FAILURE ANALYSIS OF PRESSURE VESSEL

Ezequiel Pasquali (1) Hctor Sbuttoni (1)

ABSTRACT This paper presents how a deficience in design can cause the collapse of a pressure vessel which was used as an acumulator of compressed air. Taking into consideration the fractographic examination of the component that failed, the start & sequence of failure could be established. It was determined that the collapse was caused by mechanical overstress because the plate which was used to build the envelope suffered a severe thinning in the inner cord welding as a result of the presence of a backing with "spot" weld. The presence of this back support not only favored the corrosion but also acted as a tension concentrator, promoting the appearance and propagation of fatigue cracks. This last progressive failure phenomenon was also detected in the weld of the vessel and could have happened together with the corrosive phenomenon in the inititation zone of the failure. It will be shown objective evidence and bibliography gathered during this research, which state the reasons why the execution of this type of backing is severely restricted by the building codes of pressure vessel. Finally, it will be shown background information of non-destructive testing carried out with the aim to obtain the authorization before the OPDS (Provincial Agency for Sustainable Development) of similar equipments from the same manufacturer and which showed defects in welded joints and led to the decline of these vessels besides, it will be discussed the importance of effective controls on such equipments by professionals, given the damages to people & facilities that may cause the collapse of them. Key words: Failure analysis, pressure vessel, corrosion, fatigue, welding.

Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, (2900) San Nicols, Buenos Aires, Argentina. pasquali@siderurgia.org.ar / sbuttoni@siderurgia.org.ar. 118 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina

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ANLISIS DE FALLA DE RECIPIENTE SOMETIDO A PRESIN

Ezequiel Pasquali (1) Hctor Sbuttoni (1)

RESUMEN El presente trabajo muestra como una deficiencia de diseo origin el colapso de un recipiente sometido a presin que se empleaba como acumulador de aire comprimido. A partir del estudio fractogrfico del componente que fall pudo establecerse la secuencia de falla y la zona de inicio de la misma. Se determin que el colapso fue producido por un sobreesfuerzo mecnico debido a que la chapa con la que se construy la envolvente sufri un severo adelgazamiento en la zona interna del cordn de soldadura producto de la presencia de un respaldo permanente con soldadura tipo spot. La presencia de este respaldo adems de favorecer la corrosin localizada actu como concentrador de tensiones, promoviendo la aparicin y propagacin de fisuras por fatiga. Este ltimo fenmeno de rotura progresivo tambin fue detectado en los cordones de soldadura del recipiente y podra haberse dado en conjunto con el fenmeno corrosivo en la zona de inicio de la falla. Se expondr evidencia objetiva recabada durante el presente estudio, y de bibliografa, de las razones por las cuales la ejecucin de este tipo de respaldo est seriamente restringida por los cdigos de construccin de recipientes sometidos a presin. Por ltimo se mostrarn antecedentes de controles no destructivos realizados con la finalidad de tramitar la habilitacin ante la OPDS (Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible) de equipos similares del mismo fabricante, los cuales evidenciaron defectos en las uniones soldadas y motivaron la baja de estos recipientes y se discutir acerca de la importancia de realizar controles efectivos en este tipo equipos por profesionales habilitados para tal fin, dado la gravedad del perjuicio a las personas e instalaciones que puede ocasionar su colapso. Palabras clave: Anlisis de falla, recipiente sometido a presin, corrosin, fatiga, soldadura.

1. INTRODUCCIN La falla o colapso de un recipiente sometido a presin, entendindose como tal a todo recipiente que contenga un fluido sometido a una presin interna superior a la presin atmosfrica, puede ser catastrfica y generalmente muy peligrosa para las personas e instalaciones que se encuentran alrededor de ellos debido a la elevada energa potencial que almacenan. La figura 1 muestra 3 ejemplos de fallas en recipientes sometidos a presin que contenan diferentes fluidos y trabajan a distintas presiones, los 3 ejemplos mostrados ocasionaron muertes de operarios y personal que al momento de la falla se encontraba en el lugar y graves prdidas materiales en las instalaciones donde operaban.

Figura 1. Ejemplos de fallas de 3 recipientes sometidos a presin que trabajaban en diversas condiciones. Figure 1. Examples of failures of 3 pressure vessel that worked in different conditions.
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Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, (2900) San Nicols, Buenos Aires, Argentina. pasquali@siderurgia.org.ar / sbuttoni@siderurgia.org.ar. 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina 119

Un recipiente sometido a presin, como se mencion anteriormente, es un acumulador de energa y de all es que viene generalmente lo devastador de su falla, ya que al producirse, libera una gran cantidad de energa acumulada en un tiempo muy corto. Otro equipo de caractersticas y prestaciones prximas a un recipiente sometido a presin son las calderas de potencia; y fue como consecuencia de la falla de muchas de ellas que hacia finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX se viera la necesidad de regular su diseo, fabricacin e inspeccin. Luego de numerosas deliberaciones y estudios llevados a cabo por asociaciones y entes, algunos de ellos creados a tales fines, ASME (American Society of Mechanical Engineers) produjo el primer cdigo para calderas y recipientes a presin llamado seccin I: Calderas de Potencia, y fue editado por primera vez en los inicios del siglo XX, ms especficamente en 1914. El trabajo de esta institucin continu avanzando y luego de numerosas publicaciones, en 1928 se public la seccin VIII Cdigos para recipientes a presin sin fuego. Cdigo que actualmente es uno de los ms utilizados a nivel mundial para el diseo y reparacin de recipientes sometidos a presin. Nuestro pas no cuenta con un cdigo explicito para la fabricacin de tales equipos y generalmente se emplea el cdigo ASME VIII; sin embargo existen otros cdigos internacionales para el diseo, construccin y fabricacin de recipientes sometidos a presin como el AD Merkbltter (alemn). Por otro lado, no hay una legislacin nacional al respecto, existiendo para cada provincia una normativa diferente y en algunos casos no teniendo un parmetro o normativa explicita en el tema. La ambigedad de las normativas actuales en la Argentina no establece una clara obligacin del fabricante de recipientes sometidos a presin de vender los equipos controlados y habilitados; ni tampoco exige que los usuarios los controlen y habiliten como debera esperarse, generndose en muchos casos un peligro potencial elevado, dada la proximidad cotidiana que muchas veces se tiene con un recipiente sometido a presin, como por citar un ejemplo: el acumulador de aire de una gomera o estacin de servicios. Numerosos especialistas han citado este vaco legal como un problema a solucionar e incluso el colegio de Ingenieros Especialistas de Santa Fe ha reclamado la actualizacin de las leyes regulatorias a fin de mejorar la seguridad y el control que se ejerce sobre estos equipos. Con la esperanza de poder contribuir a fomentar e incentivar una mejora en los controles y las exigencias a cumplimentar para fabricar un recipiente es que se ha desarrollado este trabajo.

2. DESARROLLO El anlisis de falla que origin este trabajo surgi a raz del colapso en servicio de un equipo utilizado como acumulador de aire a presin, cuya presin mxima de operacin era de 9 Bar, trabajaba en forma vertical, fue construido por un fabricante nacional, siendo el material utilizado para la fabricacin es un acero calidad F24 de acuerdo a la norma IRAM IAS U 500-42 [1]. La envolvente posea un espesor original de 2,5 mm y los cabezales semielpticos un espesor de 3,2 mm. Como primer paso en todo estudio de fallas se llevo adelante el anlisis fractogrfico del componente roto. La observacin visual y posteriormente el uso de lupa estereoscpica y microscopio electrnico de barrido, permitieron determinar que el inicio de la falla se dio en la zona central del envolvente como muestra la figura 2 detallndose en color verde el sentido de progresin de la rotura.

Figura 2. Zona de inicio de la fractura y detalle de la progresin de la misma. Figure 2. Zone of failure start and details of failure propagation path. 120 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina

Adems, pudo establecerse en el anlisis fractogrfico que, el espesor de la chapa en la zona de inicio de la falla presentaba una disminucin considerable como muestra la figura 3. Sin embargo la corrosin no se limitaba solo a esa zona de la chapa (zona de inicio de la falla); ya que en diferentes muestras extradas de la zona de inicio de rotura y de otras zonas de las superficies de fractura del envolvente, se pudo determinar que existi un proceso de corrosin que disminuy la seccin resistente.

Figura 3. Disminucin del espesor por corrosin en la zona de inicio de la falla. Figure 3. Decrease in the thickness by corrosion in the zone of failure was started. La figura 4 muestra tres sectores de la superficie de rotura de donde se extrajeron muestras para observacin mediante lupa estereoscpica y microscopio electrnico, con la finalidad de analizar minuciosamente el mecanismo de fractura bajo el cual se desenvolvi la rotura y cuantificar la disminucin por corrosin sufrida por el componente en cada sector.

Figura 4. Sectores de la superficie de rotura elegidos para el anlisis fractogrfico. Figure 4. Sections of the fracture surface chosen for fractographic analysis. Luego de una exhaustiva limpieza por ultrasonido, pudo establecerse efectivamente que en la zona de inicio del colapso el espesor de la chapa se encontraba seriamente disminuido, llegando a presentar una disminucin del orden del 80% del espesor original en dicha zona, ver detalle en figura 6. A medida que se fue recorriendo la chapa en el sentido de la progresin de la fractura (hacia las muestras identificadas como 2 y 3 de la figura 4) se vio como el espesor de la fractura era mayor, la figura 7 muestra un detalle de esto. 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina 121

Figura 5. Fotografas tomada con lupa estereoscpica y microscopio electrnico de barrido de las paredes de la chapa de la envolvente en el inicio del colapso (zona 1 figura 4). Figure 5. Pictures taken with stereoscopy magnifying glass and MEV of the wall of the envelope in the zone of the failure was started (zone 1 picture 4).

a)

b)

Figura 6. Detalle del incremento del espesor en la chapa del envolvente al alejarse del inicio de la falla. a) Zona 2, figura 4. b) Zona 3, figura 4. Figure 6. Details of the increase in the thickness of the plate of the envelope to move away from the failure start.a) Zone 2, picture 4. b) Zone 3, picture 4. La observacin mediante microscopio electrnico de barrido permiti determinar que la rotura del recipiente se desarroll por el mecanismo de fractura instantnea del tipo dctil [2] [3]. A pesar de que exista corrosin generalizada en todas las superficies internas del recipiente en estudio; es evidente que la corrosin fue mayor en la zona de inicio de la falla. El estudio de la causa que gener una mayor tasa de corrosin en la zona de inicio de la falla excede el alcance de este trabajo y la bsqueda de las causales de este fenmeno ameritara un estudio por separado. Sin embargo; es muy importante destacar que en la zona de inicio de la falla exista un respaldo permanente que ayudo a la acumulacin de depsitos y humedad en dicho sector del componente roto. Este punto es muy importante desde varios aspectos y existe en bibliografa amplia informacin y evidencias objetivas sobre lo perjudicial que puede ser un respaldo en uniones soldadas si no se ejecuta correctamente. El respaldo observado en el recipiente en estudio, ver figura 7, es indeseable desde dos puntos de vista: 1) Desde el punto de vista de los cdigos de construccin este tipo de respaldo es ampliamente limitado y est prohibido si no se lo ejecuta con una soldadura continua [4]. 2) Desde el punto de vista de la corrosin, este tipo de respaldo estn ampliamente desaconsejados debido a que favorecen la retencin de humedad y depsitos en el gap o espacio entre chapas, la figura 8 muestra un ejemplo esquemtico extrado de bibliografa, donde se muestra como un mal diseo de respaldo favorece la corrosin por hendidura (crevice corrosion) [5]. 3) Adems este tipo de respaldo favorece la aparicin y posterior propagacin de fisuras por fatiga, debido a que actan como concentradores de tensin [6]. 122 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina

Figura 7. Respaldo con soldadura tipo spot en la costura longitudinal de la envolvente del recipiente. Figure 7. Back with spot weld in the longitudinal welded joint of the envelope of the vessel.

Figura 8. Proceso de corrosivo a partir de un respaldo. Diseos de juntas relacin con su desempeo a la corrosin. Figure 8. Corrosive process from a back. Joints design and its relationship with their corrosion performance. Mediante el estudio metalogrfico de diferentes zonas de la pieza fallada, pudo corroborase el severo adelgazamiento sufrido en la zona de inicio del colapso, las estructuras de transformacin presentes en las uniones soldadas y la presencia de fisuras las cuales progresaban por fatiga en las juntas soldadas y como consecuencia de la presencia del respaldo permanente. La figura 9 muestra grficamente las zonas de la muestra tomada en el inicio de la rotura donde se realizaron observaciones metalogrficas. Tambin se efectuaron observaciones metalogrficas en otras zonas alejadas del sector de inicio de falla.

Figura 9. Zonas de la soldadura y el respaldo observados mediante microscopa ptica. Figure 9. Zones of the welded joint and backing observed by optical microscopy. En la zona de inicio del colapso, en el sector identificado como micrografa 1, se puedo apreciar claramente como se adelgaz el espesor de la chapa por corrosin. La figura 10 muestra un detalle de lo analizado. 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina 123

Figura 10. Disminucin del espesor de la chapa por corrosin en la zona de inicio de falla. Figure 10. Thickness decreased in the steel plate by corrosion in the zone of the failure was started. En todas las muestras analizadas, la estructura metalogrfica observada en el material base est constituida por ferrita con perlita en el borde de los mismos; las estructuras del material del aporte son del tipo columnar y se aprecian estructuras de transformacin en las zonas ZAC (zonas afectadas por el calor). En algunos casos se apreciaron estructuras bainticas en los bordes de las zonas ZAC de las juntas soldadas.

Figura 11. Estructuras metalogrficas en el cordn de soldadura, material base, ZAC y detalle de las fisuras progresando por fatiga. Figura 11. Metallographic structures in the welded joint, base material, ZAC and detail of the fatigue cracks progressing by fatigue. Si bien el material utilizado para la fabricacin del recipiente es un acero con un tenor de carbono bajo; siendo su carbono equivalente tambin es bajo, y en principio se podra efectuar la soldadura sin mayores problemas. La heterogeneidad microestructural observada en el recipiente revela que podra existir una incorrecta eleccin en el material de aporte. Adems este tipo de heterogeneidad favorece el proceso de fatiga que se podra dar en la unin soldada, ya que acta como un concentrador de tensiones metalrgico incrementando an ms las tensiones en dicha zona que de por s ya se ve incrementada por razones geomtricas. Se efectuaron mediciones de microdureza Vickers (100 gr) en una de las uniones soldadas, de acuerdo a lo mostrado en la figura 12, para mostrar la diferencia en las propiedades mecnicas que presenta la junta soldada. Adems de las consideraciones expuestas anteriormente acerca de lo indeseable que es un respaldo spot en una unin soldada, desde el punto de vista de la corrosin. El respaldo favoreci la concentracin de tensiones que promovieron la aparicin y progreso de las fisuras observadas. Los cdigos constructivos prohben los respaldos permanentes (a pesar de que son adecuados para facilitar el soldeo), ya que no son recomendables para estructuras 124 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina

sometidas a carga dinmica, pues su presencia en las uniones soldadas produce una desviacin de las lneas de fuerza, de tal modo que se convierten en concentradores de tensiones geomtricos. Vale decir, que lejos de reforzar la unin la debilitan produciendo una mayor posibilidad de rotura por fatiga. Un respaldo permanente equivale a un cambio brusco de seccin en el material, donde las fuerzas internas sufren un cambio de direccin, siendo el origen de la formacin de grietas en toda estructura sometida a carga dinmica. La figura 13 muestra una fisura por fatiga a travs del cordn de soldadura, iniciada en el concentrador formado por la presencia del respaldo permanente, extrada de bibliografa [6].

Figura 12. Mediciones de microdureza efectuadas en el cordn de soldadura del respaldo y variacin de la misma. Figure 12. Microhardness measurement made on the backing welded joint and its variation.

Figura 13. Fisura por fatiga, en un cordn de soldadura, que se inici a raz de la presencia de un respaldo permanente por soldadura spot. Figure 13. Fatige crack, in the welded joint, which was initiated as a result of the presence of a permanent back welded by spot weld.

3. COMENTARIOS Y DISCUSIN A lo largo del presente trabajo se ha mostrado evidencia clara y objetiva de lo perjudicial que resulta la presencia de un respaldo permanente en un recipiente sometido a presin. Tambin se pudo determinar claramente ste fue la causa raz que origin la falla, y por el cual luego se dio el proceso corrosivo que desencadeno la falla y tambin la aparicin y progresin de fisuras por fatiga. Fenmeno, este, que tambin podra haber contribuido al colapso del equipo o haberlo generado a posterioridad por su solo efecto (de no haber existido corrosin). 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina 125

Se debera entender la presencia del respaldo como una falta o error de diseo grave; ya que su ejecucin est prohibida por los cdigos de construccin de recipientes sometidos a presin (si se tiene en cuenta el cdigo ASME VIII, lo menciona claramente en los puntos UW 12 y UW 31). La empresa fabricante del recipiente en estudio puso en el mercado aproximadamente 4000 de estos equipos, muchos de los cuales se encuentran en empresas de nuestra zona de influencia. Algunas de estas empresas solicitan habitualmente el control y la regularizacin de las habilitaciones y/o extensin de vida ante el OPDS de sus recipientes sometidos a presin al IAS. En los recipientes de esta firma, al momento de llevar adelante una serie de ensayos no destructivos con la finalidad de garantizar la sanidad estructural de estos equipos y certificar la aptitud de las soldaduras, se encontr que, adems de la presencia del respaldo permanente las uniones soldadas evidenciaban una serie de defectos severos que por s solos ya habran sido motivo de rechazo del equipo para operar. La figura 14 muestra un detalle de un control mediante gammagrafa realizado a la junta del envolvente donde se apreciaban defectos como: penetracin incompleta en la soldadura; porosidad agrupada y porosidad.

Figura 14. Defectos encontrados en la junta soldada del envolvente de un recipiente fabricado por la firma que construy el equipo que fall. Figure 14. Defects found in the welded joint of the envelope of a vessel manufactured by the same constructor that built the vessel that failed. La figura 15 muestra detalladamente una placa donde se puede apreciar claramente la presencia del respaldo permanente, y adems se ven defectos en la junta soldada. Tanto el respaldo, como los defectos presentes en la soldadura motivan por s solos el que este equipo no pueda ser habilitado para operar.

Figura 15. Placa de gammagrafa donde se observa el respaldo permanente y defectos en la unin soldada. Figure 15. Gammagraphic plate shown permanent back and welded joint defects. 126 4th IAS Conference on Uses of Steel, 2008, Rosario, Argentina

Un recuento estadstico de accidentes relacionados con fallas de recipientes a presin fue llevado a cabo por el Comit Nacional de Inspectores de Recipientes a Presin de EEUU a lo largo de 4 aos [2], donde se pudo determinar que el 17,47% de los recipientes en los que su falla se inici en el envolvente, la misma estuvo relacionada con errores de diseo o corrosin de la junta soldada. Solo los errores de operacin de los equipos generan ms fallas que estos dos problemas asociados, con lo que se puede tener una idea general de la severidad de contar con equipos que potencialmente pueden tener deficiencias constructivas y a raz de ellas generar un proceso de rotura por corrosin o fatiga.

4. CONCLUSIONES El recipiente sometido a presin en estudio fall por un sobreesfuerzo mecnico inicindose el colapso en la zona central de la envolvente del equipo. Este sobreesfuerzo se produjo a raz de que la chapa con la que se construy la envolvente sufri un severo adelgazamiento en la zona interna del cordn de soldadura debido a la presencia de un respaldo permanente con soldadura tipo spot. La ejecucin de este tipo de respaldos est ampliamente limitada por los cdigos de construccin y fabricacin de recipientes sometidos a presin, por varios motivos dentro de los cuales se pueden citar que: favorecen la retencin de humedad y depsitos en los gap o espacios entre chapas, generan concentracin de tensiones favoreciendo y promoviendo la propagacin de fisuras por fatiga. Este ltimo fenmeno de rotura progresivo tambin detectado en los cordones de soldadura del recipiente y podra haberse dado en conjunto con el fenmeno de corrosivo en la zona de inicio de la falla. Es muy importante, a los fines de la seguridad de las personas y equipos, que los recipientes que hayan sido fabricados bajo est metodologa sean controlados y evaluada su aptitud para seguir en servicio, dado que la falla de un recipiente sometido a presin puede ocasionar accidentes graves e incluso muertes.

REFERENCIAS [1] IRAM IAS U 500-42 Chapas de acero al carbono, laminadas en caliente, para uso estructural Quinta edicin 11/05/2003. [2] Metals Handbook.Volume 11 Failure Analysis and Prevention ASM Edition 1980. [3] Metals Handbook.Volume 11 Failure Analysis and Prevention ASM Edition 2002. [4] Wilson Brian R. Equipment cracking failure case studies: The human error factor Canspec Group Inc. August 2000. [5] Metals Handbook.Volume 13 Corrosion ASM Edition. 2002. [6] IAS Curso de Especializacin en Inspeccin de Soldadura versin 2004. [7] ASME VIII. Div. 1. Rules for construction of pressure vessel Edition 2007. [8] ASME IX. Welding and Brazing Qualifications Edition 2007.

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