Propiedades mecnicas

TEMA 10 PROPIEDADES MECNICAS

Beatriz Aranda

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1.-Introduccin
Como ya hemos visto en temas anteriores, las dislocaciones son las que hacen posible la deformacin de los materiales, y sta deformacin se produce a travs de los planos de mxima compacidad y a lo largo de las direcciones de mxima compacidad. Es decir, las deformaciones tienen lugar a travs de los sistemas de deslizamientos ya vistos. Puede observarse que las estructuras cristalinas ms complejas corresponden a los materiales relativamente frgiles. Los compuestos intermetlicos y los cermicos son un ejemplo de ellos, y su fragilidad se debe al hecho de que poseen vectores de burgers grandes y poseen un nmero muy bajo de sistemas de deslizamiento. Se puede determinar la tensin de deformacin para un material cristalino en relacin con el mecanismo microscpico de un sistema de deslizamiento. Se define la tensin efectiva de cortadura, , que es la tensin real que acta sobre el sistema de deslizamiento resultante de la aplicacin de una tensin de traccin simple como, =
F , siendo F la fuerza que acta de A

forma perpendicular a la seccin transversal A. lo que hay que tener en cuenta es que el mecanismo fundamental de deformacin es una accin cortante basada en la proyeccin de la fuerza aplicada sobre el sistema de deslizamiento. La componente de la fuerza aplicada que acta en la direccin de deslizamiento es F cos . La proyeccin del rea de la seccin transversal A, de la muestra sobre el plano de deslizamiento tiene un rea de A , luego de aqu se cos deduce que el esfuerzo cortante es: F cos F = = cos cos = cos cos A A cos Donde es la tensin aplicada y e , son los ngulos que se observan en la figura 2 del anexo, donde se resuelve el esfuerzo cortante, que resulta de la aplicacin de una fuerza de traccin. El valor de lo suficientemente grande para producir deslizamiento por movimiento de dislocaciones es lo que se conoce como esfuerzo cortante crtico y que viene dado por c = c cos cos . Una vez conocido esto podemos comenzar el estudio del tema viendo cuales son los principales conceptos a tener en cuenta.

2.- Principales conceptos.

Las propiedades mecnicas de un material se pueden definir como la respuesta de ste a un estmulo de tipo mecnico como es la deformacin. Si alargamos un material ste opondr una resistencia al estmulo de alargamiento. sta resistencia que opone es el esfuerzo que debemos ejercer para que se produzca la deformacin. Esto puede expresarse como: Esfuerzo = Mdulo de Young x Deformacin = E

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La deformacin es el estmulo normalizado y el esfuerzo es la fuerza de respuesta normalizada. En el caso de deformaciones elsticas, esta relacin se denomina ley de Hooke para la tensin o compresin simple. A la constante de proporcionalidad E se le denomina mdulo elstico de Young y es una propiedad del material. Esfuerzo: se define como la fuerza F, aplicada en direccin normal a la seccin transversal de una barra, dividida por la seccin transversal, A, de la barra. F A Esto nos da la intensidad de la fuerza que el material experimenta. Si se toma dos materiales con distinta seccin, aunque la fuerza sea la misma la de menor seccin soporta un esfuerzo mayor. A1 A2

F F > A1 A2

Cuando el esfuerzo alarga a un material se le denomina esfuerzo de tensin y cuando lo acorta se denomina esfuerzo de compresin. El esfuerzo de tensin se designa como positivo y el de compresin como negativo. Cuando la fuerza acta en direccin paralela a la superficie o rea el esfuerzo que se produce se denomina esfuerzo cortante o de cizalladura, , y F ser: = ll . A Como la fuerza en el sistema internacional est en newton, N, los esfuerzos se miden en newton por metro cuadrado, Nm-2, que se denomina pascal (Pa). Normalmente el esfuerzo se suele dar en megapascales (MPa) por metro cuadrado, MPam-2. En general, el esfuerzo sobre un cuerpo no es normal ni paralelo a la superficie, sino que se resuelve en fuerzas normal y paralela a la superficie para obtener de sta manera los esfuerzos normales y cortantes.

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F Fll

Los cuatro esfuerzos que normalmente se presentan en una estructura son: la tensin o compresin simple, que es el ms sencillo; el esfuerzo cortante puro que experimentan los elementos superficiales de un eje en rotacin; tensin biaxial; que soporta los elementos superficiales de una tubera que transporta fluidos a presin y la presin hidrosttica que es la que se produce cuando el slido est sometido a igual compresin por todos lados. Figura 4.8 del anexo. Deformacin: Al someterse al material a un estado de esfuerzo, ste se deforma en funcin de si se encuentra sometido a un estado de tensin, a un esfuerzo cortante o si por el contrario se ve sometido a presin hidrosttica. As, si el material est sometido a un esfuerzo de tensin, ste se alarga en la direccin de la tensin y se contrae en la direccin perpendicular a la misma fuerza. Se define la deformacin longitudinal como el cambio de longitud (L) experimentado en la direccin del esfuerzo partida por la longitud inicial L0, y se define la deformacin lateral como el incremento de longitud experimentado en el sentido perpendicular al esfuerzo (w), que en este caso ser negativo, partido por la longitud inicial w0. La deformacin longitudinal (L), es positiva, mientras que la lateral (w), es negativa. La razn de la deformacin lateral a la longitudinal es lo que se llama coeficiente de Poisson, :

w . L

En el caso de presentarse esfuerzo cortante la deformacin que se produce en un cubo unitario, es la deformacin de ste a un paraleppedo. Lo que se produce es un desplazamiento del plano superior, en la direccin paralela al esfuerzo, permaneciendo el inferior inalterado. El esfuerzo cortante produce un desplazamiento paralelo a la direccin de corte que es proporcional a la distancia al plano inferior. Se define la deformacin ingenieril , como, x = = tan , para deformaciones pequeas. La ley de Hooke L correspondiente entre esfuerzo cortante y deformacin de corte es: = G , siendo G el mdulo de cortadura. Por ltimo el esfuerzo o presin hidrosttica, p, que acta como esfuerzo de compresin en todas las direcciones por igual, causa un cambio negativo de volumen llamado dilatacin. Si denominamos al volumen de partida V, y al cambio de volumen producido por la presin hidrosttica V, entonces la

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dilatacin se define como: =

V , y la ley de Hooke quedara definida como, V p = K , siendo K el mdulo volumtrico.

En todos los casos la ley de Hooke nos permite calcular el esfuerzo permisible para la deformacin elstica de los materiales con relaciones esfuerzo-deformacin lineales. La mayora de los diseos de ingeniera se basan en relaciones lineales esfuerzo-deformacin, siendo estas deformaciones muy pequeas, aproximadamente del 0,001 (por encima de esto los materiales frgiles parten y los dctiles se deforman plsticamente). Los cauchos o elastmeros sin embargo son elsticos hasta deformaciones de cuatro o cinco, pero estas deformaciones dejan de ser proporcionales a partir de 0,01. Los tres mdulos E, G, y K, junto con la razn de Poisson, , son propiedades de los materiales. stas cuatro constantes se relacionan entre s, de tal forma que conociendo dos de ellas podemos conocer el resto. Las relaciones entre ellas son las siguientes:

E E 9 KG G= E= (3K + G ) 2(1 2 ) 2(1 + ) Hay que tener en cuenta que como las deformaciones son adimensionales, las unidades de estos mdulos son las mismas que las de los esfuerzos (Nx m-2). K=

3.- Mdulo de Young y enlaces interatmicos.

Para conocer la relacin existente entre E y los enlaces interatmicos debemos de conocer en primer lugar cual es la fuerza necesaria para separar los enlaces, y sta se obtiene haciendo la derivada a la curva de energa de enlace (figura 3). Si asemejamos los enlaces a pequeos resortes, la posicin r0 de equilibrio, representa la longitud normal de los resortes, siendo en ese momento la fuerza que acta cero. Para separar los tomos de su posicin de equilibrio se necesita una fuerza de tensin, que alcanza un valor mximo en el punto de inflexin de la curva de energa de enlace. La rigidez de los resortes, es decir la oposicin que oponen estos a cambiar de longitud, es la que determina la magnitud de la fuerza ejercida para un cambio dado en la longitud de los resortes. Esto se expresa como: F = S (r r0 ) , siendo S la rigidez.

d 2U Alrededor de la posicin de equilibrio, S es constante e igual a: S 0 = 2 y dr r = r0 el resorte se comporta conforme a la ley de Hooke, por lo que la fuerza para alargar los enlaces entre dos tomos es: F = S 0 (r r0 ) . Si consideramos que estos resortes enlazan los tomos a travs de un plano dentro del material (figura 4), podemos determinar la tensin necesaria para la deformacin elstica. Tenemos que tener en cuenta las posiciones de los tomos en la estructura cristalina y su nmero, sin embargo podemos considerar la estructura cbica simple, pues el resultado obtenido ser muy prximo al real.
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Si tomamos un rea unitaria del plano la fuerza necesaria para tirar de los resortes, es el esfuerzo sobre esa rea unitaria, que ser: F = = NS 0 (r r0 ) A Siendo N el nmero de enlaces por unidad de rea, que coincide en ste modelo con el nmero de tomos por unidad de rea. Como el tamao del radio atmico se considera como r0 , el rea ocupada por el tomo es proporcional a 1 r02 , el nmero de enlaces N por unidad de rea es: N = 2 . Luego sustituyendo r0 (r r0 ) N y teniendo en cuenta que , es la deformacin , tengo r0 S = 0 r0 y comparndola con la ley de Hooke, puede verse que E =

d 2U S0 = 1 2 . r0 dr r0 r0 Luego podemos concluir esto diciendo que el mdulo de Young es el cociente de la pendiente de la curva de la fuerza interatmica a la distancia de equilibrio dividida entre la distancia de equilibrio.

4.- Resistencia de materiales.

La resistencia mecnica de un material se define como la carga que es capaz de soportar antes de ceder. El criterio de falla que se utiliza para los distintos materiales puede ser muy diferente, por lo que podemos tomar distintos criterios de resistencia. As en los metales y los polmeros termoplsticos, el criterio de diseo se fundamenta en el esfuerzo de fluencia (lmite elstico), aunque hay que tener en cuenta que ste puede variar desde el lmite inferior de fluencia en los metales recocidos hasta el lmite superior de cedencia (resistencia a la traccin o carga mxima que soporta un material), en el caso de materiales trabajados en fro o deformados; mientras que en el caso de los materiales frgiles, como pueden ser los cermicos, el criterio de falla suele ser el esfuerzo a la trituracin por compresin y no por tensin. Como los materiales frgiles se comportan elsticamente hasta la fractura, el esfuerzo mximo o resistencia toma el lugar del esfuerzo de fluencia o lmite elstico. Finalmente en el caso de elastmeros se toma la resistencia al desgarre y en el caso de materiales compuestos el esfuerzo en la falla.

5.- Reforzamiento de materiales metlicos.

La resistencia a la cedencia (lmite elstico) de los metales y aleaciones es la fuerza necesaria para que se produzca el movimiento de dislocaciones. Por sta razn para aumentar la resistencia a la fluencia, lo que es necesario hacer es crear obstculos al movimiento de stas. Los cuatro mtodos fundamentales que se utilizan son: solucin slida, disminucin del tamao de grano, aumento de la densidad de dislocaciones por deformacin y por ltimo fases o partculas dispersas.

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Reforzamiento por solucin slido. Los efectos que producen los tomos de soluto se deben a los ajustes deficientes entre estos y los tomos de soluto, lo que da lugar a dilataciones, deformaciones o rigidez que interacta con el movimiento de dislocaciones y lo retardan. Los solutos intersticiales producen el retardo por anclaje de dislocaciones, mientras que el soluto sustitucional producen retardo por deformaciones. El anclaje de dislocaciones se manifiesta durante el ensayo de traccin como un punto de fluencia muy marcado que da origen a un esfuerzo de fluencia superior e inferior en la curva esfuerzo deformacin, hecho que se manifiesta en los aceros recocidos de bajo contenido en carbono y en las aleaciones de solucin slida de aluminio-magnesio recocida o con tratamientos trmicos. En ste tipo de acero se produce un inicio de deformacin plstica no homognea llamada deformacin en el esfuerzo de fluencia-cedencia (figura 5). El aumento en la resistencia es proporcional a la concentracin de soluto y aumenta con la diferencia de tamao atmico y con las diferencias en cuanto a estructura cristalina. En la figuras 6 y 7 puede observarse como afecta al reforzamiento los solutos intersticiales y los sustitucionales. Reforzamiento por tamao de grano. El aumento de resistencia se debe en ste caso principalmente a las distintas orientaciones de los granos, pudiendo influir en el reforzamiento tambin la existencia de subgranos. La deformacin del grano no puede continuar hacia los granos adyacentes porque el movimiento de las dislocaciones est impedido por el lmite de grano, por lo que cuanto mayor es el nmero de lmites de grano, ms obstculos existen para el movimiento de dislocaciones y por tanto mayor ser el reforzamiento producido (figura 8). Luego como conclusin a menor tamao de grano mayor resistencia a la cedencia y mayor resistencia a la traccin. Reforzamiento por dislocaciones. La presencia de otras dislocaciones entorpecen el movimiento de stas y por tanto endurecen el material, y aumentan la resistencia. Esto es lo que constituye la base del endurecimiento por deformacin o endurecimiento por trabajado en fro. El contenido de dislocaciones se da en trmino de densidad de dislocaciones que se define como la longitud total estimada de las dislocaciones en cm por cm3. Se puede comprobar que mientras que los materiales recocidos tienen una densidad de dislocaciones del orden de 106 cm/cm3, las estructuras deformadas en fro pueden llegar a tener una densidad del orden de 1012 o 1013 cm/cm3. As a medida que el cristal se deforma plsticamente la densidad de dislocaciones aumenta del estado recocido al de deformacin total. El aumento en la densidad aumenta la resistencia a la traccin, y el incremento del esfuerzo de fluencia es proporcional a la densidad de dislocaciones. Reforzamiento por fases dispersas o partculas. En el caso de fases dispersas el reforzamiento se produce por diferencia de resistencia entre ambas fases que impiden una deformacin por igual, produciendo el endurecimiento por impedimento del deslizamiento de dislocaciones. Esto es lo que ocurre en el

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caso de los aceros inoxidables austentico donde la resistencia aumenta con el contenido de la fase resistente, que en ste tipo de aceros es martensita (como fase dispersa), cuyo contenido puede variarse por distintos tratamientos trmicos y de deformacin. En el caso de partculas dispersas, como ocurre en las aleaciones de aluminio tratadas trmicamente, el endurecimiento se produce por retardo del deslizamiento de dislocaciones debido a la existencia de stas partculas.

6.- Ductilidad.
Esta se define como la capacidad de deformacin de un material, decir, es la propiedad que permite dar forma aun material sin que ste se rompa. Cuando esto ocurre se dice que el material es dctil, mientras que si no se le puede deformar sin romperse, se dice que es frgil o quebradizo. sta propiedad influye directamente en la tenacidad a la fractura, lo que explica la mayor utilizacin en la ingeniera de los metales y no los cermicos.

7.- Ensayo de tensin y propiedades obtenidas.

Con ste ensayo se determinar tanto el esfuerzo a la fluencia (lmite elstico), como el esfuerzo mximo de fluencia a la tensin (resistencia a la traccin), y la ductilidad. Como todos los ensayos estos se encuentran normalizados y en el caso utilizar las normas ASTM, el ensayo sera el E-8. Lo primero que se debe de hacer es el mecanizado de la probeta segn las normas, que poseen extremos de mayor seccin para un buen agarre en las mordazas. stas probetas pueden ser planas o cilndricas y en caso de no disponer de material necesario parra probetas de tamao estndar, pueden recurrirse a probetas de menor tamao equivalentes a las estndar. Una vez mecanizadas las probetas se sealan dos puntos en la seccin reducida que servir para determinar la ductilidad del material. sta longitud se denomina longitud de trabajo o calibre. Posteriormente se introduce la probeta en la mquina de traccin y se coloca un extensmetro en la seccin reducida, que es el que me determina como se produce el alargamiento de la probeta. Cuando la mquina se pone en funcionamiento la mordaza mvil deforma la probeta y se determina la resistencia al movimiento por medio de una celda de carga calibrada, mientras que el extensmetro mide la elongacin de la seccin de calibre, obtenindose una grfica de carga- L (Figura 9). sta grfica se puede convertir en dos tipos de curvas de esfuerzo- deformacin: la curva de esfuerzodeformacin nominal o ingenieril y la curva esfuerzo verdadero- deformacin verdadera. Para distinguir ambas curvas se dan smbolos distintos al esfuerzo y la deformacin. As en el caso de la primera, se utiliza s para el esfuerzo y e para la deformacin y el caso de la curva de esfuerzo verdadero- deformacin verdadera se utiliza para el esfuerzo verdadero y para la deformacin verdadera. Curva de esfuerzo- deformacin ingenieril. La curva se obtiene a partir de la de carga- elongacin. El esfuerzo ingenieril se obtiene dividiendo la carga , P, en cada momento, entre el rea original de la probeta, A0, mientras que la

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deformacin ingenieril se obtiene dividiendo la elongacin instantnea, L, entre la longitud de calibre inicial, L0. por tanto cada punto de la curva P- L, se P L y e= convierte en s y e, mediante las frmulas: s = . Figura 10. A0 L0 Las curvas s-e de los materiales dctiles muestran tres caractersticas: una porcin lineal inicial, que es la regin elstica; una porcin cuya pendiente disminuye continuamente a mediada que aumenta el esfuerzo hasta el punto mximo, que es la regin de endurecimiento por deformacin y por ltimo una zona donde el esfuerzo se reduce, que es el momento en que la probeta se estrecha y exhibe deformacin no uniforme hasta que se rompe. La porcin lineal responde a la ley de Hooke: s = Ee, y por tanto el mdulo de Young del material, E, ser la pendiente de la curva. En sta regin la deformacin es elstica por lo que si retiramos la carga el material recupera su estado inicial. Cuando pasamos a la segunda regin, el material comienza a experimentar la deformacin plstica, es decir, si retiramos la carga la probeta se queda deformada de forma permanente. Para ver cual es la deformacin permanente que se produce a una determinada carga lo que se hace es trazar una recta de la misma pendiente que el tramo inicial desde el punto de la descarga (figura 12), hasta s = 0. si tomamos el caso de descarga desde s1, vemos que la deformacin permanente que se produce es a. pues bien si ahora volvemos a someter a sta probeta a traccin la curva que seguir ser la A-A, siendo en ste caso la carga para el lmite elstico s1. por ste motivo los materiales endurecidos por deformacin pueden tener lmites elsticos que varan desde el lmite original de fluencia (lmite elstico en estado recocido), hasta el esfuerzo mximo de fluencia (carga de rotura). Normalmente se determina el esfuerzo de fluencia realizando un desplazamiento del origen de la curva s-e una cantidad especfica de deformacin que normalmente es del 0,2%, trazndose entonces una lnea recta paralela a la lineal inicial (figura 13). Cuando no existe un tramo lineal en la curva, como es el caso del hierro colado, se define el esfuerzo de fluencia o lmite elstico como el que produce una deformacin de 0,005. El esfuerzo mximo de fluencia o resistencia a la traccin es la carga mxima dividida entre la seccin transversal original de la probeta. Deformacin de la probeta. En un principio durante los dos primeros tramos de la curva de traccin la probeta se deforma uniformemente a lo largo de toda la longitud de calibrado, es decir la probeta experimenta la misma contraccin presentando la misma seccin en todos los puntos a lo largo de L0. si se toma la longitud de calibre en un momento cualquiera y se multiplica por el rea instantnea, se obtiene el volumen del material comprendido entre las marcas del calibre. Y si se multiplica esto por la densidad se obtiene la masa del

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material entre las marcas. En virtud de que la masa se conserva y que la densidad del material se puede considerar constante el volumen se mantiene constante cuando la deformacin es uniforme, luego A0 L0 = AL = cons tan te . sta deformacin uniforme ocurre hasta la carga mxima. Una vez llegado a la carga mxima, la seccin de calibre presenta un estrechamiento en un rea determinada, por lo que la deformacin se concentra en ella y por tanto no es uniforma a lo largo de toda la longitud de calibre, y la carga disminuye continuamente hasta que el material se fractura. Una vez que el material se ha fracturado se determina la ductilidad utilizando la longitud y el rea de calibre finales e iniciales de la probeta. Las medidas de ductilidad son, el % de elongacin y el % de reduccin de rea.

%e=

L f L0 L0

100 ; % RA =

A0 A f A0

100

Curvas de esfuerzo real- deformacin real. LA curva vista anteriormente no refleja los esfuerzos y deformaciones reales porque se basa en las dimensiones, rea y longitud de calibre original de la probeta. Como las dimensiones cambian continuamente durante el ensayo, el esfuerzo real y la deformacin es mayor que el que se presenta en la curva s-e. Aunque la curva s-e sirve para el diseo, la curva -, es la propiedad ms importante en las operaciones de formado porque describe la necesidad de carga real del material para posterior deformacin o flujo de partculas slidas. El esfuerzo verdadero se define como la carga dividida entre el rea instantnea y la deformacin verdadera se define como la elongacin instantnea partido por la longitud instantnea.
L dL P dL L d = y = = ln l0 L Ainst Linst L0 Luego para obtener la curva real a partir de P-L, se determina L = L0L, y a partir de aqu se determina .

Se puede relacionar el esfuerzo verdadero y la deformacin verdadera con el esfuerzo y la deformacin ingenieril teniendo en cuenta que el volumen de la probeta permanece constante durante la deformacin hasta la carga mxima. De sta forma:
L L L P A P A0 L = ln 0 = ln (1 + e ) y = 0 = =s = s (1 + e ) L0 A A0 A0 A L0 L0 Estas ecuaciones son vlidas solo hasta la carga mxima, y a partir de sta carga es necesario determinar el esfuerzo verdadero a partir de mediciones reales de carga y rea de seccin transversal.

= ln

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Para deformaciones pequeas e y s , por lo que la primera porcin lineal de ambas curvas coinciden (figura 15), es despus de la deformacin elstica cuando la curva - comienza a apartarse, pues el esfuerzo real comienza a ser mayor que el ingenieril, debido a que el rea instantnea disminuye constantemente. La curva real aumenta de forma montona hasta el momento de la fractura. En el caso de los materiales polimricos el ensayo se realiza de la misma forma y en la figura 16 puede observarse la diferencia entre estos y los metales.

8.- Dureza
otra forma de determinar la resistencia de un material es determinar cual es la oposicin que opone un cuerpo a la indentacin. Esto se determina mediante los distintos ensayos normalizados, de los cuales los ms utilizados son: Brinell, Rockwell y Vckers. Todos se fundamentan en la oposicin que opone un material a ser deformado por indentacin. La diferencia entre los distintos ensayos estriba en los penetradores utilizados y si la dureza se da en funcin de la diagonal de la huella o en funcin de la profundidad de sta. As mientras que en Brinell y Vickers la dureza se determina en funcin de la diagonal de la huella producida, en Rokcwell se determina en funcin de la profundidad de sta. En la tabla 7.3 del anexo puedes encontrar las caractersticas generales de los distintos tipos de durezas.

9.- Energa absorbida en el impacto.

La energa absorbida en el impacto o la energa necesaria para romper una probeta normalizada sometida a una carga de impacto es una analoga similar de la tenacidad. La forma ms comn de medirla es mediante el ensayo de Charpy (Figura 17). La energa necesaria para partir la probeta se calcula en funcin de la diferencia de altura inicial y final del pndulo. En general cabe esperar que una aleacin que presente una buena resistencia a la traccin y una buena ductilidad presente una buena tenacidad, es decir presente valores altos de energa absorbida en el impacto. Sin embargo muchas veces la severidad de la entalla, puede dar lugar a valores de energa menores debido al efecto de concentracin de tensiones en el extremo de la entalla. La temperatura es un factor importante en ste tipo de ensayos ya que los materiales que presentan una estructura cristalina FCC, presentan normalmente modelos de rotura dctil y los HCP modelos de rotura frgil, pero sin embargo los BC presentan fractura dctil a altas temperaturas y frgil a bajas temperaturas. Esto se puede fundamentar en el movimiento ms lento de las dislocaciones comparado con los de las aleaciones FCC y HCP. La temperatura de transicin dctil-frgil es de gran inters en la prctica, ya que una aleacin que presente ste comportamiento pierde tenacidad y es susceptible de sufrir un fallo catastrfico por debajo de la temperatura de transicin. La temperatura de transicin est comprendida

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entre +100 y 100C, dependiendo de la composicin y las condiciones del ensayo. Figura 18

10.- Tenacidad a la fractura.

La mecnica de la fractura se dedica al anlisis general del fallo de los materiales estructurales con defectos preexistentes. La tenacidad a la fractura se designa por KIC, y es el valor crtico del factor de intensidad de esfuerzos en le frente de una grieta necesario para producir el fallo catastrfico bajo una carga simple uniaxial. ste valor viene dado por K IC = Y f a ; donde Y es el factor geomtrico adimensional aproximadamente igual a 1 en condiciones de deformacin plana, es la tensin aplicada en el momento de la rotura, y a es la longitud de una grieta superficial o la mitad de la longitud de una interna. Hay que tener en cuenta KIC est asociada con las condiciones de deformacin plana, es decir, que la anchura de la probeta es relativamente grande en comparacin con la entalla. Figura 19. Cuando la deformacin no es plana se denomina KC, y su valor depende de la anchura de la probeta. Los materiales muy frgiles, con poca o ninguna capacidad de deformacin en la proximidad de la grieta, tienen valores bajos de KIC y son susceptibles de sufrir fallos, mientras que aquellos que presentan elevada ductilidad pueden experimentar deformaciones plsticas importantes antes de la rotura por lo que KIC ser alta. En la tabla 16 aparecen los valores KIC para las distintas aleaciones.

11.- Fatiga
Muchas veces el material debe soportar cargas cclicas por lo que se plantea un nuevo problema. La fatiga es el fenmeno general de fallo de los materiales sometidos a varios ciclos de aplicacin de una tensin inferior a la tensin ltima de rotura. Figura 20. En el ensayo de laboratorio se determina el nmero de ciclos que aguanta antes de producirse el fallo a una determinada tensin (figura 21). Si tomamos un mismo material y lo sometemos a traccin y a fatiga veremos que mientras que soporta una tensin mxima max, con una tensin inferior se puede producir el fallo a un nmero determinado de ciclos. Esto es debido a que la aplicacin reiterada de tensiones produce una deformacin superficial que se presenta como discontinuidades acusadas, que una vez formadas continan creciendo en formacin de grietas reduciendo la capacidad del material de soportar cargas, y favoreciendo la concentracin de esfuerzos. sta resistencia a la fatiga, o lmite de vida a fatiga es caracterstica de las aleaciones frreas. Las no frreas tienden a no tener un lmite tan diferenciado. La resistencia a la fatiga cae generalmente entre la cuarta parte y la mitad de la resistencia a la traccin(figura 22).

12.- Fluencia.
Cuando un material se utiliza a altas temperaturas, es necesario determinar si su comportamiento frente a distintas cargas es el que cabe de
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esperar en el ensayo de traccin. Pues bien mientras que a temperatura ambiente la deformacin elstica viene determinada por la ley de Hooke y no cambia la deformacin con el tiempo, a altas temperaturas esto no ocurre as, ya que la deformacin aumenta de forma gradual con el tiempo tras la primera etapa de carga elstica. Se define la fluencia como la deformacin plstica que tiene lugar a T constante bajo una carga constante. En la figura 21 se observa una grfica de fluencia.

13.- Acritud.
Un material que es deformado, bien en fro en caliente (laminacin, extrusin, forja) adquiere un endurecimiento, consistente en un aumento de la dureza y la resistencia a la traccin, debido al aumento considerable de la formacin de dislocaciones que impiden el desplazamiento entre planos. La acritud es la caracterstica que adquiere un material por deformacin a bajas temperaturas, es decir, es el endurecimiento que adquiere por laminacin o por extrusin. El grado de acritud se define en funcin de la reduccin relativa de seccin transversal del material y viene dado por A0 A f %CW = x 100 , siendo A0, el rea inicial transversal del material y Af, el A0 rea final de la seccin transversal. La densidad de dislocaciones que se puede medir como la longitud de lneas de dislocaciones por unidad de volumen, es extremadamente alta para un elevado grado de acritud. Pues bien existe un tratamiento trmico, es decir, un proceso de calentamiento y enfriamiento lento del material mediante el cual podemos quitar la acritud y obtener un material ms blando y dctil. A este tratamiento trmico se le da el nombre de recocido contra acritud. El ablandamiento se produce debido a que al calentar el material los tomos tienen la movilidad suficiente para cruzar los bosques de dislocaciones y restructurarse dando de nuevo una estructura cristalina sin deformacin, donde la densidad de dislocaciones a disminuido considerablemente. ste proceso se realiza bien para obtener una estructura libre de deformacin para poder seguir deformando y de sta forma poder conseguir una mayor reduccin de seccin o bien, simplemente para ablandamiento del metal deformado.

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