.01 m3 volumen de aire que ingresa al compresor en un minuto. = 101.35 Kpa.

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= 28.8 C = 301.8 K Temperatura media del sitio donde est ubicado el compresor 1. Humedad relativa = 81.5% : Presin de vapor de agua. : Presin de saturacin del agua a cierta temperatura. TEMPERATURA C 25 28.8 30

Pg Kpa 3.1698 X 4.2469

Para obtener

a 28.8C se procede a interpolar (Apndice B, Tabla B.1).

30 28.8 30 25 1.2 5 0.2585 4.2469 4.2469 3.1698 4.2469 1.0771 4.2469 3.9883

a 28.8C= 3.9883 Kpa. De la ecuacin 2.1 de humedad relativa, se determina la presin de vapor de agua y se reemplazan los respectivos valores.

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. 0.815 3.9883 3.2504

De la ecuacin 2.2 del gas ideal se determina la masa de vapor de agua contenido en un volumen de 11.01 m3 de aire a una temperatura de 28.8 C. Donde: Mv: Masa de vapor. V= 11.01 m3 = 0.4615 Kpa.m3 constante de gas vapor de agua (Apndice B, Tabla B.2). T= 28.8C= 301.8K
3.2504 11.01 0.4615 301.8 0.2569 . Kg/m3 998.2 X 995.7

TC 20 28.8 30

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Para obtener la densidad del agua a 28.8 C se procede a interpolar (Apndice B, Tabla B.3).
30 28.8 30 20 1.2 10 995.7 995.7 995.7 998.2 995.7 2.5 0.3 996

De la ecuacin 2.3 de la densidad, se obtiene el volumen de agua. Donde

996 / 0.2569 996 0.0002579 0.2579

El volumen de agua que ingresa al sistema debido al compresor 2 es 0.2579 litros por minuto. La cantidad de agua que ingresa al sistema debido al compresor 2 es de
.

La cantidad de agua que se recolect del drenaje del compresor 2 en un perodo de tiempo de 90 minutos es 12.46 litros.

39

En la figura 2.8 se observa el volumen de agua por minuto que ingresa al sistema, que se drena y que ingresa a la lnea respectivamente debido al compresor 2. En la figura # 2.9 se observa los porcentajes de condensado que se colecta en el compresor 2, el drenaje desde el tanque pulmn y que va a la lnea.
0.3 LITROS DE AGUA POR MINUTO 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 AGUA QUE INGRESA AGUA QUE SE DRENA AGUA QUE VA A LA LNEA 0.1384 0.1195 0.2579

FIG. 2.8 VOLUMEN DE AGUA DEL COMPRESOR 2

40

46% 54%

AGUA QUE SE DRENA AGUA QUE SE VA A LA LNEA

FIG. 2.9 PORCENTAJE DE AGUA DEBIDO AL COMPRESOR 2

El postenfriador del compresor 2 (drenaje) retiene el 54 % de humedad. El total de agua que est ingresando al sistema de aire comprimido es 0.4064 litros por minuto, que son 24.38 litros por hora, 585.21 litros por 8 da. La cantidad de agua que ingresa al sistema es de

En la tabla # 6 se observa el volumen total de agua que ingresa al sistema, que drenan los compresores principales y que ingresa a la lnea de aire comprimido respectivamente.

41

TABLA # 6 VOLUMEN DE AGUA QUE CIRCULA EN EL SISTEMA EN 1 MINUTO

DESCRIPCIN AGUA QUE INGRESA COMPRESOR 1 AGUA QUE INGRESA COMPRESOR 2 DRENE COMPRESOR 1 DRENE COMPRESOR 2 AGUA QUE VA A LA LNEA COMPRESOR 1 AGUA QUE VA A LA LNEA COMPRESOR 2 VOLUMEN LITROS 0.1485 0.4064 0.2579 0.1122 0.1384 0.0363 0.1558 0.1195 0.2506 VOLUMEN TOTAL LITROS

En la figura 2.10 se observa el volumen total de agua por minuto que ingresa al sistema, que se drena y que ingresa a la lnea respectivamente. En la figura 2.11 se observa el porcentaje total de agua que se drena y que va a la lnea.

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0.45
LITROS DE AGUA POR MINUTO

0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0

0.4064

0.2506 0.1558

AGUA QUE INGRESA

AGUA QUE DRENA

AGUA QUE VA A LA LNEA

FIG. 2.10 CANTIDAD DE AGUA QUE CIRCULA EN EL SISTEMA

38%

AGUA QUE DRENA AGUA QUE VA A LA LNEA

62%

FIG. 2.11 PORCENTAJE DE AGUA DEL SISTEMA

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Un sistema de tratamiento de aire comprimido se lo selecciona de acuerdo a la calidad de aire que se desea obtener en los puntos de consumo por lo que existen diferentes maneras de hacer un sistema. Un sistema de tratamiento bsicamente est compuesto por un secador; filtros de partculas, aceite, aerosoles y humedad. En la figura 2.12 se ilustra un sistema de tratamiento de aire comprimido.

FIG. 2.12 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO

2.3 SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE AIRE COMPRIMIDO. El sistema de distribucin de aire comprimido parte con dos lneas principales; una lnea (L-1) de 2 conectada al compresor 2 y una lnea

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(L-2) de 2 conectada al compresor 1. L-2 abastece de aire comprimido al distribuidor principal (D-1), L-1 abastece nicamente a la texturizadora 1, adems cabe mencionar que L-1 est conectada al distribuidor principal. En los planos D.1, D.2 y D.3, mostrados en el Apndice D, se puede observar la red de distribucin actual de aire comprimido que es de tipo abierta, y no posee ningn anillo. En los planos D.4, D.5, D.6, D.7, D.8, D.9, mostrados en el Apndice D, se muestra sucesivamente la red de distribucin del rea de calderas, soldadura-carpintera-reparacin, lavadoras, taller automotriz, termofijado- texturizado y tejedura. En el plano D.10 del Apndice D se muestra el distribuidor principal (D-1) de la planta industrial con los tanques pulmn y en el plano D.11 del mismo Apndice, se muestra el distribuidor del rea de tejedura (D-2). Los tanques y distribuidores que componen el sistema de distribucin se describen en la tabla # 7, el distribuidor principal se muestra en la figura 2.13.

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TABLA # 7 DESCRIPCIN DE TANQUES Y DISTRIBUIDORES

CAPACIDAD PRESIN DE TRABAJO m3 (ft3) BAR (PSI) 2.16 (76.3) 0.28 (10) 0.7 (24.72) 0.7 (24.72) 7 (100) 7 (100) 7 (100) 7 (100)

DESCRIPCIN Distribuidor Principal Distribuidor Tejedura Tanque 1 Tanque 2

DIMENSIONES

540 mm x 4 m 170 mm x 1.63 m 700 mm x 1.7 m 700 mm x 1.7 m

FIG. 2.13 DISTRIBUIDOR PRINCIPAL

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El distribuidor principal cuenta con 2 entradas, 1 drenaje y 4 salidas que distribuyen aire comprimido a las siguientes lneas: 1. L-3 es la lnea de abastecimiento de la texturizadora 2. 2. L-4 es la lnea de abastecimiento del rea de tejedura. 3. L-5 es la lnea de abastecimiento de la caldera 1. 4. L-6 es la lnea que pasa por los tanques pulmn, para luego unirse con la L-5 y abastecer a las reas de lavado-tinturado-plegado, termofijado, taller automotriz, caldera 2, mquina FAK, soldadura, carpintera y reparacin.

FIG. 2.14 TUBERA DE AIRE COMPRIMIDO ACTUAL EN LAS REAS DE TERMOFIJADORA Y FAK

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El 70% de la tubera del sistema de distribucin de aire comprimido ha operado por 35 aos y no ha sido cambiada, el 20% ha operado por 12 aos y el 10% de la tubera es nuevo. Se ha cambiado la tubera debido a problemas de desgaste como se muestra en la figura 2.14 que han ocasionado fugas en las lneas de distribucin. El control que existe sobre el sistema de distribucin es cuando un operador escucha alguna fuga en la tubera y procede a informar de la misma. En la figura 2.15 se observa un diagrama de bloques del sistema actual de aire comprimido.

FIG. 2.15 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA ACTUAL

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2.4 DEMANDA INSTALADA DE AIRE COMPRIMIDO. Para determinar la demanda instalada de aire comprimido se utiliz un flujmetro de tipo rotmetro de marca DWYER el cul fue instalado en las lneas de suministro de aire para las reas que lo demandan, como se indica en la figura 2.16, luego de haber tomado las lecturas del flujmetro se procedi a remover el mismo.

FIG. 2.16 MEDICIN EN EL REA DE LA TERMOFIJADORA

En la tabla # 8 se muestra los flujos de aire comprimido que requieren las mquinas principales.

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TABLA # 8 DEMANDA INSTALADA DE AIRE COMPRIMIDO

COMPRESOR

SECCIN Texturizadora 2 Caldera 1 Caldera 2 Fak Termofijadora Tejedura Lavado Tinturado Total Texturizadora 1 Total

Comp 1

Comp 2

FLUJO M /MIN CFM 2.26 80 0.424 15 0.623 22 0.113 4 0.623 22 0.17 6 1.36 48 5.578 197 10.87 384.1 10.87 384.1
3

Se ha analizado la demanda de aire comprimido por secciones correspondientes a cada compresor. En la figura 2.17 se muestra el porcentaje de aire comprimido que requiere cada mquina.

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2% Caldera 1 13% Texturizadora 2 3.5% Caldera 2 1% Fak 3.5% Termofijadora 1% Tejedura 68% Texturizadora 1

8% Lavado tinturado

FIG. 2.17 DEMANDA INSTALADA DE AIRE COMPRIMIDO 7 DA

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CAPTULO 3

3. AUDITORA DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Una auditora es una evaluacin del sistema que se realiza detalladamente e incluye el registro de la mayor cantidad de datos para su anlisis.

Se registran los datos obtenidos en las lecturas tomadas en todo el sistema durante una semana como mnimo, para obtener un anlisis ms profundo de la dinmica del sistema y sus posibles problemas.

Se hace un diagrama del sistema, adems de un perfil de presin y un perfil de demanda, junto con la presentacin grfica correspondiente de los resultados obtenidos a partir de los datos registrados, a fin de identificar los posibles problemas y proponer como se los podra resolver. Adems, se

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debe analizar y entregar una representacin grfica de las cadas de presin del sistema.

Se realiza una evaluacin integral de los procedimientos de mantenimiento, anlisis y capacitacin, incluyendo imgenes digitales de aspectos especficos.

El objetivo es lograr una correcta alineacin entre el lado del suministro y el lado de la demanda a fin de obtener una eficiencia ptima, ahorros de energa y confiabilidad. Se establece una lnea base, contra la que se comparan los resultados de todos los cambios propuestos.

3.1. Normas a Aplicar en Auditora. Para poder realizar la auditora se tomaron en cuenta las siguientes normas: Calidad del Aire ISO 8573-1 Las distintas clases de calidad de aire que incluyen los siguientes contaminantes como: agua, aceite y partculas slidas, han sido

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establecidas en la Norma ISO 8573.1 de la Organizacin Internacional de Normalizacin, tal como se muestran en las tablas # 9, # 10 y # 11.

TABLA # 9 MXIMO TAMAO DE PARTCULAS Y CONCENTRACIN DE CONTAMINANTES SLIDOS

CLASE TAMAO MXIMO DE PARTCULAS * Micrones MXIMA CONCENTRACIN ** mg / m3

1 0.1 0.1 2 1 1 3 5 5 4 15 8 5 40 10 * Tamao de la partcula basada en el ndice de filtracin =20 ** En 1 bar (14.5 psi, 20 C (68 F) y una presin de vapor relativa de 0.6 (60%)

TABLA # 10 MXIMO PUNTO DE ROCO

CLASE 1 2 3 4 5 6 7 MXIMO PUNTO DE ROCO C -70 -40 -20 3 7 10 No especificada F -94 -40 -4 +37.4 +44.6 +50

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TABLA # 11 MXIMO CONTENIDO DE ACEITE

CONCENTRACIN MXIMA. *** mg / m3 **** 1 0.01 2 0.1 3 1 4 5 5 25 *** En 1 bar (14.5 psi, 20 C (68 F) y una presin de vapor relativa de 0.6 (60%) **** 1 mg / m3 es el peso de aceite en un volumen de aire, y es aproximadamente igual a 0,83 ppm por peso CLASE

Colores de identificacin de tubera. Norma INEN 440 Objeto. Esta norma define los colores, su significado y aplicacin, que deben usarse para identificar tuberas que transportan fluido, en instalaciones en tierra y a bordo de embarcaciones. Alcance. Esta norma se aplica segn la importancia de las tuberas que se marcar y a la naturaleza del fluido, de acuerdo a una de las modalidades siguientes:

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Solamente por los colores de identificacin. Mediante el color de identificacin, nombre del fluido. Mediante el color de identificacin, nombre del fluido, indicaciones de cdigo.

Clasificacin de los fluidos. Los fluidos transportados por tuberas se dividen, para efectos de identificacin, en 10 categoras, a cada una de las cuales se le asigna un color especifico, segn la tabla # 12

TABLA # 12 CLASIFICACIN DE FLUIDOS

FLUIDO Agua Vapor de Agua Aire y Oxgeno Gases Combustibles Gases no Combustibles cidos lcalis Lquidos Combustibles Lquidos no Combustibles Vaco CATEGORIA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 COLOR Verde Gris Plata Azul Amarillo Ocre Amarillo Ocre Anaranjado Violeta Caf Negro Gris

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Aplicaciones de los Colores de Identificacin. El color de identificacin indica la categora a la que pertenece el fluido conducido en la tubera. Se aplicar segn una de las modalidades:

Sobre la tubera en su longitud total. Sobre la tubera como una banda (mnimo 150 mm de longitud dependiendo del dimetro del tubo.)

La aplicacin del color puede efectuarse por pintado o mediante bandas adhesivas alrededor del tubo. En caso de usarse bandas, el color decorativo o protector de la tubera no debera ser ninguno de los colores de identificacin.

Las indicaciones escritas sobre la tubera o sobre las placas deben ser claramente legibles en idioma espaol, pintadas en color de contraste sobre el color de identificacin de la tubera. Y tendrn las alturas mnimas de acuerdo al dimetro del tubo, segn se establece en la tabla # 13.

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TABLA # 13 TAMAO DE LA ESCRITURA SEGN EL DIMETRO DE LA TUBERA

DESCRIPCIN Dimetro de la Tubera (mm) Altura de la Escritura (mm) 30 12,5 60 20 80 25 HACIA 130 40 160 50 240 100 MAS DE 240 100

3.2. Plano Layout. El plano Layout que se detalla en el plano D.12, presentado en el Apndice D, sirve para orientarse dentro de la planta, apreciar de una mejor manera y ver desde otro punto de vista la distribucin de la empresa, entre las secciones ms importantes se tiene:

Bodegas. Texturizado Tejedura Lavado y Tinturado Secado Plegado

Gracias a esta distribucin se puede ver el flujo del proceso presentado en el plano D.13 del Apndice D que emplea la planta y si presentara

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algn inconveniente darle solucin al mismo de una manera rpida y eficaz.

3.3. Red de Distribucin de Aire Comprimido. Debido a que la planta textil no contaba con un plano de todo su sistema de distribucin de aire comprimido, se procedi a realizar el mismo, para lo cual en un principio se hizo una inspeccin visual de la distribucin de aire comprimido de la planta.

Se utiliz varias herramientas indispensables para elaborar los planos, estas son: calibrador, cmara fotogrfica, escalera, y una cinta mtrica. Se realizaron varios bosquejos con sus respectivas medidas y elementos, los que luego una vez detallados se procedieron a dibujar en el programa SOLIDWORKS, en el cual se agregaron todos los detalles de la tubera como la geometra, el color y el tipo de material.

Se tuvieron muchas dificultades ya que en varios tramos no se poda apreciar bien la tubera debido a la dificultad del acceso, as como tambin se pudo observar los problemas que se tiene en la distribucin actual de la planta.

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3.4. Equipos Utilizados en la Auditora. En la auditora de aire comprimido se utiliz tres equipos para el anlisis: a) un datalogger, que consiste en un sistema de recoleccin de datos de presin, amperaje y caudal; b) un detector ultrasnico de fugas, que determina por medio de decibeles la localizacin de las fugas de aire comprimido y almacena los datos recolectados; y c) una laptop en la cual se descarga los datos obtenidos para realizar el anlisis de los mismos en cuatro software instalados en la misma.

3.4.1. Datalogger Los dos datalogger que se utilizaron son de marca Sullair modelo 02250168-299 (LogAir 3.0 Datalogger), y el modelo 12216 (LogAir 2.0 Datalogger) como se indican en las figuras 3.1 y 3.2 respectivamente, los cuales son dispositivos de almacenamiento de datos que contiene cuatro o seis puertos o canales para receptar datos de presin y amperaje, los mismos que son recolectados por medio de un transductor de presin marca Sullair modelo 02250140-415 que recibe datos de presin en un rango de 0-250 psi con una salida de 4-20 mA, y un transductor

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de corriente marca Sullair modelo 02250146-774 que tiene una salida de 0-20 mA.

FIG. 3.1 LOGAIR 3.0 DATALOGGER (6 CANALES)

FIG. 3.2 LOGAIR 2.0 DATALOGGER (4 CANALES)

El datalogger es configurado por medio del software LogAir 3.0, para que este colecte los datos dentro de un periodo de tiempo en das y lo haga con cierta frecuencia en segundos, en este

61

caso, se colectaron datos por diez das a intervalos de segundos.

tres

Los datos que fueron almacenados en el datalogger se los descarga a una computadora utilizando el programa LogAir 3.0 para luego ser utilizados en el programa SystemMate el cual permite ingresar datos del sistema de generacin de aire comprimido como: temperatura del sitio, elevacin, voltaje y el costo energtico del mismo. En el software ViewAir se analizan los datos colectados por medio de grficas de Amperaje vs Tiempo, Presin vs Tiempo y Caudal vs Tiempo.

3.4.2. Detector Ultrasnico de Fugas. Es un instrumento que detecta y localiza fugas en circuitos de aire comprimido, reconociendo sonidos de alta frecuencia asociados con fugas de aire. Esta unidad portable consiste en micrfonos direccionales, amplificadores y filtros de audio. El detector ultrasnico de fugas que se utiliz es de marca UP modelo 3000. Como se indica en la figura 3.3.

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El principio detrs de la deteccin de fugas por ultrasonido es el siguiente: En una fuga de una lnea de aire comprimido o de vaco, la fuga se da desde un flujo laminar a alta presin hacia una turbulencia a baja presin. La turbulencia genera un ruido el cual contiene un amplio espectro de sonido que va en un rango de frecuencias audibles hasta las no audibles. Un sensor de ultrasonido enfoca los elementos ultrasnicos en el ruido, debido a que la onda de ultrasonido es corta y el sonido escuchado en los auriculares es mayor en el sitio de la fuga. Los detectores ultrasnicos no son afectados por ruidos de fondo en el rango audible, porque estas seales son filtradas.

FIG. 3.3 DETECTOR ULTRASNICO DE FUGAS

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El detector de ultrasonido puede encontrar fugas medianas y grandes. Las ventajas del detector ultrasnico de fugas son versatilidad, velocidad, fcil de usar, es capaz de desarrollar pruebas mientras el equipo est funcionando, y tiene la capacidad de encontrar un amplio rango de fugas. Debido a su naturaleza, el ultrasonido es direccional en transmisin, por esta razn, la seal es ms alta en la localizacin de la fuga. Generalmente cuando se escanea alrededor de un rea de prueba es muy rpido determinar el sitio de la fuga y apuntar a su localizacin, debido a esto la deteccin ultrasnica de fugas no es solamente rpida sino adems precisa. Un mtodo ms comn para localizar fugas es emplear espuma de jabn sobre posibles reas, aunque usarlo tome ms tiempo.

3.5. Procedimiento de Recoleccin de Datos Previa a la instalacin de los recolectores de datos se realiz una inspeccin tcnica a la planta con la finalidad de determinar los implementos necesarios para la toma de mediciones.

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Para el compresor 2 se utiliz un recolector de datos (Datalogger) LogAir 3.0, como se indica en la figura 3.4, en el que se conectaron los transductores de presin y corriente, el transductor de presin es conectado a la lnea de aire por medio de un acople rpido al canal o puerto cinco en el recolector de datos, como se observa en la figura 3.5, y, el transductor de corriente es conectado directamente del compresor al canal o puerto cuatro del recolector de datos, como se observa en la figura 3.6.

FIG. 3.4 RECOLECCIN DE DATOS COMPRESOR 2

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FIG. 3.5 TRANSDUCTOR DE PRESIN

FIG. 3.6 TRANSDUCTOR DE CORRIENTE

Para el compresor 1 se utiliz un recolector de datos (Datalogger) LogAir 2.0, en el que se procedi a realizar la instalacin del mismo, al igual que en el compresor 2; el transductor de presin es conectado a la lnea de aire por medio de un acople rpido al canal o puerto uno en el recolector de datos, y, el transductor de corriente es conectado

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directamente del compresor al canal o puerto dos del recolector de datos, como se aprecia en la figura 3.7.

FIG. 3.7 RECOLECCIN DE DATOS COMPRESOR 1 Una vez conectados los equipos (dataloggers), se procede a configurar los mismos utilizando un computador por medio del software LogAir 3.0, variando los siguientes parmetros:

Fecha de inicio Hora de inicio Periodo de recoleccin de datos Fecha de finalizacin

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El da 14 de diciembre de 2010 se procedi con la instalacin y configuracin de los equipos, los que fueron configurados para que por un periodo de 7 das, las 24 horas del da, y cada tres segundos recolecten datos de presin y corriente. Finalizados los 7 das se procedi a retirar los recolectores de datos de la planta textil, para as poder ser descargados en el programa SystemMate todos los datos almacenados durante este periodo de tiempo.

3.6. Anlisis y Evaluacin de Resultados. Este anlisis reflejar la situacin del sistema actual de aire comprimido de la empresa de textiles, explicando los sucesos que se revisan en los resultados de la recoleccin de datos. Los resultados obtenidos de la recoleccin de datos se ilustran en las curvas de la figura A.2 del Apndice A, donde se describe el comportamiento de la corriente, presin y caudal de los compresores 1 y 2. Las curvas de presin y amperaje se determinan por medio de la obtencin de datos a travs de los transductores de presin y corriente;

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la curva de flujo de los compresores se determina por medio de un software que se basa en los datos del sistema de control en la admisin de los compresores. Estos datos dependen del tipo de sistema de control y las variables que actan son el porcentaje de la potencia consumida por los compresores vs. la capacidad de flujo entregada como se indica en la figura 3.8.

FIG. 3.8 CURVAS DE DESEMPEO

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Las curvas del compresor 1 (Figura A.2 del Apndice A) se mantienen estables y no tienen mucha fluctuacin con excepcin en 3 puntos donde se observan 3 cadas de flujo, presin y corriente que coinciden, lo cual indica que el compresor se ha apagado por 3 ocasiones. En la tabla # 14 se observa las fechas y hora de las paradas.

TABLA # 14 PARADAS DEL COMPRESOR 1

DESCRIPCIN Parada 1 Parada 2 Parada 3 FECHA HORA DURACIN MINUTOS 3 3 3

14/12/2010 13:46:15- 13:49:30 14/12/2010 18:40:00-18:43:30 21/12/2010 02:35:15- 02:38:30

La parada 1 y la parada 2 se deben a elevadas temperaturas del compresor.

La parada 3 se debe a que se fue la energa elctrica en toda la planta. La curva de flujo del compresor 1 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de mayor demanda de 240 CFM a 160 CFM, y en un rango de menor demanda de 180 CFM a 150 CFM.

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Se puede observar que el rango de mayor demanda se da aproximadamente de 08h00 a 20h00 (1er turno), y el rango de menor demanda se da aproximadamente de 20h00 a 08h00 (2do turno).

La curva de presin de la lnea del compresor 1 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de 113 PSI a 105 PSI. La curva de corriente del compresor 1 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de mayor demanda de 256 Amp. a 240 Amp., y en un rango de menor demanda de 246 Amp. a 233 Amp.

Se puede observar que los rangos de mayor y menor demanda de la curva de corriente del compresor 1 coinciden con los rangos de mayor y menor demanda de flujo del compresor 1, el rango de mayor demanda de corriente se da aproximadamente de 08h00 a 20h00 (1er turno) y el rango de menor demanda se da aproximadamente de 20h00 a 08h00.

Las curvas del compresor 2 (Figura A.2 del Apndice A) se mantienen estables y no tienen mucha fluctuacin con excepcin en 2 puntos, donde se observa 2 cadas de flujo, presin y 1 cada de corriente, lo cual indica que el compresor se ha apagado por una sola ocasin. Las

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cadas de flujo y presin que no tienen cada de corriente se deben a que personal de la industria textil manipul el transmisor de presin ocasionando fluctuaciones en las grficas.

El compresor 2 se apag el da 21 de diciembre del 2010 de 02h34 a 02h59 por un perodo de 25 minutos, debido a que ocurri un corte de energa elctrica en toda la planta.

La curva de flujo del compresor 2 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de mayor demanda de 464 CFM. a 375 CFM. Desde el da 14 de diciembre del 2010 hasta el 17 de diciembre del 2010, luego la demanda disminuye en un rango de 450 CFM. a 362 CFM. desde el da 17 de diciembre del 2010 hasta el 20 de diciembre del 2010, despus de esta fecha la demanda comienza a incrementarse debido al incremento de la produccin de hilo texturizado.

La curva de presin de la lnea del compresor 2 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de 143 PSI. a 134 PSI.

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La curva de corriente del compresor 2 indica que se mantiene estable fluctuando en un rango de 352 Amp. a 330 Amp.

3.6.1. Determinacin y Evaluacin de Consumos Reales. La evaluacin y recoleccin de datos por medio del datalogger se la realiz bajo las siguientes condiciones de sitio como se muestra en la tabla # 15. TABLA # 15 CONDICIONES DE SITIO
Ciudad Pas Elevacin m (ft) Temperatura Ambiente ( F) C Humedad Relativa % Guayaquil Ecuador 3.96 (13) 30.00 (86) 80%

Los equipos operan los 365 das del ao, las 24 horas del da, por lo que anualmente los compresores operan 8760 horas/Ao. El costo promedio de la energa elctrica en el pas es de 0.08 $ /Kwh aproximadamente.

Tambin se debe ingresar en el programa SysteMate los datos de fbrica y de placa de cada uno de los compresores a analizar como se indica en tabla # 16.

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TABLA # 16 DATOS DE FBRICA DE LOS COMPRESORES

NOMBRE DEL COMP. MODELO (TIPO DE CONTROL) POTENCI A NOMINA L Kw (HP) 74.57 (100) EFICIENCIA DEL MOTOR PRESIN PROMEDIO BAR (PSI) FLUJO PROMEDIO m3/min (CFM) 12.17 (430) POTENCIA REAL CONSUMIDA BHP 114.1 POTENCIA VENTILADOR Kw (HP)

COMP1

COMP2

LS16-100H (Modulacin en la admisin) LS200S150XH (Modulacin en la admisin)

0.924

7.93 (115)

2.23 (3)

11.85 (150)

0.958

12.07 (175)

16.14 (570)

165.9

3.73 (5)

El periodo de recoleccin de datos fue desde las 11h00 del 14 de diciembre del 2010 hasta las 11h00 del 21 de diciembre del 2010. La tabla # 17 muestra el comportamiento del Compresor 1 y del Compresor 2 durante este periodo de tiempo bajo las condiciones de sitio mencionadas anteriormente.

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TABLA # 17 RENDIMIENTO DE LOS COMPRESORES

FLUJO % % PRESIN COSTO PROMEDIO RENDIMIENTO CARGA FLUJO PROMEDIO ANUAL 3 m /min CFM/BHP $ ENERGA CARGA BAR (PSI) (CFM) 83 95 45 84 7.68 (111.4) 9.57 (138.8) 6.31 (222) 11.01 (388.8) 1.95 3.08 52680 73086

NOMBRE POTENCIA DEL NOMINAL COMP. Kw (HP)

% ENCENDIDO

POTENCIA PROMEDIO Kw (HP)

COMP1 COMP2

74.56 (100) 111.85 (150)

99.9 98.6

69.45 (93.1) 99.89 (133.1)

Como se indica en la tabla # 17, en el compresor 1 el rendimiento es de 1.95 CFM/ BHP lo que resulta ser ineficiente. En el siguiente clculo se procede a determinar el costo energtico por cada CFM:
1.95 1

1.15 1

0.8576

1.15

$ 0.0686 60

0.8576

0.08 $

0.0686 $

$ 0.001143

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1.95 1

$ 0.00058

$ 0.001143

En el siguiente clculo por medio de la ecuacin 3.1 se determina la depreciacin del compresor 1. Valor a despreciar = 10% del precio inicial. Vida til estimada = 10 aos. El precio inicial del compresor 1 fue de $ 38000.

(3.1)

38000 3800 10 $ 3420

El costo energtico de los 222 ft3 que produce el compresor 1 en 1 minuto es de $ 0.12876, el costo del mantenimiento en el ao 2010 del compresor 1 fue de $ 3,000. En la tabla # 18 se muestran los costos del compresor 1 por minuto.

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TABLA # 18 COSTOS DEL COMPRESOR 1 POR MINUTO

DESCRIPCIN Mantenimiento Energa Depreciacin Total COSTO POR MINUTO $ 0.0058 0.12876 0.0065 0.14106

El valor de 1 CFM. total del compresor 1 es de 0.0006354 $. En el compresor 2 el rendimiento es de 3.08 CFM/ BHP. En el siguiente clculo se procede a determinar el costo energtico por cada CFM:
3.08 1

1.15 0.8576 3.08 1 1

0.8576

1.15

$ 0.08

0.0686 $ 60

$ 0.001143 $ 0.00037

$ 0.0686

$ 0.001143

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En el siguiente clculo por medio de la ecuacin 3.1 se determina la depreciacin del compresor 2. Valor a despreciar = 10% del precio inicial. Vida til estimada = 10 aos. El precio inicial del compresor 2 fue de $ 58000.
58000 5800 10 $ 5220

El costo energtico de los 388.8 ft3 que produce el compresor 2 en 1 minuto es de $ 0.1438, el costo del mantenimiento en el ao 2010 del compresor 2 fue de $ 1,487.46. En la tabla # 19 se muestra los costos del compresor 2 por minuto.

TABLA # 19 COSTOS DEL COMPRESOR 2 POR MINUTO

DESCRIPCIN Mantenimiento Energa Depreciacin Total COSTO POR MINUTO $ 0.00283 0.1438 0.00993 0.15656

78

El costo total de 1 CFM. del compresor 2 es de $ 0.00040. El desempeo anual de los compresores se ve reflejado en la tabla # 20 en la que indica los valores mximos, promedios y mnimos de presin, flujo y potencia; estos son los valores totales de consumo, as como tambin se puede observar que los compresores ocasionan un costo anual de $ 125,766.00. TABLA # 20 RESUMEN DEL SISTEMA
FLUJO m3/min (CFM) Mnima Promedio Mxima 0.0 16.67 (588.8) 23.18 (818.6) Costo Anual PRESIN BAR (PSI) 0.0 8.54 (123.9) 10.73 (155.6) $ 125,766.00 POTENCIA Kw (HP) 0.07 (0.1) 175.61 (235.5) 186.38 (249.34)

El consumo de energa de la planta en el mes de diciembre fue de 281400 Kwh. de acuerdo a la planilla elctrica, el consumo de energa debido a las fugas fue de 6299.5 Kwh. de acuerdo a la tabla # 21. El consumo de energa de los compresores se lo determin en base a la potencia promedio de cada compresor de la siguiente manera:
69.45

Potencia promedio compresor 1.

79

99.89

Potencia promedio compresor 2.

En el mes de diciembre del 2010 se trabaj 25 das por lo que el nmero de horas fue 624. La energa consumida por cada compresor se obtiene a travs de la ecuacin 3.2:
#

(3.2)

46901.298 65064.05

69.45 624 0.924 99.89 624 0.958

La energa total consumida por los compresores en el mes de diciembre de 2010 fue de 111965.34 Kwh, El consumo de energa de los compresores sin considerar las fugas es de 105665.84 Kwh. En la figura 3.9 se puede observar los costos de energa por secciones en el mes de diciembre. En la figura 3.10 se observa el porcentaje de energa consumida en el mes de diciembre.

80

COSTO ENERGA RESTO DE LA PLANTA , $ 14,058.7328

COSTO COMPRESORES $ 8,453.28

COSTO FUGAS , $ 503.95

FIG 3.9 COSTO DE ENERGA DEL MES DE DICIEMBRE EL

37% 61%

ENERGA CONSUMIDA COMPRESORES I ENERGA CONSUMIDA FUGAS 2% ENERGA CONSUMIDA RESTANTE

FIG. 3.10 PORCENTAJE DE CONSUMO DE ENERG DEL MES DE ENERGA DICIEMBRE

81

3.6.2. Determinacin y Evaluacin de Prdidas. Prdidas debido a fugas. Para analizar las prdidas que existen en el sistema de aire comprimido se ha dado nfasis en determinar las fugas que existen en la red. Las fugas de aire son la mayor causa de prdida de energa en instalaciones industriales asociadas con sistemas de aire

comprimido. Se requiere energa para comprimir el aire, por lo tanto la prdida de ste es una prdida de energa para la instalacin. En la figura 3.11 se muestra una fuga de la lnea de aire comprimido, esta fuga se observa que con solucin de jabn que produce burbujas.

FIG. 3.11 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO EN LA LNEA

82

TABLA # 21 FUGAS DETECTADAS EN LA RED DE AIRE COMPRIMIDO

PRESIN DE LOCALIZACIN LA FUGA BAR (PSI) Lnea 3 Dist. Prin. Drene D. P. Lnea Term. Caldera 1 Carpintera Taller Mtto Tejedura Fak Drene Tanq. Drene C1 Drene C2 Drene Text. 1 8.6 (125) 8.6 (125) 8.6 (125) 6.9 (100) 1.72 (25) 5.1 (75) 5.1 (75) 8.6 (125) 3.4 (50) 8.6 (125) 8.6 (125) 6.9 (100) 8.6 (125) LECTURA EN db 49 44 34 36 63 56 47 55 40 56 66 48 59 TOTAL COSTO DE TAMAO DE FUGAS LA FUGA AL AO $ M3/MIN (CFM) 508.94 0.104 (3.7) 440.59 0.09 (3.2) 311.89 0.06 (2.3) 292.76 0.05 (2.1) 391.72 0.08 (2.8) 471.18 0.09 (3.4) 362.43 0.07 (2.6) 594.13 0.12 (4.3) 215.86 0.04 (1.6) 608.65 0.12 (4.4) 758.54 0.15 (5.5) 438.01 0.09 (3.2) 652.73 0.13 (4.7) 6047.43 1.13 (40.1) CONSUMO DE ENERGA ANUAL (kWh) 6362 5507 3899 3660 4897 5890 4530 7427 2698 7608 9482 5475 8159 75594

En la tabla # 21 se muestra las fugas encontradas con el detector ultrasnico de fugas y la localizacin de las mismas en la red de aire comprimido. A continuacin se determina la cuantificacin de prdidas debido a las fugas de aire comprimido. Se asume que existen condiciones estables de operacin y que el aire es un gas ideal. Datos

83

30.2

1.16

101.35

303.2

Temperatura ambiente.

Presin atmosfrica. Densidad del aire (Apndice B, Tabla B.4).

La presin en la lnea es de 861.84 KPa pero se toma en cuenta la presin absoluta. Donde:
963.19
.

Presin de la lnea.

Flujo de la fuga de la lnea 3.

Se procede a determinar el flujo msico de la fuga por medio de la ecuacin 3.3 de la densidad.

1.16 . 0.00175 0.002

(3.3)

De la ecuacin 3.4 que describe el trabajo de entrada de un compresor bajo un proceso politrpico (que incluye un poco de enfriamiento), se obtiene:

84

(3.4)

Donde:
1.4 es el exponente politrpico de compresin. 0.2870
.

es la constante de gas ideal para el aire (Apndice

B, Tabla B.2).
0.8 es la eficiencia del compresor.

Reemplazando las variables:

1.4 0.287 303.2 0.8 1.4 1
,

963.19 101.35

. .

343.77

De la ecuacin 3.5 que describe la potencia que se pierde se obtiene:

(3.5)

0.0021 343.77 0.722

85

El compresor 2 que abastece a la lnea donde est la fuga (L-3) opera 8760 horas y la eficiencia del motor es 92%, entonces se puede determinar la prdida de energa por medio de la ecuacin 3.6.

(3.6)

0.722 8760 0.92

6873.9 Kwh

A continuacin se determina el costo de la fuga por medio de la ecuacin 3.7 con los siguientes datos.
$ 0.08

(3.7)

$ 549.9 (Anual)

6570 0.08

Anualmente la fuga de aire ocasiona una prdida de $ 549.9. De acuerdo al programa utilizado en el equipo detector de fugas, el cual asume que la eficiencia del motor del compresor 1 es del

86

100%, se determina que la fuga ocasiona una prdida de $ 505.97 al ao Se considera como una prdida energtica el hecho de que una mquina texturizadora est consumiendo aire comprimido mientras est en mantenimiento y no es necesario el consumo del mismo. Se detect esta falencia luego del periodo de recoleccin de datos. A continuacin se procede a evaluar las prdidas en el siguiente clculo planteando el problema. La mquina texturizadora cuenta con 108 boquillas de 2 mm. de dimetro por donde sale aire comprimido a una presin de 517.10 KPa. (75 PSI), la cual estuvo en mantenimiento por un periodo de 3 semanas. Se asume que existen condiciones estables de operacin y que el aire es un gas ideal. Datos
30.2 101.35 303.2

Temperatura ambiente.

Presin atmosfrica.

La presin en la lnea es de 517.1 KPa. pero se toma en cuenta la presin absoluta.

87

618.45

Presin de la lnea.

De la ecuacin 3.4 antes descrita se obtiene el trabajo del compresor.

1.4 0.287 303.2 0.8 1.4 1
,

255.07

618.45 101.35

. .

Para obtener la tasa de flujo msico de aire a travs de una fuga con rea transversal A se emplea la ecuacin 3.8.

(3.8)

Donde:
1.4 es la relacin de calores especficos del aire. 37 310 0.9 es el coeficiente de descarga en el sitio de la fuga.

es la temperatura de la lnea de la fuga.

618.45

es la presin absoluta de la lnea de la fuga.

es el rea transversal del orificio de dimetro 2 mm. De la ecuacin 3.9 se obtiene el rea transversal. (3.9)
2 10 4

88

3.1416

10

Reemplazando los datos de la ecuacin 3.8 se obtiene:

0.9 2 1.4 1
.

618.45 0.287 310

3.1416

10

1.4 0.287

1.27

10 1.27 10 255.07

2 310 1.4 1

Por medio de la ecuacin 3.5 se obtiene la potencia que se pierde.

0.0324

La texturizadora fue abastecida de aire comprimido las 24 horas del da por 3 semanas. Por medio de la ecuacin 3.6 se obtiene la prdida de energa, reemplazando los valores.
0.0324 24 0.92

0.8452 Kwh

La energa que se pierde al da por boquilla es 0.8452 Kwh. A continuacin, por medio de la ecuacin 3.7 se determina el costo de la prdida de energa con los siguientes datos.
$ 0.08

89

0.8452 0.08 $ 0.0676

El costo diario del desperdicio por boquilla es de $ 0.0676. El costo diario del desperdicio de las 108 boquillas de la texturizadora es $ 7.3. El costo que origin el consumo de aire de la texturizadora durante las 3 semanas de mantenimiento es $ 153.3.

Prdidas de presin. A continuacin se procede a cuantificar las prdidas de presin en las lneas que abastecen a los consumidores principales, las cuales son aceptables hasta del orden del 10%. Con la informacin recabada durante las pruebas, se procede a determinar las prdidas de presin por secciones. Es necesario conocer propiedades del aire como la densidad y viscosidad dinmica (Tabla B.4 del Apndice B) a una temperatura promedio de 30 C y 1 bar de presin ya que a estas condiciones ambientales se encuentra la ciudad de Guayaquil.
1.16

90

1.6

10

1.74

10

Termofijadora Se determina el flujo y presin que circula a travs de la lnea de distribucin de la termofijadora.
0.623 7.58 22

110

Q: Flujo P: Presin
27.3

Las longitudes equivalentes de los accesorios se ilustran en la tabla B.5 del Apndice B. En la tabla # 22 se presenta los accesorios de la seccin correspondiente.

TABLA # 22 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA TERMOFIJADORA

DESCRIPCIN Codo 1 X 90 Vlvula de bola 1 Tee 1 CANTIDAD 7 1 4 Le UNITARIO (m) 0.75 0.32 1.5 Total Le TOTAL (m) 5.25 0.32 6 11.57

91

11.57 38.87

Donde: L: Longitud de la lnea de distribucin. Le: Longitud equivalente. Lt: longitud total. Con el flujo medido se determina la velocidad del fluido en la tubera, conociendo el dimetro interno de la misma. El dimetro interno (Di) de la tubera de 1 DN es 26.64 mm (Tabla B.6 del Apndice B). El caudal de aire se calcula a travs de la ecuacin 3.10: (3.10)

1117.7

0.623 26.64 10 4

18.63

92

Con la velocidad del aire que circula por la tubera, se procede a calcular el nmero de Reynolds.

18.63

26.64 1.6 10

10

31016.42

La rugosidad relativa se determina por medio de la figura mostrada en la figura A.3 del Apndice A, el material de la tubera es acero galvanizado.
0.006

Con los resultados del nmero de Reynolds y la rugosidad relativa se determina el factor de friccin f a travs del diagrama de Moody (Figura A.4 del Apndice A).
0.035

Luego se determina las prdidas de carga por medio de la ecuacin 3.11 de Darcy-Weisbach. (3.11)
0.035 38.87 18.63 26.64 10 2 9.8

93

904.16

Por medio de la ecuacin 3.12 de Bernoulli se determina la variacin de presin entre dos puntos de la red, se asume que la densidad y la velocidad del aire no varan en la red. (3.12)

1.15 2.77 1041.24

2.77

1.5

1.5

904.16 1.48

7.58 %

0.102

1.35%

110

Este porcentaje de cada de presin no supera el 10 % por lo que es muy aceptable. En el caso de que la cada de presin supere el 10% es recomendable aumentar el dimetro de la tubera.

94

Para las siguientes secciones se ha desarrollado una hoja de clculo en Excel que facilite la obtencin de resultados.

En la tabla # 23 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de la texturizadora 2, la tubera que se utiliza es acero galvanizado de 2 DN cuyo dimetro interno es de 52.48 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 2.26 m3/min (80CFM) y la longitud es de 51 m.

TABLA # 23 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA TEXTURIZADORA 2.

DESCRIPCIN Codo estndar de 2 x 90 Vlvula de bola de 2 Tee estndar de 2 CANTIDAD 7 1 2 Le UNITARIO (m) 1.5 0.65 3 Total Le TOTAL (m) 10.5 0.65 6 17.15

En la tabla # 24 se muestra la hoja de clculo de la seccin de la texturizadora 2.

95

TABLA # 24 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LA TEXTURIZADORA 2.

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P 2.2653 52.48 17.45403831 0.000016 57249.25 0.003 0.028 51 17.15 68.15 565.152748 1.16 1 2.5 0.064460809 0.934681737 7.24 0.890% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Valor Unidades m3/min Mm m/s m /s
2

Descripcin Flujo Dimetro interno de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Perdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de la texturizadora 2 no supera el 10%, por lo que es muy aceptable.

96

En la tabla # 25 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de tejedura, la tubera que se utiliza es de acero galvanizado de 1.5 DN. cuyo dimetro interno es de 40.94 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 0.17 m3/min. (6 CFM.) y la longitud es de 94 m.

TABLA # 25 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE TEJEDURA

DESCRIPCIN Codo estndar de 1.5 x 90 Vlvula de bola de 1.5 Tee estndar de 1.5 CANTIDAD 13 1 3 Le UNITARIO (m) 1.14 0.5 2.28 Total Le TOTAL (m) 14.82 0.5 6.84 22.16

En la tabla # 26 se muestra la hoja de clculo de la seccin de tejedura.

97

TABLA # 26 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE TEJEDURA.

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P 0.1699 40.94 2.15107501 0.000016 5504.06 0.004 0.041 94 22.16 116.16 27.46297997 1.16 1 1 0.003124111 0.045299605 7.93 0.039% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Valor Unidades m3/min mm m/s m /s
2

Descripcin Flujo Dimetro interno de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Perdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de tejedura no supera el 10%, por lo que es muy aceptable.

98

En la tabla # 27 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de lavado-tinturado, la tubera que se utiliza es de acero galvanizado de 1 DN. cuyo dimetro interno es de 26.64 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 1.36 m3/min. (48 CFM.) y la longitud es de 27 m.

TABLA # 27 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LAVADO-TINTURADO

DESCRIPCIN Codo estndar de 1 x 90 Vlvula de bola de 1 Tee estndar de 1 CANTIDAD 5 1 6 Le UNITARIO (m) Le TOTAL (m) 0.75 0.32 1.5 Total 3.75 0.32 9 13.07

En la tabla # 28 se muestra la hoja de clculo de la seccin de lavado-tinturado.

99

TABLA # 28 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LAVADO-TINTURADO

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P Valor 1.35920851 26.64 40.64203979 0.000016 67669.00 0.006 0.034 27 13.07 40.07 4309.818302 1.16 1 2.5 0.490443342 7.111428461 7.931034483 6.184% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Unidades m3/min mm m/s m2/s Descripcin Flujo Dimetro interior de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Prdida de presin Prdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de lavado-tinturado no supera el 10%, por lo que es muy aceptable. En la tabla # 29 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de la caldera 1, la tubera que se utiliza es de acero

100

galvanizado de DN. cuyo dimetro interno es de 15.76 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 0.424 m3/min. (15 CFM.) y la longitud es de 15.5 m.

TABLA # 29 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA CALDERA 1

DESCRIPCIN Codo estndar de x 90 Vlvula de bola de Tee estndar de CANTIDAD 3 1 1 Le UNITARIO (m) Le TOTAL (m) 0.39 0.17 0.78 Total 1.17 0.17 0.78 2.12

En la tabla # 30 se muestra la hoja de clculo de la seccin de la caldera 1.

101

TABLA # 30 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LA CALDERA 1

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P Valor 0.424752659 15.76 36.28954584 0.000016 35745.20 0.009 0.039 15.5 2.12 17.62 2929.687465 1.16 1 1 0.333272937 4.832457582 7.586206897 4.393% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Unidades m3/min mm m/s m2/s Descripcin Flujo Dimetro interior de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Prdida de presin Prdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de la caldera 1 no supera el 10%, por lo que es muy aceptable. En la tabla # 31 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de la caldera 2, la tubera que se utiliza es de acero

102

galvanizado de DN. cuyo dimetro interno es de 15.76 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 0.623 m3/min. (22 CFM.) y la longitud es de 13 m. TABLA # 31 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA CALDERA 2
DESCRIPCIN Codo estndar de x 90 Vlvula de bola de Tee estndar de CANTIDAD 5 2 2 Le UNITARIO (m) Le TOTAL (m) 0.39 0.17 0.78 Total 1.95 0.34 1.56 3.85

En la tabla # 32 se muestra la hoja de clculo de la seccin de la caldera 2.

103

TABLA # 32 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LA CALDERA 2

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P Valor 0.622970567 15.76 53.22466724 0.000016 52426.30 0.009 0.038 13 3.85 16.85 5872.149814 1.16 1 1 0.667999108 9.685987067 7.586206897 8.805% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Unidades m3/min mm m/s m2/s Descripcin Flujo Dimetro interior de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Prdida de presin Prdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de la caldera 2 no supera el 10%, por lo que es aceptable. En la tabla # 33 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de la texturizadora 1, la tubera que se utiliza es de

104

acero galvanizado de 3 DN cuyo dimetro interno es de 77.92 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 10.87 m3/min (384.1CFM) y la longitud es de 76.2 m.

TABLA # 33 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA TEXTURIZADORA 1

DESCRIPCIN Codo estndar de 3 x 90 Codo estndar de 3 x 45 Vlvula de bola de 3 Tee estndar de 3 CANTIDAD 8 2 1 4 Le UNITARIO (m) Le TOTAL (m) 2.28 1.21 0.17 0.78 Total 18.24 2.42 0.17 3.12 23.95

En la tabla # 34 se muestra la hoja de clculo de la seccin de la texturizadora 1.

105

TABLA # 34 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LA TEXTURIZADORA 1

Smbolo Valor Q 10.87649977 D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P 77.92 38.01448575 0.000016 185130.55 0.0019 0.024 76.2 23.95 100.15 2274.340158 1.16 1.2 1.8 0.25879074 3.752465731 9.793103448 2.643% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Unidades m /min
3

Descripcin Flujo Dimetro interno de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Prdida de presin Prdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

mm m/s m2/s

La prdida de presin en la seccin de la texturizadora 1 no supera el 10%, por lo que es aceptable. En la tabla # 35 se describe la lista de accesorios que forman parte de la seccin de la mquina fak, la tubera que se utiliza es de

106

acero galvanizado de DN. cuyo dimetro interno es de 15.76 mm. El flujo que circula en esta seccin es de 0.113 m3/min. (4 CFM.) y la longitud es de 17 m.

TABLA # 35 LONGITUD EQUIVALENTE DE ACCESORIOS DE LA SECCIN DE LA MQUINA FAK

DESCRIPCIN Codo estndar de x 90 Vlvula de bola de Tee estndar de CANTIDAD 3 2 2 Leq UNITARIO (m) 0.39 0.17 0.78 Total Leq TOTAL (m) 1.17 0.34 1.56 3.07

En la tabla # 36 se muestra la hoja de clculo de la seccin de la mquina FAK.

107

TABLA # 36 HOJA DE CLCULO PARA LA SECCIN DE LA MQUINA FAK

Smbolo Q D V Re e/d f L Le LT Hf p Z1 Z2 P P P1 %P Valor 0.113267376 15.76 9.677212225 0.000016 9532.05 0.009 0.044 17 3.07 20.07 267.7246104 1.16 1.5 1.5 0.030455592 0.441606089 7.586206897 0.401% m m m m Kg/m3 m m Bar PSI Bar % Unidades m3/min mm m/s m2/s Descripcin Flujo Dimetro interno de tubera Velocidad Viscosidad cinemtica Nmero de Reynolds Rugosidad relativa (tablas) Factor de friccin Longitud de tubera Longitud equivalente Longitud Total Prdidas Densidad del aire Altura punto 1 Altura punto 2 Prdida de presin Prdida de presin Presin en el punto 1 Porcentaje de prdida de presin entre el punto 1 y 2.

La prdida de presin en la seccin de la mquina fak no supera el 10%, por lo que es aceptable.

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En la tabla # 37 se muestra el resumen de las prdidas de presin de las secciones. TABLA # 37 RESUMEN DE LAS PRDIDAS DE PRESIN DE LAS SECCIONES
SECCIN Termofijadora Texturizadora 2 Tejedura Lavado-Tinturado Caldera 1 Caldera 2 Texturizadora 1 Fak PRDIDA DE PRESIN (% P) 1.35 0.89 0.039 6.184 4.393 8.805 2.643 0.401

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CAPTULO 4

4. OPTIMIZACIN DE LAS NECESIDADES DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO PARA LA PLANTA.

Con el anlisis de los resultados obtenidos en la auditora se pueden realizar mejoras al sistema de aire comprimido, estas mejoras se analizarn en cada una de las secciones del sistema.

Cabe mencionar que es necesario que el personal tcnico operativo de la empresa que est a cargo de los compresores, sea capacitado a fin de llevar a cabo un control de los compresores.

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4.1. Mejoras en el Sistema de Generacin. Se recomienda adquirir un equipo nuevo para reemplazar al compresor 1, ya que de acuerdo a los resultados del estudio de la auditora energtica se ha detectado que existe una oportunidad de conservacin de energa que significa un ahorro econmico significativo para la empresa. El equipo que se recomienda adquirir es un compresor de marca Sullair modelo 4509 cuya ficha tcnica est en la Tabla C.3 del Apndice C. Se ha seleccionado este tipo de compresor para mantener la misma marca de los compresores instalados. A continuacin en la tabla # 38 se describe el consumo energtico del compresor recomendado.

TABLA # 38 DESEMPEO DEL COMPRESOR SULLAIR 4509

NOM. COMPR. Sullair 4509 FLUJO POTENCIA POTENCIA % PRESIN % CARGA PROMEDIO Kw (HP) Kw (HP) FLUJO PROMEDIO ENERGA m3/min NOMINAL PROMEDIO CARGA BAR (PSI) (CFM) 42.5 7.68 44.74 (60) 95 83.14 6.31 (222) (57) (111.4)

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De acuerdo a la figura 3.8 se determina el porcentaje de consumo de energa del equipo recomendado a travs del flujo promedio que se requiere para abastecer las reas que actualmente son abastecidas por el compresor 1, en el siguiente clculo por medio de la ecuacin 3.2 se estima el consumo energtico anual y por medio de la ecuacin 3.7 se estima el costo del consumo energtico anual de este equipo.
42.5

Potencia promedio del compresor recomendado.

42.5 8760 0.936 $ 0.08/

397756.4

397756.4

$ 31820.5

0.08

0.061 $

El costo de obtener 222 CFM es de $ 0.061, entonces el costo de 1 CFM es de $ 0.0002727.

1 1.15

112

1.15 0.8576

$ 0.08 /

0.8576 $ 0.0686

$ 0.0686 60

$ 0.001143 $ 0.0002727

$ 0.001143/ 4.19 1

El rendimiento al usar el nuevo compresor alcanzar el valor de 4.19 CFM. por 1 BHP. Adems, se recomienda cumplir con el mantenimiento preventivo recomendado por el fabricante, esto es importante ya que alarga la vida til de los compresores y mejora su desempeo.

Es necesario instalar vlvulas de purga temporizada en el post enfriador (drenaje) del compresor 2 para evitar el desperdicio de aire comprimido mientras se elimina condensado.

A continuacin se muestra en las tablas # 39 y 40 una lista bsica de repuestos a utilizar anualmente por cada compresor.

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TABLA # 39 LISTA DE REPUESTOS DEL COMPRESOR 4509.

TEM 1 2 3 4 DESCRIPCIN Filtro de aceite Filtro de aire Filtro separador Galones de aceite CANTIDAD 8 4 1 6

TABLA # 40 LISTA DE REPUESTOS DEL COMPRESOR 2

TEM 1 2 3 4 DESCRIPCIN Filtro de aceite Filtro de aire Filtro separador (primario y secundario) Galones de aceite CANTIDAD 8 8 1 10

4.2. Mejoras del Sistema de Tratamiento. Se recomienda instalar secadores de tipo refrigerativo, pre filtros y post filtros para cada compresor. La instalacin de los secadores reducir un 28% la humedad de todo el sistema, de acuerdo a la Tabla C.4 del Apndice C, cada secador tendr un pre filtro que retiene partculas de 1 micra o mas y un post filtro que retiene partculas de 0.01 micras en adelante para evitar el paso de aerosoles de aceite, agua y partculas.

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Siguiendo estas recomendaciones el porcentaje de humedad que entra a la lnea sera del 4 % y la calidad del aire a obtener de acuerdo a la norma ISO 8573.1 es de clase 2 en suciedad, clase 4 en agua y clase 2 en aceite. De acuerdo al flujo promedio de aire comprimido se elige la capacidad de los secadores tomando en cuenta un sobredimensionamiento debido a las condiciones ambientales, mientras que la capacidad de los filtros se elegir de acuerdo a la mayor demanda de aire. Los datos obtenidos del compresor 1 se muestran en la tabla # 41.

TABLA # 41
DATOS DEL COMPRESOR 1. DESCRIPCIN Flujo m /min (CFM) Presin BAR (PSI) Temperatura de sitio C (F)
3

MXIMO 6.79 (240) 7.79 (113) 38 (100.4)

MNIMO 4.53 (160) 7.24 (105) 26 (78.8)

PROMEDIO 5.66 (200) 7.51 (109) 32 (89.6)

La temperatura a la salida del compresor 1 es 40.4 C (104.7 F), esta temperatura estara en el lado de la admisin del secador, la humedad relativa promedio del sitio del compresor 1 es 77.24%.

115

La capacidad nominal del secador 1 que se recomienda adquirir es de 7.08 m3/min. (250 CFM.) debido a que se sobredimensiona un 30% debido a las condiciones del sitio. En este caso la capacidad de los filtros a utilizar es de 6.65 m3/min. (235 CFM), los mismos que se recomiendan adquirir. Los datos obtenidos del compresor 2 se muestran en la tabla # 42.

TABLA # 42 DATOS DEL COMPRESOR 2

VARIABLE Flujo m /min (CFM) Presin BAR (PSI) Temperatura de sitio C (F)
3

MXIMO

MNIMO

PROMEDIO

13.13 (464) 10.61 (375) 11.86 (419) 9.79 (142) 38 (100.4) 9.23 (134) 24 (75.2) 9.51 (138) 31 (87.8)

La temperatura a la salida del compresor 2 es 45.2 C (113.36 F), esta temperatura estara en el lado de la admisin del secador, la humedad relativa promedio del sitio del compresor 2 es 81.48%.

116

La capacidad nominal del secador 2 que se recomienda adquirir es de 19.82 m3/min (700 CFM) debido a que se sobredimensiona un 30% debido a las condiciones del sitio. El pre filtro y el post filtro a utilizar se ha seleccionado con respecto al mayor flujo. El mayor flujo es de 13.13 m3/min (464 CFM) entonces se ha seleccionado filtros de 13.16 m3/min (465 CFM) de capacidad. A continuacin en la tabla # 43 se muestra los elementos a utilizar en las mejoras del sistema de tratamiento de aire comprimido.

TABLA # 43 ELEMENTOS A UTILIZAR EN EL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO

DESCRIPCIN Secador 1 Pre filtro 1 Post filtro 1 Secador 2 Pre filtro 2 Post filtro 2 CAPACIDAD NOMINAL m3/min (CFM) 7.08 (250) 6.65 (235) 6.65 (235) 19.82 (700) 13.16 (465) 13.16 (465)

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4.3. Mejoras del Sistema de Distribucin. Las mejoras que se proponen en el sistema de distribucin de aire son las siguientes: La texturizadora 1 seguir siendo independiente, el compresor 2 cubrir la demanda de la misma. La distribucin de aire generada por el compresor 1 pasa por un tanque deshumificador, luego es dirigido hacia el sistema de tratamiento de aire correspondiente para finalmente pasar por un tanque de

almacenamiento antes de ir al distribuidor principal. Se propone ordenar las lneas que salen del distribuidor principal de una forma ms sencilla. Esta alternativa tiene 2 entradas de aire, 1 drenaje y 3 salidas que distribuyen aire de la siguiente manera, tal como se muestra en la figura 4.1: 1. L-1 es una lnea auxiliar que abastece de aire al distribuidor principal en el caso de que el compresor 1 no est en funcionamiento. 2. L-2 es la entrada de aire por parte del compresor 1.

118

3. L-3 es la lnea de abastecimiento de la texturizadora 2, termofijadora, tejedura, fak, caldera 2, carpintera, taller de soldadura y reparacin. 4. L-4 es la lnea de abastecimiento de aire del rea de lavadotinturado y del taller automotriz. 5. L-5 es la lnea de abastecimiento de aire de la caldera 1. 6. C-3 es la lnea de drenaje del distribuidor principal.

Se debe instalar bajantes tipo cuello de ganso en cada uno de los puntos de consumo de aire para evitar el arrastre de condensado a los puntos de consumo. Tambin se recomienda que las tuberas horizontales tengan una pendiente del 2% en direccin del flujo de aire comprimido para garantizar que el condensado se desplace hacia el punto de drenaje.

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FIG. 4.1 MEJORAS EN EL DISTRIBUIDOR PRINCIPAL DE AIRE

FIG. 4.2 ESQUEMA DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN PROPUESTO

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Ventajas. Los bajantes tipos cuellos de ganso permiten abastecer de aire a los puntos de consumo sin arrastrar condensado.

FIG. 4.3 BAJANTE TIPO CUELLO DE GANSO

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FIG. 4.4 ESQUEMA DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN ACTUAL En la figura 4.4 se muestra como opera actualmente el sistema de distribucin, el que presenta un exceso de tubera en sus lneas de distribucin, pero esto no impide su normal funcionamiento, aunque se podra haber realizado una instalacin mejor distribuida como el esquema propuesto en este estudio, mostrado a travs de la figura 4.2

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4.4. Sistema recomendado para la Planta Industrial. Se propone la instalacin de un nuevo compresor marca SULLAIR modelo 4509 de 60 HP, secadores y filtros con su respectivo bypass para mejorar la calidad del aire y tener una mayor vida til de equipos y elementos conexos que operan a lo largo de la red de distribucin de aire. Adems realizar la instalacin de bajantes tipo cuello de ganso para evitar arrastre de condensado en los puntos de consumo principales. De acuerdo a las mejoras a implementar en el sistema de generacin, se propone adquirir el compresor antes mencionado debido al ahorro significativo en el consumo energtico anual que este provocar, como se indica en la tabla # 44.

TABLA # 44 COMPARACIN DE CONSUMO DE ENERGA ANUAL DEL COMPRESOR 1 VS. EL EQUIPO PROPUESTO
DESCRIPCIN Existente Propuesto Compresor 1 Compresor Sullair 4509 Ahorro CONSUMO ANUAL DE ENERGA KWH 658422.0779 397756.4 260665.67 COSTO DE ENERGA $/ AO 52680 31820 20860

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Adems, se deber instalar vlvulas temporizadas de drenaje en el postenfriador del compresor 2, y en el drenaje de los tanques de almacenamiento.

4.5. Presupuesto Requerido para Implementar Mejoras. A continuacin en la tabla # 45 se detalla el costo de los equipos, accesorios e instalacin que se requiere para la implementacin de las mejoras propuestas. La cotizacin se realiz acorde a los precios actuales del mercado nacional.

TABLA # 45 COTIZACIN DE EQUIPOS, ACCESORIOS E INSTALACIN.

DESCRIPCIN Equipos Compresor Sullair 4509 Secador Sullair SRL-250 Secador Sullair SRL-700 Filtros Pre Filtro Sullair SCF-235 Post Filtro Sullair SCH-235 Pre Filtro Sullair SCF-465 Post Filtro Sullair SCH-465 Accesorios PRECIO CANTIDAD UNITARIO ($) 1 1 1 1 1 1 1 29565 6503 13682 886 886 1679 1679 PRECIO TOTAL ($) 29565 6503 13682 886 886 1679 1679

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Vlvula de drene temporizado 1/2 " Tubo 2" Codo 2" Tee 2" Union Universal 2" Bushing 2"-1" Vlvula de Bola 2" Tubo 1" Codo 1" Bushing 1"-3/4" Tubo 3/4" Codo 1/2" Union Universal 1/2" Tubo 1/2" Mano de obra Instalacin de los equipos Improvistos Transporte

3 2 10 6 5 4 6 2 2 1 1 4 2 1

198 50,85 1,62 2,52 1,36 1,65 26,35 24,05 0,55 0,41 18,02 0,23 1,19 13

594 101.7 16.2 15.12 6.8 6.6 158.1 48.1 1.1 0.41 18.02 0.92 2.38 13 1700 176.08 100

Total

57,839,oo

El costo total de la implementacin a realizar es de $ 57,839.00 (cincuenta y siete mil ochocientos treinta y nueve dlares americanos). El costo no incluye IVA.

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CAPTULO 5
5. Anlisis Econmico
De acuerdo al presupuesto requerido analizado anteriormente, se realiza un anlisis del retorno de la inversin por medio del anlisis de prdidas y costo de inversin.

En la figura 5.1 se detalla los porcentajes de ahorro, donde la energa elctrica es el porcentaje ms alto ya que se puede ahorrar un valor de $ 20,860.00 al ao, en fugas se puede ahorrar $ 6,047.43 al ao y en repuestos averiados se puede ahorrar $ 2,464.87 al ao.

126

8% 21% 71%

Energa Elctrica Fugas Repuestos averiados

FIG. 5.1 PORCENTAJES DE AHORRO

A continuacin en la tabla # 46 se detallan las prdidas econmicas anuales debido a las fugas, elementos que se daan debido a la mala calidad del aire, desperdicio energtico que alcanza el valor de $ aire, 29,372.30. As mismo se muestra la inversin a realizar la cual alcanza el valor de $57,839.00. Solamente para tener una idea, el ahorro en $57,839.00 costos de energa elctrica y equipos conexos del sistema actual bordea el 50.8% de la inversin. .8%

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TABLA # 46 COSTO DE PRDIDAS E INVERSIN.

DESCRIPCIN Prdidas Costo de fugas Costo de repuestos Costo desperdicio energtico Total Inversin Costo de Mejoras COSTO $ 6047,43 2464,87 20860 29372.3 57839

La inversin que deber realizar la empresa para reducir los costos de produccin es de $ 57,839. Para calcular el tiempo de retorno de la inversin se procede a realizar el siguiente clculo utilizando la ecuacin 5.1:

57839,00 29372.3 1.97

(5.1)

Por lo tanto la inversin que deber efectuar la empresa ser recuperada en alrededor de 1.97 aos.

128

Si la empresa decidiera vender el compresor 1, este podra alcanzar el valor de $ 10,000.00 en el mercando nacional, por lo tanto el tiempo de retorno ser menor, esto es, alrededor de 1.63 aos.

129

CAPTULO 6

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Conclusiones.

La mayor prdida que ocurre en la planta es por mantener operando un compresor mal seleccionado.

Al tener un equipo sobredimensionado causa que el factor de potencia disminuya, lo que causa penalizaciones en la planilla de consumo elctrico.

Las fugas se detectan ms rpido utilizando un detector ultrasnico en comparacin con la utilizacin de solucin de jabn.

130

La inversin para implementar mejoras en el sistema de aire comprimido en la planta textil es viable y el retorno de la misma es de 1.97 aos aproximadamente.

La humedad en el sistema de aire comprimido tiene un alto porcentaje, lo que no es apropiado para el funcionamiento del sistema.

Recomendaciones.

No mantener abiertas las vlvulas de los drenajes debido a que actan como fugas de aire si no existe condensado.

Instalar el compresor recomendado, debido a su mayor eficiencia, lo cual generara un ahorro significativo.

Utilizar vlvulas temporizadas para los drenajes, debido a que si se utiliza vlvulas de bola se necesita mayor atencin por parte del operador para evacuar el condensado o para evitar que se desperdicie aire comprimido.

131

El sistema no supera el 10% de prdida de presin, por lo que no es necesario hacer modificaciones en la distribucin, pero en un inicio si se pudo hacer un ahorro significativo en la instalacin haciendo una mejor distribucin en el sistema.

Instalar secadores y filtros para mejorar la calidad de aire del sistema de aire comprimido, para tener una mayor vida til en equipos, elementos conexos y accesorios, debido a que no habr demasiado arrastre de condensado. Hay que tomar en cuenta que se necesitan instalar by-passes para labores de mantenimiento del sistema de tratamiento.

Realizar labores de mantenimiento preventivo en el sistema, esto permite tener un mejor control del mismo y evitar paradas en la produccin.

Instalar bajantes tipo cuello de ganso para evitar el arrastre de condensado a los puntos de consumo.

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Hacer revisiones peridicas en la tubera, en especial en las uniones ya que se pueden presentar nuevas fugas, por ende se presentaran prdidas econmicas.

Se recomienda que el personal asignado al rea de compresores sea capacitado adecuadamente para tener un mejor control de

funcionamiento de los mismos.