05 MP 2002 V Estaciones Satelite

V - ESTACIONES SATELITE
DESCRIPCIN GENERAL La funcin que cumple la estacin satlite es la de reunir la produccin de un grupo de pozos con el objeto de realizar las siguientes operaciones: Separar el gas del petrleo. Controlar la produccin total de la estacin. Controlar la produccin de petrleo, agua y gas de cada pozo. Elevar la temperatura del fluido. Deshidratar el gas para el consumo o venta. Bombear el fluido a las plantas deshidratadoras. Cortar y tratar agua para inyectar. Algunas estaciones no efectan la totalidad de las operaciones descriptas. En la Fig.1-V se muestra un esquema de una estacin satlite tipo en la que se indican los equipos e instalaciones necesarios para efectuar el conjunto de operaciones ya citadas. Como puede verse en dicha figura, el fluido de cada pozo entra al colector (manifold), de all la produccin del conjunto se deriva a un calentador y al separador general donde se produce la separacin gas-petrleo, un juego de vlvulas (bypass) permite derivar la produccin directamente al separador general sin pasar por el calentador. Efectuada la separacin del gas, el fluido es bombeado a la planta deshidratadora de petrleo pasando previamente por el segundo calentador y el puente de medicin de fluido; un bypass en la entrada del calentador permite cerrar el paso del fluido por ste. Normalmente uno de los calentadores tambin genera vapor para calefaccionar el fluido, mediante serpentinas instaladas en los separadores de ensayo y tanques. El gas a deshidratar pasa por el radiador, separador de lquidos (scrubber), torre de absorcin a glicol (torre de contacto), puente de medicin de gas y finalmente ingresa al sistema general de distribucin para su consumo o venta. El glicol utilizado en el proceso se lo recupera deshidratndolo en el rectificador de glicol que est prximo a los calentadores. La produccin de los pozos a ensayar se la deriva a los calentadores, separadores de ensayo o al tanque de ensayo. Al igual que con la produccin general, un bypass en cada lnea permite derivar el fluido directamente a los ensayadores. Hay estaciones que cuentan con generadores de vapor exclusivos, para calefaccionar tanques y separadores de ensayo.
Manual de Produccin PAE-Argentina
1-V
Completan las instalaciones de la estacin satlite, los tanques de almacenaje y ensayo, dispositivos de control, lneas secundarias de alimentacin de gas a la estacin y lneas de drenaje de lquidos y venteo de gas. En la actualidad y con motivo de la produccin de gas en importantes volmenes se ha incorporado una Estacin Satlite ( Zorro 4 ), que no cuenta con tanques de almacenamiento de petrleo dada su relacin de gas alta. El funcionamiento de la misma se circunscribe al procesamiento del gas, que se deriva a la Planta compresora de Zorro, mientras que los lquidos que son separados en el proceso mas los provenientes de la produccin natural , por presin, desde el sistema, son conducidos a la planta de petrleo de Zorro 2. Las instalaciones de esta Estacin no difieren del resto, salvo en capacidades de volmenes y presiones acordes a lo que se procesa. Los venteos y escapes de emergencia, son conducidos a un separador de lquidos, que cuenta con la antorcha de venteo correspondiente. A su vez ante la posibilidad de no poder procesar la produccin en situaciones de riesgo, el sistema cuenta con un cierre de emergencia que presuriza hacia atrs el proceso y automticamente se produce el Shut Down de los pozos involucrados.
Manual de Produccin PAE- Argentina
2-V
Figura I-V
3-V
DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES
1. COLECTOR (MANIFOLD DE ESTACIN): ASA-150 300. Esta instalacin cumple las funciones de: reunir la produccin de los pozos y derivarla a diferentes lugares de la estacin satlite. Normalmente est constituido por tres lneas colectoras: una general y dos de ensayo con sus respectivas conexiones, vlvulas de paso y de retencin que las conectan a las lneas de los pozos. (Fig. 2-V). Algunas estaciones que renen un nmero mayor de pozos tienen colectores de cuatro lneas (tres de ensayo) lo que les da una flexibilidad mayor en la programacin de los ensayos. Las operaciones que podemos realizar con el colector pueden resumirse en las siguientes: derivar la produccin general al separador general o a los tanques. derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los separadores o tanques de ensayo / control. derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los tanques.
Figura 2-V
4-V
FORMA DE OPERAR EL COLECTOR. Para derivar un pozo a ensayo se deben operar las vlvulas de la forma que se indica: cerrar la vlvula correspondiente al pozo que la conecta con la lnea colectora general, e inmediatamente abrir en forma lenta la vlvula que la conecta a la colectora de ensayos. La operacin inversa se realiza de la misma forma, cerrando primero la vlvula que la conecta a la colectora de ensayos y abriendo lentamente la vlvula de la colectora general. Si se desea ensayar un pozo a tanque o es necesario descargar una lnea, en primer trmino debe asegurarse que no haya alguna vlvula abierta a esa lnea colectora, luego se abre la vlvula a tanque (E1 o E2) y a continuacin se procede en la misma forma que para los separadores de ensayo. Si en estos casos adems se requiere el uso del calentador, deber efectuarse tal operacin operando directamente el bypass del separador de ensayo o en el caso de pozos con mucho gas hacer pasar previamente la produccin por el separador y luego a tanque. Si por alguna razn fuera necesario derivar toda la produccin a los tanques se abren las vlvulas (E1 y E2), todas las vlvulas correspondientes a esa lnea colectora y finalmente se cierran todas las vlvulas de las restantes lneas colectoras. En todos los casos que se opere el colector se deber controlar, luego que se ha derivado la produccin de un pozo, si todas las vlvulas estn en correcta posicin de apertura o cierre y tener presente que siempre debe permanecer una vlvula abierta en cada lnea de conexin del colector con la lnea del pozo. CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS. Los colectores normalmente se los construye con caera de 4" y 2" de dimetro, y en sectores de cinco bocas con los extremos de sus lneas colectoras bridadas para su posterior instalacin sobre una base de hormign. Las vlvulas de paso son del tipo tapn lubricado de dos vas (un paso), esfricas de paso total y las de retencin del tipo a clapeta; todas ahora bridadas. La presin de trabajo del colector est limitada por la presin de trabajo de las vlvulas. Algunas estaciones tienen colectores construidos ntegramente para conexiones del tipo Victaulic y con las lneas de conexin a cada pozo soterradas. Vlvula tapn lubricado. Como se puede observar en la Fig. 3-V es del tipo cnica rotativa de 1/4 de vuelta, el sello se logra por lubricacin a presin. Con la vlvula en posicin cerrada la grasa a travs de las canaletas sellantes proporciona el sello entre el cuerpo y el tapn cnico. En ambas posiciones de apertura y cierre la grasa a presin de la cmara sellante eleva el tapn cnico sellando el conjunto de empaquetaduras. La principal causa de prdidas se debe en la mayora de los casos a la falta de una lubricacin apropiada. Las vlvulas deben operar suaves y las juntas deben estar correctamente ajustadas. Si alguna vlvula requiere demasiado esfuerzo para operarla se puede aflojar los dos bulones superiores que sujetan la parte mvil al cuerpo y engrasar, cuidando siempre que no se verifiquen prdidas.
5-V
Vlvula de Tapn Lubricado
Figura 3-V
Vlvulas esfricas de paso total: Estas vlvulas se caracterizan por la disminucin de la perdida de carga a travs de su cuerpo de paso total, y fcil maniobrabilidad, ya que actan solamente con de vuelta sobre su eje y de esta forma, la posibilidad de error en el manejo de las mismas se disminuye, al tener dos posiciones perfectamente definidas. Estas vlvulas pueden ser automatizadas, con actuadores de todas las generaciones (elctricos, neumticos, hidrulicos, mecnicos). Existen en el mercado en todas las series, y con conexiones variadas, ( roscadas, soldadas, bridadas,..) no requieren mantenimiento, pero si algn elemento de su composicin se deteriorara sus componentes son de fcil recambio. (Fig.4-V y Fig. 4-VBis)
6-V
Vlvula Esfrica
Figura 4-V
7-V
Figura 4-V-Bis
8-V
MANTENIMIENTO DEL COLECTOR. Es conveniente conservar en un lugar cubierto (por ejemplo, dentro del separador de test) un esquema que indique el orden de entrada de los pozos, porque en caso de roturas se puede ensuciar todo el conjunto de petrleo y no ser posible leer el pozo a que corresponde una determinada lnea. Es aconsejable tener bien pintados y limpios los nmeros que identifican los pozos. Un buen programa de lubricacin de vlvulas es necesario (una vez por ao es el ptimo en condiciones normales). Todas las vlvulas de la estacin deben ser probadas (abriendo y cerrando) una vez por ao as se tendr la seguridad de que funcionarn correctamente en el momento necesario. Una vez cada seis meses se debe controlar la hermeticidad de las vlvulas del colector de la siguiente forma: Se descargar el o los separadores de ensayos y se pondrn los contadores de barriles en cero, se controlar el colector para estar seguro de que todas las vlvulas que comunican con los separadores de ensayo estn perfectamente cerradas y se dejar en esta condicin durante 24 horas o bien durante un fin de semana si no se utiliza el separador. Cumplido el lapso previsto, se controlarn nuevamente los contadores, dndonos stos una cifra indicativa de las prdidas si las hubiese. Se mantendr en la carpeta de la estacin satlite la planilla adjunta en la que se registrarn los controles de engrase, prueba de funcionamiento y prueba de hermeticidad. MANIFOLDS AUXILIARES. Se instalan frecuentemente en el campo y su objeto es el de evitar el tendido de largas lneas individuales del pozo a la estacin. Son ASA-300 (presin de trabajo 720psi) y permiten enviar la produccin de varios pozos a travs de una sola lnea de mayor dimetro (lnea general). La otra lnea (de ensayo) permite realizar el ensayo individual del pozo con la frecuencia que se estipule.
Denuncie los Derrames y Aplique los Procedimientos.
9-V
FUNCIONAMIENTO DEL COLECTOR Y VALVULAS
FUNCIONAMIENTO (Todas) AO Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Observaciones:
ESTACION ................................... ENGRASE (Todas) Observaciones:
MANTENIMIENTO DE VALVULAS
1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem
HERMETICIDAD (Manifold) Observaciones:
10-V
2. CALENTADORES INDIRECTOS En nuestra operacin utilizamos distintos tipos de calentadores: abiertos a la atmsfera De fuego indirecto: cerrados a la atmsfera La caracterstica de los calentadores indirectos es que la transferencia de calor se realiza del tubo de fuego al agua que llena el calentador y del agua a la serpentina por donde circula el fluido (Fig. 5-V).
Figura 5-V Como ya se indic los calentadores indirectos pueden ser del tipo cerrado o abierto a la atmsfera, la diferencia fundamental es que el primero por su diseo permite generar vapor a baja presin. Ambos tipos se fabrican en distintas capacidades y nmero de serpentinas, pueden tener uno, dos y hasta tres juegos de serpentina. Las dimensiones del cuerpo y capacidades del quemador de los calentadores que utilizamos en nuestra operacin son las que se indican:
11-V
Dimensin del Cuerpo

(pies)
Capacidad Quemador
BTU/Hora
Tipo
2.5 x 10 4 x 10 6 x 12 6 x 22 6 x 30
500.000 1.000.000 2.000.000 4.000.000 5.000.000
Abierto Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Cerrado
Todos ellos tienen revestimiento trmico de lana de vidrio y recubrimiento exterior de chapa de aluminio. Estos calentadores estn compuestos bsicamente por los siguientes elementos: Cmara de agua. Tubo de fuego en "U" Serpentina. Quemador. Sistema de alimentacin de gas. Controles automticos.
En la Fig. 5-V se muestra el esquema de un calentador indirecto con la indicacin de sus partes principales: cmara de agua, serpentina, tubo de fuego en forma de "U" y quemador. Los calentadores cerrados tienen dos conexiones adicionales para el circuito de vapor: una brida superior (salida de vapor) y una brida inferior (retorno de condensado). Cuentan adems con dos vlvulas de seguridad que deben abrir cuando la presin de vapor alcanza el valor de 15 psi (presin de trabajo del cuerpo del calentador). Para el correcto funcionamiento del circuito de vapor, el calentador-generador de vapor se ubica en un nivel inferior respecto de las serpentinas de los tanques. Las lneas de alimentacin y retorno tienen revestimiento trmico (lana de vidrio) y recubrimiento de chapa o plstico para evitar la humedad. QUEMADOR. Es del tipo inspirador, en ste el flujo de gas induce el aire que necesita para su combustin creando una mezcla combustible, es decir que el gas acta como fluido motor. El conjunto del quemador (Etchegoyen) (Fig. 6-V) consta de los siguientes elementos: dispositivo regulador de entrada de gas, disco giratorio regulador de aire primario, tubo inspirador (Venturi), boquilla retenedora de llama, cmara de regulacin del aire secundario y dispositivo de llama piloto.
12-V
Figura 6-V Algunos quemadores (Armexas, Felta) tienen adems un conjunto arrestallamas en la cmara de aire secundario cuya funcin es la de impedir la salida de elementos gneos al exterior, tales como chispas, o retroceso de llama.(Fig. 6-V bis). Para lograr una combustin eficiente es importante controlar el porcentaje de oxigeno existente en los gases de la chimenea del calentador. En la prctica se trabaja con algn exceso de aire sobre el terico necesario para asegurar que no quede combustible sin quemar. La presencia de xido de carbono en los gases, indica que el carbono al no quemarse totalmente, no forma anhdrido carbnico sino xido de carbono, liberando as solamente una parte de calor. Naturalmente con mayor exceso de aire el xido de carbono desaparece y tendremos: oxgeno y anhdrido carbnico en los gases de la chimenea, no obstante el exceso de aire debe ser controlado ya que si su valor porcentual es elevado disminuye el rendimiento. En efecto, el exceso de aire que ingresa al tubo de fuego absorbe calor y aunque ceda parte de l en su recorrido por el mismo, finalmente llevar a la chimenea una parte del calor que contiene disminuyendo el rendimiento de la instalacin. Todos los quemadores llevan instalacin remota de encendido, y los de nueva generacin, sistema de termocupla protectora de encendido, si la llama se apagara por algn motivo. En la prctica, al encender el calentador deber asegurarse que la llama tenga una tonalidad azulada, levemente amarilla en el frente. Si la llama es amarillenta debe aumentarse el suministro de aire y en todo caso regular la entrada de gas al quemador hasta lograr la relacin adecuada. Dicha regulacin deber ajustarse posteriormente de acuerdo al porcentaje de oxgeno existente en los gases de la chimenea; el valor prctico del porcentaje de oxgeno para una combustin eficiente del gas natural debe ser de 1 % a 2 %.
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Figura 6-V-Bis
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ANALIZADOR DE GASES DE COMBUSTION Se dispone en cada distrito del Yacimiento de un equipo F.E.M. (Fuel Efficiency Monitor) que permite medir temperatura y oxgeno contenidos en los gases de combustin que salen por la chimenea del calentador cuya eficiencia se desea verificar. El objeto es optimizar estos valores regulando adecuadamente la llama del quemador. Es de sencillo uso y su calibracin puede realizarse verificando valores de temperatura ambiente y porcentaje de oxgeno en el aire (20.9 %). SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS Las Figuras 7-V, 8-V y 8a-V muestran los circuitos de alimentacin de gas para los dos tipos de calentadores indirectos. Como puede verse difieren en algunos elementos de control. El calentador abierto cuenta con una vlvula termorreguladora y tienen adems un control de nivel de agua, el calentador-generador de vapor tiene dos elementos de control: nivel de agua y presin de generacin de vapor. En los dos tipos de calentadores la instalacin hasta la vlvula reguladora de presin tipo 630 y la alimentacin de gas del piloto es idntica: el gas pasa por la vlvula manual de entrada, separador de lquidos, luego se precalienta para aumentar el rendimiento de la combustin (un tramo de la caera de 3/4" pasa por la cmara de agua), circula por el filtro en "Y" y por la vlvula reguladora de presin tipo 630. La alimentacin de gas para el piloto es construida con caera de 1/4" y tiene una vlvula reguladora de presin tipo Y-200. A partir de esta instalacin comn a ambos, en el "calentador abierto" el paso de gas se controla con una vlvula termorreguladora que interrumpe el flujo de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor prefijado. En el calentador cerrado el gas se controla con: el dispositivo de nivel CMAQ 401 que acta (mandando gas) a la vlvula tipo DSG-7501, y adems con otra vlvula tipo DXSG-7501 que acta por presin del vapor. La alimentacin de gas para el dispositivo de nivel CMAQ-401 lo efecta una vlvula reductora de presin y filtro tipo 67-FR. Finalmente la instalacin de la lnea de gas al quemador y piloto se completan con las respectivas vlvulas manuales y manmetros.
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Figura 7-V
16-V
Figura 8-V
Figura 8-a-V
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DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS DE REGULACIN Y CONTROL AUTOMTICO VLVULA REGULADORA DE PRESIN TIPO 630. La funcin de esta vlvula es mantener constante el valor de presin del gas requerido por el quemador (rango de presin: 3-40 psi). Sus componentes bsicos son (Fig. 9-V): Cuerpo (tres secciones). Tornillo y resorte regulador. Diafragma. Brazo de accionamiento. Conjunto orificio-placa.
Vlvula Reguladora de Presin Tipo 630
Figura 9-V
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Funcionamiento: La regulacin de esta vlvula se efecta girando el tornillo que al actuar sobre el resorte modifica la posicin del diafragma y del brazo de accionamiento. De esta manera la placa se aproxima o se aleja del orificio segn sea el sentido de giro que se aplique al tornillo. Si ajustamos el tornillo, la placa se aleja del orificio (menor restriccin al flujo) y la presin de gas aguas abajo aumenta. Si por el contrario desenroscamos el tornillo, la presin del resorte sobre el diafragma es menor, la placa se aproxima al orificio (mayor restriccin al flujo) y la presin del gas en la salida disminuye. Si luego de efectuada la regulacin la presin a la salida tiende a aumentar (menor consumo, por ejemplo) el gas ejerce mayor presin sobre el diafragma desplazndolo hacia la derecha. La placa se aproxima al orificio aumentando la restriccin, de esta forma disminuye el flujo de gas y la presin en la salida se estabiliza. Si la presin tiende a bajar, la presin en la cmara tambin disminuye y el resorte desplaza el diafragma hacia la izquierda. De este modo la palanca mvil aleja la placa del orificio recuperndose la presin en la salida. Todos los movimientos descriptos son instantneos de manera que la presin de gas regulado se mantiene prcticamente constante. VLVULA TERMORREGULADORA. Vlvula Como hemos dicho, esta Reguladora vlvula interrumpe el flujo de gas al quemador cuando el agua alcanza la temperatura normal de funcionamiento (Fig.10-V). A continuacin se indican sus componentes bsicos: Cuerpo de vlvula de simple asiento. Conjunto: barra de accionamiento y vastago. Resorte-regulador y Tuerca de regulacin. Fuelle. Bulbo y tubo capilar.
Figura 10-V
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Funcionamiento: El sistema trmico constituido por el bulbo, tubo capilar y fuelle estn llenos con un fluido (fluido trmico distinto, segn el rango de la vlvula), el que al producirse un aumento de la temperatura del bulbo se evapora parcialmente. La presin del vapor as generado impulsa el lquido a travs del capilar hacia el fuelle, el que debe vencer el resorte regulador para producir el movimiento del obturador de la vlvula. De esta forma restringe o cierra el paso de gas al quemador. En el enfriamiento el proceso es inverso; al caer la presin en el bulbo el resorte comprime al fuelle y obliga al fluido trmico a retornar al mismo. De esta manera la vlvula se abre dejando pasar el gas al quemador. Con el aumento o disminucin de la tensin del resorte tambin se aumenta o disminuye la temperatura de ajuste. Esto se realiza mediante la tuerca de regulacin; si queremos aumentar la temperatura del calentador enroscamos la tuerca con lo que comprimimos el resorte y fuelle; para disminuir la temperatura operamos en forma inversa. DISPOSITIVO CONTROL DE NIVEL CMAQ / F 401. Este dispositivo (Fig.11-V) detecta el nivel de agua y deja pasar gas a presin a la vlvula DSG-7501 la que a su vez acta sobre la alimentacin de gas al quemador. El dispositivo CMAQ / F -401 recibe gas del sistema cuya presin regula una vlvula tipo 67 FR. Sus componentes bsicos son: Cuerpo. Flotante y mecanismo de Movimiento. Rueda dentada y topes. Microvlvula de tres vas.
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Control de Nivel
Figura 11-V
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Funcionamiento: Si el nivel de agua en el calentador es normal, el mecanismo mantiene el brazo de la microvlvula hacia abajo. En esta posicin el gas que ingresa a la microvlvula acta sobre el diafragma de la vlvula DSG-7501 mantenindola abierta. Cuando el nivel desciende, el mecanismo desplaza el brazo de la microvlvula hacia arriba, en esta posicin se cierra la alimentacin de gas y se ventea el gas que mantena abierta la vlvula DSG-7501 cortando el flujo de gas al quemador. Para regular el control de nivel se deben aflojar las tuercas de los topes y girar los tornillos que accionan el movimiento de dichos topes. VLVULA DSG -7501. Vlvula DSG-7501 Esta vlvula es del tipo operada a diafragma y de accin normalmente cerrada, es decir que al dejar de actuar el gas en la cmara de presin la tensin del resorte mantiene al obturador contra el asiento. (Fig.12-V). Sus componentes son: bsicos
Cuerpo de vlvula de Simple asiento. Tornillo Diafragma. Vstago, obturador. y resorte Regulador.
Figura 12-V Funcionamiento: Cuando el nivel de agua en el calentador es normal, el control CMAQ / F -401 manda gas a la cmara de presin de la vlvula desplazando hacia arriba al obturador. La vlvula permanece abierta y el gas circula normalmente al quemador. Si el nivel desciende el control de nivel acta sobre la vlvula de tres vas liberando el gas de la cmara de presin de la vlvula DSG-7501 que cierra por la accin del resorte.
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Vlvula Reguladora Tipo 67-FR
VLVULA REGULADORA DE PRESIN TIPO 67-FR. (FIG. 13-V) Est compuesta por: Cuerpo (tres secciones). Elemento filtrante. Conjunto orificio-obturadorResorte. Diafragma. Tornillo y resorte Regulador. Vlvula drenaje.
Figura 13-V
Funcionamiento: Es similar a la vlvula tipo 630, el gas pasa previamente por el elemento filtrante y la presin de salida se regula restringiendo el flujo de gas a travs del orificio. Si la presin tiende a subir el diafragma comprime el resorte regulador, a su vez el resorte inferior desplaza al obturador disminuyendo el paso de gas a travs del orificio. Esto hace que la presin aguas abajo vuelva a su valor normal de regulacin. Cuando la presin en la salida tiende a bajar el obturador se aleja del orificio, el flujo de gas aumenta y la presin se estabiliza . Segn el tipo de resorte regulador los rangos de presiones son: 5-25, 5-35, 30-60 y 55-100 psi.
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Vlvula DXSG 7501 VLVULA DXSG-7501 Esta vlvula es del tipo operada a diafragma y de accin normalmente abierta, es decir que al descender la presin del vapor, el resorte mantiene el obturador en posicin abierta. (Fig. 14-V). Est compuesta por: Cuerpo Diafragma. Resorte regulador. Conjunto, barra de accionamiento vstago. Tuerca de regulacin. de vlvula
simple asiento.
Figura 14-V
Funcionamiento. La presin del vapor acta directamente sobre el diafragma, si la presin aumenta el diafragma comprime el resorte y mueve al vstago cerrando el flujo de gas al quemador. Con el aumento o disminucin de la tensin del resorte se aumenta o disminuye la presin de generacin de vapor. Esto se realiza mediante la tuerca de regulacin enroscando o desenroscando segn se requiera aumentar o disminuir la presin. Para un correcto funcionamiento del calentador-generador de vapor la vlvula debe regularse para que cierre a 14 psi.
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OPERACION Y CONTROL DE LOS CALENTADORES A. ENCENDIDO DEL CALENTADOR Previamente verificar que las vlvulas del piloto y quemador estn cerradas; si el calentador estaba en operacin cerrar las vlvulas y esperar 15 minutos. Encender el piloto y luego abrir lentamente la vlvula del quemador. Cerrar y abrir la vlvula del quemador para verificar el funcionamiento del piloto. Esta operacin debe realizarse con precaucin, tratando de no estar frente al quemador para evitar un accidente en caso de un eventual retroceso de la llama. En los calentadores que cuentan con vlvula termorreguladora cuando la temperatura alcanza los 150F verificar el funcionamiento de dicha vlvula, luego aumentar gradualmente la temperatura de corte hasta llegar al valor deseado, en los calentadores indirectos abiertos la temperatura no debe exceder de 200F a fin de evitar prdida de agua por evaporacin. En los calentadores cerrados verificar el correcto funcionamiento del control de nivel CMAQ / F -401 y vlvula de corte por presin de vapor, la presin de trabajo del calentador es de 15 psi. B. CONTROLES PERIDICOS Controlar el nivel de agua. En los calentadores abiertos verificar el nivel observando directamente si el agua cubre las serpentinas. El nivel puede variar un poco debido a la vaporizacin natural. Si se nota un excesivo consumo de agua es posible que tengamos prdidas (juntas, tubo de fuego) o bien la temperatura supera los 212F. En los calentadores cerrados el nivel de agua se controla con el nivel de vidrio. Es conveniente verificar si alguna de las vlvulas del nivel no est obstruida, para ello procdase de acuerdo a lo que se indica: (1) Cerrar las dos vlvulas que comunican con el interior del calentador. (2) Abrir la vlvula de drenaje y vaciar el contenido del nivel. (3) Cerrar la vlvula de drenaje. (4) Abrir las vlvulas que comunican con el interior (primero la inferior, luego la superior). Verificar el correcto funcionamiento de los termmetros y manmetros, en caso de duda contrlese con otros de cuyo funcionamiento se est seguro. Purgar condensados del decantador de lquidos y vlvulas reguladoras de presin. Verificar estado general de la chapa protectora del revestimiento trmico y sistema general de distribucin de vapor.
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C. TRATAMIENTO DEL AGUA DE CALENTADORES Y GENERADORES DE VAPOR Se utilizar exclusivamente agua proveniente del acueducto Sarmiento- Comodoro Rivadavia. Para eliminar el oxgeno disuelto en el agua, se emplear sulfito de sodio. Cuando sea necesario, el control de volumen de agua agregado se efectuar mediante un tambor de 1290 litros ubicado entre el tanque y la bomba del camin abastecedor calibrado. La dilucin del sulfito de sodio se har en un recipiente de 10 litros tambin calibrado. Para el control del pH se tomarn lecturas cada tres meses, como as tambin impurezas del agua, sulfito remanente, registrando los valores en los archivos correspondientes. Se considerarn normales, valores de pH entre 7 y 12. En caso que se detecten valores anormales, consultar con el Departamento de Ingeniera. D. PROCEDIMIENTO PARA AGREGAR AGUA POR FALTA DE NIVEL (1) Extraer 10 litros de agua del tanque de 1290 litros que se est utilizando. (2) Diluir 200 gramos de sulfito de sodio en estos 10 litros de agua (es necesario agitar el agua hasta alcanzar la dilucin completa, mnimo 2 minutos). (3) Reincorporar estos 10 litros de agua con sulfito al tanque "sumergiendo el recipiente dentro del mismo" (es importante evitar la aireacin del agua con sulfito que se producira al volcar el contenido del mismo en el tambor). (4) Bombear los 1290 litros de agua dentro del calentador y repetir el procedimiento con cada tanque de agua que sea necesario agregar. Cuando sea necesario reponer toda la carga de agua, el agregado de sulfito se har de acuerdo a la siguiente tabla: Dimensin del Cuerpo (pies) 2.5 x 10 4 x 10 6 x 12 6 x 22 6 x 30 Capacidad Quemador BTU/Hora 500000 1000000 2000000 4000000 5000000 Sulfito de Sodio (Kg.) 0.200 0.500 1.500 2.500 3.500
La dilucin del total del sulfito de sodio a incorporar podr realizarse en el primer tambor de 1290 litros que se incorpore al calentador, teniendo en cuenta las indicaciones de los puntos (1), (2) y (3). Una vez incorporado el contenido de este tambor en el calentador, con la totalidad del sulfito, se completar la carga del mismo bombeando el agua restante.
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3. SEPARADOR GENERAL GAS-PETROLEO Como indicamos al comienzo de este captulo, la produccin que ingresa a la estacin se deriva al calentador y luego al separador general cuya funcin es la de separar el gas del petrleo. Existen distintos diseos de separadores: horizontales, verticales y esfricos, en nuestra operacin contamos con separadores horizontales y unos pocos del tipo vertical. En lo que sigue nos referiremos a los separadores horizontales fabricados por la Compaa National Tank / Armexas. (Fig. 15-V).
Figura 15-V El separador horizontal est constituido por un cuerpo cilndrico con conexiones de entrada de fluido, salidas de fluido y gas, accesorios para el control automtico del nivel de fluido y los elementos de seguridad (vlvula de alivio y disco de ruptura). Las dimensiones del cuerpo de los separadores que utilizamos en nuestra operacin son en su mayora de 48" de dimetro por 10' de longitud, dependiendo de las capacidades de presin y volmenes a tratar.( 100 a 200 psi. y 100000 a 200000 m3gpd.) Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separacin del gas estn constituidos normalmente por una serie de deflectores angulares ubicados a la entrada y a continuacin un extractor de niebla. Algunos separadores incluyen un elemento intermedio para eliminar la espuma. En todos ellos la instalacin interior se completa con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribucin de vapor. En la entrada, al tomar contacto el fluido con los deflectores en ngulo, cambia la direccin del flujo y se produce la etapa primaria de separacin del gas. El lquido cae por gravedad y pequeas gotas del mismo son arrastradas por el flujo de gas hacia el extractor de niebla, constituido por una serie de placas paralelas y pasos sinuosos
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distribuidos convenientemente. Esta es la segunda etapa de separacin en la cual las pequeas gotas de lquido se separan del gas y caen al fondo del recipiente. El flujo de gas sale por la conexin superior del separador, pasa por el radiador y luego ingresa a la etapa de separacin de condensados (scrubber) y deshidratacin (torre de contacto). A su vez el fluido restante es derivado a los tanques, para su posterior bombeo a las plantas deshidratadoras de petrleo. DESCRIPCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE CONTROL DEL SEPARADOR. En la Fig. 16-V se muestra un esquema del separador con sus elementos de control automtico y vlvulas que a continuacin se indican: Vlvula de control 657-A, entrada de la produccin general al separador. Vlvula de control 657-A con dispositivo de control de presin Wizard 4100 UR y Relay 2601, sistema de alivio que deriva la produccin general a los tanques en caso de sobrepresin en la lnea de entrada al separador. Vlvula de control DFG-401 en la salida para descarga del fluido a los tanques. Control de nivel normal de operacin. Conjunto flotante, brida y brazo de accionamiento 231-C, vlvula piloto 779-K. Control de alto nivel CMAQ / F -401. Vlvula reguladora de presin de gas 67-FR para alimentacin de gas de los controles automticos. Vlvula reguladora de contrapresin de gas 63-F.
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Figura 17-V
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VLVULA DE CONTROL 657-A Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente abierta y cuerpo de doble asiento (Fig. 17-V). Cuando ingresa gas a la cmara de presin el diafragma comprime el resorte y la vlvula cierra. Por su accin, el resorte mantiene abierta la vlvula cuando la presin sobre el diafragma desciende. Esta vlvula se fabrica en distintos tamaos y presiones de trabajo; en nuestras estaciones satlites normalmente utilizamos vlvulas entre 4" y 8 de dimetro bridadas ASA 150 (275 psi de presin mxima de trabajo) para la entrada al separador y el sistema de alivio. Observaciones. La vlvula 657-A puede modificarse para que sea de accin normalmente cerrada, es decir que la vlvula abrir cuando ingrese gas a la cmara de presin. Para ello se invierte la posicin del cuerpo de la vlvula. Observando la Fig. 17-V vemos que si desmontamos la brida tapa inferior, invertimos el cuerpo y colocamos la brida tapa en la nueva posicin, el obturador por la accin del resorte cierra contra el asiento. En este caso la vlvula abrir cuando la presin de gas en el diafragma supere la tensin del resorte. Esta vlvula as modificada se la utiliza en la lnea de "recirculacin a los tanques", en este caso la vlvula debe ser de accin normalmente cerrada para evitar el retorno de la produccin a los tanques, en caso de que la vlvula no acte (se rompa el diafragma por ejemplo). Otra vlvula que se utiliza en la recirculacin a tanque es la tipo 667; esta es una vlvula de accin normalmente cerrada con actuador especialmente diseado para tal funcin. En este caso la vlvula abre con presin de gas que acta por debajo del diafragma.
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VLVULA 657-A CON CONTROL DE PRESIN WIZARD 4100 UR Y RELAY 2601 Este conjunto constituye el sistema de alivio y est conectado en derivacin con la lnea de entrada de la produccin al separador general. Su funcin es descargar la produccin total de la estacin a los tanques cuando la presin en la lnea de entrada al separador supera un valor prefijado (normalmente se regula a 15 psi sobre la presin normal de operacin del separador). En la Fig. 18-V se indica un esquema del funcionamiento. La vlvula 657-A permanece cerrada en condiciones normales de operacin por la presin de gas que acta sobre el diafragma y que regula una vlvula 67-FR (a).
Figura 18-V
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El control de presin Wizard 4100 UR est constituido por el tubo Bourdon, el conjunto placa de cierre-tobera, la perilla de regulacin y los manmetros indicadores de la presin de alimentacin de la vlvula 67-FR (b) y de presin de salida que acta sobre el relay neumtico 2601. El tubo Bourdon recibe la seal de presin a travs de un tubo de 1/4" lleno de glicol que est conectado a la lnea de produccin con un juego de bridas, entre las cuales se instala un diafragma. Una conexin lateral en el tubo de 1/4" permite agregar el glicol al sistema. Cuando la presin en la lnea de entrada al separador aumenta, se deforma el diafragma conectado a dicha lnea y transmite la presin al glicol, esto hace que el Bourdon se expanda. En consecuencia la placa se aleja de la tobera dejando escapar gas y desciende la presin en la cmara del relay 2601. Las funciones que cumple el relay neumtico 2601 son: mantener cerrada la vlvula 657-A con la presin de gas que regula la 67-FR (a) y amplificar la seal que recibe del control de presin Wizard en la relacin 1:3. De esta forma el relay 2601 provoca la apertura rpida de la vlvula 657-A al permitir ventear en menor tiempo el gas que la mantena cerrada. Resumiendo, cuando se incrementa la presin en la lnea, el control de presin Wizard deja escapar gas para que abra la vlvula 657-A, esta seal neumtica (descenso de presin) la recibe el relay 2601 que amplifica la misma produciendo el venteo de la vlvula 657-A en la relacin 1:3 y la tensin del resorte abre la vlvula. VLVULA DFG-401 Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente cerrada y cuerpo de simple asiento, Fig. 19-V. Funciona de igual manera que la vlvula DSG-7501 (abre con presin de gas) con la diferencia que es de mayor tamao y para trabajar con mayores caudales y presiones. La disponibilidad de una tercera vlvula en el separador estar en relacin a los volmenes a tratar y caudales a desplazar por el mismo Normalmente tiene un indicador exterior de posicin del obturador, abierto o cerrado, el que es accionado por el plato del diafragma.
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Vlvula DFG - 401
Figura 19-V
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CONTROL PILOTO DE NIVEL 779-K Este dispositivo controla automticamente el nivel normal de fluido en el separador y tanques. Es accionado por el conjunto 231-C, de manera que cuando se verifican variaciones anormales de nivel en el tanque, enva una seal neumtica a la o las vlvulas neumtica DFG-401 (601) que descarga el fluido a los tanques. En la Fig. 20-V se muestra un esquema del funcionamiento del control 779-K; considerando el nivel en el punto medio del recipiente como se indica en la figura, la cantidad de fluido que ingresa al separador iguala a la que sale y ambas vlvulas, entrada y salida de gas al control piloto, se mantienen en sus asientos. Control Piloto de Nivel 779-k
Figura 20-V
Si el nivel sube, el flotante mueve el sistema de palancas y desplaza hacia arriba el vstago de accionamiento del control que tiende a cerrar la vlvula de venteo y abrir la de alimentacin de gas, entra gas a la cmara del control piloto y se incrementa la presin.
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Este aumento de presin acta sobre el diafragma de la vlvula DFG-401 y en consecuencia saldr ms fluido del separador. Al mismo tiempo la presin de gas en la cmara comprime el fuelle compensador el cual al moverse hacia abajo, provoca el cierre de la vlvula de alimentacin de gas y en consecuencia se mantendr constante la presin en la cmara hasta que comience a descender el nivel. Cuando ello ocurre, baja el vstago de accionamiento impulsado por el resorte que abre la vlvula de venteo y mantiene cerrada la de alimentacin con lo que la presin en la cmara desciende y se produce el cierre de la vlvula DFG-401. La alimentacin de gas al control piloto se regula con una vlvula tipo 67-FR. La regulacin del nivel ptimo de fluido en el separador se efecta mediante el tope roscado del vstago de accionamiento, acortando o alargando la longitud del mismo. FUNCIONAMIENTO EN CONJUNTO DE LOS CONTROLES DEL SEPARADOR REVISIN GENERAL Si por cualquier razn aumenta la presin en la lnea de entrada al separador, actuar el sistema de alivio constituido por el control de presin Wizard 4100 UR con relay 2601 y la vlvula de control 657-A, derivndose la produccin a los tanques y liberando la presin en la lnea de entrada y en el manifold. En todas las estaciones satlites las bombas succionan directamente de los tanques de almacenaje. En este caso la produccin que ingresa al separador se deriva a los tanques a travs de la o las vlvulas DFG-401 comandada por el control piloto de nivel 779-K, a su vez otra vlvula DFG-401 (segunda o tercera segn se necesite) comandada por el control de alto nivel CMAQ / F 401 permite derivar el excedente a los tanques cuando aumenta el nivel de fluido en el separador general. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Recipiente Ecolgico Todos los separadores tienen instalados en la parte superior del cuerpo una vlvula de alivio y un disco de ruptura. La vlvula de alivio funciona venciendo la accin del resorte regulador que mantiene cerrada la vlvula. Si la presin del separador llega a 125 /175 psi la vlvula abre y vuelve a cerrar cuando la presin baja de dicho valor. El disco de ruptura es otro elemento de seguridad adicional que rompe en caso que la vlvula de alivio no acte, es simplemente un disco metlico que se instala entre dos bridas. El disco usado con ms frecuencia en nuestra operacin tiene las siguientes caractersticas: 2" / 3- 150 /175 Lbs - AT 72GRF.
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LOS DRENAJES DE ESTOS SISTEMAS DE SEGURIDAD SON DERIVADOS A RECIPIENTES ECOLGICOS DE HORMIGON QUE EVITAN DERRAMES Y PERMITEN LA RECUPERACION INMEDIATA DEL FLUIDO DERIVADO. Vlvula Reguladora 63-F CONTROL DE LA PRESIN DE GAS EN EL SEPARADOR. VLVULA 63-F En la parte superior del separador general est la conexin de salida del gas que se deriva en dos lneas: una de ellas conectada al sistema de deshidratacin (radiador, scrubber y torre de contacto) y la otra conectada a la vlvula reguladora de contrapresin 63-F (back pressure). En las estaciones que no aportan gas al sistema esta vlvula se regula para mantener un valor constante de presin en el separador. Cuando la presin en el separador superaFigura 20-a un valor prefijado, la vlvula abre y ventea el exceso de gas a los
tanques de la estacin. (Antorchas en las de altos caudales) En las estaciones que se trata el gas hay otra vlvula de contrapresin (63-F) (Fig. 20a y 20b-V) ubicada en el empalme con la lnea de distribucin de gas al sistema. Con esta vlvula regulamos la presin del separador a un valor ligeramente superior a la presin del sistema, asimismo la vlvula de contrapresin del separador se regula a un valor por encima de aquella. De esta forma si la presin del sistema iguala a la presin de la estacin el gas sobrante se ventea a travs de la vlvula del separador.
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Figura 20-b
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FORMA DE REGULAR AMBAS VLVULAS (1) Cerrar la vlvula manual de la lnea de gas al sistema (la vlvula est ubicada al lado de la reguladora de contrapresin 63F. (2) Regular la vlvula de contrapresin del separador para que el gas ventee a una presin superior en unas 10 psi a la presin de la estacin. Esta presin estar dada por la presin necesaria en el sistema general de gas. (3) Abrir la vlvula manual y regular la vlvula de contrapresin de salida para que pase el gas al sistema cuando la presin en la estacin es la deseada. En general, es conveniente que la presin sea de 10 a 20 psi mayor que la del sistema. Cuanto ms baja es la presin en la estacin (y en consecuencia en el separador), mayor es el volumen de gas que se separa del petrleo. Observacin. En las estaciones cuyo volumen de gas es despreciable (no cuentan con el sistema de tratamiento del gas) tendrn nicamente la vlvula reguladora de contrapresin del separador. En caso de aumentar la presin el gas excedente se ventea a travs de esta vlvula. Descripcin de la vlvula reguladora de contrapresin tipo 63-F Como hemos visto la funcin de la vlvula 63-F (Fig. 20a y 20b-V) es la de mantener constante la presin aguas arriba de la misma. La vlvula est constituida por un regulador piloto con dos diafragmas vinculados entre s y el cuerpo de simple asiento con obturador operado a diafragma. Cuando se incrementa la presin aguas arriba los diafragmas se desplazan venciendo la accin del resorte regulador, la vlvula de entrada de gas cierra y la de venteo se abre. En esta posicin se libera el gas que ejerca presin sobre el diafragma del obturador y la vlvula abre descendiendo la presin aguas arriba al valor regulado. Si la presin desciende mucho se invierte el ciclo de funcionamiento y la vlvula cierra hasta alcanzar nuevamente su presin de regulacin. La vlvula descripta tiene el regulador piloto incorporado al cuerpo de la vlvula. En nuestra operacin tenemos tambin vlvulas 63-F con regulador piloto externo al cuerpo de la vlvula; la descripcin y funcionamiento de la misma es igual a la que hemos explicado.
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CONTROLES PERIDICOS DEL SEPARADOR GENERAL Diariamente Purgar condensados de vlvulas reguladoras de presin (67-FR). Accionar control de alto nivel y verificar funcionamiento de las vlvulas de control. Accionar el nivel y comprobar funcionamiento del 779-K que acciona la vlvula DFG-401 a tanque y sensores de estados de alarma en general. Controlar temperatura y presin. Controlar escape de gas o petrleo a pileta o tanque de emergencia (ecolgicos). Controlar el sistema de alivio (vlvula 657-A con control Wizard y relay).
Mensualmente Anualmente Lubricar vlvulas tapn. Cambiar disco de ruptura. Controlar funcionamiento de vlvulas manuales. Controlar manmetros , termmetros y sensores en general. Lubricar alemites de movimientos.
SEPARADORES DE ENSAYO Cuando se desea determinar la produccin de fluido y gas de un pozo se lo deriva al separador de ensayos pasando previamente por el calentador si as se requiere. En nuestra operacin contamos con los siguientes tipos de separadores de ensayos: Separador de ensayos horizontal con dos recipientes medidores (National Tank). Separador de ensayos horizontal con un recipiente medidor (BS&B, National Tank, Salcor Caren, Armexas). Separador de ensayos vertical (tipo rolo). Separadores de ensayo trifsicos.
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Los dos primeros son los ms comunes en nuestro yacimiento. La separacin gaspetrleo se produce bsicamente en la misma forma que la descripta para el separador general. Todos los separadores de ensayo estn equipados con la vlvula de alivio regulada a 125/175 psi y un disco de ruptura. Al igual que el separador general, los separadores de ensayo cuentan con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribucin de vapor. En esta seccin describiremos los separadores de ensayos horizontales (de uno y dos recipientes medidores): SEPARADOR DE ENSAYOS DE UN RECIPIENTE MEDIDOR. (FIG. 21-V). Efectuada la separacin del gas el lquido ingresa por gravedad al recipiente medidor pasando previamente por una vlvula de tres vas utilizada en nuestra operacin, tipo 1664-MY y 1663-A (Fig. 22-V). Cuando el nivel de fluido en el recipiente medidor corresponde al volumen de un barril, un flotante acciona el sistema que comanda a la vlvula de tres vas, enviando gas a la cmara de presin de la vlvula y el obturador operado a diafragma se desplaza hacia arriba cerrando el paso entre el separador y el tanque medido. En esta posicin queda habilitado el paso de fluido desde el recipiente medidor a la lnea de descarga a tanque. En la Fig. 21-V vemos que el separador tiene un tubo ecualizador de presiones que comunica el cuerpo con el recipiente medidor, sto permite descargar el fluido ya medido por la diferencia de presiones entre el separador de ensayos y el tanque de almacenaje. Una vez vaco el tanque medidor vuelve a funcionar la vlvula de tres vas comandada por el sistema del flotante, la que cierra el paso entre el recipiente y la lnea al tanque de almacenaje y comunica nuevamente el separador con el recipiente medidor.
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Figura 21-V
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Figura 22-V
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SISTEMA MEDIDOR Y REGISTRO. En la Fig. 23-V se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el flotante del recipiente medidor est en su posicin ms alta, el mecanismo vinculado a su eje acciona la microvlvula y sta deja pasar el gas que acciona a la vlvula de tres vas, el mecanismo neumtico del contador de barriles y al dispositivo registrador a carta, con lo que: La vlvula de tres vas cierra el paso entre el separador y el recipiente medidor y se descarga el fluido a la lnea. El contador acumula un barril. El registrador grafica una lnea en la carta de ensayo.
El tanque medidor se va descargando y al llegar el flotante a su posicin inferior, el mecanismo de movimiento desplaza el brazo de la microvlvula hacia el lado opuesto y se invierte el ciclo descripto. La alimentacin de gas a la microvlvula se realiza con una reguladora de presin 67-FR.
Figura 23-V
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Medicin de gas en el separador de ensayo. El gas sale del separador por la conexin superior del cuerpo y se lo deriva al puente de medicin de gas ubicado en el mismo recinto del separador de ensayos. SEPARADOR DE ENSAYOS DE DOS RECIPIENTES MEDIDORES. Originalmente estos separadores fueron diseados para medir en un recipiente el agua libre y en el otro la emulsin agua-petrleo. Posteriormente se los modific anulndose el recipiente medidor de agua libre y en la actualidad se los utiliza para medir la produccin de lquidos y gas. Este separador de ensayos funciona bsicamente como el de un recipiente (se diferencian en el sistema medidor contador como veremos ms adelante). El gas sale por la conexin superior, pasa por el portaorificios "Daniel Senior" y la presin se regula con la vlvula tipo 63-F. El fluido ingresa por gravedad al recipiente medidor pasando por la vlvula de tres vas y una vez lleno se descarga al tanque de la estacin. Sistema medidor y registro. En la Fig. 24-V se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el flotante est en la posicin superior (recipiente lleno) el sistema de palancas de movimiento acciona el brazo de la vlvula tipo 772-B hacia la izquierda y sta deja pasar gas a la vlvula de tres vas y al dispositivo registrador de barriles. La vlvula de tres vas abre el paso entre el recipiente medidor y la lnea de descarga y el dispositivo registrador de barriles marca una lnea en la carta de ensayo. El flotante vuelve a su posicin inferior y al mismo tiempo el sistema de palancas mueve el brazo de la vlvula 772-B hacia la derecha. De esta forma se interrumpe el flujo de gas a la vlvula de tres vas y al dispositivo registrador de barriles. La vlvula de tres vas abre el paso entre el recipiente medidor y la lnea de descarga, y el dispositivo registrador de barriles marca una lnea en la carta de ensayo. El flotante vuelve a su posicin inferior y al mismo tiempo el sistema de palancas mueve el brazo de la vlvula 772-B hacia la derecha. De esta forma se interrumpe el flujo de gas a la vlvula de tres vas, la que cierra la salida a la lnea de descarga y abre el paso entre el separador y el tanque medidor. A la vez un brazo del mecanismo contador de barriles acciona a ste y se acumula un nuevo barril.
47-V
Figura 24-V
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Conexiones adicionales en los separadores de ensayo. En varias estaciones satlite, los separadores de ensayo tienen una conexin combinada con el sistema de gas para dos usos diferentes (Fig. 21-V): 1. En el caso de baja presin de gas en el sistema, con las vlvulas 2 y 3 (Fig. 21-V) se alimentan los instrumentos con gas del mismo separador . Cuando el pozo en ensayo no tiene suficiente gas, normalmente no se logra la presin necesaria en el separador para descargar el fluido al separador general o al tanque. En este caso con las vlvulas 1, 2 y 3 abiertas, se dispone del gas del sistema para operar el separador de ensayos. Es importante tener en cuenta los siguiente: (a) En condiciones normales de operacin (presin suficiente de gas en el sistema y en el separador), la vlvula (3) debe permanecer cerrada, de no ser as, como la presin del separador de ensayos normalmente es mayor que la del sistema, pasar gas sucio a la lnea de instrumentos pudiendo causar problemas (congelamiento, taponamiento, etc.). (b) Es necesario instalar una reguladora de presin tipo 630 en la alimentacin de gas del sistema al separador de ensayos. La vlvula de contrapresin del separador (63-F) debe ser regulada a un valor superior al de alimentacin de gas (caso contrario enviaramos gas del sistema al venteo. (c) Por ltimo debe instalarse una vlvula de retencin en la lnea de alimentacin de gas del sistema al separador, con el objeto de evitar que pase gas sucio al sistema general. CALIBRACIN DE LOS SEPARADORES DE ENSAYO. Se efecta comparando la produccin medida por el separador con la produccin real medida en el tanque. Para ello se deber proceder de acuerdo a lo que se indica: (1) Se circula por el separador un pozo buen productor, preferentemente con un porcentaje de agua del 50 % y sin formacin de espuma durante dos (2) horas. (2) Se cierran las vlvulas de salida del tanque, se mide el nivel de fluido, se pone el contador en cero y se comienza el ensayo. (3) Si la capacidad lo permite se toma la medida final del tanque y los barriles que indica el contador a las 24 horas de iniciado el ensayo (cuanto ms largo sea el control mejores resultados se obtendrn). Tratar de tomar la medida en el tanque libre de espuma (dejando en reposo hasta su eliminacin si fuera necesario). (4) Con los valores correspondientes de las medidas de la capacidad del tanque se obtiene el volumen real que pas por el separador. Comparando este valor con el obtenido del contador del separador obtendremos el error.
2.
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Tomaremos como error aceptable un 2 %, si fuese mayor se procede a calibrar el separador acortando o alargando el tiempo de llenado del tanque medidor mediante el mayor o menor desplazamiento de los brazos de comando regulables del sistema contador. CONTROLES PERIDICOS DE LOS SEPARADORES DE ENSAYO. Diariamente Purgar condensados de vlvula 67-FR. Purgar el portaorificios "Daniel Senior. Controlar la presin de gas para automtico. Controlar el funcionamiento del sistema de registro y conteo. Verificar la circulacin de vapor (posibles prdidas). Controlar presin y temperatura de operacin y sensores de estados de alarma.
Mensualmente Limpieza del dispositivo piloto de la vlvula 63-F. Controlar manmetros y termmetros. Verificar funcionamiento de vlvulas manuales. Controlar estado del disco de ruptura.
Semestralmente Anualmente Lubricar vlvulas tapn. Cambiar disco de ruptura.
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BOMBAS DE IMPULSION Una estacin satlite puede estar equipada con bombas alternativas o centrfugas para transferir el fluido hasta la planta deshidratadora de petrleo. En las Figuras 1-V y 25-V pueden verse los esquemas para la instalacin de las bombas. Los separadores generales descargan el fluido a los tanques de produccin a travs de dos vlvulas National DFG-401 ( 601) instaladas en paralelo. Una comandada por el conjunto 231C/779-K que controla el nivel de operacin normal del separador general. La otra comandada por el control de alto nivel CMAQ / F -401. El nivel normal de operacin de fluido en los tanques se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la microvlvula de tres vas, que actan respectivamente sobre los aceleradores de los motores que accionan las bombas y la vlvula de recirculacin tipo 667-A 657-A de accin normalmente cerrada.
Figura 25-V Para regular el comando automtico de los aceleradores de los motores se procede como se indica: (Fig.25-a-V) Se baja la palanca del control de nivel (conjunto 231-C) para que el control piloto 779-K enve gas al fuelle (1). Este se expande y empuja a la varilla (2) hacia la izquierda acelerando al motor. Mediante el control de revoluciones (governor) se regula el motor al nmero de revoluciones requerido. Se ventea el gas de la lnea y el resorte (3) mueve a la varilla hacia la derecha desacelerndose el motor. En esta posicin, con la bomba en funcionamiento normal, se regula el mnimo de revoluciones con el tornillo tope de la mariposa del carburador (4).
51-V
VLVULA DE ALIVIO. Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada una de ellas cuenta con una vlvula de alivio tipo Cameron (de clavo) (Fig. 26-V y 26a-V). Cuando la presin sobre el asiento de la vlvula alcanza el valor mximo admitido por la bomba, el vstago se desplaza y corta el clavo. La vlvula abre y la produccin se deriva al tanque de almacenaje a travs de la lnea de recirculacin (Fig. 25-V). Vlvula de Alivio (de Clavo) Una vez detectada y corregida la causa de la sobrepresin debe acondicionarse nuevamente la vlvula de alivio. Para ello se desenrosca la tapa, se baja el vstago y se instala un nuevo clavo. Las vlvulas de alivio Cameron que utilizamos en nuestra operacin son las siguientes: Vlvula N 212532-2 de una seccin de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de dos secciones de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de cuatro secciones de corte (dos clavos). En la tabla incluida en la Fig. 26V se indican las presiones mximas de apertura de las vlvulas de acuerdo al dimetro de los clavos.
Figura 26-V
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Vlvula de Alivio (de Resorte)
Figura 26-a-V
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CARACTERSTICAS DE LAS BOMBAS ALTERNATIVAS. En esta seccin nos referiremos a las bombas alternativas que se utilizan en las estaciones satlite, plantas deshidratadoras y plantas de inyeccin de agua. Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo cuya caracterstica principal es que mantienen prcticamente constante el caudal bombeado, para amplios rangos de contrapresin en la caera de descarga, a condicin de mantener constante el nmero de r.p.m. y que dicha contrapresin sea compatible con el diseo de la bomba . Esta caracterstica establece la diferencia fundamental con sus equivalentes centrfugas, adaptndose mejor que stas al servicio de mediana y alta presin debido a la uniformidad de su alto rendimiento volumtrico y mecnico. Estas bombas constan de un conjunto hidrulico y un conjunto motriz. El primero consiste en un cuerpo hidrulico con bridas de admisin y descarga del lquido, vlvulas de descarga y succin, y mbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del cigeal, bielas, crucetas, vstagos del mbolo, y en algunas bombas, de una caja reductora de velocidad. Las bombas que utilizamos para el bombeo de petrleo en las estaciones satlite y plantas de tratamiento son de pistn, duplex de accin doble (Fig. 27-V) y en las plantas de inyeccin de agua, de mbolo buzo, duplex, triplex y quintuplex de accin simple (Fig. 28-V). La denominacin duplex, triplex, quintuplex indica que la bomba tiene dos, tres y cinco pistones respectivamente. Las bombas de accin simple desplazan el lquido en una carrera del mbolo y las de accin doble en ambas carreras del pistn. Las bombas de accin doble a diferencia de las de accin simple, tienen dos vlvulas de succin y dos vlvulas de impulsin (en la Fig. 27-V el corte abarca nicamente las vlvulas de impulsin).
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Figura 27-V
55-V
Figura 28-V
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Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (accin simple o doble) y el nmero de mbolos. A mayor nmero de mbolos ms regular es el caudal que entrega la bomba. El caudal medio de una bomba de accin simple puede calcularse con la siguiente frmula: Qm = n A S N (m3/h) 1017 Donde: n A S N Qm 1017 = = = = = = nmero de mbolos seccin del mbolo (pulg.2) carrera del mbolo (pulg.) golpes por minuto Caudal medio (m3/h) Constante
Para una bomba de accin doble el caudal medio est dado por la siguiente expresin Qm = n S N (2 A - a) 1017 (m3/h)
Donde:
A = seccin del pistn (pulg.2) a = seccin del vstago del pistn (pulg.2)
En la Tabla I-V se indican las caractersticas generales de las bombas alternativas y rotativas multietapa, que se utilizan en nuestra operacin, y en las pginas siguientes se adjuntaron los grficos de caudales y presiones mximas para cada dimetro del pistn. Al seleccionar los pistones de una bomba debern verificarse los valores de caudal y presin mxima. Cuanto mayor sea el dimetro del pistn menor ser la presin mxima de bombeo, si se excede este valor mximo pueden provocarse serios daos a la bomba. Nota Importante: (Para bombas National-Siam modelos J-150, J-165 , J-275,J-300 ) Este tipo de bombas es operado en nuestro yacimiento a velocidades superiores a 200 rpm (entre 220 y 380 rpm). A velocidades menores de 200 rpm estas bombas requieren de una bomba lubricadora auxiliar. Esta bomba suplementa la lubricacin standard por salpicadura. La descarga de lubricacin se hace por caera hacia la bandeja de la cmara de la cruceta.
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Todos los orificios requeridos para conectar dichas caeras, estn hechos y roscados en cada cuerpo de bomba. Tabla I-V BOMBAS ALTERNATIVAS y ROTATIVAS MULTIETAPA
Marca Modelo Accin Tipo Dimetro pistn Mnimo Gaso Gaso Wheatley Wheatley Wheatley Wheatley Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork Gardner-Denver Gardner-Denver National-Siam National National National B.J. multietapa FLOWSERVE 2651 2652 2150-A y B 1824 7024 P-540-A SP-4560 SP-5080 SP-75120 SP-50100 FC-FXX FD-FXD J-150-L J-275-L J-275-M J-300 DVMX WMSNDL doble doble doble doble doble simple doble doble Doble doble doble doble simple simple simple Simple Rotativa Rotativa duplex duplex duplex duplex duplex triplex duplex duplex Duplex duplex duplex duplex triplex quintuplex quintuplex Quintuplex Multietapa Multietapa 4" 4" 3" 2-1/2" 2" 2-3/4" 3" 3" 5 3" 3" 3" 2-3/4" 2-3/4" 2" 2 4x6x9C S-3 X 9 Mximo 5-1/2" 7-1/4" 5" 4" 4" 4" 4-1/2" 5" 73/4 5" 5" 5" 4" 4" 2-3/4" 4 9 12 12" 12" 10" 6" 6" 5-1/8" 6" 8" 12 10" 8" 10" 5" 5" 5" 5 etapas etapas Carrera
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BOMBAS CENTRIFUGAS HORIZONTALES Las bombas centrfugas estn constituidas por dos partes principales: un elemento rotante, formado por el impulsor y el eje; y un elemento fijo que incluye la carcaza, el prensa estopa y los cojinetes. Durante el bombeo en este tipo de bombas el fluido es guiado por el conjunto de admisin al centro del impulsor, el que al girar lo impulsa a travs de los labes. El impulsor descarga el fluido a alta velocidad y la carcaza de la bomba reduce esta velocidad y convierte la energa debida a la misma, a columna de presin, ya sea por medio de una voluta y/o un conjunto de paletas difusoras fijas. En la maniobra de paro de un conjunto motor a combustin interna Bomba centrfuga se debe cerrar la vlvula ubicada aguas debajo de la bomba previo al paro, con la finalidad de evitar que en caso de no funcionar la vlvula de retencin, no se produzca un flujo inverso que gire en sentido contrario al normal al conjunto motor/Bomba. La consecuencia sera el agarre del motor por falta de lubricacin. En las Figuras 29-V y 30-V se indican los tipos de bombas centrfugas que se utilizan en las operaciones, tanto para bombear agua como para petrleo. La bomba de la Fig. 29-V es del tipo de cmara partida vertical con rodete de simple aspiracin y la de la Fig. 30-V es de cmara partida horizontal con doble aspiracin.
Figura 29-V
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Figura 30-V
FACTORES QUE MODIFICAN LAS CARACTERSTICAS DE LA BOMBA CENTRIFUGA: A) Velocidad de rotacin del impulsor (rotor o rodete). (ver grficos 31-v y 32-v) Al variar la velocidad de rotacin del impulsor, manteniendo constante su dimetro, se verifican las siguientes relaciones: El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin de la velocidad de rotacin. Q1/Q2 = n1/n2 (1) La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma proporcional al cuadrado de la variacin de la velocidad de rotacin. h1/h2 = (n1/n2)2 (2)
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La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variacin de la velocidad de rotacin. N1/N2 = (n1/n2)3 (3)
Figura 31-V
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Figura 31-a-V
b) Dimetro del Impulsor (rotor o rodete). Al variar el dimetro del impulsor y manteniendo la velocidad de rotacin constante, se verifican las siguientes relaciones: El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin del dimetro del impulsor. Q1/Q2 = d1/d2 (4) La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma proporcional al cuadrado de la variacin del dimetro del impulsor. h1/h2 =(d1/d2)2 (5) La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variacin del dimetro del rodete. (Fig. 31a-V). N1/N2 = (d1/d2)3 (6)
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donde: Q = caudal en litros por minuto. n = nmero de revoluciones por minuto. N = potencia mecnica en HP. d = dimetro del impulsor.
INTERPRETACION DE LAS CURVAS CARACTERISTICAS DE LA BOMBA CENTRIFUGA Y DE LA CURVA DEL SISTEMA EN EL QUE SE INSTALA LA BOMBA. En la figura 32a-V estn representadas las curvas caractersticas de la bomba 6RL18 de la marca Worthington para una velocidad de rotacin de 1770 r.p.m. brindada por el fabricante, y adems se le ha agregado una curva correspondiente al sistema donde est instalada la bomba.
Figura 32-V
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Figura 32-a-V
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CURVAS DE LA BOMBA.(Fig. 32-a) Sobre el eje horizontal est representado el caudal en GPM y en m3/hora. En el vertical la altura de elevacin o presin de descarga expresada en metros y en pies. Adems, sobre el eje vertical se puede leer la altura de aspiracin neta requerida por la bomba. Los nmeros 18, 17, 16, 15 y 14 representan los distintos dimetros de impulsor expresados en pulgadas, con los que puede armarse la bomba. Los nmeros entre 62 y 80 se refieren a la eficiencia de la bomba y los nmeros acompaados con las siglas HP se refieren a la potencia requerida por la bomba. Ejemplo: Para una velocidad de rotacin del impulsor de 1770 rpm, con un dimetro de 18", se podr bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/hora o 10896 m3/da) con una presin de descarga de aproximadamente 308 pies (93.9 m 134 psi). La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida es de alrededor de 210 HP. El ANPA requerida, NPSHR (es de aproximadamente 20 pies 6 m). CURVA DE LA CAERA. (Fig. 32-a) Para bombear lquidos a travs de una caera es necesario vencer la contrapresin originada por rozamiento y por diferencia de cotas cuando la bomba est a menor altura que el punto de entrega. Manteniendo fija la diferencia de cotas, la contrapresin ser mayor cuanto mayor sea el caudal que circula por la caera. La parte "A" de la curva de la figura 32a-V corresponde a la contrapresin de la bomba sin funcionar, y la parte "B" a la contrapresin total generada con la bomba detenida, ms la generada por el funcionamiento de la bomba. En el ejemplo visto, para un dimetro de impulsor de 18" las curvas se cortan en el punto "1", para el cual el caudal es de 2500 gpm (568 m3/hora 13632 m3/da) y la contrapresin en la bomba es de 228 pies (88 m 125 psi). Todos los datos obtenidos de las curvas de la bomba son en este ejemplo para una velocidad de rotacin de 1770 rpm y para distintos dimetros de impulsores. BOMBAS MULTIETAPA ( B.J.-Flowserve) Estas bombas se caracterizan por sus caudales elevados y el reemplazo de varios equipos de bombeo alternativo, con una de ellas. De esta forma se genera operatividad, disminucin de mantenimiento, mayor eficiencia en la inyeccin y exigencias de las instalaciones de superficie, mucho menos agresivas. Perfecta alineacin en su montaje, que no existan restricciones en aspiracin e impulsin, fluidos filtrados y sistemas de lubricacin perfectamente diseados, son prioritarios para el rendimiento requerido.
En los adjuntos estn las caracteristicas, curvas de rendimiento y presiones de trabajo.
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FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO. En la Fig. 33-V se representa el esquema bsico de un sistema de bombeo. En el mismo, las presiones positivas que actuarn sobre el fluido del tanque de presin de vapor PV, forzndolo a circular hacia la bomba son: la presin atmosfrica (Pa) y la presin esttica (Hs) ejercida por el lquido del tanque en funcin de la diferencia de nivel existente entre su superficie y el eje de la brida de succin de la bomba.
Figura 33-V
Apenas el mbolo inicia su carrera de aspiracin, la presin total (Pa + Hs) empuja el fluido a travs de la caera de succin de longitud L y seccin A, forzndolo a abrir la vlvula de succin Vs y seguir al mbolo en su movimiento. La presin total (Pa + Hs) deber ser la suficiente como para:
(a) Vencer las prdidas de carga por friccin en la caera de succin y accesorios de la misma.
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(b) Acelerar el fluido en el sistema de admisin para que el mismo siga al mbolo en su movimiento. (c) Vencer las prdidas de carga en el interior de la bomba. (d) Producir la apertura de la vlvula de succin. (e) Mantener la velocidad de circulacin del fluido en la caera y cuerpo de la bomba. (f) Mantener la presin del fluido en el interior de la bomba por encima de la presin de vapor del fluido (Pv). Cada uno de los puntos mencionados requerir una porcin de la presin (Pa + Hs); si llamamos: Hf Ha a la componente de presin necesaria para vencer las prdidas de carga en la caera de succin. a la componente de presin para acelerar el fluido en la caera de succin de su posicin esttica a su velocidad mxima, durante la carrera del mbolo.
ANPAR (altura neta positiva de aspiracin requerida) a la suma de las componentes de presin para vencer las prdidas interiores a la bomba, producir la apertura de la vlvula de succin y mantener la velocidad de circulacin del fluido en la misma. La condicin que deber cumplirse para que no se presenten problemas de cavitacin o bloqueo en el funcionamiento de la bomba, ser que: (Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) (a) Expresin en la cual las presiones se indican por su altura equivalente en columna de lquido (metros o pies). Los trminos indicados por (a) en la (1) se denominan ANPAD (altura neta positiva de aspiracin disponible), entonces: ANPAD = (Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (2) > ANPAR (1)
La ANPA requerida es una caracterstica de la bomba, invariable para cualquier instalacin y su valor lo suministra el fabricante de la bomba.
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La ANPA disponible es una caracterstica de la instalacin y puede ser definida por el proyectista del sistema de bombeo relacionando las variables que en ella intervienen (alturas, dimetros y longitudes de la caera de succin, velocidad del fluido, utilizacin de amortiguadores de pulsacin, etc.) De acuerdo a lo indicado, en toda instalacin deber cumplirse que ANPAD > ANPAR; si por el contrario no se verifica esta condicin, es decir, si ANPAD < ANPAR se presentarn problemas de cavitacin y bloqueo de la bomba. El efecto de cavitacin ocurre cuando la presin en la succin cae al valor de la presin de vapor del lquido que se bombea (Pv), formndose burbujas de vapor, las que se condensan bruscamente cuando alcanzan zonas de mayor presin en su camino a travs de la bomba. Los efectos ms evidentes de la cavitacin son: ruido y vibracin que afectan los materiales de la bomba. Otro efecto perjudicial de la cavitacin es una disminucin en el rendimiento de la bomba que se evidencia por un descenso de su capacidad de bombeo (bloqueo parcial o total de la bomba). En un sistema de bombeo, la altura de aceleracin (Ha) constituye la componente ms importante en relacin a las pulsaciones de presin en caeras y bomba, por lo cual es deseable reducir su valor a travs de un adecuado diseo de la succin. A tal efecto, es recomendable considerar los siguientes factores: (a) Acortar la lnea de succin. (b) Usar una caera de mayor dimetro para reducir la velocidad del fluido. (c) Reducir la velocidad de la bomba usando mbolos de mayor dimetro si la presin de trabajo lo permite. (d) Instalar un amortiguador de pulsaciones. (e) Reducir viscosidad aumentando la temperatura del fluido en los tanques. En la Fig. 33-V se incluye en la caera de succin, muy prxima a la brida de succin de la bomba, un amortiguador de pulsaciones con un elemento separador flexible del tipo de vejiga que separa el lquido de la caera del gas contenido en el cilindro elstico. El amortiguador de pulsaciones convierte la energa cintica del fluido en energa potencial por medio de la compresin del gas en el cilindro elstico. En el instante en que comienza la carrera de aspiracin, la presin de la caera a la altura del amortiguador desciende bruscamente y el cilindro elstico se expande desalojando un volumen de lquido que circula hacia el punto de menor presin que es el cuerpo de la bomba y la cara del mbolo. El fluido de la tubera de succin tambin se
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acelera y a medida que el mbolo se aproxima a la mitad de la carrera, la presin sobre el cilindro elstico comienza a elevarse y ste a contraerse. Pasada la mitad de la carrera el mbolo comienza a reducir su velocidad y la columna de fluido, al ser frenada por la accin del mbolo, genera un aumento de presin que ser mximo al final de la carrera provocando la contraccin del cilindro elstico. De esta forma el amortiguador acta como un mecanismo de alimentacin que asegura el contacto continuo entre el fluido y el mbolo; de all la importancia de colocar el amortiguador tan prximo a la brida de succin de la bomba como se pueda. Adems, la columna de fluido de succin fluir del tanque a la bomba en forma ms regular permitiendo el amortiguador que los cambios de presin resultantes sean menores. Cuando se instalan bombas con sistemas comunes de admisin y descarga la necesidad de utilizar amortiguadores de pulsacin aumenta, ya que las condiciones adversas de cada bomba tienden a afectar el funcionamiento de las otras unidades. Por lo dicho, resulta evidente que el volumen del amortiguador y su presin de carga tendrn suma importancia en el buen funcionamiento del mismo. LINEAS DE SUCCIN E IMPULSIN. En esta seccin daremos normas generales que deben tenerse en cuenta cuando se instalen las bombas, no obstante cuando se requiera efectuar el diseo de una instalacin o mejorar alguna ya existente deber consultarse con el Departamento de Ingeniera. LNEA DE SUCCIN. La caera de succin deber ser tan corta y recta como sea posible, evitando la instalacin de codos de 90, tees, filtros u otras restricciones. Las vlvulas sern de paso total. De ser necesario introducir un cambio de direccin de la caera, es recomendable utilizar a tal efecto codos de 45 y curvas de radio largo. El dimetro de la caera depender del caudal a bombear, pero no deber ser menor que el dimetro de la brida de succin de la bomba. Para asegurar un flujo uniforme no es recomendable el uso de reducciones que provoquen ensanchamientos o estrechamientos bruscos de la seccin de la caera. La conexin de la caera a la bomba, para dimetros de esta mayores que la brida de succin, deber hacerse con una reduccin excntrica y ubicando su cara recta hacia arriba de manera de evitar la acumulacin de aire o vapores en la elevacin. Adems, para evitar perturbaciones en el flujo del ltimo tramo de succin que se conecta a la bomba, ste deber ser recto y de una longitud no menor de 5 dimetros de la caera. En instalaciones con bombas mltiples es recomendable la alimentacin individual del tanque a cada bomba. Esto previene que las pulsaciones de presin anormales y
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vibraciones de una bomba sean introducidas a una alimentacin comn donde pueden afectar la operacin de otras bombas. Para evitar vibraciones en la caera motivadas por un funcionamiento irregular de la bomba, cambios de direccin en la caera, etc., stas debern estar rgidamente soportadas en distintos puntos de su longitud; el primer soporte deber estar tan cerca de la bomba como resulte prctico. Tambin se debern utilizar juntas de goma flexible absorbedoras de vibraciones. LNEA DE IMPULSIN Dado que por su principio de funcionamiento la bomba alternativa suministra un caudal pulsante, se tendrn en la descarga variaciones de presin tanto por prdidas por friccin como por cambios de velocidad, las que pueden ser amplificadas si las condiciones de succin de la bomba son inadecuadas. Por tal motivo, las instalaciones de la lnea de impulsin no pueden ser adecuadamente diseadas si no se consideran las pulsaciones de presin y las vibraciones a que se ven sometidas las caeras. Las pulsaciones de presin pueden ser reducidas usando amortiguadores en la descarga y las vibraciones de las caeras mediante la instalacin de soportes adecuados. Tambin utilizando juntas de goma flexibles absorbedoras de vibraciones de alta presin. La conexin de las descargas individuales de las bombas al colector se harn con curvas suaves a 45 de forma tal que coincidan las direcciones de cada flujo individual con la del colector. El colector de descarga deber ser recto y en caso de tener que introducir alguna curva, sta debe ser hecha utilizando codos de 45. Las vlvulas a utilizar deben ser en lo posible de abertura total. El amortiguador de pulsaciones debe ser instalado tan cerca como sea posible de la bomba, de manera que las pulsaciones sean absorbidas antes de que se difundan por la instalacin. Adems deber instalarse antes de cualquier curva o restriccin de la caera. Los amortiguadores que utilizamos son del tipo de vejiga, estos compensan las variaciones de presin por cambios de volumen del elemento interior elstico que se fabrica de material sinttico de gran flexibilidad. Otro elemento a tener en cuenta en las instalaciones de la lnea de impulsin para proteger la bomba y sus accesorios, es la vlvula de alivio por presin (Fig. 26-V). Esta vlvula, armada con el clavo correspondiente a la presin mxima de rgimen de la bomba deber evacuar todo el caudal de la bomba en operacin normal. Como ya hemos indicado esta vlvula deber conectarse a la lnea de recirculacin a tanque, evitando de conectarla a la caera de succin pues se producira calentamiento del fluido afectando las condiciones de succin de la bomba. Adems, al ser la instalacin de la succin de alta presin y teniendo en cuenta que tenemos bombas con presiones de hasta 2765 psi, el impacto podra afectar la instalacin de succin, amortiguador, etc.
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AMORTIGUADORES DE SUCCIN Y DESCARGA Los amortiguadores que utilizamos en nuestra operacin son del tipo de vejiga (cilindro flexible), marca Joy Larkin. El cdigo de seleccin de los mismos se indica en el siguiente ejemplo: Amortiguador SG 150 4 F S : designacin del modelo S = 300 pulg3 M = 1200 pulg3 Sin letra indica modelo regular: 600 pulg3 G : tipo de cabezal G - surcado (de admisin solamente) T - roscado 150 : Presin mxima de operacin (psi),(deber ser igual o mayor que la presin mxima de funcionamiento del sistema. 4 : Dimetro de la conexin (pulg.) F : tipo de conexin F - bridada G - vitaulic T - roscada Para la carga de los amortiguadores se utiliza Instrucciones para la carga. preferentemente nitrgeno debido a su inactividad qumica, el que adems no produce el envejecimiento de la goma sinttica del cilindro flexible. Para la carga inicial o servicio del amortiguador se detiene la bomba y se siguen las siguientes instrucciones: (1) Cerrar las vlvulas de las lneas de succin o de impulsin segn corresponda. (2) Vlvula de carga (C) (Fig. 34-V). Abrir la vlvula de escape (A). Retirar el protector (B) de la vlvula de carga. Aflojar la tuerca (D) dos vueltas completas. (3) Utilizando nitrgeno solamente, cargar el cilindro flexible a travs de la vlvula de carga con la presin de funcionamiento que se indica a continuacin:
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Succin: para las series "S" (300 pulg3) y "regular" (600 pulg3): 90 % de la presin de funcionamiento de la lnea, y para la serie "M" (1200 pulg3): 50%. Descarga: determinar la presin de carga recomendada en el grfico de la Fig. 34-V. (4) Cerrar la vlvula de escape (A). (5) Apretar la tuerca (D) de la vlvula de carga y colocar el protector (B). (6) Cuando est en funcionamiento el sistema abrir la vlvula de escape (A) hasta que salga fluido y cerrar la vlvula.
Figura 34-V
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TANQUES Los tanques son utilizados para recibir, almacenar y ensayar la produccin de los pozos y para efectuar la calibracin de los separadores de ensayo (tanques comunes de ensayo en una estacin satlite tpica). Las estaciones que reciben la produccin de los pozos afectados a recuperacin secundaria cuentan adems con tanques de ensayo especialmente diseados para tal funcin, denominados "tanques de ensayos separadores de agua libre" cuya descripcin se efectuar ms adelante. Como puede verse en la Fig. 1-V (diagrama de una estacin satlite tipo) los tanques estn comunicados entre s por las conexiones de succin, las conexiones de entrada de fluido y las conexiones de alimentacin de vapor a las serpentinas que calefaccionan el fluido en los tanques. Uno de los tanques cuenta con el dispositivo automtico de control de nivel, constituido por: el conjunto 231-C, control piloto 779-K (controla el acelerador automtico de la bomba) y la microvlvula de tres vas, que gobierna la vlvula de recirculacin. Este tanque tiene adems un vertedero de emergencia conectado al tanque ecolgico, o piletas con mantas impermeabilizantes y redes antiaves. ( cumplen la funcin que cumplan anteriormente las piletas de tierra). El otro tanque de almacenaje se lo utiliza tambin para ensayar la produccin de los pozos (tanque comn de ensayo). A tal efecto se efectan las mediciones de petrleo y agua que contiene el tanque y luego se determinan los correspondientes volmenes en m3 utilizando la tabla de calibracin del tanque. En el Captulo VI "Control de la Produccin" se indicar la forma de efectuar dichas mediciones y la determinacin de los volmenes de fluido, petrleo y agua. Completan las instalaciones de los tanques: las conexiones de drenaje, lneas de alimentacin de gas para automticos y los accesorios: vlvulas de paso; escalera exterior e interior, tapa de entrada de hombre (superior y lateral), vlvulas de presin y vaco, arrestallamas, sistemas de inertizacin, barandas de proteccin, pasarela, boca de medicin y tubo de sondeo. TANQUE DE ENSAYO SEPARADOR DE AGUA LIBRE. Este tanque (Fig. 35-V) se utiliza para ensayar pozos de elevada produccin de fluido y alto porcentaje de agua (160 a 600 m3fpd y 95 % o ms de agua), los que presentan problemas durante su ensayo en los tanques comunes. En efecto, debido a la alta produccin de fluido y elevado porcentaje de agua de estos pozos, su ensayo en los tanques comunes hace que pequeos errores en las mediciones de interfase (petrleo-agua) o en la toma de las muestras, ocasionen errores significativos en la determinacin de la produccin. En el Captulo VI "Control de la Produccin de Petrleo y Gas" se indicar en detalle el procedimiento de ensayo.
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Figura 35-V
Las caractersticas constructivas ms notables de estos tanques son las siguientes: Fondo cnico: permite drenar totalmente el tanque al finalizar cada ensayo y eliminar la medida del stock inicial. De esta forma se simplifica el procedimiento de medicin y se reducen los errores. Sifn de drenaje: permite drenar automticamente el agua separada y prolongar el tiempo de ensayo con lo que se logra acumular mayor cantidad de petrleo en el tanque. Conjunto tomamuestras: constituido por un recipiente cilndrico totalmente comunicado con el tanque y un tubo de muestreo. Permite obtener una muestra continua del fluido contenido en la zona de medicin superior del tanque, siendo innecesario determinar la posicin de la interfase agua-petrleo. Dispositivo medidor de fluido: la medicin del fluido que ingresa al tanque se realiza en la zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado y desactivado por un par de flotantes ubicados en los extremos de dicha zona.
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Operacin del tanque de ensayo: El fluido entra en la zona de separacin del tanque a travs del distribuidor. El agua separada desciende, ingresa al colector y pasa por el sifn de drenaje hacia los tanques de produccin. El petrleo separado del agua asciende y se almacena en la zona de medicin del tanque. Este proceso es continuo y como el agua drena automticamente no existe limitacin de volumen por lo que el ensayo puede prolongarse hasta obtener en el tanque una cantidad medible de petrleo (la limitacin est dada por la capacidad de petrleo que pueda contener el tanque). Durante la operacin se debe controlar el contenido de petrleo en el agua drenada para lo cual se toman muestras y se determinan las partes por milln (ppm) de petrleo contenidas en el agua drenada. Un valor alto de esta determinacin (mayor de 40 ppm) significa que se est sobrepasando la capacidad de procesamiento del tanque (excesivo caudal de fluido) o que la dosificacin del producto qumico (desemulsionante o clarificador) no es la adecuada y deber ser incrementada. MEDICIN DE LA PRODUCCIN MEDIDORES MSICOS: la medicin del fluido que se bombea de la estacin satlite a la planta deshidratadora de petrleo se realiza con un medidor msico. La instalacin como puede verse en la Fig. 36-V consta de: Puente de medicin. Medidor de caudal Msico. Instrumento Receptor de lectura. Accesorios
Figura 36-V
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El medidor Msico define diariamente la produccin real de las estaciones satlites, tanto en lo que respecta al fluido total como al petrleo seco correspondiente. Este caudalmetro, est formado por tres bloques funcionales, Sensor, Transmisor y Net Oil Computer. Este ltimo bloque (NOC), es el encargado de calcular y registrar las siguientes variables: Caudal instantneo de fluido. Tiempo de ensayo. Caudal instantneo de petrleo. Caudal instantneo de agua. Caudal acumulado de agua. Porcentaje de agua. Temperatura del fluido. Densidad de la emulsin a la temperatura del fluido.
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Es importante destacar que todos los valores estn compensados en temperatura (15C) Y los mostrados automticamente, son promedios diarios. Tambien cabe destacar, que todos se obtienes a partir de la medicin de la masa y la densidad del fluido que circula por el sensor. La tecnologa desarrollada en el caudalmetro Msico, nos brinda la posibilidad de ser controlado a distancia, transmitiendo seales proporcionales al porcentaje de agua travs de un lazo de 4-20 ma. seales de pulsos proporcionales al caudal acumulado de agua y petrleo a una PC remota. En el caso de Golfo San Jorge por medio del sistema SCADA. El panel del instrumento receptor tiene en la parte superior un totalizador digital que indica la produccin de fluido en m3/da, porcentajes de agua, volumen neto de petrleo, caudales instantneos y totalizador. La produccin diaria se determina a travs de las lecturas del totalizador registradas cada 24 horas. En la actualidad esta informacin se toma en forma automtica mediante el Sistema de Control y Supervisin Remota (ver informacin detallada en el captulo del mismo nombre). Este sistema puede ser consultado en cualquier momento, y as disponer de la informacin. La energa es suministrada por sistemas de paneles solares.
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MEDIDORES DE TURBINA: cuando se instalen, deber verificarse su rango de medicin de caudal recomendado por el fabricante. En la Fig. 37-V se muestra un grfico para las turbinas Halliburton en el que se indica el rango de medicin para cada dimetro de turbina en galones por minuto y la cada de presin que experimenta el fluido a travs de la misma en psi (para pasar de GPM a m3/da multiplicar los GPM por 5.45).
Figura 37-V A continuacin se indican los rangos de medicin de las
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turbinas utilizadas en nuestra operacin:
Dimetro Turbina
1-1/2" 2" 4" 6"
Rango de Medicin GPM m3/da

15-105 40-400 100-1200 200-3000 82-572 218-2180 545-6540 1090-16350
Instalacin (1) El medidor se puede instalar en forma horizontal o vertical. La direccin del flujo en la lnea de conduccin debe corresponder con la flecha que est indicada en el cuerpo del medidor. (2) Al instalar el medidor se requiere una seccin recta de tubera sin restricciones con una longitud mnima de cinco dimetros de tubera antes y despus del medidor. Ejemplo: dimetro del medidor 4", longitud recta mnima: 5" x 4" = 20". (3) Obsrvese las siguientes indicaciones al instalar el medidor: a. Limpiar el filtro antes de instalar el medidor. c. e. No golpear el medidor para evitar daos en su interior. Verificar que el sentido de flujo coincida con el de la flecha impresa en el medidor. d. No exceder los rangos de caudal recomendados por el fabricante.
Analice Riesgos de Espacios Confinados.
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CAUDALMETRO ULTRASNICO POR TIEMPO DE TRNSITO (EN PRUEBA) Instalacin
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Una vez que se calcula el tiempo de trnsito diferencial , se deben tomar en cuenta numerosas variables adicionales. La velocidad total del fluido se calcula de varias velocidades individuales que varan segn la distancia de la pared de la caera . Las velocidades en el centro de la caera son mayores que las velocidades cerca de la pared de la caera. La combinacin de estas velocidades individuales para un tipo de fluido especfico de caera , produce una velocidad de distribucin conocida como el perfil del fluido, la cual es una funcin del nmero de Reynolds. Los efectos del perfil del fluido son tenidos en cuenta cuando se calcula la velocidad del fluido, siempre y cuando el medidor se configure correctamente. El medidor multiplica esta velocidad por el rea transversal de la caera , para obtener el fluido volumtrico. Condiciones Necesarias para la Instalacin del Caudalmetro (1)- El lugar seleccionado debe tener al menos 10 dimetros de tramo recto aguas arriba del medidor y 5 dimetros de tramo recto aguas abajo de codos, conexiones T, vlvulas, orificios. (2)- En caso de estar prximo a vlvulas de control es necesario instalarlo algunos dimetros aguas arriba , para mejorar la precisin . Cinco dimetros aguas abajo son usualmente suficientes. (3)- Dentro de lo posible, es recomendable que el cao donde swe instale el medidor est en buenas condiciones. Exceso de corrosin o incrustaciones severas pueden producir que el medidor no tenga las condiciones de operacin. DESHIDRATACION DEL GAS El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos fcilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma ms completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a dificultar el transporte del gas a travs del sistema general y redes secundarias. La gasolina debe ser eliminada para evitar su condensacin en la caera y reducir por tal motivo su dimetro til. El vapor de agua ocasiona los mayores inconvenientes ya que su condensacin en la lnea disminuye la eficiencia de la conduccin y en la temporada invernal provoca obstrucciones por congelamiento. Adems, el gas en presencia de agua y a determinadas temperaturas y presiones forma hidratos (compuestos slidos con apariencia de hielo) que pueden provocar obstrucciones en vlvulas y tramos de la caera. Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios mtodos; en nuestra operacin utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor, Armexas,QB. Johnson). En esta seccin describiremos el funcionamiento de una planta deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y caractersticas de algunas especficamente.. La misma est compuesta de las instalaciones que se indican:
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SCRUBBER El gas que sale del separador general pasa por el radiador donde pierde temperatura, y los condensados: agua y gasolina o pequeas gotas de petrleo arrastradas por el flujo de gas son retenidos en el scrubber. Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separacin gas-condensados, estn constituidos normalmente por un deflector a la entrada y en la parte superior un rompeniebla (Fig. 38-V). El lquido (agua y gasolina) se acumula en el fondo del recipiente y su nivel se controla con un flotante que acta en forma mecnica sobre una vlvula tipo LFA-401 DP (ver detalle en la Fig. 38-V). El scrubber cuenta adems con los siguientes elementos de control y seguridad: un indicador de nivel de vidrio en la parte inferior, un manmetro, un termmetro y una vlvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente y disco de ruptura.
Figura 38-V
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TORRE DE ABSORCIN (TORRE DE CONTACTO) La torre de contacto como se ve en la Fig. 39-V est constituida interiormente por una serie de platos con campanas de burbujeo, un serpentn y un retenedor de niebla. Los elementos de control y seguridad consisten en: un control automtico de nivel del glicol tipo CTQ-406 que acta sobre una vlvula operada a diafragma tipo DSA-160, un indicador de nivel de vidrio, termmetro, manmetro y una vlvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente. El gas a tratar entra por la conexin inferior y sale deshidratado por la conexin superior. El glicol entra a la torre por la conexin superior, pasa a travs del serpentn, desciende por los distintos platos de burbujeo y se colecta en la parte Figura 39-V inferior cuyo nivel controla el dispositivo CTQ-406. El gas en su recorrido ascendente pasa por los platos de burbujeo llenos con glicol donde se produce el contacto ntimo. El gas cede su vapor de agua al glicol, pasa a travs del intercambiador de calor (serpentn) para enfriar el glicol y a travs del rompeniebla ubicado en la parte superior de la torre. El rompeniebla retiene las pequeas gotas de lquido que pueden ser arrastradas por el flujo de gas. El glicol hmedo cuando alcanza un determinado nivel que controla el conjunto CTQ-406 y la vlvula DSA-160, sale de la torre y circula hacia la planta deshidratadora de glicol desplazado por la presin de operacin de la torre.
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DESHIDRATACIN DEL GLICOL El equipo consta de: el rectificador de glicol, compuesto por: un calentador de fuego directo y las torres ciega y de destilacin, el tanque de glicol seco que contiene un intercambiador de calor (serpentina), las bombas alternativas, filtros y accesorios de control (Fig. 40-V).
Figura 40-V
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El glicol hmedo de la torre de contacto pasa por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por los filtros y entra en la torre ciega, donde se separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor. Luego pasa a la torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra corriente con los vapores generados en el calentador. Estos vapores se componen fundamentalmente de vapor de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina. El glicol que desciende por la torre condensa a los vapores de glicol. Los vapores de agua y gasolina salen al exterior. El glicol hmedo desciende y entra al calentador donde se separa el agua remanente en forma de vapor. El glicol ya deshidratado desborda por un vertedero al tanque de glicol seco de donde es bombeado a la torre de contacto, con lo que se completa el ciclo. El tanque tiene un control de nivel de vidrio que permite adems verificar el estado del glicol. Como los vapores del glicol son corrosivos, se hace circular gas del sistema por la parte superior del tanque para arrastrar los vapores hacia la torre de destilacin. BOMBAS Son del tipo alternativas, de desplazamiento positivo y pueden ser de simple o de doble efecto. En la Fig. 41-V (a) vemos un esquema en corte de una bomba de simple efecto; el mbolo buzo que impulsa el glicol est accionado por un conjunto motriz neumtico que funciona con gas a presin. Un sistema mecnico accionado por el cuerpo del mbolo buzo acta sobre la vlvula de alimentacin de gas la que deja pasar el fluido motor (gas), alternativamente en una y otra cara del pistn motriz en cada extremo de carrera, produciendo de esta forma el movimiento alternativo del conjunto. En nuestra operacin utilizamos bombas de este tipo (Union Simplex, WKM, Mirbla y Texteam). Para mantener la bomba en buenas condiciones de operacin es importante controlar el sistema de lubricacin de la parte motriz. Otro detalle a tener en cuenta es el estado de las empaquetaduras; si se notan prdidas de glicol a travs de ellas ser necesario reemplazarlas para evitar el consumo de glicol por tal motivo. El lubricador que utilizamos es el tipo "Norgren" que est instalado en la lnea de alimentacin de gas de las bombas. El gas que circula arrastra el aceite en forma de niebla lubricando la parte motriz de las bombas. En las plantas deshidratadoras de alta presin se utilizan bombas marca "Kimray" en las que el fluido motor lo constituye el glicol hmedo que proviene de la torre de contacto. Nota: en invierno usar aceite lubricante SAE 10 y en verano SAE 30. En la Fig. 41-V (b) se muestra un esquema de otro tipo de bomba; es una bomba de doble efecto con dos pistones solidarios a un vstago que efectan el bombeo de glicol seco a la torre de contacto impulsados por el glicol hmedo que proviene de la torre. En dicha figura se muestra el circuito de glicol motriz y el detalle de succin e impulsin de glicol seco. Las vlvulas manuales de regulacin permiten variar el caudal circulante del fluido motor (glicol hmedo) con lo que variamos en igual proporcin el caudal de glicol seco que circula por la torre de contacto.
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Figura 41-V
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FILTROS Su objeto es retener toda suciedad que pudiese arrastrar el glicol. En nuestra operacin utilizamos filtros marca "Peco" de cuatro elementos filtrantes; su diseo prev un sistema de alivio interior que permite el libre flujo de glicol cuando los elementos filtrantes se obstruyen. La vlvula de alivio esta regulada para abrir a 25 psi de presin. La cada de presin a travs del filtro se controla con dos manmetros que estn ubicados respectivamente en la tapa del filtro y en la parte inferior del recipiente. Dicha cada de presin oscila entre 5 y 10 psi. Cuando se observa un aumento progresivo de la presin es indicio de que los elementos filtrantes estn sucios, por lo tanto se debern reemplazar en lo posible antes que se produzca la apertura de la vlvula de alivio. Para reemplazar los elementos filtrantes se cierran las vlvulas de entrada y salida del glicol, se descarga la presin del filtro a travs de la vlvula de drenaje y luego se quitan los bulones de la tapa. PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS En esta seccin daremos los conceptos bsicos sobre el proceso de deshidratacin del gas natural a fin de que el Supervisor conozca las variables que intervienen en el mismo. Los ejemplos que se indican son a ttulo ilustrativo por lo que toda vez que se requiera mejorar las instalaciones u optimizar este proceso, deber consultarse con el Departamento de Ingeniera. Como hemos visto, el gas a tratar pasa previamente por el radiador y el scrubber en el que se separan del gas los condensados: gasolina y agua. Para eliminar la humedad del gas utilizamos en nuestra operacin plantas que operan con Trietilen Glicol (TEG) que como hemos visto consisten de: una torre de absorcin (torre de contacto), un rectificador del TEG con un depsito para el mismo y los accesorios (bombas, filtros, etc.). El Trietilen Glicol es un compuesto qumico cuya caracterstica ms importante es la gran avidez por el agua, siendo por ello utilizado como elemento extractor de la misma en el gas natural. Considerando que el gas proveniente de los pozos est saturado con vapor de agua, la cantidad de agua que puede tener el gas a distintas presiones y temperaturas puede estimarse del grfico para gas natural que se indica en la Fig. 42-V, as por ejemplo a 300 psi y 60F el gas saturado, puede contener hasta 48 Lbs. de agua/milln de pie3 de gas. (0.8 cm3 agua/m3 gas). Otro mtodo til de indicar el contenido de agua de cualquier gas es en trminos del "punto de roco" del agua en el gas. Denominamos "punto de roco" al valor de la temperatura a la cual el vapor comienza a condensar, a una determinada presin. La
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temperatura del punto de roco depende de la presin a la cual efectuamos la determinacin. Por ejemplo, del grfico de la Fig. 42-V un gas que contenga 48 Lbs. agua/MMpie3 gas a una presin de 300 psi tendr un punto de roco de agua de 60F, si ese gas se regula por medio de una vlvula a 100 psi el gas seguir manteniendo la misma cantidad de agua (48 Lbs/MM pie3), pero el punto de roco ser ahora 31F. Por esto es necesario siempre que informemos la temperatura del punto de roco, dar la presin a la cual se efectu la determinacin.
Figura 42-V
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MEDIDOR DE PUNTO DE ROCO MARCA SHAW El medidor de punto de roco Shaw es un equipo sencillo de operar, pesa alrededor de 5 kg, y es provisto dentro de una caja casi cuadrada (20 cm x 20 cm x 27 cm). Para medir se conecta a la vlvula de muestreo con una manguera y se deja fluir el gas por dentro del equipo. La humedad de la muestra puede ser conocida en pocos minutos (Fig. 43a-V). El procedimiento normal para realizar el ensayo con este equipo es el siguiente: (1) Colocar la perilla de accionamiento en la posicin BATT y comprobar la carga de las bateras. (2) Abrir la vlvula de muestreo y comprobar que no haya salida de suciedad o condensado. Si hay algo de suciedad o condensado arrastrado por el chorro de gas, purgar hasta eliminarlo o abandonar el ensayo. (Generalmente este problema puede aparecer a la entrada del Scrubber). (3) Sin presencia de suciedad o condensado, interconectar la vlvula de muestreo con cualquiera de las dos conexiones del cilindro superior del equipo Shaw (4) Ajustar la vlvula de muestreo hasta obtener un pasaje suave a travs del instrumento. ( 5 a 10 l/min es ideal. Aunque el caudal no es sumamente crtico para la medicin, no debe exceder los 20 l/min) (5)- Dejar fluir el gas a travs del equipo durante un intervalo de dos tres minutos con el objeto de purgar la manguera de interconexin. Tapar el orificio de salida de gas del cilindro superior con un dedo, hasta que la presin lo haga ascender. Remover el dedo cuando el cilindro alcance el punto mximo. (Si no hay suficiente presin para elevar el cilindro, conectar una manguera en el orificio de salida y levantar a mano dicho cilindro). Figura 43-a-V
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(6)- La aguja del instrumento se mover rpidamente (5 minutos) indicando la humedad contenida en la muestra. Si la aguja se mueve hacia el extremo hmedo (hacia la derecha) y luego hacia la izquierda, significa falta de purga antes de elevar el cilindro. Si hay dudas acerca del caudal utilizado, incrementar el caudal despus de alcanzar la lectura mxima. Si la aguja se mueve hacia la zona seca, significa que el caudal utilizado previamente era bajo. (7)-Una vez terminada la lectura, bajar el cilindro superior y el equipo estar en condiciones para el prximo ensayo. (8)-Interpretacin de las lecturas: la escala superior del dial del equipo marca el punto de roco, a presin atmosfrica. Con ese valor entrar en la regla circular en la escala "Dew point temperature centigrade" y leer el contenido de agua en las distintas escalas que la circunscriben. Ejemplo: Lectura -30 C = -22 F = 0.28 mg de agua/litro de gas = 18 lb de agua/milln de pie cbico a 60 F y una atmsfera = 370 partes por milln de vapor de agua en volumen (vpm) a una atmsfera = 0.276 mmHg presin de vapor de agua. Para 7 lb de agua por milln de pie cbicos de gas, el punto de roco de gas es de -38.2 C "La depresin del punto de roco" (eliminacin de agua) es la diferencia en grados de temperatura entre el punto de roco del gas de entrada y el de salida de la torre de contacto. La depresin del punto de roco es producida por el proceso de deshidratacin del gas. Normalmente las especificaciones comerciales para el transporte de gas en gasoductos indican que el contenido de vapor de agua en el gas no debe superar 7 Lbs.agua/MMpie3 gas (0.15 cm3 agua/m3gas). Por ejemplo, del grfico Fig. 42-V si la presin es 1000 psi, tal condicin corresponde a un punto de roco del agua de 32F; por lo tanto un gas cuyo punto de roco a la entrada de la torre de contacto, es 75F a 1000 psi, debe tener una depresin del punto de roco de (75 - 32 = 43F). Las condiciones principales segn las cuales pueden formarse hidratos en el transporte del gas son: Gas por debajo del punto de roco del agua y en presencia de agua libre. Bajas temperaturas del gas. Altas presiones. En nuestra operacin, y en lo que respecta al gas asociado, la tercera condicin no es un problema, ya que el transporte del gas se realiza a baja presin. Por lo tanto, atendiendo a las dos primeras lo que trataremos de lograr es que el gas a la salida tenga un bajo punto de roco para garantizar que a bajas temperaturas no se verifiquen problemas por formacin de hidratos. Adems, a presin constante y con un bajo punto de roco del gas se tendr menor cantidad de agua por milln de pie3 de gas, con lo que se logra menor cantidad de agua libre en la caera en caso que la temperatura
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descienda mucho. Este agua podr ser eliminada de la lnea mediante los "drips" instalados en su trayecto y evitar de esta manera que pueda obstruirse la caera por congelamiento. Temperatura de operacin La temperatura del gas de entrada a la torre de contacto influye en la eficiencia del proceso de deshidratacin. Si la presin es constante, a mayor temperatura del gas de entrada, mayor ser la depresin del punto de roco para llevar el gas a las condiciones de gasoducto (es mayor la cantidad de agua que debe eliminar la torre). En otras palabras, para lograr un menor punto de roco a la salida es recomendable una menor temperatura del gas a la entrada. Sin embargo se considera que 50 F es la temperatura mnima de operacin debido a que el glicol es demasiado viscoso a menores temperaturas y se torna ineficiente el proceso. Tambin 100F es lmite superior prctico de la temperatura de operacin ya que a medida que esta temperatura aumenta, las prdidas de glicol por evaporacin resultan mayores. Cuando se utilicen calentadores de entrada para prevenir la formacin de hidratos y congelamiento en vlvulas, etc. (caso pozos gasferos) no debe aumentarse demasiado la temperatura del gas. Concentracin de glicol El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia de deshidratacin del gas. El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98.5 %wt; 99.0 %wt; 99.5 %wt; (peso) etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98.5 % la concentracin de glicol ser 98.5 % y el resto, 1.5 % es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina). Conocida entonces la eficiencia de la planta podr determinarse si la misma trabaja de acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin de agua: la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco. Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son: la capacidad de tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol (como veremos ms adelante) y la temperatura del calentador. Para lograr una concentracin adecuada del Trietilen Glicol, la temperatura del calentador debe mantenerse entre 375F y 390F. Es importante controlar el valor mximo de temperatura para evitar la degradacin del (TEG) que ocurre alrededor de los 404F.
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Caudal de circulacin del glicol Cuando conocemos la concentracin del glicol y el nmero de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas saturado es funcin de la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto standard tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulacin del glicol para asegurar un buen contacto gas-glicol vara de 3 a 5 gal/Lbs. de agua en el gas. El valor prctico de operacin de un sistema deshidratador standard es 3 gal/Lbs. de agua a eliminar. Un caudal de circulacin excesivo, especialmente por encima de la capacidad de diseo, sobre-carga la planta rectificadora de glicol e impide una buena reconcentracin del glicol. En general una mayor depresin del punto de roco es ms fcil de lograr aumentando la concentracin de glicol que el caudal de circulacin. Ejemplo: Supongamos el siguiente caso: caudal de gas a deshidratar = 50400 m3/d (1800000 pie3/d), punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto = 40F, presin de operacin = 85.3 psi (100 psia). Si adoptamos un valor lmite de 7 Lbs. agua/MMpie3, tendremos: a. Contenido de agua del gas a la entrada; del grfico Fig. 42-V para 40F y 100 psia, encontramos que el gas puede contener 67 Lbs. agua/MM pie3. b. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lbs. agua/MMpie3 y 100 psia, encontramos: - 15F. c. Depresin del punto de roco: 40 - (-15) = 55F d. Agua a eliminar: 67 - 7 = 60 Lbs.agua/MMpie3 gas
Total = 1800000 pie3 gas x 60 Lbs./MMpie3 gas = 108 Lbs. de agua e. Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/Lb. agua tendremos: Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lbs. agua = 324 gal.glicol/da Q glicol = 324 = 13.5 gal/hora 24 Por lo tanto, con el dato de 13.5 gal/hora recurrimos al grfico de caudales de la bomba suministrado por el fabricante y determinamos los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no
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contarse con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo. Tambin podemos estimar el caudal circulante de la siguiente manera: se cierra la vlvula manual de la caera de descarga del glicol de la torre de contacto y se mide la altura del nivel por unidad de tiempo. Esta altura multiplicada por el rea de la seccin interna de la torre dar el volumen de glicol bombeado: h [cm/min] x A [cm] = Q glicol [cm/min] Por ejemplo, en el caso anterior determinamos que el caudal de glicol era: Q = 13.5 gal/hora = 13.5 gal/hora x 3785 cm3/gal x 1h 60 min = 851.6 cm3/min
Suponiendo una torre de contacto Natco, su dimetro interior es de aproximadamente 75 cm. Area = 75 2 = 4415 cm2 4 De acuerdo a lo visto: Q glicol = h x A
h = Q glicol = 851.6 cm3/min = 0.192 cm/min A 4415.6 cm2
Es decir, midiendo el incremento de nivel por unidad de tiempo "h" podemos verificar si el caudal de circulacin es el que hemos estimado. Nota: Si se dispone de equipo adecuado, medir el punto de roco a la entrada de la torre de contacto, y con el contenido de agua correspondiente estimar el caudal de circulacin de glicol. DISPOSITIVOS AUTOMATICOS DE CONTROL. CONTROL DE NIVEL DE GLICOL EN LA TORRE DE CONTACTO. El sistema est formado por el control de nivel (flex-tube) CTQ-406 que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSA-160 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 43b-V se muestra un esquema del funcionamiento: el conjunto recibe gas del sistema que regula una vlvula tipo 67-FR, el gas de alimentacin pasa por un orificio (a) que deja pasar un reducido flujo que se ventea por la boquilla (b). En esta posicin los manmetros no acusan presin y la vlvula DSA-160 permanece cerrada por la tensin del resorte regulador.
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Cuando el nivel de glicol sube, el flotante del dispositivo de control provoca el cierre del orificio de la boquilla y aumenta la presin hasta el valor de registro de la vlvula de descarga, con lo que sta comienza a abrir permitiendo la salida del glicol.
Figura 43-b-V
El nivel de glicol en la torre puede regularse alejando o acercando la boquilla a la placa de cierre del control, si se desea elevar el nivel se enrosca la boquilla en el caso contrario se desenrosca. A su vez la vlvula DSA-160 puede regularse a la presin ms conveniente ajustando el tornillo regulador. Es importante mantener limpio el sistema de alimentacin (vlvula reguladora 67-FR) para evitar el taponamiento del orificio (a) o la boquilla (b). S se obstruye el orificio no podr operar la vlvula de descarga con lo que el nivel de glicol subira hasta escapar por la conexin superior de la torre. Si se tapa la boquilla, la vlvula de descarga permanecera abierta y esto podra provocar el escape de gas de la torre de contacto a la planta de glicol con el consiguiente peligro que ello implica. CONTROL DE TEMPERATURA DEL RECTIFICADOR DE GLICOL. Los controles de temperatura que utilizamos en los equipos Natco son los siguientes: CTS-1030 y CTS-5025-B. a. Control de temperatura CTS-1030.
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El sistema est formado por el control de temperatura CTS-1030 que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 44-V (a) se indica un esquema de funcionamiento del conjunto. El control de temperatura esta constituido por: el elemento sensible (bulbo) que va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor y de regulacin que es exterior. El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el eje transmisor de movimiento, el orificio (a), la boquilla (b), la placa de cierre y la perilla de regulacin. Funcionamiento. El gas de alimentacin pasa por una vlvula reguladora tipo 67-FR y entra al control por la conexin (1). Al pasar por el orificio (a) se produce una cada de la presin y un pequeo flujo de gas escapa por la boquilla, en esta condicin la vlvula DSG-7501 est cerrada. Cuando la temperatura desciende en el rectificador, el sistema trmico se contrae y el eje transmisor del movimiento empuja a la placa que cierra el escape de gas por la boquilla. La presin se incrementa hasta que al alcanzar el valor de registro de la vlvula DSG-7501, esta comienza a abrir y pasa el gas al quemador. Cuando el glicol llega a la temperatura de rgimen el ciclo se invierte y la vlvula DSG-7501 cierra. Para regular el control a la temperatura deseada se gira la perilla a la derecha para aumentar la temperatura, o hacia la izquierda para disminuirla. b. Control de temperatura CTS-5025-B. El sistema est formado por el control de temperatura CTS-5025-B que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 44-V (b) se indica un esquema del funcionamiento del conjunto. El control de temperatura est constituido por el elemento sensible que va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor de regulacin que es exterior. El elemento sensible consiste en un tubo y una varilla interior al mismo construidos con materiales de distinto coeficientes de dilatacin trmica; la caracterstica del material del tubo es de un alto coeficiente de dilatacin comparado con el material de la varilla que es de muy bajo coeficiente de dilatacin. La varilla esta vinculada al tubo en su extremo opuesto al conjunto receptor, de manera que al variar la temperatura el tubo se dilata o contrae moviendo a la varilla en un sentido u otro. El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el vstago transmisor de movimiento con un resorte concntrico, la vlvula interior
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(obturador y asiento), el perno de apoyo ajustable y el orificio que comunica con el conducto de salida. Funcionamiento. Cuando desciende la temperatura del glicol en el rectificador, el tubo se contrae y mueve la varilla hacia el conjunto receptor y de registro presionando contra el vstago transmisor del movimiento [ver detalle en la Fig. 44-V (b)]. Esto hace que se comprima el resorte y que el vstago se incline en la direccin del punto de apoyo ajustable, con lo que el obturador de la vlvula interior tambin se inclina apoyando solamente en una parte de su asiento. De esta manera aumenta el pasaje de gas a travs de dicha vlvula incrementndose la seal de salida que acta sobre la vlvula DSG-7501 que abre y permite el paso de gas al quemador del calentador. Cuando la temperatura aumenta el tubo se dilata y mueve la varilla vinculada a l en el otro sentido, de esta forma deja de presionar en el vstago con lo que el obturador vuelve a su posicin inicial disminuyendo la seal de salida y la vlvula DSG-7501 cierra el paso del gas al quemador. La regulacin de la temperatura se efecta girando la perilla exterior que acta sobre el perno de apoyo. Segn sea el sentido de giro que le demos a la perilla el perno de apoyo bajar o se elevar, aumentando el paso de gas en el primer caso y disminuyndolo en el segundo.
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Figura 44-V
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OTROS MODELOS DE PLANTAS DESHIDRATADORAS DE GAS. En nuestra operacin contamos con otros modelos de equipos National y tambin de marca BS&B, Armexas, QB.Johnson, Salcor. Las diferencias ms notorias con el equipo que hemos descripto son: el scrubber y la torre de contacto estn contenidos en una misma torre. el rectificador de glicol no tiene torre ciega, solo la torre de destilacin. el cuerpo del rectificador y el tanque de glicol seco estn instalados uno sobre el otro.
El funcionamiento es bsicamente el mismo que hemos explicado; en la Fig. 45-V se indica un esquema de funcionamiento de un equipo BS&B. Los condensados (agua y gasolina) quedan retenidos en la seccin de torre correspondiente al scrubber y se descargan por la vlvula (1). El glicol hmedo sale por la vlvula (2), y por diferencia de presin circula por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por el filtro y entra a la torre de destilacin. El glicol seco del rectificador ingresa al tanque a travs de un vertedero y de all lo succionan las bombas para completar el ciclo. El sistema de regulacin de temperatura esta constituido por dos controles (T1 y T2) conectados en serie; stos se regulan de la siguiente forma: a. Se mantienen ambos controles abiertos hasta alcanzar la temperatura deseada en el rectificador. b. Se regula uno (T) hasta que corte el suministro de gas. c. Se marca (T) en la posicin de corte y se lo abre nuevamente. d. Se regula (T1) hasta que corte el suministro de gas. e. Se vuelve (T) a la marca efectuada en el paso (c) y se deja el equipo en operacin. Nota: en la actualidad todos los rectificadores de glicol cuentan con dos controles de temperatura.
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PLANTA DESHIDRATADORA DE GAS-TIPO B.S.& B
(2)
(1)
Figura 45-V
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PLANTA JOHNSON En los pozos de gas autnomos se instalan plantas deshidratadoras con T.E.G. a los efectos de proceder a la deshidratacin del gas producido por dicho pozo. Dichas plantas son similares, en cuanto al funcionamiento, a las plantas centrales de las estaciones colectoras, tan solo que al estar ubicadas en las inmediaciones de los pozos productores, estn equipadas con instrumentacin preparada para trabajar en lugares alejados y con la posibilidad de monitorear y cambiar los parmetros de funcionamiento a distancia. Bsicamente, en la operacin hay dos tipos de estas plantas: Unas estn equipadas con un separador horizontal de alta presin (para separar lquidos antes del tratamiento) con capacidad de tratamiento 3 200.000 m /da de gas y otras no cuentan con el separador de lquidos y tienen una capacidad para 3 100.000 m /da de gas. En la figura se puede observar una planta de las mencionadas, ubicada en las inmediaciones del pozo PVH 618 para el tratamiento de su produccin de gas. DESCRIPCIN DE LA INSTALACIN (SIN SEPARADOR) En la boca de pozo est montada la correspondiente armadura de surgencia, que entre otros accesorios incluye la vlvula de orificio variable y la de corte por seguridad line-break. La configuracin de la armadura est definida por Ingeniera de proyecto y vara con las presiones de cada pozo, es decir no todos los pozos de gas tienen exactamente la misma armadura. Desde la boca de pozo hasta la planta de tratamiento, generalmente ubicada a 100 mts de distancia, el gas es conducido por una lnea soterrada de alta presin hasta el ingreso a la misma. En la entrada a la locacin de la planta, est instalada una vlvula de accionamiento neumtico (normal cerrada) de alta presin que controla presiones aguas abajo. A partir de esta vlvula reguladora de la presin de trabajo colocada al ingreso de la planta de tratamiento, la instalacin es de baja presin. El gas pasa, previo a la torre de contacto, por un sistema de enfriamiento con radiadores (que tienen un sistema de by-pass con vlvula neumtica que permite ser
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accionada a distancia, para sacarlos de servicio ante un congelamiento u obstruccin) para luego ingresar a un scrubber donde se drena los lquidos. Este tiene instalado un control de nivel del tipo transmisor de presin diferencial que acta sobre una vlvula neumtica de accin normal cerrada, drenando a un recipiente soterrado que tiene a su vez instalado un control de nivel y bomba automatizados para mantener el nivel deseado en forma constante. Los lquidos drenados son bombeados generalmente a un tanque de estacin o lnea de pozo. A continuacin el gas ingresa a la torre contactora donde se produce la separacin de agua a travs del proceso de contracorriente con T.E.G. La torre tiene en su parte inferior un scrubber con control de nivel del tipo desplazador, que acta sobre una vlvula, drenado los lquidos al tanque soterrado ya mencionado. Desde la torre el gas pasa al sistema siendo medido el caudal en un puente de medicin y antes de ingresar al sistema general colector, pasa por una vlvula neumtica (de accin normal abierta) que regula el caudal de salida. La parte correspondiente a los controles del proceso de la planta, est ubicada en una casilla en locacin, desde donde los datos son transmitidos a la estacin remota en la Planta Zorro, donde el operador tiene en la pantalla los parmetros de presiones y caudales. Todos estos datos son registrados en un floboss ubicado dentro de la casilla, donde se almacenan los ltimos 30 das. El sistema esta montado de manera que tambin a distancia se puedan modificar los parmetros de produccin y presiones. En esta casilla tambin estn instalados los equipos compresores que aseguran mediante un tanque pulmn, el abastecimiento de aire para las bombas y la instrumentacin. Este tanque tiene una capacidad para que los equipos trabajen hasta 4 horas ante un corte elctrico en la red. La vlvula controladora de presin en la entrada a la planta es seteada con el valor deseado desde el floboss, al igual que la controladora de caudal a la salida del sistema. La secuencia operativa es la siguiente: Al detectarse un caudal superior al seteado, la vlvula comienza a restringir el paso para reacomodar caudal, comenzando el sistema interior de la instalacin (torre contactora, scrubber y radiadores) a incrementar la presin, que a su vez es detectada por la reguladora de presin comenzando a restringir su paso. Esto hace que aumente la presin hacia el pozo en la caera de alta presin, hasta llegar al valor de regulacin por alta de la line-break, punto donde esta cierra el pozo. Cada vez que esto ocurre se debe ir al pozo para activar manualmente esta vlvula.
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En este tipo de instalacin el caudal es fijado mediante el orificio de la vlvula reguladora ubicada en la armadura de surgencia, de manera que siempre se debe setear la vlvula reguladora de caudal con un valor ligeramente superior al fijado en aquella. Por 3 ej.:si el caudal fijado en boca de pozo a travs de la reguladora es de 100.000 m gpd, se debe setear la controladora neumtica con 110.000 m3gpd. En caso contrario, ante una pequea variacin en el caudal, se producir alternativamente la secuencia descripta anteriormente provocando cierres del pozo. Se debe tener presente que el caudal estar dado en funcin de la presin en la boca de pozo y el dimetro del orificio que se le de a la vlvula, es decir que para saber el valor de caudal tendremos que abrir parcialmente la vlvula y observar el Floboss que se encuentra en el interior de la casilla. PROCESO EN LA PLANTA Estas plantas vienen armadas en un trineo (paquetizadas). Al ser preparadas para trabajar en lugares alejados, tienen la posibilidad de autoalimentarse de gas combustible para el regenerador de glicol desde una conexin a la salida de la torre contactora. Antes de ingresar al quemador el gas pasa por un sistema de precalentado a traves del tanque de glicol seco y por un separador de lquidos con corte por alto nivel. El sistema de encendido del piloto es electrnico con sensor de llama. En lo referente al circuito de glicol, el mismo tiene una diferencia con el resto de las plantas, por la incorporacin de un tanque separador bifsico (tanque flash). El mismo est intercalado entre los intercambiadores de calor glicol-glicol en el circuito de glicol rico hacia la columna de destilacin. Tiene la funcin de liberar el gas contenido en el glicol y con un sistema de control de nivel de tipo desplazador, mantener una cantidad de glicol estable. Este tanque posee una vlvula de seguridad por sobrepresin en la parte superior que ventea a la atmsfera. Posteriormente al tanque flash se encuentran dos filtros, uno de media y el otro de carbn que filtran las partculas slidas del glicol en su fase final, antes de entrar en la columna de destilacin. Adems del by-pass que tiene cada filtro, hay una vlvula entre el tanque y estos que acta por sobrepresin, derivando el glicol directamente a la columna en caso de una obstruccin en la lnea. Las bombas de glicol son del tipo TXT 6100 operadas por aire y con un sistema de lubricacin por goteo regulable. Las mismas tienen incorporado un filtro en la succin. En el ingreso de glicol seco a la torre contactora, se produce el intercambio de temperatura al atravesar el intercambiador gas-glicol. Las bombas que recuperan lquidos del tanque de condensados son a pistn accionadas elctricamente para una presin de 400 psi, y dentro de la casilla de control se encuentra el indicador de nivel del tanque. En caso de falla en el sistema de arranque automtico se pueden energizar en forma manual.
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La instalacin tiene vlvulas de sobrepresin en todos los recipientes y discos de rotura en el scrubber, capaces de ventear la capacidad de tratamiento de la planta. INSTALACIN CON SEPARADOR DE ALTA PRESIN En aquellos pozos con importante aporte de fluido, se incorpora un separador bifsico horizontal de alta presin que separa los lquidos, envindolos por diferencia de presin directamente a una lnea de conduccin (oleoducto). Desde el pozo el gas ingresa a este separador, el que posee a la entrada una vlvula que acta por sobrepresin cerrando el ingreso de fluido. En su interior tiene un control de nivel que cierra la entrada al separador en caso de superar cierta altura. Luego del separador est la vlvula reguladora de presin (que regula aguas abajo) y a partir de esta, la instalacin es similar a la descripta anteriormente. En algunos casos es necesario instalar un calentador con serpentina de alta presin entre la armadura de surgencia y la entrada a la instalacin de planta, con el fin de prevenir congelamientos en la vlvula reguladora de presin. CAPTACION DE BAJA. En los yacimientos existen algunas causas que hacen necesaria otra forma de captar gas de los pozos. Las mas importantes son : A ).- Yacimientos con exceso de presin en las lneas de conduccin y pozos con alto G.O.R. ( Pozos muy distantes de estaciones concurrencia de estos a varios manifold de campo lneas de dimetro insuficiente entre manifold de campo y estaciones) B ).- Yacimientos donde los pozos no tienen suficiente presin entrecolumna para ingresar a la lnea de conduccin. Esto se da generalmente con bajos caudales. En estos casos se recurre a un sistema que se denomin captacin a baja presin y consiste en llevar ese caudal aportado por la entrecolumna del pozo por una lnea individual ( donde solo circule este fluido ) hasta la planta deshidratadora, a una presin generalmente equivalente a la del manifold principal de la estacin (80 a 100psi ). Esto hace que el gas fluya mas fcilmente al tener menor contrapresin. Una manera de maximizar al mximo el caudal individual de cada pozo es montar un compresor centrfugo que literalmente succiona el csg manteniendo la presin entrecolumna alrededor de 7 psi. ( en yac.K.Kayke ) Para determinar la factibilidad del proyecto se debe saber que caudal suplementario se obtendr con esta inversin. Para ello se utiliza un puente de medicin porttil ( los parmetros de medicin son los mismos que para las instalaciones fijas ) que puede tener una vlvula Daniel de 2 o el juego de bridas portaorificio. Para la medicin se instala aguas abajo del orificio una vlvula de contrapresin ( del tipo 63 R ) que se utiliza para generar dentro del csg del pozo una presin similar a la que va a trabajar la captacin, obteniendo de esta forma un caudal de aporte real en las nuevas condiciones. Por razones de poltica ambiental se instala luego del puente en locacin un recipiente que asegure la retencin de cualquier lquido vertido.
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Con este sistema se optimiza el aprovechamiento del gas y tambin se obtiene un beneficio en la produccin de petrleo derivado de la despresurizacin del espacio anular.( ver esquema de un modelo de captacin en el yacimiento L.Flores.)
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PLANTA COMPRESORA DE GAS KOLUEL KAYKE. Esta planta tiene como funcin captar el gas producido de las entrecolumnas de los pozos, a travs de un manifold de entrada, separar los lquidos por medio de un separador de entrada bifsico horizontal con sus elementos de control de nivel y descarga automtica y vlvula de seguridad. El control de nivel es del tipo on-off, actuando sobre una vlvula neumtica y enviando los lquidos a un tanque de 3000 lts de capacidad, mediante un sistema cerrado. Est provisto de un eliminador de partculas liquidas mayor a 10 micrones y no permite un arrastre superior a 0.1 galn/MMSCF ( galn por milln de pies cbicos ). A la salida del separador y previo al compresor, se encuentra instalado el puente de medicin con placa orificio con su sistema de transmisor de presin diferencial, segn A.G.A.3.Estos datos de caudal y presin son colectados en un panel ubicado en locacin. Desde el puente de medicin el gas continua hacia un scrubber de succin, en donde es aspirado y comprimido por un compresor de desplazamiento positivo a paletas accionado por motor elctrico. Por ltimo el gas pasa por un aeroenfriador y luego, en su etapa final, se inyecta al gasoducto principal. El equipo cuenta con un sistema de recirculacin que permite, mediante un controlador de presin, tener regulado el caudal del compresor. Antes del separador horizontal se encuentra un sistema de venteo a antorcha que acta ante un exceso de presin en el separador. A esta lnea concurren tambin los venteos de vlvulas de seguridad. Todos los instrumentos funcionan con aire, provenientes de la batera E.V.-1 Este sistema de captacin fue diseado para las siguientes condiciones: Caudal . 17000 m gpd Presin de succin : 1.5 a 10 psi ( 0.1 a 0.7 bar ) Presin de descarga : 60 a 90 psi ( 4 a 6 bar ) Temperatura succ. 50 a 70 F.
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NORMAS GENERALES PARA EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS - PROBLEMAS COMUNES. PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DESHIDRATADORA. (a) Llenar con Trietilen Glicol el calentador hasta que comience a desbordar al tanque de glicol seco y luego llenar este ltimo hasta la mitad de su capacidad. (b) Encender el calentador y una vez que el glicol alcanza la temperatura deseada regular los controles de temperatura. (c) Abrir la vlvula de entrada de gas a la torre de contacto hasta que la presin sea la normal y cerrar la circulacin de gas. (d) Poner en funcionamiento las bombas; al circular el glicol la temperatura en el calentador comenzar a descender. (e) Cuando la temperatura del glicol se restablezca al valor de rgimen, hacer circular el gas a tratar con lo que la planta deshidratadora quedar en marcha. Cuando se detiene el funcionamiento de la planta se deber derivar todo el glicol de la torre de contacto a la planta de glicol. Para ello accionar manualmente el control automtico de nivel de la torre y drenar. Antes de poner en funcionamiento la planta drenar nuevamente la torre de contacto a fin de eliminar la gasolina y toda suciedad que pudiese contener. Esto evitar la formacin de espuma con la que se puede perder mucho glicol a travs de la conexin de salida del gas. Utilizar el radiador a fin de que el gas pierda temperatura y queden retenidos en el scrubber los condensados de vapores de agua y gasolina. Mantener la temperatura de operacin de la torre de con tacto entre 80F y 90F sin sobrepasar los valores lmites que hemos indicado (mnimo: 50F; mximo: 100F) Mantener un flujo continuo de gas entre el tanque de glicol seco y la torre de destilacin a fin de desalojar los vapores de glicol que en presencia de oxgeno se oxidan y forman cidos orgnicos corrosivos. En caso de interrumpirse dicho flujo de gas se corre el riesgo de que los vapores de agua existentes en la parte superior de la torre de destilacin pasen a travs de la caera de gas al tanque de glicol seco. Mantener limpio el glicol, para ello se deber controlar el estado de los filtros y proceder a su recambio en caso que se prevea un taponamiento a corto plazo. Visualmente puede examinarse una muestra de glicol para identificar algunos contaminantes, por ejemplo:
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Un precipitado finamente dividido puede indicar la presencia de productos de corrosin de hierro. Una solucin negra, viscosa, puede contener hidrocarburos pesados. el olor caracterstico del glicol descompuesto (olor dulce aromtico) generalmente indica descomposicin trmica. Una muestra con dos fases indica que el glicol est contaminado con hidrocarburos.
Las conclusiones visuales pueden ser avaladas por el anlisis qumico. Algunos de los ensayos de rutina que pueden hacerse son: pH, contenido de agua, contenido de slidos y determinacin de hidrocarburo. Control de pH. La velocidad de corrosin del equipo crece rpidamente con la disminucin del pH en el glicol. Los cidos orgnicos resultantes de la oxidacin del glicol y productos de descomposicin trmica son los principales causantes de la corrosin. Por lo tanto el pH del glicol debe ser controlado peridicamente y mantenido entre valores de 7 a 7.5 como prevencin de la corrosin. En caso de que la solucin tenga valores de pH menores a los indicados deber consultarse con el Departamento de Ingeniera quien recomendar los productos qumicos y proporciones adecuadas para elevar el pH de la solucin de glicol. Si la deshidratacin del gas no es la adecuada y el punto de roco a la salida es demasiado alto, esto puede ser mejorado de la siguiente forma: a. Elevar la temperatura en el calentador para incrementar la concentracin de glicol. No exceder la temperatura mxima pues puede descomponerse el glicol. b. Verificar el caudal de glicol si es posible. Controlar las bombas para asegurarse que trabajen bien. c. Controlar que la temperatura del gas de entrada a la torre de contacto no sea muy alta (el gas puede retener mayor cantidad de agua a mayor temperatura). En tal caso disponer del radiador para disminuir la temperatura del gas y controlar que la temperatura de operacin de la torre se mantenga entre los lmites ya indicados. d. Controlar la temperatura del glicol a la entrada de la torre; en caso de ser necesario instalar un radiador para refrigerar el glicol. Prdidas de glicol en la torre de contacto: En este caso el glicol es arrastrado por el flujo de gas a la lnea. Las posibles causas son las que se indican: a. Temperatura de operacin superior a los 140F. b. Retenedor de niebla corrodo o parcialmente tapado.
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c. Formacin de espuma: En este caso adems de la prdida de glicol, la espuma causa un contacto pobre entre el gas y la solucin de glicol disminuyendo por tal motivo la eficiencia de la deshidratacin del gas. Algunas de las causas de la formacin de espuma son: la turbulencia creada por alta velocidad del flujo de gas, gasolina, slidos finamente divididos, sales, etc. Para prevenir la formacin de espuma debe mantenerse limpio el sistema y lasolucin de glicol. En oportunidades debe recurrirse al uso de productos anti-espuma que no resuelve el problema bsico, es tan slo un control temporario hasta que puedan determinarse las causas de la formacin de la espuma. d. Conducto de salida de vapores obstruidos. Prdidas en la torre ciega o de destilacin hacia el tanque de agua, las probables causas son: a. Conducto de glicol desde la torre ciega a la torre de destilacin obstruido. b. Torre de destilacin obstruida. c. Exceso de contenido de agua en el glicol. En este caso la solucin ms conveniente ser: detener las bombas de glicol y cerrar la vlvula manual de retorno desde la torre de contacto manteniendo la temperatura del calentador al mximo permitido por el Trietilen Glicol. Cuando se nota que la condensacin de vapor de agua en la lnea de drenaje es mnimo podr colocarse en funcionamiento normal el sistema. d. Conducto de comunicacin del rectificador con el tanque de depsito obstruido. CONTROLES PERIDICOS. (1) Controlar la temperatura del rectificador, torre de contacto, y scrubber. (2) Controlar el nivel de glicol en el tanque por posibles prdidas. (3) Controlar el agua drenada en el tanque. Una disminucin repentina indicar probablemente que la planta no funciona correctamente o que est circulando menor cantidad de gas. (4) Verificar manualmente el buen funcionamiento de los automticos y drenar las purgas. (5) Verificar el nivel de aceite en los lubricadores de las bombas de glicol. (6) Controlar el funcionamiento de las bombas.
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(7) Intercambiar semanalmente las bombas a fin de evitar atascamiento por corrosin y deposicin de slidos provenientes del agua que queda en ellas cuando dejan de operar durante lapsos de tiempo prolongados. POSIBLES PROBLEMAS EN EL FUNCIONAMIENTO DE LAS ESTACIONES SATELITE Y SUS SOLUCIONES. En las Fig. 46-V y 47-V se han esquematizado algunos de los principales problemas que suelen presentarse en las estaciones satlite. La Fig. 46-V indica las causas que pueden provocar que el petrleo pase a los tanques. Si se trata de una batera, el separador general descarga a tanque, el esquema se simplifica.
Figura46-V
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Figura 47-V
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De forma anloga la Fig. 47-V se refiere a las causas que provocan la descarga de fluidos al tanque ecolgico. Si este tanque recibiese petrleo, es seal de una anormalidad en el funcionamiento de la estacin. Por eso debe inspeccionarse la pileta (si la hubiera) en cada recorrida a la estacin, para lo cual las mismas deben estar provistas de un indicador de nivel. Es importante que las piletas tengan suficiente capacidad disponible para cualquier emergencia. En caso de tener petrleo en la pileta, debe recuperrselo a la brevedad posible a fin de evitar un aumento de la viscosidad debido a la evaporacin de los hidrocarburos livianos, lo que provoca posteriores problemas en el bombeo de recuperacin. Adems de los problemas indicados en dichas figuras, se presentan otros que no estn relacionados entre s y que en consecuencia no pueden esquematizarse de forma anloga. A continuacin indicaremos los principales. (1)- Colector. Roturas: debidas generalmente a un error en la operacin de las vlvulas o en algunos casos por congelamiento de lneas fuera de servicio. (A las lneas fuera de servicio se les deber colocar tapones una vez que han sido descargadas.). (2)- Calentadores - Generadores de vapor. Rotura de la serpentina: En el calentador abierto rebasar por la tapa, en el cerrado se abrir la vlvula de seguridad debido al aumento de presin. Perdidas de agua: Controlar temperatura mxima, conexiones, tubo de fuego y cuerpo de la misma. Baja presin de vapor: Incorrecta regulacin de la llama, equipo sobrecargado. Alta presin de vapor (mayor de 15 psi): Vlvula de seguridad (DXSG-7501) defectuosa o mal regulada. (3)- Separador de ensayo (exceso de presin). Reguladora de contrapresin mal regulada o sucia, o pileta mal instalada. Placa orificio del puente de gas mal seleccionada. Lnea de venteo a tanque ecolgico. (4). Presin de bombeo muy alta. Filtro del puente de medicin o turbina obstruidos. Calentador apagado.
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Inyeccin de desemulsionante interrumpido. (5)- Descenso anormal de presin de gas en la estacin. Vlvula de contrapresin del separador general, de salida de la estacin o ambas mal reguladas. Prdidas de gas. Wizard descargando a tanques.
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05 MP 2002 V Estaciones Satelite

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500.000 1.000.000 2.000.000 4.000.000 5.000.000

Abierto Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Cerrado

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