UNIVERSIDAD DE CONCEPCION

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO INGENIERIA MECANICA

Profesor Patrocinante: Sr. Vctor Osorio L. Profesor Co-Patrocinante Sra. Marta Lpez J. Ingeniero Supervisor Sr. Antonio Montalvo M.

SOLDABILIDAD DE INOXIDABLES DPLEX

ALEX BURGOS BELTRN

Informe de Memoria de Ttulo
para optar al Ttulo de Ingeniero Civil Mecnico

Concepcin, Diciembre de 2006

ii

Agradezco en especial al profe don Vctor Osorio, don Antonio Montalvo y todo el personal del CETI Talcahuano, y todos los que de una u otra forma aportaron con su granito de arena al desarrollo de este trabajo, Doy las gracias a mi familia, a mis padres por darme lo que soy, y a todos aquellos que hicieron mi paso por la UdeC ms grato y extenso. Dale So Sexta.

A mi familia.

iii SUMARIO El presente trabajo tuvo como objetivo profundizar en el conocimiento de la soldabilidad de los aceros inoxidables dplex (AID), con la finalidad de determinar los parmetros necesarios para la obtencin de una unin soldada de buena calidad. Para cumplir con tal propsito, el informe se dividi en una parte terica y otra prctica. La primera parte se inicia con una breve revisin de las propiedades fsicas, mecnicas y anticorrosivas de los AID, luego se describen las transformaciones en la solidificacin de sus fases. Posteriormente se analiza la precipitacin de las fases intermetlicas, ahondando en aquellas que presentan una cintica ms favorable en los AID y causan mayor deterioro a sus propiedades. Ms adelante se analiza la soldadura de los AID, los parmetros a considerar y rangos ptimos para una soldadura de buena calidad, para luego pasar a los cambios microestructurales que ocurren durante la soldadura, finalizando con una breve descripcin de las discontinuidades ms comunes en las uniones soldadas de los AID. Finalmente en la parte terica se especifican normas y ensayos aplicables a los AID con los cuales se puede determinar su soldabilidad. Para la seccin experimental se prepar un procedimiento de soldadura en plancha de 10 mm de acero inoxidable dplex 2205 (S31803), en el que se utiliz el proceso de arco de metal protegido (SMAW) en posicin 1G, con electrodos rutlicos E2209. La calificacin del procedimiento fue en base a la norma ASME Seccin IX, que especifica dos ensayos de traccin y cuatro de doblado, los cuales cumplieron los criterios de aceptacin impuestos por dicho cdigo, dando por calificado el procedimiento. Luego, se confeccion un segundo cupn de ensayo, de acuerdo al procedimiento ya calificado, de el cual se extrajeron probetas para realizar pruebas de impacto, los cuales entregaron resultados de energa absorbida superiores a lo establecido en la norma EN 10028-7, de lo que se infiere que con el procedimiento especificado se pueden generar uniones sin fragilidad aparente, que hubiese sido causado por una precipitacin de fases intermetlicas inaceptable.

iv INDICE SUMARIO INDICE NOMENCLATURA 1 1.1 1.2 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.2 3.2.1 3.2.1.1 3.2.1.2 3.2.2 3.3 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3.1 3.4.3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 INTRODUCCION Objetivos Generales Objetivos Especficos ACEROS INOXIDABLES DUPLEX PRECIPITACION DE FASES INTERMETALICAS Nitruros de Cromo (Cr2N-CrN) Fase sigma () Austenita Secundaria (2) Alfa Prima () SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES DUPLEX TECNICAS DE SOLDADURA Procesos de Soldadura Metal de Aporte Gases de Proteccin Energa de Soldadura Otras Variables EVOLUCION MICROESTRUCTURAL DE LOS AID DURANTE LA SOLDADURA Zona Afectada Trmicamente (ZAT) Zona Afectada Trmicamente a Alta Temperatura (ZATAT) Zona Afectada Trmicamente a Baja Temperatura (ZATBT) Zona Fundida (ZF) SOLDADURA DE MULTIPLES PASOS DE AID DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA DE AID Porosidad Agrietamiento Agrietamiento en Caliente Agrietamiento en Fro ENSAYOS Y NORMAS APLICABLES A LA SOLDADURA DE AID CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA CARACTERISTICAS DE TENSION DUREZA TENACIDAD iii iv vi 1 2 2 3 6 8 9 11 12 13 13 13 13 14 14 15 16 17 17 18 19 19 20 20 21 22 22 24 24 25 26 27

v 4.4.1 4.4.2 4.5 4.6 5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 6 Resistencia al Impacto Resistencia a la Fractura MEDICION DEL CONTENIDO DE FERRITA DETECCION DE FASES INTERMETALICAS MATERIALES Y METODOS MATERIAL Y PREPARACION DE PROBETAS ENSAYOS RESULTADOS Traccin Doblado Impacto Medicin de Porcentaje de Ferrita DISCUSIN Y CONCLUSIONES REFERENCIAS BIBLIOGRAFIA ANEXO I ANEXO II ANEXO III ANEXO IV ANEXO V ANEXO VI Composicin, Propiedades Fsicas y Mecnicas de los AID Diseos de uniones para AID Calificacin de Procedimiento de soldadura para AID WPS PQR Metal de Aporte Probetas de ensayo 27 29 29 31 33 33 34 36 36 37 39 39 41 43 44 45 49 51 60 66 69

vi NOMENCLATURA

AID AISD

Acero Inoxidable Dplex Acero Inoxidable Sper Dplex Ferrita Austenita Zona Afectada Trmicamente Zona Fundida Zona Afectada Trmicamente a Alta Temperatura Zona Afectada Trmicamente a Baja Temperatura Shielded Metal Arc Welding (Arco Manual) Gas Tungsten Arc Welding (TIG) Gas Metal Arc Welding (MIG) Tiempo de enfriamiento entre 1200 y 800 C Ductile to brittle transition temperature Crack tip opening displacement (fracture toughness) Sulphide stress corrosion cracking Welding Procedure Specification (Especificacin de Procedimiento de Soldadura) Procedure Qualification Record (Registro de Calificacin de Procedimiento)

ZAT ZF ZATAT ZATBT SMAW GTAW GMAW t 12-8 DBTT CTOD SSCC WPS

PQR

1 1.INTRODUCCIN

Los aceros inoxidables se definen como aquellas aleaciones hierro-carbono que contienen cromo en una proporcin mayor a 10.5% en peso. El cromo juega un importante rol en la propiedad de estas aleaciones de pasivarse en un ambiente oxidante, por la formacin de una pelcula superficial de xido de cromo que sirve de proteccin del metal frente a la corrosin. Los aceros inoxidables pueden solidificar en microestructuras austenticas o ferrticas, o una combinacin de ambas. Adems pueden formarse compuestos intermetlicos en un rango de temperaturas intermedio. En base a la composicin y estructura cristalina, los aceros inoxidables se clasifican en cuatro grupos: ferrticos, austenticos, martensticos y dplex. Los aceros inoxidables ferrticos poseen estructura cristalina BCC y exhiben ferromagnetismo, similar al hierro puro a temperatura ambiente. Estas aleaciones contienen desde 12% a 30% de cromo, con pequeas cantidades de elementos de aleacin como C, Mo, Si, y Ti. Dado que el C es un estabilizador de austenita y forma carburos (reduce resistencia a la corrosin), usualmente su contenido est bajo el 0.12%. En bsqueda de mejorar la resistencia a la corrosin, u otras propiedades como la soldabilidad, otros elementos son agregados en pequeas cantidades. La ventaja de los inoxidables ferrticos, teniendo relativamente alto contenido de Cr, es su excelente resistencia a la corrosin bajo tensin, por picadura y en grietas, en ambientes clorados. Sin embargo, los inoxidables ferrticos convencionales son generalmente restringidos en uso debido a su elevada tendencia a precipitacin de fases secundarias que lleva a problemas en la soldabilidad. Una nueva generacin de inoxidables ferrticos, frecuentemente llamados superferrticos, ha sido desarrollada por reduccin de los contenidos de C y N. En adicin a las altas propiedades de corrosin, estas aleaciones poseen buena ductibilidad, conformabilidad y soldabilidad. Los aceros inoxidables austenticos son aleaciones no magnticas que generalmente contienen 16 a 25% de Cr y desde un 7 a un 20% de Ni. Este tipo de aleacin posee una elevada conformabilidad debido a su estructura FCC, y en trminos generales son fcilmente soldables (mejor que los ferrticos). Su estructura cristalina es obtenida por la adicin de un fuerte estabilizador de austenita, tpicamente Ni. La adicin de estabilizadores de austenita, como C, N y Mn, puede producir inoxidables que tengan excelentes propiedades mecnicas a temperaturas criognicas y elevadas. Las aleaciones austenticas no pueden ser endurecidos por tratamientos trmicos, pero si por conformado en fro (en cuyo caso es posible que se vuelvan ligeramente magnticas). Altos contenidos de C puede resultar en la formacin de carburos en los lmites de grano durante enfriamientos lentos, hacindolos susceptibles a corrosin intergranular. Esta dificultad puede evitarse en cierto grado disminuyendo el contenido de C o bien aadiendo un elemento aleante que se combine con el carbono existente. Los aceros inoxidables dplex (AID) presentan numerosas ventajas sobre los aceros inoxidables austenticos y ferrticos tradicionales. La resistencia mecnica de los AID es aproximadamente el doble de los aceros inoxidables austenticos, combinada con una buena tenacidad. Presentan una elevada resistencia a la corrosin bajo tensin y la corrosin localizada en medios clorados. Su soldabilidad es superior a los aceros inoxidables ferrticos.

2 Los AID surgieron en la dcada del 30 y desde entonces estas aleaciones han sufrido numerosas modificaciones, que van desde su composicin hasta las tecnologas usadas en su produccin. Los AID modernos poseen una excelente resistencia a la corrosin y buenas propiedades mecnicas. Esta combinacin de propiedades ha popularizado su uso en ambientes altamente agresivos. Con el inters de mejorar la resistencia a la corrosin, las aleaciones ms recientemente introducidas en el mercado, llamadas aceros inoxidables superdplex (AISD), poseen una mayor cantidad de elementos de aleacin. Por esto, esta modificacin torna a estos materiales ms susceptibles a la precipitacin de fases intermetlicas. Un gran campo de aplicaciones industriales de los AID est en los sectores qumico, petroqumico, alimenticio, de papel y celulosa, generalmente en equipos cuya fabricacin envuelve operaciones de soldadura. Si la soldadura no fue ejecutada con los debidos cuidados, las ventajas de los AID y AISD sobre los aceros inoxidables tradicionales pueden ser perdidas. La mayor parte de la tecnologa en soldadura asociada con los AID ha sido generada para aplicaciones en plataformas petroleras mar adentro, donde se da mayor nfasis a las propiedades para baja temperatura de la unin soldada. Considerando que cada vez es ms frecuente el uso de los AID en el pas, principalmente en la industria de la celulosa, y teniendo en cuenta las dificultades que se han presentado para ser soldados en terreno, se hace necesario estudiar su soldabilidad con el objeto de conocer e identificar las variables y parmetros con mayor influencia en las propiedades de las uniones soldadas.

1.2.-

Objetivos Generales

El objetivo del presente trabajo es profundizar en el conocimiento de la soldabilidad de los aceros inoxidables dplex, con la finalidad de determinar los parmetros necesarios para la obtencin de una unin soldada de buena calidad, desarrollando una Especificacin de Procedimiento de Soldadura (WPS) y Registro de Calificacin de Procedimiento (PQR). 1.3. Objetivos Especficos Revisin bibliogrfica para conocer los defectos ms comunes. Normas que se aplican para determinar la soldabilidad. Ensayos que se pueden aplicar para obtener los parmetros de una soldadura de buena calidad. Establecer criterios de seleccin de parmetros para una soldadura de calidad.

3 2 ACEROS INOXIDABLES DPLEX

Los aceros inoxidables dplex son materiales basados en el sistema Fe-Cr-Ni. Su composicin qumica y procesamiento termomecnico les confieren una microestructura bifsica con proporciones aproximadamente iguales de ferrita y austenita. Tpicamente poseen 20 a 30% de cromo y 5 a 10% de nquel, con cantidades mucho ms bajas de carbono (menores de 0.03%) y con adiciones de nitrgeno, molibdeno, tungsteno y cobre. Su microestructura bifsica balanceada les confiere una buena resistencia a la corrosin bajo tensin, alta resistencia a la corrosin intergranular y excelentes propiedades mecnicas. As mismo, si la proporcin de austenita aumenta, la resistencia a la corrosin bajo tensin y la resistencia mecnica disminuyen. Por otro lado, si la proporcin de ferrita aumenta, disminuye la tenacidad del material. Los AID poseen un alto nivel de resistencia a la corrosin en la mayora de los ambientes donde se usan los inoxidables austenticos; sin embargo, existen algunos casos notables donde son rotundamente superiores. Estos resultados provenientes de su alto contenido de cromo, el cual es beneficioso en la oxidacin por cidos, junto con suficiente contenido de molibdeno y nquel proporcionan la resistencia en ambientes de cidos reductores. Un contenido relativamente alto de cromo, molibdeno y nitrgeno tambin dan una muy buena resistencia a la corrosin en grietas (crevice) y por picadura (pitting). Su estructura dplex es una ventaja en ambientes que potencialcialmente produzcan agrietamiento por corrosin bajo tensin (SCC) por cloruro. Si las microestructuras contienen al menos 25 o 30% de ferrita, los dplex son lejos ms resistentes a la SCC que los aceros austenticos 304 o 316. La ferrita es, sin embargo, susceptible a fragilizacin por hidrgeno; as, los aceros dplex no poseen alta resistencia en ambientes o aplicaciones donde pueda introducirse hidrgeno al metal. Presentan bajos coeficientes de expansin trmica, similar a los inoxidables ferrticos, que los tornan aconsejables para su uso en condiciones de ciclos trmicos, a temperaturas de aplicacin menores que 300C. La conductividad trmica es mayor que los inoxidables austenticos, lo que sumado a la baja expansin trmica, los hacen buenos candidatos a utilizar en intercambiadores de calor. Son fuertemente magnticos debido a la presencia de ferrita, permitiendo el uso de fijadores magnticos durante el proceso de maquinado y otros. Las propiedades mecnicas de los AID son resultado de la combinacin de la composicin qumica y de las propiedades de la ferrita y la austenita, principalmente de la ferrita, que tiene mayor lmite de fluencia que la austenita. As, el lmite de fluencia de los AID es alto comparado con los aceros inoxidables austenticos (casi el doble). Presentan alta resistencia a la traccin y con un porcentaje de elongacin de hasta 25%. La resistencia al impacto tiene un valor intermedio entre los aceros inoxidables austenticos y ferrticos. La mayor resistencia a traccin de los AID permite importantes reducciones de la seccin resistente, obtenindose grandes economas de peso. Adems, debido a la excelente resistencia a la corrosin, la vida til del equipamiento puede ser prolongada, dependiendo de la aplicacin y de el material que esta siendo sustituido por el AID. De esta forma, estos materiales se tornan bastante atractivos del punto de vista econmico. Dependiendo de la norma de fabricacin aplicada y del material

4 sustituido, la economa en peso puede llegar al 50% [1]. La tabla 2.1 muestra la economa en peso alcanzada cuando un acero inoxidable austentico AISI 316L es sustituido por un AID UNS S31803
Tabla 2.1. Economa en peso alcanzada por la sustitucin de acero inoxidable austentico AISI 316L por AID UNS S31803, con la aplicacin de diversos cdigos [1] Esfuerzo Admisible (e>5 mm, 20C) Economa en Cdigo Pas [MPa] peso [%] AISI 316 L UNS S31803 ASME VIII EEUU 115 155 26 CODAP 90, f.1 Francia 170 275 38 BS 5.500 Inglaterra 150 289 48 ADW 2 Dinamarca 150 300 50

La microestructura tpica de un AID laminado (figura 2.1.a) es formada por lminas (policristalinas) alternadas de ferrita () y austenita (). Sus fases en equilibrio pueden ser evaluadas usando una seccin vertical con Fe constante del diagrama ternario Fe-Cr-Ni. La figura 2.2 muestra un diagrama seudo-binario 70%Fe-Cr-Ni, de la solidificacin ferrtica de un AID de composicin qumica tpica. A medida que avanza el enfriamiento, parte de esa ferrita se transforma, en estado slido, en austenita. De este modo, a temperatura ambiente, se tiene una estructura bifsica /, mientras la condiciones de enfriamiento no impongan la formacin de otras fases, las cuales sern discutidas ms adelante.

Figura 1.1. Microestructura tpica de los aceros inoxidables dplex: (a) Fundido, (b) Laminado [2]

El mecanismo de descomposicin de la ferrita en austenita en los AID depende de la temperatura en la cual sta se da. A temperaturas elevadas (650-1200C), que es como ocurre en condiciones normales de fabricacin de los AID, la austenita es formada por nucleacin y crecimiento y sigue una curva de cintica en C. Posteriormente a temperaturas ms bajas (300-650C) la transformacin puede ser un proceso atrmico, similar a lo ocurrido en la transformacin de martensita.

Figura 2.1: Seccin vertical con Fe constante (70%) del diagrama ternario Fe-Cr-Ni

La microestructura formada depende de la composicin qumica de la aleacin, del tratamiento termomecnico y de las condiciones de enfriamiento. En el caso que una aleacin sea enfriada rpidamente desde un campo ferrtico, la formacin de austenita puede ser parcialmente impedida. Cuando los AID son comparados con los aceros inoxidables austenticos y ferrticos convencionales, poseen una excelente combinacin de propiedades mecnicas, que como ya se dijo se debe al balance de fase entre la ferrita y austenita, condicin que se logra mediante tratamiento de solubilizacin seguido de un enfriamiento rpido, con el fin de evitar la precipitacin de otras fases. Esta precipitacin, a partir de la ferrita, puede llevar a una seria reduccin de la tenacidad y de la resistencia a la corrosin de estos aceros. Segn la temperatura a la cual acontece, la fragilizacin de los AID puede ser dividida en dos grupos: Fragilizacin de baja temperatura: tambin llamada fragilizacin a 475C, que normalmente acontece en un rango de temperatura de 300 a 500C. Este tipo de fragilizacin limita la temperatura mxima de aplicacin de servicio de los AID. Fragilizacin de alta temperatura: ocurre en el rango de temperatura de 600 a 1000C. Donde precipitan diversas fases intermetlicas (, , , R, Cr2N). La fragilizacin a baja temperatura normalmente ocurre durante la utilizacin de equipos en servicio. Por otro lado, la fragilizacin a temperatura elevada generalmente acontece durante la fabricacin y/o tratamiento trmico post-soldadura del equipo. En ambos los tipos de fragilizacin, las propiedades mecnicas pueden ser deterioradas. La precipitacin de las fases intermetlicas, de y 2 tambin puede causar una importante disminucin en la resistencia a la corrosin de los AID, comprometiendo el desempeo del material.

La amplia utilizacin que han tenido los AID en las ltimas dcadas se debe principalmente a su excelente resistencia a la corrosin localizada (picadura y grietas) y a la corrosin bajo tensin, sumada a sus propiedades mecnicas. Entre la gran variedad de AID disponibles hoy en el mercado se tienen aleaciones con una gama de resistencia a la corrosin similar a los aceros inoxidables austenticos tradicionales, las aleaciones con Mo elevado y algunas en base a Ni. 2.1 PRECIPITACIN EN LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX

Como fue mencionado, adems de la ferrita y la austenita, otras fases pueden precipitar en los AID en un rango de temperaturas de 300 a 1000C. La exposicin del material en estas temperaturas puede acontecer como resultado de las condiciones de servicio, de ciclos trmicos de soldadura o de tratamientos trmicos. La figura 2.2 presenta, esquemticamente, las curvas TTT para fases que pueden precipitar en la ZAT, como: fases intermetlicas, austenita secundaria (2) y . La Tabla 2.2 resume las principales caractersticas de algunas de las fases ms comunes que pueden precipitar en los AID. Tanto las propiedades mecnicas, principalmente la tenacidad, como la resistencia a la corrosin pueden ser perjudicadas de diversas formas, dependiendo de la fase presente.

Figura 2.2. Diagrama TTT esquemtico de precipitacin de fases secundarias en los AID [2]

7
Tabla 2.2 Fases observadas en los AID [2,3] Fase (Frmula Estructura Qumica) Cristalina Ferrita Austenita(a) Austenita Secundaria(a) Nitruro(b) (Cr2N) Nitruro(b) (CrN) Pi(b) (Mo13Fe7N4) Carburo(b) (M23C6) Carburo (M7C3) Chi (Fe18Cr6Mo5) sigma (FeCr)
(a)

Rango de Temperatura 600-1000 550-1000 550-1000 Fe 54,5 55,5 56,8 4,6 5,8

Composicin Qumica [%] Cr 27,9 27 25,3 85,5 83,1 Ni 8,4 10 11,2 Mo 2,9 3,6 2,4 4,8 9,3 Otros 0,05N 0,54N 0,19N 5,1V N 1,8 Mn N N

bcc fcc fcc hexagonal fcc

cbica

500-600

28,4

34,9

2,8

33,9

fcc

550-900

35 -

60 -

2 -

3 -

C -

ortorrmbica 950-1100

bcc

400-950

48,2

26,7

3,3

21,8

tetragonal

650-1000 400-650 300-500 350-750

55 16 12

29 25 72

5 26 3

11 16 10

Cu 14 Si 3 Si

psilon (rica en fcc Cu) G(c) cbica

alfa prima (alfa bcc rica en Cr)

tau (Fe-Cr-Mo) ortorrmbica 550-650 Laves (Fe2Mo) hexagonal 650-815

43,4 34

23,9 25

5,9 6

22,8 35

3,6 Mn -

a: Las composiciones son ilustrativas para la aleacin 25.66Cr-9.24Ni-3.8Mo-0.26N. b: Medidos solo los elementos metlicos. c: % atmico.

Dentro de estas fases, las que presentan una cintica favorable y/o un efecto fragilizante ms acentuado son: los nitruros (debido a la vasta y comn presencia en los AID soldados); la fase sigma (por sus perniciosos efectos en la tenacidad y la resistencia a la corrosin de los materiales); 2 intragranular (la cual precipita durante el recrecimiento de regiones de la ZF o ZAT con elevadas cantidades de ferrita); y la fase (fragilizacin a 475C), que por ser detectada tras largos periodos

8 de tiempo en temperaturas tan bajas como 300C, limita la mxima temperatura de aplicacin de los AID. Hasta mediados de la dcada del 90 se tena como inadmisible la presencia de fases intermetlicas en los AID. Pero, debido a la importancia que los AID estn tomando y a su propensin a la precipitacin de este tipo de fase, vienen siendo publicados trabajos donde la cantidad de precipitados admitida ha sido paulatinamente incrementada. Por ejemplo, se ha sostenido que para fracciones volumtricas de fase menores de 4%, el valor de tenacidad convencionalmente aceptado entre los usuarios de AID de 27 J/cm2 es fcilmente alcanzado, o que fracciones de intermetlicos precipitados, de 0% en la superficie de 1 a 2% en medio del espesor son admisibles, tanto para soldaduras como para planchas. Proporciones de fases intermetlicas alrededor de 1.5% no causan reduccin en la temperatura critica de pitting, pero porcentajes superiores a 5% reducen significativamente la resistencia a la corrosin por picadura [3]. En general se recomienda que la calificacin de un procedimiento de soldadura para estos materiales debe ser basado en la medida de las propiedades de inters, sean estn mecnicas o de resistencia a la corrosin. 2.1.1 Nitruros de Cromo Cr2N CrN

En los aceros inoxidables que no tienen en su composicin qumica elementos con una elevada capacidad de formacin de nitruros (Ti, Nb o V), el lmite de solubilidad del nitrgeno es dado por el equilibrio entre la matriz y el Cr2N. Por lo tanto, cuando la porcin de nitrgeno supera ese lmite, la aleacin se torna termodinmicamente inestable y pueden precipitar nitruros entre 600 y 1050C. Los nitruros de cromo precipitan por nucleacin y crecimiento, siguiendo una curva de cintica en C. La nucleacin se da en las dislocaciones, inclusiones, lmites de grano (/) e interfases (/). La cintica de precipitacin es altamente dependiente de la temperatura, de la composicin qumica de la aleacin y de su historial trmico. El nitruro de cromo puede precipitar a partir de la ferrita o de la austenita. En los AID, Cr2N o CrN precipitan a partir de la ferrita. Durante el enfriamiento a partir del campo ferrtico, ocurre una competicin entre la precipitacin de la austenita y de nitruros de cromo. Si la cantidad de austenita formada fuera prxima del valor de equilibrio, prcticamente todo el nitrgeno estar disuelto en ella. Como consecuencia, la cantidad de nitruro de cromo precipitado en la ferrita es prcticamente nula. Por otro lado, si la precipitacin de austenita fue retrasada o impedida, la ferrita se torna sobresaturada en nitrgeno, precipitando nitruro de cromo [4]. En la ZAT no slo puede precipitar nitruro hexagonal Cr2N, tambin puede estar presente el nitruro cbico CrN. La precipitacin de CrN podra probablemente ser explicada haciendo un anlisis termodinmico del sistema Fe-Cr-Ni-Mo-N y considerando la diferencia en la difusidad del cromo y el nitrgeno en la ferrita durante el enfriamiento [5]. La gran mayora de los autores reporta la precipitacin de Cr2N en los AID en el rango de temperatura de 700 a 900C. En tanto, su precipitacin a 400C fue verificada en la aleacin fundida CF8M (Fe-20Cr-10Ni-2Mo-0.15N) en las interfaces /, tras tiempos de 30.000 horas. As, la precipitacin de Cr2N se puede convertir en otro tipo de fragilizacin a bajas temperaturas. La precipitacin de nitruros de cromo puede llevar a una disminucin de la resistencia a la corrosin de los AID, siendo que, alrededor de estos precipitados se puede iniciar un tipo de corrosin

9 localizada. La fraccin de cromo de la matriz ferrtica adyacente a los nitruros es aproximadamente 3% menor que en el resto de la matriz. Como la difusin del cromo en la ferrita se facilita, esta diferencia tiende a disminuir para velocidades de enfriamiento menores durante la soldadura. Este pequeo empobrecimiento en Cr no parece justificar totalmente la corrosin localizada generada en estas regiones. Por lo tanto, otros fenmenos como la corrosin galvnica entre la zona empobrecida y la matriz, o los esfuerzos internos pueden contribuir para que la corrosin localizada acontezca. Las propiedades mecnicas de los AID tambin pueden ser afectadas por la precipitacin de los nitruros. Esta precipitacin puede llevar a una reduccin significativa de la tenacidad. La figura 2.3 presenta la energa absorbida en el ensayo Charpy de un AID (Fe-27.5Cr-3.8Mo-Ni-N) en funcin de la masa de nitruros extrada de la ZAT, para fracciones volumtricas de ferrita mayores de 70%.

Figura 2.3. Relacin entre la energa absorbida en el ensayo Charpy (273K) y la cantidad de nitruros en la ZAT de un AID [3].

De una manera general, debido a sus fracciones volumtricas menores, la presencia de los nitruros de cromo en los AID es menos perjudicial que la de otras fases intermetlicas, como la fase sigma. 2.1.2 Fase sigma ()

De las fases precipitadas, la fase sigma es la ms importante debido a su mayor fraccin volumtrica observada en la soldadura y a su influencia en las propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin. La faja de temperatura de precipitacin de la fase sigma depende de la composicin qumica de la aleacin. Generalmente se encuentra en el rango de temperatura de 600 a 950 C. En los AID, la ferrita es termodinmicamente estable en la faja de temperatura de precipitacin de la fase sigma. La ferrita tambin posee una proporcin ms elevada de los elementos formadores de fase sigma (por ejemplo Cr y Mo). De esta manera, la precipitacin de fase sigma se da principalmente por la descomposicin de ferrita. Esa descomposicin generalmente ocurre a travs de una reaccin eutectoide, formando sigma y austenita. La reaccin ocurre por nucleacin y crecimiento, presentando una curva de transformacin en C.

10 La difusin no es el factor principal en el control de la precipitacin de fase sigma, ms si el rearreglo atmico en pequea escala para formar la compleja estructura de esta fase. El lugar preferencial para la nucleacin de sigma en los AID es en las interfases /. Debido al pequeo desarreglo atmico que genera la relacin de orientacin adoptada entre la fase sigma y la austenita, la sigma nclea epitaxialmente en la austenita y crece hacia la ferrita. La morfologa de la fase sigma precipitada es resultante de una reaccin eutectoide. Para temperaturas de transformacin ms bajas, la morfologa es laminar, recurrente de crecimiento competitivo. Para temperaturas ms elevadas, la morfologa es no laminar producto de una reaccin eutectoide. Los principales factores que afectan la cintica de precipitacin de fase sigma son: Composicin de la aleacin Fracciones volumtricas de ferrita y austenita Deformaciones en fro o en caliente Temperatura de tratamiento trmico de solubilizacin. Se ha notado que los elementos Cr, Mo, Si y Mn promueven la formacin de fase sigma. Adems, se ha encontrado que el nquel tambin enriquece la formacin de fase sigma, pero reduce la fraccin volumtrica de equilibrio. Esto ocurre por que el Ni induce la formacin de austenita y tambin concentra los elementos que promueven la fase sigma en la ferrita sobrante. La deformacin plstica puede retardar o acelerar la precipitacin de la fase sigma, pero por lo general retarda la precipitacin y la favorece solo cuando le sigue una recristalizacin. Finalmente, mayores temperaturas de recocido incrementan el contenido de ferrita, reducen la concentracin de elementos que promueven sigma, y retardan su formacin. La precipitacin de fase sigma reduce la resistencia a la corrosin de los AID. La presencia de esta fase puede aumentar la velocidad de corrosin de un AID en hasta ocho veces. Cuando se someten a ambientes cidos (HNO3, H2SO4), el ataque preferencial de la matriz empobrecida en Cr y Mo cerca de las partculas de fase sigma ha sido una de las explicaciones ms comunes para este comportamiento. La resistencia a la corrosin bajo tensin tambin es reducida por la precipitacin de fase sigma, sugirindose que la precipitacin de pequeas partculas de fase sigma en las interfases /, generan elevadas energas de deformacin en estos lugares, favoreciendo la corrosin. Las propiedades mecnicas de los AID tambin son seriamente perjudicadas con la precipitacin de fase sigma. La precipitacin en volumen de 25 a 30% de fase sigma eleva la dureza de 250 a 450 Vickers [6]. El lmite de fluencia y el lmite de resistencia a la traccin aumentan ligeramente, pero la elongacin puede caer de 40% hasta 7%, con la precipitacin de esta fase. La tenacidad tambin es bastante afectada, la precipitacin de 1% de fase sigma, lleva a la energa absorbida en el ensayo Charpy a caer en un 50% del valor inicial. Para 10% de sigma precipitada, el valor de la energa absorbida disminuye hasta un 5% del valor de una aleacin sin la presencia de esta fase. [7] LI et al. [8], modelaron las propiedades de los AID, entre ellas la precipitacin de fase sigma para un acero SAF 2205 (Figura 2.4), donde se muestra que la transicin dctil a frgil segn ensayo Charpy est asociado con una precipitacin de fase sigma entre 5 a 10% en volumen, regin que contiene la curva que representa una energa de impacto de 27 J, la cual es el lmite crtico para la tenacidad aceptada por los usuarios de AID.

11

Figura 2.4. Diagrama TTT calculado para 5 y 10% de fase en SAF 2205. Los smbolos representan valores experimentales a temperatura ambiente para transicin dctil-frgil. [8] 2.1.3 Austenita Secundaria (2)

Como ya fue presentado, los AID ligeramente bajo la temperatura de solidus son totalmente ferrticos. As, durante el enfriamiento a partir del campo ferrtico parte de esta fase se transforma en austenita primaria (1). En el caso de que este enfriamiento sea muy rpido, la formacin de 1 puede ser perjudicada, obtenindose una estructura metaestable con elevadas proporciones de ferrita. De esta forma, durante el re-calentamiento, sea por un tratamiento isotrmico o por un proceso de soldadura, la austenita secundaria (2) precipita a partir de la ferrita. En el metal de soldadura de AID se distinguen dos tipos de 2. Una de ella es formada en las interfases / , en el rango de temperatura de 800 a 900C, no siendo otra cosa mas que un crecimiento de las partculas preexistentes de , pero con diferente composicin qumica. El otro tipo es formado en el interior de la ferrita, en formas de finas partculas aciculares, en el rango de temperatura de 800 a 1000C. El proceso de nucleacin de esta austenita acicular muestra una cintica de curva en C, indicando que la transformacin es controlada por difusin. La nucleacin intragranular ocurre en las discontinuidades e inclusiones. La formacin de 2 en la ZAT de soldaduras de pasos mltiples est ntimamente relacionada con la disolucin de los precipitados de Cr2N. El nitrgeno liberado de la disolucin de Cr2N entre los 1000 y 1200 C, actuando como elemento estabilizador de la austenita, promueve la formacin de 2. Los porcentajes de Cr, Mo y N de 2 formada en el metal de soldadura de un AID son menores que los de la austenita previamente existente en la microestructura. Se acredita que la precipitacin cooperativa de Cr2N y de 2 tiene una relacin directa con las bajas proporciones de Cr y N de 2, dado que el nitruro retira estos elementos de , que posteriormente se transformarn en 2. De esta manera, la precipitacin de 2 lleva a una disminucin en la resistencia a la corrosin localizada. Por

12 otro lado, debido a la excelente tenacidad de , la precipitacin de 2 causa una mejora en la tenacidad de las juntas soldadas de los AID. En el caso de soldaduras de mltiples pasos, para limitar la formacin de 2, la energa de entrada en el segundo paso debe ser reducida, esto minimizar el efecto del recalentamiento y enfriamiento en la estructura del paso de raz. 2.1.4 Fase alfa prima ()

La fase es responsable de una fragilizacin que suele ocurrir en aceros ferrticos y dplex a temperaturas por debajo de 500C. La ferrita puede endurecerse por tratamiento trmico, debido a la precipitacin de fases intermetlicas y por el enriquecimiento en cromo de la ferrita. Esta fase se separa espontneamente en zonas alternadas enriquecidas o empobrecidas en Cr. La ferrita as formada es denominada fase alfa prima. Despus la estructura es formada por la ferrita () rica en hierro y la ferrita () rica en cromo. La fase se puede formar de dos maneras: en un acero con un contenido elevado de cromo y a temperaturas relativamente elevadas: por nucleacin y crecimiento; y en un acero con poco cromo y a temperatura baja: la reaccin llamada descomposicin espinodal. Causa una importante prdida de tenacidad a temperatura ambiente en aceros inoxidables, despus de largas exposiciones a temperaturas centradas en el rango de 475C; este comportamiento se conoce como fragilizacin a 475C. En un estudio realizado a un AID S31803 [9], se encontr un razonable endurecimiento y fragilidad despus de 100 hrs. a 475C, pero solo despus de 500 hrs. se deterior la resistencia a la corrosin en una solucin de 10%HNO3 + 0.05%HF.

Figura 2.5. Energa de Impacto y dureza Brinell en funcin del tiempo de exposicin a 475C [9]

13 3 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

Gran parte de las aplicaciones actuales de los AID involucra algn proceso de soldadura. Por este motivo, la soldabilidad de estos aceros ha sido objeto de una amplia investigacin. Los AID modernos han sido desarrollados para tener una excelente soldabilidad. No obstante, existen algunos cuidados que deben ser tomados durante la soldadura, para preservar las propiedades mecnicas y de la resistencia a la corrosin que estos materiales poseen. 3.1 TCNICA DE SOLDADURA

Las prcticas de soldadura usados con los aceros inoxidables austenticos, como limpieza, uso de gas de purga, evitar la contaminacin con acero carbono, etc., deben ser usados tambin con los AID. Adems de esto, la tcnica de soldadura debe volcarse para mantener la microestructura balanceada en la junta soldada y consecuentemente, mantener las propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin lo menos alteradas posibles. Eso envuelve tanto los cambios de composicin qumica en la poza de fundicin, como el control de la historia trmica de la unin. 3.1.1 Procesos de Soldadura

Prcticamente todos los procesos de soldadura al arco convencionales pueden ser usados en la soldadura de los AID. El uso de procesos con una fuente de calor de alta densidad, como el flujo de electrones o el lser, tienen una aplicacin limitada. En estos casos la formacin de austenita es impedida debido a las elevadas velocidades de enfriamiento de la junta. Lo mismo acontece en la soldadura por resistencia y por friccin. SAW con electrodo en cinta, ESW y soldadura por explosin han sido utilizados para hacer revestimientos con AID. 3.1.2 Metal de Aporte

Las velocidades de enfriamiento registradas durante la soldadura pueden ser tales, que la fraccin de ferrita en la ZF puede ser bastante elevada. Como consecuencia, ocurre una disminucin de la tenacidad y de la resistencia a la corrosin. Por lo tanto, el uso de aportes con composicin qumica igual al metal base es limitado a la soldadura de algunos AID y uniones que sern sometidas a tratamiento trmico post-soldadura [10]. Con el intento de facilitar la formacin de austenita en la ZF, generalmente son usados metales de aporte con una cantidad de Ni de 2.5 a 3.5% sobre el metal base. Por ejemplo, para soldar un acero UNS S31803 (Fe-22Cr-5.5Ni-3Mo) es utilizado un aporte de tipo Fe-22Cr-9Ni-3Mo. Con el uso de estos aportes y el control de dilucin, las proporciones de ferrita deben ser mantenidas alrededor de 50%. En caso que ocurra un aumento exagerado de Ni en el aporte, este puede llevar a la precipitacin de fases intermetlicas en la ZF. La proporcin de austenita en la ZF tambin puede ser controlada por la introduccin de N en la poza de fusin a travs del metal de aporte. Adems, con un aumento en N, se evita que este elemento migre de la ZAT por la poza de fusin. Por lo tanto, el N de la ZAT puede ser mantenido en su porcin original, facilitando la formacin de austenita.

14 Aleaciones de Ni han sido usadas para soldar AID, pero pueden facilitar la precipitacin de fases intermetlicas y la prdida de nitrgeno de la ZAT. Los aportes deben garantizar las proporciones de C, P y S en el metal de soldadura menores o iguales a los del metal base. 3.1.3 Gases de Proteccin

El gas bsico usado con los procesos que precisan de proteccin gaseosa es el argn. Para mejorar las condiciones de soldadura, este gas puede ser mezclado con otros gases como He, N2 o CO2. El He permite el aumento de la velocidad de soldadura y las emisiones de O3, pero su costo puede ser prohibitivo, dependiendo de la aplicacin. La adicin de 1-10% en volumen de N2 al gas tiene como fin aumentar el porcentaje de nitrgeno en la ZF y mantener su proporcin original en la ZAT. Como el nitrgeno es un elemento de aleacin gamgeo, su aumento conlleva a una fraccin volumtrica mayor de austenita en la ZF. Adems, el nitrgeno aumenta el potencial de ionizacin de la mezcla gaseosa, estabilizando el arco elctrico. En el caso de GMAW, la adicin de CO2 al gas de proteccin mejora la mojabilidad del metal lquido y estabiliza el arco. Por eso, debido al problema de introduccin de carbono en la ZF, mezclas con ms de 5% en volumen de CO2 no deben ser utilizadas. El hidrgeno en el gas de proteccin mejora la penetracin del cordn de soldadura, pero puede llevar a agrietamiento por hidrgeno y, por lo tanto, no debe ser adicionado al gas de proteccin. WIKTOROWICZ; CROUNCH [11] propusieron las mezclas Ar-20He-1.1N y Ar-20He-2.25N para soldadura GTAW de AID y AISD, respectivamente. Para soldadura GMAW se propone una mezcla Ar-2.5CO2. Para la proteccin de raz es usado como gas de purga Ar, N2 o mezclas de estos gases. 3.1.4 Energa de Soldadura

Una energa de soldadura elevada tiende a producir una velocidad de enfriamiento menor de la junta. Como consecuencia, favorece la precipitacin de austenita, equilibrando la microestructura. De la misma manera puede favorecer la precipitacin de fases intermetlicas y el crecimiento de grano, dependiendo de la temperatura mxima alcanzada. Una energa de soldadura baja lleva a una velocidad de enfriamiento elevada. As, la precipitacin de austenita es dificultada, produciendo una fraccin elevada de ferrita. En este caso ocurre la precipitacin de nitruros de cromo en la ferrita. En ambos casos se tiene una severa disminucin en la tenacidad y la resistencia a la corrosin del material. Por lo tanto, han sido propuestas por diversos autores ventanas operacionales basadas en la energa de soldadura. Pero, como la energa de soldadura no es el nico factor que influye en la microestructura obtenida, se encuentra en la literatura una gran dispersin entre los datos reportados. En general son sugeridos valores menores de energa de soldadura para los AISD que para los AID. La figura 3.1 presenta un baco para calcular el tiempo de enfriamiento entre 1200 y 800C ( t 12-8) en funcin del espesor de plancha y de la energa de soldadura. En este rango de temperaturas ocurre principalmente la precipitacin de austenita, entre otras fases. l presenta dos lneas entrecortadas definiendo los tiempos de enfriamiento mnimos para el AID UNS S31803. El t 12-8 menor fue propuesto por HONEYCOMBE; GOOCH. La otra lnea representa el tiempo mnimo de enfriamiento para producir en la ZF y en la ZAT una fraccin de austenita superior a 20%,

15 llevndose en cuenta las variaciones qumicas normales en este material. En otro estudio se presenta como recomendacin general para obtener una microestructura balanceada en la junta soldada de un AID, el uso de t 12-8 en un rango de 4 a 15 segundos.[3]

Figura 3.1. baco para estimar el tiempo de enfriamiento de 1200C a 800C en funcin de la energa de soldadura y del espesor de plancha [3].

3.1.5

Otras Variables

Generalmente el pre-calentamiento no es recomendado, pero algunas veces es usado cuando planchas gruesas de un AID de bajo nitrgeno son soldadas con una energa de soldadura baja. En el caso de AID de alta aleacin, el pre-calentamiento puede perjudicar las propiedades de la junta. Cuando sea solicitado, la temperatura mxima recomendada es de 150C. La temperatura entre pasadas de soldadura debe ser la ms baja posible a fin de evitar la precipitacin de fases intermetlicas. La faja de temperatura recomendada es de 60 a 150C cuando se est soldando AISD y de 150 a 250C en caso de AID. El tratamiento trmico post-soldadura no es muy comn, excepto cuando se suelden planchas gruesas con metal de aporte de baja aleacin o sin l (autgena). El calentamiento hasta la temperatura de tratamiento debe ser bastante rpido. Las temperaturas recomendadas son de 10501100C para los AID y de 1070-1120C para los AISD. Un tiempo de 5-30 minutos son suficientes para disolver los nitruros, carburos y dems fases intermetlicas que puedan existir y para obtener las fracciones adecuadas de ferrita y austenita. El enfriamiento posterior debe ser rpido para evitar la precipitacin de fases intermetlicas.

16 3.2 EVOLUCIN MICROESTRUCTURAL DE LOS AID DURANTE LA SOLDADURA.

La estructura obtenida en la ZF y la ZAT dependen entre otros factores de la historia trmica a la cual es sometida cada una de estas regiones. Los cambios microestructurales que ocurren durante el calentamiento y el enfriamiento de una soldadura de un AID, deben ser controladas de modo que las propiedades de la junta sean las mejores posibles. Conforme a lo discutido anteriormente, este control puede ser ejercido a travs de la composicin qumica y/o de la historia trmica. La composicin qumica de la ZF puede ser cambiada a travs del metal de aporte y/o del gas de proteccin. Por otro lado, la historia trmica determinar bsicamente la microestructura de la ZAT de los AID y, eventualmente, de la ZF. La figura 3.2 presenta algunas modificaciones microestructurales ocurridas en la junta soldada de un AID. Se observa de esta figura, que se distinguen 5 regiones en la junta soldada: zona fundida, zona parcialmente fundida, zona de crecimiento del grano de ferrita, zona bifsica parcialmente transformada y zona bifsica similar a el metal base. En esta figura no fue representada la precipitacin de otras fases adems de la ferrita y la austenita.

Figura 3.2. Diagrama esquemtico de los cambios microestructurales ocurridos en la junta soldada de un AID.

Una energa de soldadura elevada tiende a producir una velocidad de enfriamiento menor de la junta, dependiendo del espesor de la plancha. Como consecuencia, promueve la precipitacin de austenita, balanceando, en parte, la microestructura. De la misma manera, puede favorecer la precipitacin de fases intermetlicas y el crecimiento de grano, dependiendo de la temperatura mxima alcanzada en la ZAT. En la situacin contraria, una energa de soldadura baja lleva a una velocidad de enfriamiento elevada. As, la precipitacin de austenita se ve dificultada, generando una fraccin elevada de ferrita, lo que a su vez acarrea la precipitacin de una gran cantidad de nitruros de cromo en el interior de la ferrita. En ambos casos se tiene como resultado una severa disminucin en la tenacidad y la resistencia a la corrosin del material.

17 3.2.1 Zona Afectada Trmicamente (ZAT)

La ZAT de los AID puede ser divida en dos sub-regiones. La regin sometida a altas temperaturas (ZATAT) y la regin sometida a bajas temperaturas (ZATBT). La primera es delimitada por las temperaturas de solvus de la ferrita, y la temperatura de solidus de la aleacin, donde el acero est completamente ferritizado. La segunda presenta como limite superior la temperatura de solvus de la ferrita. En esta ltima regin de la ZAT el AID permanece en el campo bifsico, pero, con una fraccin volumtrica final de austenita que puede ser bien diferente a la del metal base original. 3.2.1.1 Zona Afectada Trmicamente a Alta Temperatura (ZATAT) La extensin de la ZATAT es determinada por los parmetros de soldadura, por la geometra de la junta y por la composicin qumica del AID. De acuerdo a lo presentado en la figura 3.3 del ciclo trmico genrico en la ZATAT se pueden distinguir tres diferentes estados: el estado I describe el calentamiento hasta la temperatura de solvus de la ferrita. Durante el estado II el material se encuentra dentro del campo ferrtico. El estado III consiste en el enfriamiento desde la temperatura de solvus de la ferrita hasta la temperatura ambiente.

Figura 3.3. Estados del ciclo trmico de soldadura de la ZATAT

Durante el estado I la austenita se transforma en ferrita, asistida por la difusin de elementos intersticiales y substitucionales. La cintica de dilucin de la austenita depende de la tasa de calentamiento. Si la velocidad de calentamiento fue muy elevada, la disolucin de austenita puede ser impedida, incluso a temperaturas mayores que la de solvus de la ferrita. Algunos precipitados como nitruros, carburos, o intermetlicos tambin se pueden disolver durante el calentamiento, dependiendo de la tasa de calentamiento. Durante el estado II los precipitados y la austenita continan disolvindose, pero con una cintica acelerada a temperatura ms elevada. En caso que la velocidad de calentamiento no sea muy alta, estas transformaciones se completan, restando solamente la ferrita. El crecimiento de grano depende de la temperatura y del tiempo de permanencia del material encima de la temperatura de solvus de la ferrita. Este tiempo encima de la temperatura de solvus depende de la energa de soldadura, de la geometra de la junta y de la composicin qumica de la aleacin, la cual determina el intervalo de temperatura donde el material es totalmente ferrtico. Diversos modelos han sido propuestos para predecir el tamao de grano en la ZAT de los AID a partir del tiempo sobre la temperatura de solvus o el ( t 12-8). Este crecimiento de grano puede llevar a una severa cada en la tenacidad del material.

18

El enfriamiento en el estado III tiene una precipitacin de austenita a partir de la ferrita. Con altas velocidades de enfriamiento la austenita precipitada en los lmites de grano de ferrita puede ser discontinua. A medida que la velocidad de enfriamiento disminuye, la austenita en los lmites se torna cada vez ms continua. A partir de la saturacin de los sitios para la nucleacin en los lmites de grano, la austenita crece en direccin al centro de grano de la ferrita, como austenita de Widmansttten. Para velocidades de enfriamiento ms bajas puede ocurrir una precipitacin de austenita intragranular. La cantidad y morfologa de la austenita precipitada depende no solo de la velocidad de enfriamiento, si no tambin de la composicin qumica de la aleacin y del tamao de grano ferrtico. La proporcin de nitrgeno altera la posicin de la temperatura de solvus de la ferrita. De esta forma, aumentndose el porcentaje de nitrgeno, aumenta la temperatura de solvus. En este caso la precipitacin de austenita comienza a temperaturas ms elevadas, produciendo una cantidad mayor de austenita de Widmansttten. Por otro lado, una disminucin de nitrgeno en la aleacin genera una fraccin volumtrica mayor de austenita intragranular. Durante el enfriamiento pueden precipitar otras fases como, nitruros y carburos. La cintica de la precipitacin de estas fases depende bsicamente de la composicin qumica de la aleacin, del ciclo trmico experimentado y de la fraccin volumtrica de austenita formada. 3.2.1.2 Zona Afectada Trmicamente a Baja Temperatura (ZATBT) Debajo de la temperatura de solvus de la ferrita, que delimita el comienzo de la ZATBT, se encuentra la temperatura donde las fracciones volumtricas de ferrita y austenita son las de equilibrio (T/). Adems, puede ser definido el rango de temperaturas de precipitacin de algunas fases de inters. Asimismo, dependiendo de la temperatura mxima alcanzada en la regin en estudio, en el ciclo trmico pueden ser delimitados hasta dos estados principales. En el estado I se tiene una disolucin parcial de austenita y, dependiendo de la velocidad de enfriamiento, su posterior precipitacin. En este caso, los granos de austenita no disueltos inhiben el crecimiento del grano ferrtico. Ya durante el enfriamiento posterior la austenita crece continuamente a partir de las islas intergranulares de austenita no disueltas. La fraccin final de austenita en esta zona es mayor que en la ZATAT, por lo tanto la precipitacin intergranular de nitruros es significativamente menor. El estado II es delimitado por las temperaturas mxima y mnima de precipitacin de las fases de inters. La precipitacin de estas fases depende de la cintica de transformacin y del tiempo de permanencia en este rango. La figura 3.4 presenta, a modo de ejemplo, los ciclos trmicos en dos regiones diferentes de la ZATBT. En la primera regin (figura 3.4.a) se alcanza una temperatura mxima encima de T/. En este caso se puede distinguir los dos estados del ciclo trmico. El segundo ciclo trmico (figura 3.4.b) representa una regin de la ZATBT donde la temperatura mxima alcanzada est comprendida en el intervalo de precipitaron de las fases de inters. En este caso se tiene solamente el estado II del ciclo, prcticamente sin modificaciones en la fraccin volumtrica de la austenita.

19

Figura 3.4. Estados de un ciclo trmico de soldadura en la ZATBT. En (a) la temperatura mxima sobre T/ y en (b) dentro del intervalo de precipitacin de una fase.

3.2.2

Zona Fundida (ZF)

Durante la solidificacin de la posa de fusin, el crecimiento epitaxial y competitivo a partir de los granos de ferrita de la zona parcialmente fundida, producen una estructura columnar grosera de granos de ferrita en la ZF. As, el tamao de grano de la ZATAT tiene una influencia directa en la microestructura de la ZF. Posteriormente, durante el enfriamiento, similar a lo que acontece en la ZATAT, ocurre una precipitacin de austenita y las dems fases posibles. Los mecanismos de las transformaciones en estado slido dentro de la ZF son bsicamente los mismos descritos para la ZAT. Conforme fue presentado anteriormente, la composicin qumica de la ZF puede ser ajustada a travs del metal de aporte y del gas de proteccin, junto con el control de la dilucin. Esto permite el control de la fraccin de austenita y por lo tanto de la precipitacin de nitruros de cromo. Adems de eso, el control del ciclo trmico no debe ser olvidado, principalmente cuando son realizadas soldaduras autgenas o con metal de aporte con la misma composicin qumica del metal base. 3.3 SOLDADURA DE MLTIPLES PASOS DE AID

Durante la soldadura de mltiples pases, tanto la ZF como la ZAT son sobrecalentadas. Esto puede llevar a cambios microestructurales en estas dos regiones, que dependen de la microestructura generada en cada regin por los ciclos trmicos precedentes. Un recalentamiento repetido de la ZF y de la ZAT puede llevar a la precipitacin de fases intermetlicas, como la fase sigma y la fase R. Por otro lado, una fraccin de austenita de la ZAT aumenta cuando la junta es recalentada por los pasos sucesivos. Un recalentamiento de la ZATAT en temperaturas elevadas, puede llevar al crecimiento de austenita intergranular y la precipitacin de austenita intragranular. De esta misma manera, los nitruros son parcial o totalmente disueltos, generando un aumento no menor de nitrgeno en la matriz. Como resultado, la precipitacin de la austenita es favorecida. Para un recalentamiento a temperaturas ms bajas, alrededor de 900C, puede ocurrir una precipitacin de nitruros de cromo tanto en la ZATAT como en la ZATBT Para obtener una resistencia a la corrosin optima en el paso de raz de una soldadura de pases mltiples, se recomienda el uso de la tcnica de paso fro. Esta tcnica consiste en entregar una energa de soldadura elevada en el paso de raz y una baja en el segundo paso. Con esto, se obtiene una fraccin volumtrica elevada de austenita y poca precipitacin de nitruros, tanto en la ZF como en la ZAT del paso de raz. Asimismo, durante el recalentamiento del paso de raz causado por la

20 aplicacin del segundo paso, la precipitacin de austenita intraganular, o de otras fases, en la ZF y ZAT del paso de raz ser disminuida. En el caso de soldadura de pasos mltiples, el control de la temperatura entre las pasadas es ms critico an. En el caso de que esta temperatura est mucho ms arriba de 100C, puede ocurrir la precipitacin de , 2 y fases intermetlicas. La puede acarrear una perdida de la tenacidad en el material. La presencia de 2 y de fases intermetlicas puede perjudicar la resistencia a la corrosin localizada y la tenacidad de los AID.

3.4

DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA DE AID.

La discontinuidad en soldadura es una interrupcin en su estructura, es decir, es la carencia en las caractersticas mecnicas, metalrgicas y fsicas del material o soldadura. La presencia de discontinuidades en la soldadura es inevitable debido a los diferentes procesos metalrgicos que ocurren en el momento en que se suelda. Todas las interacciones metalrgicas deben ser cuidadosas y estrictamente controladas para evitar que ocurran discontinuidades en la soldadura, lo cual no es posible el 100% de las veces. Una discontinuidad se convierte en defecto cuando su tamao, forma, orientacin, ubicacin o propiedades son inadmisibles para alguna norma especfica. Los AID pueden presentar prdida de sus propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin no tan solo con la precipitacin de fases intermetlicas o un desbalance de fases, si no que tambin por otras discontinuidades que se pueden generar en las soldaduras, sin importar el material a soldar. LUNDIN [12] clasific las discontinuidades en 3 grupos: discontinuidades de Proceso y Procedimiento, de Diseo y de Metalurgia. Dentro de las discontinuidades asociadas a la metalurgia, se encuentran la porosidad y el agrietamiento, que a continuacin se definen y analizan para el caso de soldadura de AID.

3.4.1

Porosidad

Se define como un tipo de discontinuidad en forma de cavidad formado por un gas que queda atrapado durante la solidificacin. Son varios los tipos de porosidad que se encuentran en la fusin y se pueden clasificar por tipo, forma, localizacin con respecto a la soldadura y distribucin dentro de sta. Como el nitrgeno influye en la microestructura del metal de soldadura y sus propiedades, es importante controlar su contenido durante la soldadura. Cuando se usan gases libres de nitrgeno en procesos de soldadura que utilizan proteccin con gases, como GTAW, GMAW y SAW, el resultado es normalmente una prdida de nitrgeno (Fig. 3.5), debido a la baja solubilidad de este elemento en el charco de soldadura. Para solucionar este problema se usan mezclas de gases con cierto contenido de nitrgeno. Cuando se utilizan gases de proteccin con demasiado nitrgeno puede conducir a porosidad en el metal de soldadura. La probabilidad de que esto ocurra depende de los parmetros de soldadura, de la composicin de la aleacin y del modo de solidificacin. Ejemplo de ello, es que al parecer un arco de mayor longitud (alto voltaje) es perjudicial. Esto es presumiblemente una funcin del aumento de la probabilidad de ingreso del aire en la proteccin, que puede aumentar efectivamente

21 el contenido de nitrgeno de la cubierta. Adems, parece que el contenido de nitrgeno del metal de soldadura aumenta a lo largo de la longitud de la soldadura, incrementando la posibilidad de porosidad

Regin A: Posible salpicado, chisporroteo, porosidad. Regin B: Balance del metal de soldadura. Regin C: Perdida de nitrgeno y de la resistencia a la corrosin por picaduras

Figura 3.5. Efecto del nivel de nitrgeno en el gas de proteccin de Ar sobre el contenido de nitrgeno del metal de soldadura con GTAW de aceros 2205.[12]

En el caso particular de una unin que requiere de pasos mltiples de soldadura mediante el proceso GTAW que utilizan mezclas de gases con relativamente elevadas cantidades de nitrgeno, lo que produce un aumento del contenido de nitrgeno en el metal de soldadura ocasionado por los sucesivos pasos de soldadura. Esto se puede explicar de la siguiente forma, como en caliente los pasos de relleno tienen baja dilucin del acero base y por lo tanto el contenido de nitrgeno del metal de soldadura depende del contenido de nitrgeno del gas y de la pasada anterior. Luego, si la pasada anterior est cerca del lmite de solubilidad del nitrgeno, la pasada siguiente puede favorecer la sobresaturacin y producir poros.

3.4.2 Agrietamiento Ocurren en el metal base y en el metal de soldadura, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia ltima del material. La mayor parte de las normas consideran que las grietas son, independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse. De acuerdo si la formacin de las grietas ocurre durante o despus la solidificacin, el agrietamiento puede clasificarse en caliente o en fro. [12]

22 3.4.2.1 Agrietamiento en caliente Es el resultado de fracturas intergranulares producidas a altas temperaturas, cercanas a la temperatura de solidus, el cual puede ocurrir en el metal soldado, en la zona afectada trmicamente (ZAT) inmediatamente adyacente a la lnea de fusin, o en ambas regiones. Cuando el agrietamiento ocurre durante la solidificacin del metal soldado, ste es denominado Agrietamiento por Solidificacin (agrietamiento producido en la zona de fusin), para que se produzca este tipo de fisuras durante el ciclo trmico de la soldadura se hacen necesarias dos precondiciones: que el metal carezca de ductibilidad, y que la resistencia a la traccin como resultado de la contraccin excedan el correspondiente esfuerzo a la fractura. En situaciones en donde el agrietamiento se forma en la zona afectada trmicamente producto de la licuacin de microconstituyentes de bajo punto de fusin, ste es conocido como Agrietamiento por Licuacin Constitucional. Los resultados del ensayo Varestraint demuestran que los aceros inoxidables dplex comerciales son menos susceptibles al agrietamiento por solidificacin del metal de soldadura que las aleaciones austenticas con solidificacin de austenita primaria. Los aceros inoxidables dplex solidifican en ferrita y la formacin de la austenita ocurre solamente en el estado slido. Esto puede reducir los beneficiosos efectos de la formacin de austenita en obstculo al agrietamiento por solidificacin, y se ha demostrado que las composiciones que solidifican en un modo ferrtico (ferrita 5-20%) pueden ser susceptibles a agrietarse por solidificacin. Algunos trabajos incluso han indicado que las aleaciones con un contenido ms alto de ferrita, por ejemplo, los aceros dplex actuales, tienen una estructura columnar ms gruesa y son ms probables de exhibir las grietas por solidificacin. La ocurrencia de agrietamiento por licuacin en la ZAT de los aceros dplex la sido evaluada, en donde se ha mostrado que la susceptibilidad es aproximadamente comparable a los aceros austenticos con bajos niveles de ferrita, lo que indica que los aceros dplex poseen buena resistencia a este tipo de agrietamiento bajo moderadas condiciones de control.

3.4.2.2 Agrietamiento en fro Estos tipos de grietas se forman despus de que se termina la solidificacin, y dependen de la presencia de una tensin residual, microestructura susceptible e hidrgeno disuelto; dicha tensin puede presentarse por los distintos componentes de soldadura o por las tensiones trmicas. La susceptibilidad de la microestructura al agrietarse en fro se relaciona directamente con la solubilidad del hidrgeno y la posibilidad de su sobresaturacin (a este fenmeno tambin se le denomina Agrietamiento por Hidrgeno). La presencia de hidrgeno en una soldadura al arco es debido a la presencia de humedad que se introduce con el gas de proteccin, el cual es disociado por el arco para formar hidrgeno elemental, que a la vez se disuelve en la zona fundida y la ZAT. En estado sobresaturado el hidrgeno se recombina en las zonas de alta tensin y se puede producir una grieta. Para evitar que se agriete, se debe hacer un precalentamiento, y luego un tratamiento trmico posterior a la soldadura para que el hidrgeno salga por difusin.

23 Este agrietamiento se presenta en el metal de soldadura GTAW, el cual utiliza en el gas de proteccin un contenido de hidrgeno entre un 2-10%. Este agrietamiento fro retrasado ocurre despus de cierto tiempo de incubacin en soldaduras muy contenidas y adems si el contenido de ferrita est sobre 50-60 %, como se muestra en la Figura. 3.6. Mediante el proceso de soldadura SMAW, el alto contenido de hidrgeno en el metal de soldadura se puede evitar por medio del almacenado de los electrodos en hornos a temperaturas apropiadas para el secado adecuado de ellos. La solucin para evitar este problema es realizar un tratamiento trmico con el objetivo de promover la difusin del hidrgeno fuera del material de soldadura solidificado.

Figura 3.6 Efecto del contenido de ferrita en la susceptibilidad al agrietamiento por hidrgeno con gas de proteccin Ar+H2. [2]

24 4 ENSAYOS Y NORMAS APLICABLES A LA SOLDADURA DE AID

Por lo general el concepto de soldabilidad es asociado simplemente con la medida de que tan fcil es hacer una soldadura en un material en particular sin la presencia de grietas. Si es fcil evitar el agrietamiento, el material es estimado soldable. Pero, para que una soldadura sea realmente exitosa, es tambin necesario para sta tener adecuada propiedades mecnicas, y poder soportar la degradacin en su servicio (ejemplo, deterioro por corrosin). As, la soldabilidad es una medida de que tan fcil es: Obtener soldaduras libres de grietas. Conseguir adecuadas propiedades mecnicas Producir soldaduras resistentes a la degradacin en servicio.

La soldabilidad no es un parmetro fijo para un material dado, sino que depender del detalle de la unin, requerimientos del servicio, y los procesos de soldadura. [13]. Las condiciones de servicio pueden ser caracterizadas a travs de las siguientes variables: Modo de aplicacin de las cargas (estticas, dinmicas, cclicas, impulsivas, etc.) Temperatura Naturaleza del medio ambiente (cido, alcalino, oxidante, inerte, etc)

En la mayora de los proyectos en los cuales se hace uso de aceros inoxidables dplex, se especifican requisitos para un rango similar de propiedades, los cuales buscan asegurar que las caractersticas de la unin soldada (mecnicas, metalrgicas y fsicas) sean del mismo o mejor nivel que las del metal base, entre ellas las ms comunes son: 4.1. Esfuerzo de tensin. Tenacidad Dureza Contenido de ferrita Corrosin Otros requerimientos, ej. END y prueba de doblado. CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Los reportes y certificaciones de calificacin de soldaduras son declaraciones de las empresas de que los procedimientos de soldadura y el personal han sido probados de acuerdo con el cdigo o especificacin apropiado y que han sido encontrados aceptables. Es una prctica normal para los fabricantes de equipos de proceso desarrollar o mantener especificaciones para procedimientos de soldadura, para los distintos tipos, dado que se han dado cuenta de las ventajas generadas por la calificacin de procedimientos y soldadores, ya que cuando el personal y los mtodos de fabricacin han sido probados es menos probable que haya rechazos de soldadura y por ende demoras en los trabajos que arrojen costos excesivos.

25 Internacionalmente, cada pas tiene sus propias normas o cdigos individuales. Afortunadamente, hay una tendencia hacia la aceptacin o intercambio de especificaciones, con el inters de eliminar recalificaciones no deseadas. Dentro de los cdigos aceptados internacionalmente, los ms usados son: Cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers), Boiler and Pressure Vessel Code Seccin IX, Welding And Brazing Qualifications.[14] Norma AWS (American Welding Society) AWS B2.1 Standard for Welding Procedure and Performance Qualification. En general, para calificar un procedimiento de soldadura para un AID, se realizan ensayos para asegurar su excelente combinacin de propiedades mecnicas (tensin, dureza y tenacidad) y de resistencia a la corrosin (contenido de ferrita y precipitacin de fases intermetlicas). 4.2 CARACTERSTICAS DE TENSIN

Siempre que se emplee el metal de aporte dplex apropiado, no habr dificultad en cubrir los valores de fuerza de traccin especificados para el acero base sobre el rango de temperaturas normalmente utilizadas para los aceros inoxidables dplex. Adems, hay un pequeo cambio en las propiedades de tensin sobre un amplio rango de los niveles de ferrita en el metal de soldadura. Si se utiliza metal de aporte con base de nquel, el metal fundido puede ser completamente austentico dando como resultado una reducida fuerza de traccin. Adems, con la alta dilucin del acero base existe el riesgo de precipitacin de fases intermetlicas, que puede comprometer la ductilidad entre otras propiedades. La elongacin del metal de soldadura es normalmente ms bajo que el del metal base, pero se obtienen valores alrededor del 25 %. El Cdigo ASME, Seccin IX se refiere a las Pruebas de Tensin (QW-150) para la calificacin de soldaduras, en l se entregan valores de tensin mnima para metales base (QW/QB-422) y se establece en el criterio de aceptacin de la resistencia de tensin mnima (QW-153) que, para pasar la prueba de tensin, la probeta tendr una resistencia de tensin que no sea menor a: (a) (b) (c) La mnima resistencia de tensin especificada del metal base, o La mnima resistencia de tensin especificada del mas dbil de los dos, si se usan metales base de resistencias de tensin mnima diferentes, o La mnima resistencia de tensin especificada del metal de soldadura cuando la Seccin aplicable da disposiciones para el uso de metal de soldadura que tiene resistencia a temperatura ambiente inferior que el metal base; Si la probeta se rompe en el metal base fuera de la soldadura o de la lnea de fusin, la prueba ser aceptada como que satisface los requerimientos, siempre y cuando la resistencia no est ms del 5% bajo de la mnima resistencia de tensin especificada del metal base.

(d)

Los tipos de probetas utilizados para las pruebas de tensin se definen en el prrafo QW-151 y se ilustran en QW-462.1 de dicho cdigo.

26 4.3. DUREZA

La dureza de las uniones soldadas dplex es a menudo ms alta que la del material base, debido a la tensin inducida por el calentamiento y el ciclo de enfriamiento. El aumento de la dureza se manifiesta en el metal fundido y en la ZAT, particularmente en la regin de raz. El endurecimiento inducido por tensin es causado por la compresin de la regin durante el enfriamiento y es una funcin del nmero de pasos de soldadura, esto es, para el caso de soldaduras de pasos mltiples en materiales de mayor espesor los valores de dureza obtenidos son ms altos. La dureza de los aceros dplex ha recibido atencin especialmente debido al estndar NACE MR0175 [15], en el que se establece una variacin de durezas de 28-34 Rockwell C (HRC) dependiendo del tipo de aleacin. Para el caso de las uniones soldadas, se indica que deben tener los mismos lmites de dureza que el material base, dada en la escala Rockwell C (HRC). Sin embargo, el sistema de medida de dureza en la escala HRC utiliza un indentor cnico relativamente grande, que es algo grueso y no es adecuado para medir en forma exacta en regiones discontinuas, tales como pasos pequeos de soldadura o bien la angosta ZAT. Para este propsito, se prefiere un identor Vickers ms pequeo. Pero surge el problema de que no existe ninguna conversin estandarizada entre estas dos escalas, por lo que se sugiere la conversin ASTM E l40 para los aceros al carbn. En la Figura 4.1 se indican valores de dureza en escalas Rockwell C y en Vickers 10 (VH10) para los materiales dplex, incluyendo diferentes regiones de la soldadura. Se demuestra claramente que la conversin de ASTM no es apropiada para los materiales dplex, por lo cual ha sido calculada una relacin que permita realizar un mejor ajuste entre ellas para cubrir las soldaduras, la cual se indica a continuacin:
HRC = 0.091 HV - 2.4

(4.1)

En el estndar MR0175 se indican varios lmites de HRC dependiendo del grado de acero dplex, de su condicin y lmites ambientales. Estos lmites se presentan en la Tabla 4.1, junto con los equivalentes estimados de dureza Vickers determinados por medio de la ecuacin 4.1. Cuando las soldaduras dplex estn sujetas a condiciones corrosivas y a SSCC, se recomienda poner nfasis en el material base, realizando pruebas de dureza Vickers de la soldadura y comparndolas con el estndar de la NACE utilizando la Tabla 4.1. Si esta comparacin no induce la confianza necesaria para aceptar la unin y ponerla en servicio, se sugiere realizar pruebas en ambientes simulados.

27

Figura 4.1. Comparacin entre la dureza HRC Y ASTM E 140 Tabla 4.1 Valores para la dureza HRC proporcionados por MR0175 y su equivalente en Vickers

Dureza Rockwell C (HRC) 17 20 24 28 32 34 36 4.4. TENACIDAD

Dureza Vickers HV10 213 246 290 334 378 400 422

4.4.1. Resistencia al impacto Normalmente, la energa absorbida por el rea de soldadura es ms baja y su temperatura de transicin de dctil a frgil (DBTT) es ms alta en comparacin con el material base, particularmente por la condicin del metal fundido. Por esta razn, la tenacidad alcanzable del metal fundido a menudo se acomoda para que los aceros dplex se puedan utilizar en una aplicacin particular a baja temperatura. Segn se indica en la Figura 4.2, los procesos protegidos por fundente SMAW, SAW poseen siempre una tenacidad ms baja en comparacin con los mtodos protegidos por gas. Estas diferencias son principalmente una funcin del nivel del oxgeno contenido en el metal y su inclusin en la soldadura. Esto explica porqu los depsitos hechos con los sistemas de fundente bsicos dan a menudo lugar a una tenacidad ms alta que los rutlicos. El contenido de ferrita entre aproximadamente un 50-60%, influye de manera insignificante en la absorcin de energa, mientras que para niveles ms altos de ella se presenta de forma evidente un efecto negativo, lo mismo ocurre para niveles inferiores al 35%, al parecer debido a un cambio en el modo de la solidificacin que causa segregacin y precipitacin de la fases intermetlicas. Sin embargo otras investigaciones han demostrado una disminucin progresiva en la energa de impacto sobre un amplio rango de ferrita. La tendencia general es que una velocidad de

28 enfriamiento ms lenta promueve la formacin de austenita y con ello el aumento de la tenacidad. Los depsitos de pasos mltiples de soldadura pueden tambin demostrar una tenacidad ms alta como resultado de la formacin adicional de austenita en las regiones recalentadas. Un tratamiento trmico post-soldadura puede ocasionar una mejora en la tenacidad, si se restaura el balance de fase y se disuelven los precipitados. La exposicin del metal fundido en el rango de temperaturas 600-900C causar una precipitacin ms rpida de fases intermetlicas que en el metal base. Esto puede dar lugar a una reduccin substancial de la tenacidad (fragilizacin) y debe ser controlado. Se ha reportado que hasta cerca de un 4% las fases intermetlicas puede estar presente en el material forjado (material base) sin prdida significativa en la energa de impacto. Niveles comparables se han encontrado tambin para los metales de soldadura, sin embargo, como la tenacidad inicial es normalmente ms baja en los metales de soldadura y el comportamiento de la precipitacin puede variar considerablemente con el tiempo, la temperatura y morfologa, es difcil establecer un cierto nivel aceptable de precipitados para una aplicacin en particular. El riesgo de fragilidad a los 475C en los metales de soldadura parece ser ms alto que para el material base. Este proceso es una descomposicin de la ferrita y depende principalmente de la composicin de la ferrita en la aleacin. Debido a una microestructura ms austentica, la ferrita es ms rica en cromo y molibdeno que en el metal base. Una implicacin prctica de fragilidad acelerada en el metal de soldadura es que las estructuras soldadas deben ser limitadas bajo la temperatura mxima de servicio del material base, es decir 250C en vez de 280C para aceros 22%Cr. La ZATAT tiene un gran potencial para presentar alto contenido de ferrita y baja tenacidad, pero debido a su delgada naturaleza, es difcil tasar su trascendencia en soldaduras. Las simulaciones trmicas de la ZATAT han demostrado una mayor fragilidad comparada con el metal base y que la velocidad de enfriamiento tiene un efecto bien definido en la transformacin de la austenita que altera la tenacidad. Los ciclos trmicos posteriores con altas temperaturas (mayores a 800C) tienen una tendencia a recuperar la tenacidad. Sin embargo, generalmente se observa que la ZAT exhibe una mayor absorcin de energa que el metal fundido.

Figura 4.2. Variacin de la tenacidad del metal de soldadura con el proceso de soldadura y el fundente [2]

29 4.3.2 Resistencia a la fractura Hasta el ao 1996, los criterios empleados para la resistencia en los aceros inoxidables dplex se basaban con frecuencia en caractersticas y pruebas de validacin para los aceros inoxidables ferrticos de menor resistencia y que demuestran un comportamiento absolutamente diferente de transicin. Por este motivo los requerimientos de resistencia para las soldaduras dplex eran considerados demasiado conservadores. Ms recientemente, los datos de resistencia a la fractura para los metales de soldadura dplex y la ZAT, medidos va ensayo de desplazamiento de la abertura en el extremo de la grieta (CTOD), han demostrado tener bastante buena correlacin con los datos de impacto Charpy, aunque dependen del espesor. Tambin para las fuerzas de impacto muy bajas, se obtienen valores razonables de CTOD. Se han propuesto los siguientes requerimientos de energa Charpy segn las experiencias prcticas realizadas: Un promedio de 35 J, con un mnimo de 27 J para espesores inferiores de 35 mm determinados a la temperatura mnima de diseo no inferior a -40C. Se requieren 40 J para la temperatura mnima de funcionamiento independiente del espesor, solo hasta 50 mm. Estos datos incluyen en las muestras un contenido de fases intermetlicas hasta un 8% y demuestran que la correlacin CTOD y Charpy an persiste. Estos resultados indican que el requisito para cuantificar el nivel de precipitacin intermetlica desde un punto de vista de la resistencia llega a ser innecesario, siempre que los requisitos apropiados de tenacidad sean cubiertos. El Cdigo ASME, Seccin IX se refiere a las Pruebas de Tenacidad de Muesca V de Charpy (QW170) para la calificacin de soldaduras, en donde se indica que los procedimientos y aparatos de prueba cumplirn los requerimientos de SA-370. Segn Cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1 [16], las soldaduras debern ser probadas por impacto de acuerdo a la seccin UG-84 y UHA-51 a -40F. Las pruebas debern ejecutarse sobre el metal de soldadura depositado y la zona afectada trmicamente (ZAT). Esto se aplica a materiales que tengan un espesor de 3/16 o mayores, a menos que los requisitos del cdigo ASME requieran pruebas para materiales de menor espesor. Los Criterios de Aceptacin sern de acuerdo a UHA-51; adems, la energa impacto en la (ZAT) deber ser por lo menos de 40 ft-lbs. La energa de impacto del metal de soldadura depositado por FCAW podr rebajarse a 20 ft-lbs, siempre que la soldadura tenga por lo menos la expansin lateral mnima requerida por el cdigo y la soldadura pase la prueba de corrosin Mtodo C ASTM A923 (el Mtodo A no puede usarse para eliminar la prueba del Mtodo C). 4.5. MEDICIN DEL CONTENIDO DE FERRITA

Se mencion anteriormente que el contenido de ferrita en la unin soldada se encuentra entre un 3070%. Para medir el contenido de ferrita en los metales de soldadura y el material base existen dos mtodos, el primero de ellos requiere una cuidadosa preparacin metalogrfica para 1 m final, seguido por un grabado de las pistas en una solucin al 40% de KOH en 7-8 V. La fase de ferrita se presenta con un color marrn o naranja en contraste con la austenita que es blanca, de este modo el volumen contenido de ferrita se puede medir utilizando un procedimiento de recuento de puntos, siguiendo las reglas de la norma ASTM E 562 (manual) o E 1245 (automatizada). Los sistemas del

30 anlisis de imagen se pueden emplear para la evaluacin del material base, pero no se aconseja para el metal de soldadura debido a la respuesta ms variable al lquido abrasivo. La ventaja del recuento de puntos es que puede ser aplicada a todas las microestructuras, incluyendo la angosta ZAT, pero es generalmente considerado una tcnica destructiva y adems relativamente lenta y costosa. La segunda tcnica aprovecha las diferentes propiedades magnticas que poseen las dos fases, el ferromagnetismo de la ferrita, mientras que la austenita no lo es. Para este procedimiento se le asigna un nmero de ferrita (Ferrite Number, FN) arbitrario a un determinado nivel de atraccin magntica, el que se encuentra definido en estndares primarios y por el balance de rayos magnticos, conocido comercialmente como instrumento de MagneGage o Feritscope. La ventaja que presta este tipo de procedimiento es la utilizacin de instrumentos porttiles no destructivos. Las normas ISO 8249 y AWS A4.2 [17] describen procesos para la calibracin de instrumentos magnticos para medir ferrita en aceros dplex soldados. Para la prediccin del balance de fase en los sistemas Fe-Cr-Ni, el diagrama de Schaeffler entrega una descripcin emprica de las microestructuras del metal de soldadura. Este tipo de diagrama se ha utilizado por muchos aos para predecir la microestructura del metal de soldadura en aceros austenticos y otros inoxidables convencionales y hasta un cierto grado para optimizar las composiciones del metal base y del metal de aporte. Pero lleg a ser evidente que el diagrama de Schaeffler no predijo muy bien las microestructuras dplex, por este motivo se hizo necesario que otros diagramas y relaciones fueran propuestos, culminando con el diagrama WRC en 1992 ilustrado en la figura 4.3. El diagrama WRC proporciona un acuerdo razonable en muchos casos prcticos, aunque para contenidos de nitrgeno relativamente bajos (menores a 0.19%) y altos (mayores a 0.26%), los valores de FN que entrega son sobre y bajo estimados respectivamente. Esto puede demostrar que un factor variable para el nitrgeno est siendo requerido, segn lo propuesto por DeLong (1956), o bien que la velocidad de enfriamiento sea considerada, sin embargo, el diagrama WRC an se recomienda como la primera aproximacin al contenido del metal de soldadura. Los trminos para este diagrama se definen como sigue:

Creq = Cr + Mo + 0.7 Nb Nieq = Ni + 35 C + 20 N + 0.25 Cu

(4.2) (4.3)

31

Figura 4.3 Diagrama WRC 1992 [18]

4.6.

DETECCIN DE FASES INTERMETLICAS

Los ensayos de corrosin para aleaciones recocidas, en acuerdo con la norma A 923, es uno de los mtodos de ensayo ms efectivo, respecto al costo, para la deteccin de condiciones perjudiciales. La precipitacin de fases intermetlicas y posiblemente nitruros de cromo en un balance de fase con exceso de ferrita, son detectados con una prdida de resistencia al pitting. Estas fases causan una prdida de 15 C o ms, de la CPT (critical pitting temperatura) tpicamente esperada para el material correctamente recocido. La medicin de la CPT para una muestra es relativamente cara porque requiere de mltiples ensayos. En cambio, realizar un nico test de corrosin 10 a 15 C bajo la CPT tpica para un acero inoxidable dplex revelar la presencia de fases perjudiciales. Cuando se usa un test de corrosin para detectar la presencia de fases dainas, cualquier picadura (pitting) ya sea en las caras o bordes deben ser incluidos como una base de rechazo, este test es pretendido para detectar fases intermetlicas, y lo mas probable es que estn presentes en la lnea de centro, lo cual es evaluado cuando el ataque en los bordes esta incluido. Previo al desarrollo de la norma ASTM A 923, el test de corrosin fue comnmente llamado por referencia al test modificado G 48. Sin embargo, el G 48 es una descripcin de la metodologa de investigacin en laboratorio, mas que un test de aprobacin del material. Un requerimiento para ensayos por el G 48 no es completo sin una determinacin de cual prctica del G 48 va a ser ejecutada, y la declaracin de otras variables de ensayo, incluyendo: Preparacin de superficie Temperatura de ensayo Duracin del test Inclusin o exclusin de corrosin en los bordes Definicin de un criterio de aprobacin

32 La norma A 923 es un test de aprobacin diseado para demostrar la ausencia de fases intermetlicas perjudiciales en productos de fbrica, con un mtodo relativamente rpido y rentable. El estndar A 923, mtodo C, expresa el criterio de aceptacin como una velocidad de corrosin. Esto puede parecer sorprendente cuando el tema en cuestin es la deteccin de corrosin por pitting; sin embargo, este mtodo fue usado por dos razones: 1) Por basarse en la prdida de peso como mtodo de aprobacin. La prdida de peso requerida para el rechazo es lo bastante grande para ser fcilmente medido, pero demasiado pequeo para detectar fcilmente el tipo de pitting asociado con la presencia de fase intermetlica en un test de 24 horas. 2) Por usar una velocidad de corrosin, en la cual casi cualquier tamao o forma de muestra puede ser testeado siempre que el rea total de superficie pueda ser determinada. El test de corrosin es conservador y no es sensible a la geometra y ubicacin de la muestra, en contraste al ensayo Charpy, el cual es sensible a la orientacin y ubicacin de la entalla. El test de corrosin es apropiado como parte de la calificacin de procesos de soldadura, y con un eficiente costo de ensayo para control de calidad aplicados a muestras de produccin soldadas cuando puedan ser obtenidas. Sin embargo la asignacin debe ser hecha por la diferencia en la resistencia a la corrosin de productos recocidos y juntas soldadas. An una soldadura hecha correctamente puede exhibir una CPT 5 a 15 C ms bajos que el del metal base dependiendo del proceso de soldadura, gas de proteccin y el grado de acero dplex soldado.

33 5 MATERIALES Y METODOS

Concluido el anlisis a la soldadura de los AID, que incluye su desarrollo microestructural y las variables esenciales que pueden modificar las propiedades del metal, es posible calificar un procedimiento de soldadura utilizando las normas y ensayos vistos anteriormente para estos aceros. De la literatura revisada se concluye que, para que la soldadura de un AID no vaya en desmedro de las propiedades del material sin soldar, existen dos variables fundamentales que deben ser controladas: la composicin qumica y la velocidad de enfriamiento de la soldadura. La composicin qumica es de un control relativamente fcil si se siguen las recomendaciones en el uso de metal de aporte y gas de proteccin. Por lo tanto, la variable determinante para obtener una soldadura exitosa es la velocidad de enfriamiento, la cual es influenciada principalmente por dos factores: la energa de entrada y la temperatura de interpase. As, la parte experimental tiene como finalidad calificar un procedimiento de soldadura, de modo de obtener las propiedades de la unin soldada a travs de probetas de ensayo fabricadas con parmetros en los rangos adecuados, que garanticen una buena calidad de la unin. 5.1 MATERIAL Y PREPARACION DE PROBETAS

El cupn de prueba para calificar el procedimiento de soldadura consiste en la unin de dos planchas de acero UNS S31803 (SAF 2205), cuya composicin qumica segn fabricante se muestra en la Tabla 5.1. Las dimensiones del cupn para obtener las probetas de ensayo son el resultado de la unin a tope de dos placas de 100 mm x 200 mm y 10 mm de espesor, segn configuracin mostrada en la Figura 5.1.

Figura 5.1. Geometra de Cupn de Ensayo.

Los biseles fueron hechos por medio de esmeril angular usando discos de desbaste de acero inoxidable. La separacin de raz se logr por medio de trozos de acero dplex soldados por punto al principio y al final del cordn para permitir el encendido y extincin del arco sin formar un crter en la pieza de trabajo. La fuente de poder utilizada corresponde a la marca Miller, modelo XMT 304 CC/CV, con las siguientes caractersticas elctricas de salida: 10-35 V, 5-400 A.

34 La unin se llev a cabo usando el proceso de soldadura por arco de metal protegido (SMAW) en el cul se utilizaron electrodos E2209-16 de dos dimetros, 3/32 para el cordn de raz y 1/8 para dos cordones de relleno, uno de remate y uno de respaldo de la raz.
Tabla 5.1 Composicin qumica de los materiales utilizados. (%)
Metal Base Aporte Designacin S 31803 E2209-16 C 0,02 0,03 Si 1.0 0,38 Mn 2.0 1,01 P S Ni Cr 0,035 0,005 5,7 22 0,011 0,013 10,10 22,90 Mo 3.1 3,00 N 0.17 0,093 Cu -0,21 Ti --Nb ---

La unin se ejecut de acuerdo a lo establecido en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (WPS), cuya preparacin y parmetros se detallan en Anexo III. Una vez confeccionada la unin, se gener el Registro de Calificacin de Soldadura (PQR) con los datos obtenidos del proceso de soldadura, de acuerdo a la norma ASME, Seccin IX. El diseo de la unin y la secuencia de soldadura se presentan en la Figura 5.2, cuyos parmetros se muestran en la tabla 5.2.

Figura 5.2. Diseo y secuencia de soldadura.

Tabla 5.2. Parmetros de soldadura cupn calificacin.

Metal de Aporte Paso N Proceso Clase E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16 Corriente Rango Amp [A] 79-81 117-119 118-120 117-119 118-120 Rango Volt [V] Dimetro Tipo de [mm] Polaridad 2,4 3,2 3,2 3,2 3,2 DC (+) DC (+) DC (+) DC (+) DC (+) Otros: Veloc. Energa de Temp. de Avance Interpaso Soldadura [mm/min] Mx. [C] [KJ/mm] 107 1,10 --154 1,06 90 115 1,45 60 89 1,83 60 160 1,03 90

1 2 3 4 5

SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW

24-25 22-24 23-24 22-24 22-24

5.2

ENSAYOS

El orden de remocin de las probetas de ensayo para calificacin de procedimiento, segn norma ASME IX (QW-463.1.b), se muestra en la Figura 5.3. Las probetas fueron extradas del cupn por

35 medio de corte al arco de plasma (PAC), luego se procedi a limpiar los bordes con esmeril angular, que a su vez sirve como un primer desbaste, para posteriormente facilitar la obtencin de las dimensiones requeridas en la geometra de las probetas por medio de maquinado.

Figura 5.3. Orden de Remocin de Probetas de ensayo. Las secciones achuradas indican el material desprendido en el corte.

Adems de los ensayos asociados a la calificacin del proceso de soldadura, doblado y traccin, se sold un segundo cupn de acuerdo al procedimiento ya calificado, para obtener probetas que entregaran datos de la tenacidad de la unin soldada, con parmetros de soldadura segn tabla 5.3. Tabla 5.3. Parmetros de soldadura cupn para impacto.
Metal de Aporte Paso N Proceso Clase E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16 Corriente Rango Amp [A] 118-120 117-118 118-120 117-119 118-120 Rango Volt [V] Dimetro Tipo de [mm] Polaridad 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 DC (+) DC (+) DC (+) DC (+) DC (+) Otros: Veloc. Energa de Temp. de Avance Interpaso [mm/min] Soldadura Mx. [C] [KJ/mm] 145 1,22 --133 1,19 85 126 1,33 80 100 1,63 90 203 0,88 90

1 2 3 4 5

SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW

24-25 22-23 23-24 22-24 24-26

36 5.3. 5.3.1 RESULTADOS Traccin

Las dimensiones de las probetas de traccin utilizadas en la calificacin de procedimiento corresponden a la especificada por la norma ASME Seccin IX para ensayos de traccin de seccin reducida, y se presentan en la Figura 5.4.

Figura 5.4. Dimensiones probeta de traccin. Las probetas fallaron como se observa en la figura 5.5, donde la muestra inferior y superior corresponden a la probeta T1 y T2 respectivamente. Se observa que ambas se fracturaron fuera del metal de soldadura y la deformacin plstica que presentan es propia de una fractura dctil.

Figura 5.5. Falla producida en probetas de traccin.

37

Los resultados obtenidos de los ensayos de traccin cumplen con el criterio de aceptacin establecido por la norma ASME IX, donde se especifica un esfuerzo mnimo para la tensin ltima de 90 ksi para el acero S31803, ya que en promedio se obtuvo un esfuerzo 27.6% mayor a lo solicitado. La tabla 5.4 muestra los resultados de los ensayos. Tabla 5.4. Resultados ensayos de traccin. Probeta N T1 T2 Ancho [mm] 19,5 19,3 Espesor [mm] 10,6 10,7 Area [mm2] 206,7 206,5 Carga Ultima Total [Kg] 16800 16575 Esfuerzo Ultimo Unitario [psi] 115603 114160

5.3.2

Doblado

Las dimensiones de las probetas de doblado, corresponden a las especificadas por la norma ASME IX para doblado transversal lateral, que segn el espesor del cupn de prueba se presentan en la figura 5.6.

Figura 5.6. Dimensiones probeta de doblado lateral

Se realizaron cuatro ensayos de doblado lateral, los cuales no presentaron defectos o grietas visibles despus del doblado a 180. La figura 5.7 muestra el proceso y las dimensiones de la matriz de doblado usada, segn ASME IX (QW-466).

38

Figura 5.7. Ensayo de doblado. Dimensiones segn ASME para materiales con porcentaje de elongacin mayor o igual a 20%. De los ensayos de traccin y doblado, cuyos resultados satisfacen la norma aplicada, se infiere que el procedimiento de soldadura confeccionado en este trabajo se encuentra calificado.

Figura 5.7. Probetas de doblado lateral.

39 5.3.3 Impacto

Como ya se mencion en el punto 5.2, adems de las pruebas de traccin y doblado para calificacin de procedimiento, se extrajeron probetas del cupn extra para realizar ensayos de impacto Charpy con entalla en V, para verificar que la tenacidad en la unin cumple con los requerimientos mnimos especificados segn EN 10028-7, la cual a temperatura ambiente debe ser superior a 60 J.

Figura 5.8. Dimensiones de probeta de impacto Charpy-V. Se ensay un set de 3 probetas de impacto en el metal fundido a temperatura ambiente, las cuales arrojaron los siguientes resultados: Tabla 5.5 Resultados de ensayo de impacto Charpy-V Energa Impacto Probeta [J] I1 75,5 I2 66,7 I3 68,6 Promedio 70,3 Se aprecia que todas las muestras superan el mnimo establecido, adems las superficies de fractura tiene un carcter fibroso tpico de ductibilidad, de lo que se deduce que la unin posee buenas propiedades de tenacidad. 5.3.4 Medicin de Porcentaje de Ferrita

Utilizando el diagrama WRC-1992, se puede estimar el porcentaje de ferrita de la zona fundida. El procedimiento es a travs de un mtodo grfico, para lo cual se calculan los valores de cromo y nquel equivalente para el metal base y el metal de aporte (expresiones 4.2 y 4.3), con esas coordenadas se ingresa al diagrama y se traza una lnea entre los dos puntos. Luego, considerando el porcentaje de dilucin del material depositado para arco manual de acuerdo a la literatura [18], el metal base colabora con un 30% de la unin. As, el porcentaje de ferrita de la unin corresponde al punto sobre la lnea trazada, ubicado a una distancia del 30% del segmento con respecto al punto que corresponde al metal de aporte.

40 Matemticamente puede ser calculado por las expresiones:

Creq [Metal Fundido] = Diluc Creq [Metal Base] + (1 - Diluc) Creq [Metal Aporte]
Nieq [Metal Fundido] = Diluc Ni eq [Metal Base] + (1 - Diluc) Ni eq [Metal Aporte]

(5.1) (5.2)

Luego, utilizando los valores dados en la tabla 5.1 de la composicin qumica para el metal base y de aporte, se obtienen los resultados de FN presentados en la tabla 5.6. Tabla 5.6. Contenidos de ferrita utilizando diagrama WRC-1992 Metal Cr eq Ni eq FN Base 25,1 9,8 86 Aporte 25,9 13,1 40 Fundido 25,7 12,1 52

Figura 5.9. Clculo de Nmero de Ferrita estimado, segn WRC-1992.

41 6. DISCUCION Y CONCLUSIONES

Los AID se caracterizan por tener una microestructura bifsica formada por austenita y ferrita en concentraciones aproximadamente iguales, es por esto que presenta propiedades de los inoxidables austenticos y ferrticos, dndole grandes ventajas con respecto a estos aceros, al tener una excelente combinacin de resistencia a la corrosin y propiedades mecnicas.

Las ventajas que tienen los AID sobre los aceros inoxidables de uso ms comn, pueden verse afectadas negativamente en las uniones soldadas. Las principales causas del deterioro de la combinacin de propiedades que poseen estos aceros son un desbalance de fases de la microestructura y la precipitacin de fases intermetlicas.

Dentro de las fases que pueden precipitar en los AID, las que presentan un desarrollo favorable en la estructura bifsica y un mayor efecto fragilizante y corrosivo, son los nitruros, la fase sigma, la austenita secundaria y la fase alfa prima. Con respecto a los problemas que lleva un desbalance de fases, se tiene que, a mayor concentracin de ferrita disminuye la tenacidad del material, y en el caso de inclinarse la balanza a favor de la austenita, disminuye la resistencia a la corrosin bajo tensin y la resistencia mecnica.

Para mantener las propiedades del metal base en la unin soldada, stas deben ser controladas por su historial trmico y composicin qumica; el control de esta ltima no presenta mayor dificultad al elegir correctamente un metal de aporte de igual o mejores propiedades que el metal base, adems en este caso el electrodo elegido (E2209-16), con composicin qumica y propiedades mecnicas especificadas en la norma ANSI/ASME A5.4, mantiene el balance de fase en el metal de soldadura ya que de la estimacin de la cantidad de ferrita mediante el diagrama WRC-1992 se obtuvo un FN 52.

El historial trmico, es decir la energa de soldadura, la velocidad de enfriamiento, el espesor del material, el precalentamiento y la temperatura de interpase son todas variables influyentes en la microestructura resultante en la unin. Es por esto que se dio especial nfasis en la preparacin del procedimiento a la eleccin de los parmetros elctricos y la velocidad de avance de modo de obtener la energa de soldadura ptima para el espesor de la plancha. Adems en la ejecucin de la soldadura se control que la temperatura entre los pasos de soldadura no fuera mayor a 150C, la cual estuvo entre 60-90C.

Por lo general la soldabilidad es simplemente conocida como la medida de que tan fcil es hacer una soldadura en un material en particular sin la presencia de grietas. Si es fcil evitar el agrietamiento, el material es estimado soldable. Pero el concepto es ms amplio, ya que, para que una soldadura sea exitosa tambin debe involucrar que la unin tenga adecuadas propiedades mecnicas y que soporte la degradacin en su servicio, en otras palabras velar por la calidad de la soldadura.

42 La calidad de una soldadura es el grado con que las caractersticas de la unin cumplen con los requisitos de cierta norma, y para lograr una soldadura de calidad, la calificacin de procedimientos de soldadura es la base de un esquema de calidad por que evita el ensayo y error.

Los resultados obtenidos de los ensayos realizados al cupn soldado de acuerdo al procedimiento de soldadura preparado en el trabajo fueron satisfactorios segn norma ASME - Seccin IX, ya que no se observaron grietas ni defectos en las 4 pruebas de doblado lateral y la resistencia a la traccin de las probetas de seccin reducida fueron 797 y 787 MPa, los cuales superan ampliamente al mnimo especificado por el cdigo para acero dplex designacin UNS S31803, cuyo valor es 620 MPa. Por lo tanto el procedimiento de soldadura para plancha en el rango de espesores entre 4.8 y 20 mm, para proceso SMAW en posicin 1G, queda calificado.

Al soldarse un segundo cupn con el procedimiento ya calificado, los resultados de las pruebas de impacto a temperatura ambiente arrojaron un promedio de 70.3 [J] con un mnimo de 66.7 [J], sobrepasando el piso establecido por norma EN 10028-7, la cual a temperatura ambiente debe ser superior a 60 [J]. Estos resultados minimizan la probabilidad de precipitacin de fases intermetlicas en la unin soldada. Caso contrario, si se hubiesen registrado valores bajo lo recomendado evidenciado una fragilizacin en la unin, se estara presente ante una situacin ms que probable de precipitacin de fases intermetlicas, que pondran en riesgo la resistencia a la corrosin de la junta.

Cabe mencionar que valores de impacto aceptables entregan solo una medida de tenacidad y no implican la completa ausencia o escasa precipitacin de fases intermetlicas. Pero, como ya se ha mencionado, los requerimientos de una soldadura dependen de las condiciones de servicio para las cuales se necesita, y si la resistencia a la corrosin es la prioridad, se debe solicitar detectar y/o cuantificar el porcentaje de fases secundarias en la unin soldada como prueba para calificar el procedimiento de soldadura, as como tambin determinar exactamente el contenido de ferrita.

De lo anterior, y considerando que el proceso utilizado es netamente manual y el soldador que realiz la unin no estaba pre-calificado en AID, se puede decir que este acero posee buena soldabilidad, ya que tomando ciertas precauciones como eleccin correcta del metal de aporte, controlar las variables elctricas que determinan la energa de entrada y no excederse con la temperatura de interpase, es posible obtener una soldadura de buena calidad. Esto no implica que toda soldadura hecha a futuro con este procedimiento resulte exitosa, ya que, de lo observado durante la ejecucin de la unin, se comprendi la importancia del rol de la supervisin continua para lograr soldaduras de buena calidad.

43 REFERENCIAS

[1] [2] [3]

[4] [5] [6] [7]

[8] [9]

[10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18]

CHARLES, J. Why and where duplex stainless steels. In Conference Duplex Stainless Steels97, Maastrisht-The Netherlands, 1997. Proceedings, The Netherlands, 1997, p 29-42 GUNN, R.N. 1997. Duplex Stainless Steel. Microstructure, properties and applications. Abington Publishing. Cambridge, England. RAMIREZ-LONDOO, A.J. 1997. Estudo da Precipitaao de Nitreto de Cromo e Fase Sigma por Simulaao trmica da Zona Afetada Pelo Calor da Soldagem Multipasse de Aos Inoxidveis Duplex. Dissertaao (Maestrado) Dpto. De Eng. Metalrgica, Escola Politcnica, U. de Sao Paulo. KOKAWA, H.; TSORY, E.; NORTH, T.H. 1995. Nitride precipitation in duplex stainless steel weld metal. ISIJ International, v.35, n.10, 1995, p 1277-1283 LIAO, J. Nitride precipitation in weld HAZs of a Duplex Stainless Steel. ISIJ International, v.41, n.5, 2001, p 460-467 MAEHARA, Y.; KOIKE, M.; FUJINO, N.; KUNITAKE, T. Precipitation of sigma phase in 25Cr-7Ni-3Mo duplex phase stainless steel. Transaction ISIJ. V23,p. 240-246, 1983 SERNA, C. 2001. Precipitaao de Fases Intermetlicas na Zona Afetada Pelo Calor de Temperatura Baixa (ZACTB) na Soldagem Multipasse de Aos Inoxidveis Duplex. Dissertaao (Maestrado) Dpto. de Eng. Metalrgica, Escola Politcnica, U. de Sao Paulo. LI, X.; MIODOWNIK, A.; SAUNDERS, N. 2002. Modelling of Materials Properties in Duplex Stainless Steels. Materials Science and Technology, Vol.18, p.861-868. TAVARES, S.S.M; de NORONHA, R.F; da SILVA, M.R; NETO, J.M; PAIRIS, S. 2001. 475C Embrittlement in a duplex stainless steel UNS S31803. Materials Research, Vol.4, No.4, p. 237-240. NOBLE, D.L. Selection of wrought duplex stainless steels. In Welding, Brazing and Soldering. ASM Handbook, 10Ed., v6, ASM international, USA, p 471-481, 1993 WIKTOROWICZ, R.; CROUNCH, J. Shielding gas development for TIG welding of duplex and super duplex stainless steels. Welding & Metal Fabrication. October, p 379-382, 1994 LUNDIN, C.D.; PATRIARCA, C.R. Assessment of the significance of weld discontinuities: Effects of microstructure and defects upon fracture morphology. 1981 PARGETER, R. What is Weldability? TWI Knowledge Summary, 2000 ASME IX. 1999. Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators NACE MR0175 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment ASME VIII. Division 1. 1998. Rules for Construction of Pressure Vessels. AWS A4.2. Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Austenitic-Ferritic Stainless Steel Weld Metal. KOTECKI, D. J., SIEWERT, T. A. 1992.WRC-1992 constitution diagram for stainless steel weld metals: a modification of the WRC-1988 diagram. Welding Journal 71(5): 171s-178s

44 BIBLIOGRAFA 1. 2. Gunn, R.N. 1997. Duplex Stainless Steel. Microstructure, properties and applications. Abington Publishing. Cambridge, England. Ramrez Londoo, A.J. 1997. Estudo da precipitaao de nitreto de cromo e fase sigma por simulaao trmica da zona afetada pelo calor na soldagem multipasse de aos inoxidveis duplex. Dissertaao (Maestrado) Departamento de Eng. Metalrgica, Escola Politcnica, Universidade de Sao Paulo. Sao Paulo, Brasil. Wen, S.; Lundin, C.; Batten, G. 2000. Metallurgical evaluation of cast duplex stainless steels and their weldments. Material Joining Group Materials Science and Engineering. University of Tennessee, Knoxville, USA. Sieurin, H. 2006. Duplex Stainless Steel. Microstructure, properties and applications. Abington Publishing. Royal Institute of Technology, Department of Materials Science and Engineering, Stockholm, Sweden. Liljas, M., Gemmel, G. 2000. Choice of specifications and design codes for duplex stainless steels. Avesta Sheffield AB. Avesta, Sweden. Kim, Y. J. 2004. Phase transformations in cast duplex stainless steels. Ph.D. thesis, Materials Science and Engineering, Iowa State University, Ames, Iowa, USA. Baxter, C.; Young, M. 2000. Practical aspects for productions welding and control of duplex stainless steel pressure and process plants. Stainless Steel World 2000 KCI Publishing BV. Duplex America 2000 Conference. Terasaki, T.; Gooch, T.G. 1995. Prediction of cooling time for ferrite-austenite transformation in duplex stainless steel. ISIJ International, Vol. 35 (1995), No.10, pp. 12721276. ASM International. 1993. ASM Handbook, Volume 6 - Welding, Brazing and Soldering. AWS. 1997. Welding Encyclopedia. Eighteenth Edition. NiDI. Guidelines for the welded fabrication of nickel-containing stainless steels for corrosion resistant services. Nickel Development Institute, Reference Book, Series N 11007. Lundin, C.; Ruprecht, W.; Zhou, G. 1999. Ferrite measurement in austenitic and duplex stainless steel castings. The University of Tennessee, Knoxville, USA. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, 2001, Section IX Qualification standard for welding and brazing procedures, welders, brazers, and welding and brazing operators. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, 1999, Section VIII Rules for construction of pressure vessels.

3.

4.

5. 6. 7.

8.

9. 10. 11. 12. 13. 14.

45

ANEXO I Composicin, Propiedades Fsicas y Mecnicas de los AID.

46

Tabla I.1. Composicin qumica (% peso) de aceros inoxidables Dplex. *

* ** ***

Mximo, a menos que se diga otra cosa. No se define en las especificaciones. Este grado fue originalmente hecho sin nitrgeno, por eso se considera de primera generacin.

47 Tabla I.2. Propiedades fsicas a altas temperaturas de aceros dplex comparadas con aceros al carbono e inoxidables austenticos
Nombre N UNS 20C 100C 200C 300C 400C 500C

Mdulo Elstico de Tensin en funcin de la Temperatura en GPa Acero al Carbono Tipo 304 Tipo 329 3RE60 2304 2205 UR 47N Ferralium 255 UR 52N+ 2507 G10200 S30400 S32900 S31500 S32304 S31803 S32750 S32550 S32520 S32750 207 193 200 200 200 200 205 210 205 200 192 195 190 190 190 194 200 185 190 183 185 180 180 180 181 198 185 180 177 170 170 170 170 192 170 170 168 160 160 160 182 160 159 150 150 150 170 150

Coeficiente de Expansin Trmica, desde 20C a T en 1/C*10-6 Acero al Carbono Tipo 304 Tipo 329 3RE60 2304 2205 UR 47N Ferralium 255 UR 52N+ 2507 G10200 S30400 S32900 S31500 S32304 S31803 S32750 S32550 S32520 S32750 NA NA NA NA NA NA NA NA NA NA 12,1 16,4 10,9 13,0 13,0 13,0 12,5 12,1 12,5 13,0 13,0 16,9 11,0 13,5 13,5 13,5 13,0 12,6 13,0 13,5 17,3 11,6 14,0 14,0 14,0 13,5 13,0 13,5 14,0 14,0 17,6 12,1 14,5 14,5 14,5 13,3 14,5 18,0 12,3 15,0 15,0 15,0 13,6 15,0

Conductividad Trmica en funcin de la Temperatura en W/m C Acero al Carbono Tipo 304 Tipo 329 3RE60 2304 2205 UR 47N Ferralium 255 UR 52N+ 2507 G10200 S30400 S32900 S31500 S32304 S31803 S32750 S32550 S32520 S32750 52,0 14,5 16,0 16,0 16,0 17,0 13,5 17,0 16,0 51,0 16,2 17,0 17,0 17,0 18,0 15,1 18,0 17,0 49,0 17,8 19,0 19,0 19,0 19,0 17,2 19,0 19,0 19,6 20,0 20,0 20,0 20,0 19,1 20,0 20,0 43,0 20,3 21,0 21,0 21,0 20,9 21,0 22,5 22,0 22,0 22,0 22,5 22,0

48

Tabla I.3. Propiedades mnimas de traccin y mximas de dureza a temperatura ambiente para aceros inoxidables forjados. ASTM A240
Acero Ferrtico Austentico Grados UNS S40900 S44700 S31603 S31254 S31200 S31260 S31803 S32304 S32550 S32750 S32760 S32900 S32950 Rp0,2 [MPa] 205 415 170 300 450 485 450 400 550 550 550 485 485 Rm [Mpa] 380 550 485 650 690 690 620 600 760 795 750 620 690 Dureza HB 179 223 217 223 293 290 293 290 302 310 270 269 293 HRC 20 31 31 32 32 32 28 32

Dplex

49

ANEXO II Diseos de uniones para AID

50 Tabla II.1. Ejemplos de diseos de juntas para soldadura usados con aceros dplex.

51

ANEXO III Calificacin de Procedimiento de soldadura para AID

52 III. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Tomando como referencia el cdigo ASME, Seccin IX, el primer paso para calificar un procedimiento de soldadura es preparar una Especificacin de Procedimiento de Soldadura (WPS), en el cual se entregan las variables que intervienen en un procedimiento de soldadura, luego soldar piezas de ensayo (Cupones) y realizar pruebas para generar el Registro de Calificacin del Procedimiento (PQR), finalmente comparar variables de WPS sin calificar con resultados de PQR de acuerdo a requerimientos de la norma, para certificar o rechazar el procedimiento. La Especificacin de Procedimiento de Soldadura (WPS), es un documento escrito, preparado y calificado que provee directrices al personal que ejecuta e inspecciona soldaduras de produccin. Su propsito es definir y documentar todos los detalles que se deben tener en cuenta al soldar materiales o partes especficas. Una WPS debe contener: Todas las variables esenciales relativas a cada proceso usado en el procedimiento Todas las variables no esenciales relativas a cada proceso usado en el procedimiento Variables esenciales suplementarias si se requiere impacto Rangos aceptables para el procedimiento Cualquier otra informacin til El Cdigo ASME, Seccin IX entrega para cada proceso de soldadura una lista de las variables esenciales, esenciales suplementarias y no esenciales. Estas variables se agrupan teniendo en cuenta ciertos factores y se detallan en prrafos del cdigo tal como se indica en la tabla III.1. Tabla III.1 Variables de soldadura. Variable Prrafo Variable Juntas QW-407 PWHT Metales Bases QW-408 Gas Metales de Aporte QW-409 Caractersticas Elctricas Posiciones QW-410 Tcnica Precalentamiento

Prrafo QW-402 QW-403 QW-404 QW-405 QW-406

Variable esencial; toda aquella, que al cambiar, afecta las propiedades mecnicas de la unin. Variable no esencial; toda aquella, en las cuales un cambio, que se describe en las variables especficas, puede ser hecho en la WPS sin recalificacin. Variable esencial suplementaria; toda aquella, que al cambiar, afecta las propiedades de impacto. En la tabla III.2 se presentan las variables esenciales, suplementarias y no esenciales para el procedimiento SMAW, segn QW-253 del Cdigo ASME IX.

53 Tabla III.2. Variables de proceso SMAW

El metal base utilizado en la calificacin debe estar dentro de una agrupacin, los cuales se indican en el apartado QW-422 del ASME IX, mediante la designacin de un nmero (N P) y grupo (N Grupo), agrupacin realizada para reducir la cantidad de requerimientos de calificacin de

54 procedimientos de soldadura, estas asignaciones se hicieron comparando composicin, soldabilidad y propiedades mecnicas de los metales bases. Esta asignacin no implica que un metal base puede indiscriminadamente sustituir el metal base usado en los test de calificacin, sin consideraciones de la compatibilidad desde el punto de vista de propiedades metalrgicas, tratamientos trmicos, propiedades mecnicas y requerimientos de servicio. Adems, el cdigo entrega en el punto QW-451, los rangos de espesor calificados en funcin del espesor de la probeta a utilizar. El metal de aporte utilizado en la calificacin debe estar dentro de una agrupacin, los cuales se indican en el punto QW-432 del cdigo, mediante la designacin de un nmero (N F), los cuales se agruparon para reducir o simplificar el nmero de calificaciones de procedimientos, agrupacin realizada de acuerdo a caractersticas de utilidad que determinen la habilidad de soldadura para realizar sta en forma satisfactoria con un metal de aporte dado. Al igual que el metal base, no implica la sustitucin del metal de aporte sin considerar su compatibilidad. Otra agrupacin (N A) que se presenta en el punto QW-442, se realiza en funcin del anlisis qumico del metal de soldadura. Registro de Calificacin del Procedimiento (PQR), documento que da soporte al WPS, modificando o justificando el procedimiento, contiene los resultados de la preparacin del cupn por soldadura, y de los ensayos hechos sobre los especimenes de prueba.

III.2

ENSAYOS DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO

La determinacin de las propiedades mecnicas de los metales, es obtenida a travs de ensayos mecnicos realizados en cuerpos de prueba de dimensiones, formas y procedimientos de ensayos, estandarizados por normas nacionales o extranjeras. Estos ensayos mecnicos pueden ser, ensayo de traccin, ensayo de doblado, ensayo de fractura, ensayo de impacto, etc. Otros tipos de ensayos pueden ser exmenes radiogrficos, macrogrficos, los cuales se realizan dependiendo de la solicitud del cdigo o realizadores de la calificacin. Segn la norma ASME, Seccin IX, para calificacin de procedimiento, los ensayos mecnicos y la cantidad de probetas necesarias para cada ensayo se resumen en la Tabla III.3.
Tabla III.3 Tipo y nmero de ensayos mecnicos.
Doblado Doblado de Doblado de Lateral Cara Raz (QW-160) (QW-160) (QW-160) Menos de 1/16 2 2 2 1/16 a 3/8, incl. 2 (1) 2 2 Sobre 3/8 hasta menos de 3/4 2 (1) 2 2 3/4 hasta menos de 1 1/2 2 (2) 4 Ms de 1 1/2 2 (2) 4 (1) Cuatro pruebas de doblado lateral pueden servir en lugar de las de doblado de cara y raz, cuando el espesor es mayor o igual a 3/8. (2) Ver QW-151 (.1, .2, .3) para espesores sobre 1 pulgada. Espesor T de muestra de Prueba de Soldadura, pulg Traccin (QW-150)

55 III.2.1 Traccin (QW-150) Se realiza este test para determinar la resistencia de la unin soldada (Esfuerzo de ruptura), las muestras de este ensayo sern realizadas conforme a los requerimientos que indica el cdigo ASME, los cuales se dividen en seccin reducida en plancha y caera, muestras torneadas y de seccin completa para caera. Las dimensiones de los cuerpos de prueba para seccin reducida en plancha se presentan en la figura III.1. (QW-462.1).

Figura III.1. Probeta para ensayo de traccin.

El esfuerzo de ruptura se calcula dividiendo la mxima carga por el rea de seccin recta ms pequea del espcimen, segn se calculo por mediciones reales hechas antes que la carga sea aplicada. (QW-152) La norma ASME establece como criterio de aceptacin (QW-153), que el esfuerzo de ruptura no sea menor a: La mnima resistencia de tensin especificada del metal base, o La mnima resistencia de tensin especificada del mas dbil de los dos, si se usan metales base de resistencias de tensin mnima diferentes, o La mnima resistencia de tensin especificada del metal de soldadura cuando la Seccin aplicable da disposiciones para el uso de metal de soldadura que tiene resistencia a temperatura ambiente inferior que el metal base; Si la probeta se rompe en el metal base fuera de la soldadura o de la lnea de fusin, la prueba ser aceptada como que satisface los requerimientos, siempre y cuando la resistencia no est ms del 5% bajo de la mnima resistencia de tensin especificada del metal base. La tensin mnima especificada para los aceros dplex, nmero P-10H, se entrega en QW/QB-422, y se presenta en la Tabla III.4.

56
Tabla III.4. Tensin mnima especificada para aceros dplex
Espec. No SA-240 SA-240 SA-240 SA-240 SA-240 SA-240 Tipo o Grado S31200 S31260 S31803 S32550 Tipo 329 S32950 UNS S31200 S31260 S31803 S32550 S32900 S32950 Tensin Mnima, ksi 100 100 90 110 90 90 Mpa 690 690 620 760 620 620

III.2.2 Doblado (QW-160) Este ensayo se realiza para determinar el grado de solidez y ductibilidad en una forma cualitativa de las uniones de soldadura. Las muestras para el ensayo de doblado se prepararn cortando planchas de secciones rectas aproximadamente rectangulares. Las superficies de corte se designarn como los lados del espcimen. Las otras dos superficies sern llamadas de cara y de raz, siendo la superficie de cara la de mayor ancho de soldadura. Estas muestras se clasifican en varios tipos, los que dependen si el eje de la soldadura es transversal o paralelo al eje longitudinal de la muestra y de cual superficie es el lado convexo (exterior) del espcimen de doblez Las dimensiones de las muestras de doblado transversal se muestran a continuacin. Doblado Transversal Lateral. QW-462.2

Figura III.2. Especimenes para doblado lateral. Tabla III.5. Dimensiones para especimenes de doblado lateral.

T, pulg. 3/8-1 1/2, incl. > 1 1/2, incl.

y, pulg T (1)

W, pulg. N P-23, Todos los otros F-23, P-35 materiales 1/8 3/8 1/8 3/8

57

Doblado Transversal de Cara y Raz. QW-462.3 (a)

Figura III.3. Especimenes para doblado de cara y raz.

Tabla III.5. Dimensiones para especimenes de doblado de cara y raz.

T, pulg. 1/16 a <1/8 1/8 a 3/8 >3/8

y, pulg. N P-23, Todos los otros F-23, P-35 materiales T T 1/8 T 1/8 3/8

Segn cdigo ASME (QW-163), el criterio de aceptacin de este ensayo establece que no debern haber defectos abiertos en la soldadura o en la ZAT que excedan de 1/8 pulg. (3.2 mm), medido en cualquier direccin sobre la superficie convexa del espcimen despus de doblado. Los defectos abiertos que ocurran en las esquinas del espcimen no se tomarn en cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos resultan por falta de fusin, inclusiones de escoria u otros defectos internos.

58 III. 3 PREPARACION DE WPS PARA AID. El proceso de soldadura a utilizar es arco manual (SMAW), ya que de los comnmente usados es el ms crtico debido a que no cuenta con las ventajas de otros procesos como el uso de factores automticos. En general los procedimientos de soldadura para aceros inoxidables buscan mantener las propiedades de resistencia a la corrosin, es por esto que en el procedimiento se utilizarn prcticas tales como: Penetracin completa, las soldaduras a tope deben penetrar completamente y si es posible asegurar esta condicin con un cordn de respaldo a la raz, ya que en servicio corrosivo, cualquier rendija es un sitio potencial para la corrosin por grietas. Evitar la contaminacin por hierro, en algunos ambientes si no se elimina el hierro, puede tener lugar un severo ataque por picadura. Por esto, no se debe permitir el contacto de las superficies de acero inoxidable con elementos de hierro o acero. Evitar xidos superficiales de la soldadura, los xidos pueden estar en forma de tinte de calor, que pueden variar desde un color pajizo, pasando por el prpura, hasta el negro. Cuanto ms coloreado es el xido, ms grueso es, y ms fcil desarrollar la corrosin por picadura. Adems deben eliminarse las marcas de encendido del arco, las salpicaduras de soldadura y la escoria en su totalidad. El diseo y corte de la unin, a excepcin del corte oxiacetilnico que genera xidos de cromo refractarios, es similar a lo utilizado en los aceros al carbono. En lo posible usar corte por arco de plasma. Como se vio en la revisin terica, en los AID adems de la resistencia a la corrosin, es de suma importancia no perder sus caractersticas mecnicas, por lo que se hace necesario establecer los rangos ptimos de las variables que influyen en la composicin qumica de la unin y la velocidad de enfriamiento. La composicin qumica la fija el Metal base, Metal de aporte y el Gas (para este caso No Aplica). La velocidad de enfriamiento est dada por el Precalentamiento, Tratamiento trmico Post soldadura, Caractersticas elctricas y la Tcnica. El metal base corresponde a un dplex 2205, clasificado segn norma ASME IX con el Numero P 10H, grupo 1. Espesor de plancha 10 mm, que segn prrafo QW-451.1, califica los espesores en el rango de 4.8 20 mm. El metal de aporte es un electrodo rutlico E2209-16, de caractersticas segn catlogo en Anexo V. Se seleccion debido a que presentan mejores caractersticas de operacin que uno con revestimiento bsico, como arco estable y uniforme, con buena transferencia de metal.

59 Sin Precalentamiento o Tratamiento Trmico Post soldadura, y temperatura mxima de interpase que no supere los 150C. Las caractersticas elctricas y la tcnica son en general las tpicas para el proceso SMAW, con control de corriente segn dimetro del electrodo y de voltaje segn largo del arco. Los rangos de corriente segn fabricante de electrodos con velocidad de avance y voltaje de acuerdo a la energa de entrada ptima. En Anexo IV se muestra el WPS elaborado para soldar un cupn de acero inoxidable 2205 (S31803) de 10 mm de espesor utilizando el proceso de soldadura por arco de metal protegido (SMAW). El formato utilizado para el WPS, al igual que para el PQR, es una modificacin del que entrega el cdigo ASME, en donde las variables estn ordenadas por prrafos de la Seccin IX.

60

ANEXO IV WPS PQR

61

62

63

64

65

66

ANEXO V Metal de Aporte

67

68

69

ANEXO VI Probetas de Ensayo

70

Figura VI.1. Cupn de Prueba de Calificacin

Figura VI.2. Probetas de Traccin.

71

Figura VI.2. Probetas de doblado

. Figura VI.2. Probetas de impacto Charpy-V