UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TULA TEPEJI

DISEO E IMPLEMENTACIN DEL INDICADOR ETE (EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO) EN MAQUINAS CORTADORAS DE TUBO
Planta de Manufactura Aceros Cuatro Caminos

PROCESOS INDUSTRIALES ALUMNO: LUIS ENRIQUE G. M.

ASESOR ACADMICO:

MTRO. AMANDO SERRANO

ASESOR INDUSTRIAL:

ING. PEDRO TOLENTINO PREZ

MAYO - AGOSTO 2011

Introduccin

Aceros Cuatro Caminos es un productor nacional de tubo, con ms de 2.000 clientes dentro del territorio nacional, con una gama extensa de soluciones que sirve a una gran variedad de industrias, incluyendo Construccin, Automotriz, Mueblera y bicicletera.

Provee a una gama amplia de industrias, los productos ms innovadores y los mejores servicios en seis procesos: slitter, manufactura de tubo, corte de tubo, doblez de tubo, corte laser y nivelado.

La Planta Manufacturera Aceros Cuatro Caminos cuenta con 10 mquinas cortadoras de tubo, dentro de las cuales cinco son automticas y es en estas en las que justificamos centrar inters, ya que se aplicara un sistema de mejoramiento continuo de la Eficiencia Total del Equipo
89

ETE, este con la finalidad de aumentar su eficiencia y disminuir el desecho.

La implementacin de este sistema permitir conocer el porcentaje de efectividad con el que trabaja cada una de ellas con respecto a su mquina ideal. La diferencia la constituyen las prdidas de tiempo, las prdidas de velocidad y las prdidas de calidad en trminos de disponibilidad, rendimiento y calidad respectivamente.

CAPTULO II
89

GENERALIDADES DEL PROYECTO

2.1 Planteamiento del problema

Aceros Cuatro Caminos es un productor nacional de tubo, hoy en da uno de los ms importantes con una gama extensa de productos, provee a una amplia cadena de industrias, de ah la gran importancia y magnitud que representa la produccin de este producto.

Actualmente en el departamento de corte no se tiene un control y anlisis de la produccin que generan las cortadoras automticas de esta rea, por cuyo motivo se justifica centrar el inters en estas, ya que no se conoce la medicin del desempeo de la gestin de este proceso.

Por tal razn que se llevara a cabo la implementacin del indicador Eficiencia Total del Equipo, para as determinar qu tan satisfactorio es el rendimiento del equipo de trabajo.

2.2 Justificacin

89

La evaluacin del rendimiento del equipo mientras opera, es uno de los indicadores ms importantes para conocer el grado de competitividad de una planta industrial.

De ah la importancia de planificar e implementar un anlisis de la eficiencia total de equipo ETE mediante la aplicacin de indicadores que nos brinden informacin para poder adquirir un control de la produccin y la productividad, que permita saber si la eficiencia con la que trabajan las maquinas es la adecuado y as mismo saber que tan cerca se est de los objetivos propuestos o para que, en caso de haber desviacin, poder tomas las medidas correctivas. Para ir reduciendo de forma contina las prdidas de efectividad y alcanzar una produccin ptima.

2.3 Objetivo General

Evaluar la Eficiencia Total del Equipo, para su posterior seguimiento y retroalimentacin para iniciar un programa estndar de mejora de la produccin.

2.4 Objetivos Especficos

1. 2. 3. Evaluar las reas deficientes en las mquinas de corte Medir la perdida de disponibilidad, rendimiento y calidad de los equipos Promover un control de acciones correctivas al rea de corte de tubo.

2.5 Estrategias
1. Especificar y definir los puntos crticos en los sitios deficientes. 2. Elaboracin de hojas de clculo para realizar los clculos de disponibilidad, eficiencia y calidad para sistema ETE, clculo final y resumen de valores obtenidos. 3. Con base a la valoracin de las deficiencias y resumen de los clculos del ETE, proponer
89

acciones de mejora y solucin para una mejor eficiencia.

2.6 Metas
Aumentar 20% el ETE de las mquinas de corte. Reducir el 40% del tiempo muerto mensual. Disminuir el producto de desecho mensual en un 3%. Reducir la produccin de SCRAP en un 3%.

2.7 Alcances
La implementacin del ETE nicamente se aplicara al departamento de corte de tubo para conocer la medicin del desempeo del proceso. De tal forma que se determine qu tan satisfactorio es el rendimiento del equipo de trabajo que opera en el rea. Y a partir de los resultados obtenidos se promueva as las correspondientes acciones para aplicar propuestas que optimicen la produccin.

El concepto ETE es un indicador clave de desempeo y se encuentra asociado a un programa estndar de mejora de la produccin llamado TPM (Mantenimiento Productivo Total), el objetivo de este es alcanzar la produccin ptima, aumentar el tiempo efectivo de proceso y reducir los costos.

Que a partir de los ndices comparativos de los equipos con respecto a las cifras que
89

compone el ETE de cada equipo que opera, ayudara a orientar el tipo de accin eh identificar las reas crticas donde se hay que incidir con mayor prioridad las acciones y de igual forma el herramental que se debe utilizar para el estudio de los problemas y fenmenos presentados

CAPTULO III

89

FUNDAMENTO TORICO

3.1 Eficiencia total del equipo, ETE

ETE es el acrnimo para Eficiencia Total del Equipo y muestra el porcentaje de efectividad de una mquina con respecto a su mquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las prdidas de tiempo, las prdidas de velocidad y las prdidas de calidad

Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en da se ha convertido en un estndar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo.

El ETE permite identificar las prdidas diferenciadas en los siguientes factores:

Disponibilidad: cunto tiempo ha estado funcionando la mquina o equipo respecto del tiempo que se quera que estuviera funcionando (restando el tiempo de paros no
89

programados)

Rendimiento: durante el tiempo que ha estado funcionando, cunto ha fabricado (de primera y desecho) respecto de lo que tena que haber fabricado a tiempo de ciclo ideal (slo producto de primera)

Calidad: cunto ha fabricado bueno (producto de primera) a la primera respecto del total de la produccin realizada (de primera + desecho)

Con estos tres factores el clculo del ETE muestra claramente la situacin de la efectividad total de la mquina (% disponibilidad: est funcionando la mquina?, % rendimiento: est la mquina funcionando a su velocidad mxima? y % calidad: est fabricando la mquina productos buenos?). ETE muestra el porcentaje de efectividad de una mquina con respecto a su mquina ideal equivalente (ETE = 100%). La diferencia la constituyen las prdidas de tiempo, las prdidas de velocidad y las prdidas de calidad.

3.2 Clculo del ETE

El producto de estos tres factores es lo que constituye el ETE:

ETE = disponibilidad x rendimiento x calidad (%)

Elementos que componen el ETE

ELEMENTO

CLCULO

El indicador disponibilidad refleja el tiempo durante el cual la mquina est fabricando productos, comparado con el tiempo que podra haber estado fabricando productos. Un indicador de disponibilidad menos de un 100% indica que se tienen prdidas de tiempo: averas, esperas y restricciones de lnea.

A: Tiempo real en minutos B: Tiempo de paros planeados en minutos C: A-B Tiempo disponible en minutos D: Tiempo de paros no planeados E: C-D Tiempo de Operacin F: E/C EFICIENCIA EN TIEMPO DISPONIBLE

89

El indicador de rendimiento refleja qu ha producido la mquina, comparado con lo que tericamente podra haber producido (es decir, la produccin que se debera obtener si la mquina funcionase a la velocidad mxima terica durante el tiempo de funcionamiento actual. Un indicador de rendimiento menor de una 100% indica que se tienen prdidas de velocidad: microparadas y velocidad reducida. G: Produccin real + K H: Velocidad Terica I: E x H Produccin Terica J: G/I EFICIENCIA EN PRODUCCIN

El indicador de calidad refleja los productos buenos obtenidos, comparado con el total de productos fabricados. K: Produccin rechazada L: (G-K)/G EFICIENCIA EN CALIDAD

Un indicador de calidad menor de un100% indica que se tienen prdidas de calidad: desecho y re trabajos, as como prdidas en el arranque de mquina. Eficiencia Total del equipo = F x J x L x 100%

El objetivo final del clculo del ETE es mostrar cmo las prdidas en disponibilidad, rendimiento y calidad se relacionan entre s y reducen la efectividad de las mquinas. Mide las prdidas para permitir, tras su anlisis posterior, incrementar la productividad y la efectividad de las mismas. Permite focalizarse cuando se intenta mejorar la efectividad del equipo, ya que permite conocer donde se estn produciendo las prdidas.

Tener un ETE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina podra haber producido, slo ha producido 40.

El clculo del ETE genera informacin diaria sobre el nivel de efectividad de una mquina o conjunto de mquinas. Adems, dice cul de las seis grandes prdidas se debe atacar en primer lugar. El ETE no es slo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras especficas una vez que se haya priorizado las prdidas.
89

3.3 Clasificacin del ETE

El valor del ETE permite clasificar una o ms lneas o una toda una planta con respecto a las mejores de su clase y que han entrado en la excelencia.

% ETE ETE < 65 %

APRECIACIN Inaceptable

NOTA Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja competitividad Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas econmicas y baja competitividad Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia

65 % <ETE < 75 %

Regular

75 % < ETE < 85 %

Aceptable

la clase mundial. Ligeras prdidas econmicas y competitividad ligeramente baja

85 % <ETE < 95% ETE > 95%

Buena Excelencia

Entra en valores de clase mundial. Buena competitividad Valores de clase mundial. Excelente competitividad

10

3.4 Ventajas del ETE

Las ventajas que aporta el clculo del ETE se presentan a continuacin: Focalizarse en las prdidas: al referenciar la efectividad de la mquina con el mximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad, permite conocer donde se estn produciendo las prdidas.

Es fcil de entender para el personal de planta: el ETE refleja perfectamente lo que est pasando en planta. Si se tienen muchos problemas el ETE tendr valores bajos, y slo se tendrn valores altos cuando raramente suceda algn problema. El ETE utiliza el lenguaje y las definiciones que se utilizan en planta, el trabajo diario de los equipos de planta se refleja en el ETE, facilita a las personas ver los efectos de las acciones emprendidas para la mejora y justificar dichas acciones de forma evidente.
89

Los equipos de trabajo pueden influir sobre el ETE: la informacin referida a las prdidas permite a los equipos de planta iniciar mejoras especficas y enfocadas al problema detectado. Por tanto, dichos equipos pueden influir sobre cada uno de los parmetros que componen el ETE de un modo directo y por tanto guiar el ETE en la direccin correcta. Los resultados de todas estas mejoras quedan reflejados en la evolucin del ETE.

Ofrece calidad en la informacin una vez que se ha dejado claro que el ETE no puede ser corrompido, la calidad de la informacin disponible mejorar cada vez. Esto unido al hecho de implementar mejoras especficas en lugar de buscar al culpable, proporciona un entorno idneo para crear un ambiente de mejora continua.

Al ir midiendo el rendimiento diariamente el operario: se familiariza con los aspectos tcnicos de la mquina y la forma en la que procesa los materiales, focaliza su atencin en las prdidas, empieza a desarrollar un sentimiento cada vez ms fuerte de propiedad con su mquina.

Al ir trabajando con los datos del ETE el supervisor: aprende la forma en que sus mquinas procesan los materiales, es capaz de dirigir indagaciones sobre donde ocurren las prdidas y cules son sus consecuencias, es capaz de dar informacin a sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de las mquinas, es capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se encuentran sus mquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas.

11

El ETE es la mejor mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin y est relacionada directamente con los costes de operacin. La mtrica ETE informa sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las previsiones anuales de mejora del ndice ETE permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual.

3.5 Mantenimiento productivo total, TPM

TPM es el acrnimo para Mantenimiento Productivo Total y es una estrategia para mejorar la efectividad de los procesos productivos de una empresa. Para ello se utiliza un mtodo que permite que las mquinas que se tienen en la actualidad fabriquen ms productos buenos.
89

TPM persigue una situacin productiva ideal, sin averas, sin defectos, sin prdidas debidas a productos de baja calidad, sin accidentes, daos, ni problemas de salud. Esta situacin ideal se puede conseguir mediante un proceso de mejora continua que requiere la total implicacin de todos los empleados, desde los operarios de planta hasta los niveles ms altos de la direccin de la empresa. Implementar TPM significa aplicar un mtodo de mejora continua con el propsito de reducir las prdidas de una forma estructurada. Debido a que los procesos actuales en los que se aade valor al producto implican la presencia de mquinas y equipos, las actividades de TPM se focalizan primeramente en las prdidas asociadas a las mquinas.

La estrategia de TPM persigue identificar y eliminar las Seis Grandes Prdidas.

3.6 Seis grandes prdidas

En la operacin de una mquina, se pueden distinguir seis tipos de desechos, stos se denominan prdidas, porque conducen a disminuir la efectividad del equipo.

1. Paradas/averas 2. Configuracin y ajustes 3. Pequeas paradas 4. Reduccin de velocidad 5. Rechazos por puesta en marcha

12

6. Rechazos de produccin

Las dos primeras grandes prdidas, paradas/averas y ajustes, afectan a la disponibilidad. Las dos siguientes grandes prdidas, pequeas paradas y reduccin de velocidad, afectan al rendimiento y las dos ltimas grandes prdidas afectan a la calidad.

Prdida de tiempo

La prdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la mquina debera haber estado produciendo pero no lo ha estado: ningn producto sale de la mquina.

PERDIDA

DESCRIPCIN

Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el

89

Averas

tiempo de produccin. La causa de esta disfuncin puede ser tcnica u organizativa (por ejemplo, error al operar la mquina,

mantenimiento pobre del equipo). Se considera este tipo de prdida a partir del momento en el cual la avera aparece.

El tiempo de produccin se reduce tambin cuando la mquina est Esperas en espera. La mquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo, debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a comer. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tiene que apagarse durante algn tiempo cambiar herramientas, tiles u otras partes.

Las esperas debidas a los problemas de aprovisionamiento y Restriccin de lnea transporte en una lnea de produccin o en una serie de procesos productivos consecutivos se clasifica como un tiempo de espera especfico: la restriccin de lnea. Debido a que este tipo de paro se genera en otra parte del proceso productivo pero no en la propia mquina, puede ser discriminado del clculo del ETE de la mquina.

13

Prdida de velocidad

Una prdida de velocidad implica que la mquina est funcionando pero no a su velocidad mxima.

PERDIDA

DESCRIPCIN

Cuando una mquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad constante, estas microparadas y las consecuentes prdidas de velocidad son generalmente causadas por pequeos problemas tales como bloqueos producidos por sensores de Microparadas presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos pequeos problemas pueden disminuir de forma drstica la efectividad de la mquina
89

Nota: en teora las microparadas son un tipo de prdida de tiempo. Sin embargo, al ser tan pequeas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una prdida de tiempo.

La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la Velocidad reducida actualidad y la velocidad terica o de diseo. En muchos casos, la velocidad de produccin se ha rebajado para evitar otras prdidas tales como defectos de calidad y averas. Las prdidas debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayora de los casos ignoradas o infravaloradas.

14

Prdida de calidad

La prdida de calidad ocurre cuando la mquina fabrica productos que no son buenos a la primera.

PERDIDA

DESCRIPCIN

Desecho son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor (producto de segunda calidad). Desecho Un tipo especfico de prdida de calidad son las prdidas en los arranques. Estas prdidas ocurren cuando: Durante el arranque dela mquina, la produccin no es estable inicialmente y los primeros
89

productos no cumplen las especificaciones de calidad; los productos del final de la produccin de un lote se vuelven inestables y no cumplen las especificaciones; aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de fabricacin y,

consecuentemente, se consideran una prdida.

Los productos re trabajados son tambin productos que no cumplen los requisitos de calidad a la primera, pero que pueden ser Re trabajo reprocesados y convertidos en productos buenos. A primera vista, los productos re trabajados no parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y supone por tanto un tipo de prdida de calidad (al igual que ocurra con el desecho).

15

CAPTULO IV

89

DESARROLLO DEL PROYECTO

16

4.1 Situacin Inicial

La empresa antes de iniciar el proyecto no contaba con un indicador de desempeo que

proporcionara cuantitativamente el rendimiento total del equipo, para que a partir de los resultados obtenidos se promovieran las correspondientes acciones para aplicar propuestas que optimicen la produccin.

Para la realizacin del diagnstico de la empresa

antes de desarrollar la nueva

herramienta, se plantearon entrevistas no estructuradas al jefe de rea, a los operadores de las mquinas y a los trabajadores del rea; permitiendo de esta manera obtener un diagnstico preciso.

Deficiencias en el rea de produccin

89

Utilizando como tcnica de diagnstico la entrevista no estructurada, en el rea de corte se evidenci la falta de coordinacin, debido a que no se tiene una estructura organizacional con responsabilidades y obligaciones definidas, lo cual afectaba directamente en la eficiencia del departamento, porque el personal aprovechaba la confusin para bienestar propio, no realizando el trabajo correspondiente.

A continuacin se detallan las deficiencias encontradas en el rea de corte:

Hoja de registro de inspeccin de corte de tubo

El formato utilizado no tiene casillas para colocar la cantidad de producto defectuoso para determinar correctamente la eficiencia.

A continuacin, se muestra un ejemplo de cmo los operadores llenan los reportes de produccin.

Los operadores de las maquinas no haban recibido capacitacin para llenar correctamente la hoja de registros de inspeccin, lo que ocasiona que no los llenaran de la forma correcta.

Las firmas necesarias del operador e inspector de calidad frecuentemente no eran colocadas en su totalidad y adems algunas de ellas eran ilegibles.

17

La casilla para la descripcin de fallas era demasiado pequea, por lo que los operadores mecnicos describan las fallas en forma demasiado abreviada y frecuentemente eran incomprensibles.

Estos inconvenientes provocaban que el reporte de produccin careciera de utilidad al no poseer los datos necesarios para tener un control de la produccin por tuno y as poder determinar apropiadamente la eficiencia de las mquinas.

Retroalimentacin

La hoja de registro de inspeccin llenadas por los operadores eran almacenadas pero la informacin proporcionada no era analizada por ninguna persona de la empresa. Los operadores mecnicos no saban para qu servan los registros de inspeccin y no obtenan retroalimentacin sobre la calidad con que los realizaban, por lo que no saban si los estaban haciendo bien o mal y
89

no se preocupaban por preguntar sus dudas de cmo llenar correctamente la hoja de registro de inspeccin.

Al no existir una retroalimentacin de los operadores a el gerente del rea, ni del gerente a los operadores, las hojas de registro de inspeccin carecan de utilidad al no proporcionar informacin a la alta gerencia de la situacin real de la lnea de produccin para poder establecer planes de accin y de este modo poder informar a los operadores de su rendimiento y cmo podan mejorarlo. Cantidad de SCRAP

Entrevistando a las operadores se determin que no tenan criterios definidos sobre las tolerancias de las medidas y defectos que definen si un tubo es SCRAP y que exista ambigedad de criterios entre el gerente y el departamento de calidad, esto ocasionaba que los operadores realizaran mal su trabajo de clasificacin de cortes de primera y SCRAP, lo que conllevaba a la empresa a prdidas porque existan casos en que el tubo de primera era vendido como de SCRAP que tiene un precio insignificante y cuando el tubo de SCRAP era vendido como de primera tambin ocasionaba prdidas, pues los clientes que pagaban por tubos de primera calidad se encontraban con tubos defectuosos, lo que causaba quejas y rechazos.

Haciendo uso de las hojas de registro de inspeccin, se les pidi a los operadores que anotaran siempre la cantidad de tubo de primera y de SCRAP provenientes de su turno durante el

18

mes utilizando esta informacin se pudo determinar que en la situacin actual de la empresa se tena una produccin total mensual de 1, 309,185 tubos, por lo que en base a ello se determin que el tubo de SCRAP constituye un 7 % de la produccin total mensual.

Clculo de la produccin total mensual y el clculo del % SCRAP mensual:

Clculo de la produccin total mensual

Tubo de 1ra al mes + SCRAP al mes

Clculo del % de tubo defectuoso

(91642.95 /1, 309,185) * 100

= 7%
89

Maquinaria

La lnea de corte est formada por la mquina No. 1, 2, 3, y 4 que son equipos con los que ya se contaba desde muchos aos atrs por lo que estos ya no se encuentran en ptimas condiciones de funcionamiento, lo que lleva a que se generen paros por fallas mecnicas, porque muchas de sus partes no son originales y no son idneas para la mquina, lo que hace que no funcionen correctamente y de forma continua. De igual forma presentan fallas elctricas ya que estn

programadas en un sistema obsoleto y cuando falla debe acudirse a un tcnico o conseguirse repuestos que se demoran para ingresar a la planta.

Mientras que la maquina No. 5 es el equipo ms actual con el que se cuenta en el rea de corte y no presenta problemas por fallas mecnicas ni elctricas.

Capacidad instalada
Los equipos No. 1, 2, 3 y 4 son capaces de alcanzar un rendimiento de 3 tubos por minuto. Al trabajar en turnos de 750 min durante 27 das laborales, se tiene que:

Capacidad Instalada

3 tubos padres * 750 min * 2 turnos * 27 das = 121,500 tubos padres/mes

19

Mientras que el equipo No.5 alcanza un rendimiento de 12 tubos padres por minuto. Al trabajar en turnos de 750 min durante 27 das laborales, se tiene que:

Capacidad Instalada

12 tubos padres * 750 min * 2 turnos * 27 das = 486,000 tubos padres/mes

Si se tuviera un ETE del 100% el proceso de las maquinas 1, 2,3 y 4 debera ser capaz de cortar 121,500 tubos de primera en un mes.

Si se tuviera un ETE del 100% el proceso de la maquina 5 debera ser capaz de cortar 486,000 tubos de primera en un mes.

Capacidad real

89

Los equipos para producir tubos se han operado a una velocidad promedio de 170 rpm, siendo la produccin promedio de 2, 080,000 tubos de primera al mes. Mediante el siguiente clculo se estima que la capacidad real de la maquinaria en la situacin actual constituye el 21.40% de la capacidad instalada.

Capacidad real / Capacidad instalada Capacidad real (2, 080,000 / 9, 720,000) * 100 = 21.40%

La diferencia entre capacidad instalada y capacidad real la constituyen las prdidas de tiempo, velocidad y calidad en la lnea de produccin, las cuales son provocadas por paradas, ajustes, pequeas paradas, reduccin de velocidad y rechazos por arranques y rechazos de produccin

Fallas de equipo

Los paros por fallas en el equipo eran variados. Se desconoca qu paros eran los que ms afectan la produccin porque los operadores mecnicos no describan el tipo de paro en el reporte de produccin. Y exista confusin para determinar si el paro era por causa de los operadores, por problemas de materia prima o por problemas mecnicos o elctricos de la mquina, porque los operadores desconocan el verdadero origen de los paros por la falta de una capacitacin eficaz en la que ellos pudieran conocer la mquina, sus partes, su funcionamiento, mantenimiento y los problemas que comnmente se presentan en ellas.

20

Falta de repuestos

En la empresa exista una clara actitud reactiva y no proactiva. Los repuestos frecuentemente eran comprados hasta que las partes estaban averiadas, lo cual alargaba el tiempo en que la mquina se encontraba parada, pues se tena que esperar a que los repuestos fueran cotizados y enviados por el proveedor. No exista control de existencias dentro de la bodega de repuestos lo que ocasionaba grandes prdidas de tiempo. Por lo tanto, la falta de repuestos, falta de registros y controles conllevaba a atrasos y paros de produccin.

Anlisis del personal

A los operadores se les exige un nivel mnimo de escolaridad de estudios bsicos

A pesar de ello se presentaban frecuentemente problemas de comprensin, sentido comn, falta

89

de iniciativa, enfrentamientos y comentarios sin fundamentos especialmente entre los trabajadores.

Se evidenci falta de disciplina, compromiso y responsabilidad en la mayor parte del personal del rea de produccin.

La empresa no cuenta con descripcin de puestos por lo que no se pudo equiparar el desempeo real de los trabajadores con lo esperado.

Paros operativos

Los operadores no tenan inducciones eficaces, por lo que iniciaban a ocupar su puesto de trabajo sin conocer las especificaciones del producto, las partes de la mquina, la forma correcta de realizar los cambios de materia prima, las responsabilidades de su puesto, etc. Por lo cual, su tiempo de aprendizaje era largo y no siempre era el adecuado porque era emprico. No contaban con procedimientos o instrucciones de trabajo establecidas para realizar cambios de formato, arranques de mquina o para resolver los paros ms comunes. Por lo tanto los operadores no saban manejar bien la mquina y cuando se presentaba algn problema no saban cmo enfrentarlo y trataban de resolverlo en base a prueba y error, lo que alargaba los tiempos de paros.

Los operadores dependan en gran medida de las instrucciones del supervisor de produccin para resolver los problemas de la mquina y cuando ste no se encontraba cuando

21

existan problemas mayores, los operadores perdan ms tiempo buscndolo o llamndolo para informarle el problema.

Estos problemas se minimizaron con la capacitacin impartida por el supervisor de produccin para los operadores.

Falta de personal calificado

El personal de nuevo ingreso reciba una induccin general de la planta que no cubra todos los aspectos necesarios para desempearse correctamente. El personal no reciba una induccin especfica de su puesto por lo que iniciaba a trabajar a la planta, sin conocer las especificaciones del producto, las especificaciones de la materia prima, las responsabilidades de supuesto, etc. Esto repercuta en paros operativos por falta de preparacin.
89

Altos ndices de rotacin

A causa de la falta de preparacin inicial al puesto, los trabajadores presentaban desconocimiento sobre sus deberes y los deberes de sus compaeros y de las jerarquas dentro de la empresa, lo que originaba en ellos la sensacin de falta de estructura e inseguridad sobre las tareas que realizan.

Por estas razones la empresa presenta un ndice de rotacin del 10% o en otras palabras, aproximadamente 1 renuncia cada 10 das, lo cual contribuye nuevamente a cambios de puesto por urgencias y no por capacidad.

A continuacin se presenta el clculo del ndice de rotacin:

ndice de rotacin

= (nmero de renuncias / en x das del mes) * 100 = (3 renuncias / en 30 das) * 100 = 10% o 1 renuncia cada 10 das

Comunicacin

Desde la alta gerencia exista falta de comunicacin, no exista una estructura definida para el flujo de informacin, lo cual repercuta en el personal de la planta que desconoca quin es la persona a

22

la que deban obedecer, por lo que se presentaban malos entendidos que producan un mala organizacin y descontrol.

Puntos crticos del rea de produccin

Despus de analizar la situacin actual de la empresa y estudiar los puntos mostrados se determin que los puntos crticos eran: El desconocimiento del rendimiento, disponibilidad y calidad, desconocimiento del % del SCRAP, desconocimiento de las causas y falta de retroalimentacin. Estos puntos crticos sern atacados en la fase de implementacin del sistema de ETE.

4.2 Desglose de estrategias

Fase de preparacin
89

En esta fase se exponen los pasos que debieron hacerse previo a la etapa de realizacin de la implementacin del sistema de ETE, ya que constituyen los documentos base para la ejecucin del proyecto, incluye: la creacin de la lista de paros, la modificacin del formato de la hoja de registro de inspeccin de tubo, el diseo de la hoja de clculo para el sistema ETE, la elaboracin de la hoja de registro de defectos encontrados durante el turno y el diseo de la hoja de clculo para la determinacin del porcentaje de desecho.

Lista de paros

Los paros se lograron identificar con ayuda de la experiencia del tcnico de la planta que ha trabajado ms de 10 aos en la empresa y los operadores que tienen 2 aos de manejar las mquinas y en base a todas las hojas de inspeccin que el jefe del departamento de corte haba archivado en un ao y que haban sido llenados por los operadores. La metodologa aplicada fue entrevistas no estructuradas. Los medios que se utilizaron para recabar la informacin fueron: oral (en las entrevistas). Esto se detalla a continuacin:

Se utiliz la tcnica de entrevista con preguntas no estructuradas dirigidas al supervisor de produccin y a los operadores. A los operadores se les pregunt sobre los diferentes paros que se presentan en su turno y qu era lo que los ocasionaba. Se corrobor la informacin proporcionada con el tcnico de produccin y con su ayuda se clasificaron los paros.

23

Modificacin del formato de la hoja de registro de inspeccin de corte

Para la modificacin del formato de la hoja de inspeccin, se utiliz la tcnica de entrevista con preguntas no estructurales dirigidas al supervisor de produccin y al jefe de planta sobre la informacin que deseaban que registrara la hoja de inspeccin para que ste fuera un reflejo de lo que ocurra durante el proceso, ellos desearon que se incluyera espacio para colocar la cantidad de tubos defectuosos.

Con la informacin obtenida, el formato del reporte de produccin fue mejorado y el resultado de la modificacin correctamente. se presenta a continuacin y la forma en que debe ser llenado

Modificacin de hoja de inspeccin

89

Forma en que debe ser llenada la hoja de inspeccin modificada

Antes de iniciar el proyecto para la implementacin del ETE, ya se haban hecho modificaciones a la hoja de registro de inspeccin de corte de tubo para mejor control de la informacin y el rendimiento del turno de trabajo. Por tal motivo solo se agreg una casilla para colocar la cantidad de SCRAP o tubos defectuosos.

Diseo de la hoja de clculo para el sistema ETE

Se cre un documento en Microsoft Excel para que los tiempos de los paros fueran tabulados y fueran calculados automticamente los porcentajes de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE.

El documento est hecho en una sola hoja de clculo: donde se identifica el producto, la produccin del turno, cantidad de piezas defectuosas (min) de paros y el clculo del porcentaje de la disponibilidad, rendimiento, calidad y finalmente el ETE.

A continuacin se presentan la hoja de clculo, mostrando como ejemplo los datos del primer da del Mayo. Debe aclararse que debido a la extensin de la hoja presentada solo se mostr el primer da del mes.

24

La hoja de clculo para el ETE muestra los clculos desarrollados para la determinacin del porcentaje ETE de cada turno. En ella se ingresan los datos de nombre del producto, la

produccin real y el producto de primera, esta informacin se obtiene de la hoja de inspeccin modificada. Las dems casillas se calculan automticamente despus de ingresar los tiempos de los paros.

El porcentaje de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE se calculan de la siguiente manera:

Clculo del % Disponibilidad Tiempo disponible

= (Tiempo operativo / tiempo disponible) * 100 =

Tiempo programado tiempo de paros programados

Clculo del % Rendimiento Produccin prevista Tiempo operativo

= (Produccin real / produccin prevista) * 100

89

Tiempo operativo * velocidad

= Tiempo disponible Tiempo de paros no

programados

Clculo del % Calidad

= (Producto de primera / produccin real) * 100

Clculo del % ETE

= % disponibilidad * % rendimiento * % calidad

Elaboracin de la hoja de registro de defectos encontrados durante el turno

Se le realizaron entrevistas no estructuradas al jefe de corte de tubo, al staff de produccin, al jefe de calidad y los inspectores de calidad para poder crear una hoja de registro de defectos encontrados durante el turno, que presentara la lista de defectos. Con la informacin proporcionada por el personal y el listado de defectos de tubo, se elabor la hoja de registro de defectos encontrados durante el turno presentadas a continuacin:

25

DEFECTOS DE CALIDAD OXIDADOS VIBRADOS LONGITUD CHUECOS GIRADOS OVALADOS 1 2 3 4 5

PIEZAS 0 0 0 0 0 0

El objetivo de la hoja de registro de defectos encontrados, ser una herramienta para conocer los defectos que ms se presentan en el producto final. Conociendo estos defectos se puede analizar su causa en la mquina y corregir el problema para aumentar la produccin de tubo de primera calidad.

Fase de realizacin

Para la realizacin del proyecto se analizaron tres meses, Mayo, Junio y Julio. En estos se
89

determin el porcentaje de ETE, el rendimiento de la lnea, el control de los defectos de los tubos, la reduccin del % de SCRAP y la reduccin en el tiempo de paros.

En esta seccin se presentan con detalle los clculos realizados en el mes de Mayo como muestra de clculo; se utiliz la misma metodologa en los dems meses. El mes de Mayo representa la situacin actual del rea de corte de tubo, por lo que en esta seccin no se realizarn comparaciones. Los resultados de los 3 meses completos se presentan adelante.

Control del % de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE de la lnea

Se hizo uso de la hoja de clculo para el sistema ETE, para cargar los paros adquiridos en las hojas de inspeccin de cada turno laborado del mes de Mayo, teniendo como resultado el % de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE por mes.

Tiempo disponible = tiempo programado del turno (750 min) - tiempo de los paros programados Tiempo operativo = tiempo disponible - tiempo de paros de la mquina Produccin real = cantidad de tubo de primera calidad + SCRAP

Clculos para el turno de da, con fecha 1ro de Mayo, donde las unidades se refieren a los tubos producidos:

26

 Tiempo disponible = 480min 30min de paros programados = 450 min Tiempo operativo = 450 min disponibles 30 min de paros de maquina = 420 min Produccin real = 3200 unidades de primera + 6 SCRAP = 3196 unidades.

De esta forma se calcularon los valores de los turnos del mes de Mayo.

Las casillas en blanco corresponden a los das que no se program el trabajo en la lnea.

Clculo del porcentaje del ETE de un turno

Clculos para el turno de da con fecha 01/05/1, de esta forma se calcularon los valores de todos los turnos de Mayo.

Disponibilidad = tiempo operativo / tiempo disponible Rendimiento = produccin real / produccin prevista Calidad = producto de primera / la produccin real. ETE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad Disponibilidad = (420 min / 450 min) * 100 = 93 % Rendimiento = (3194 unidades / 9534 unidades) * 100 = 33.5 % Calidad = (3200 unidades / 3194 unidades) * 100 = 99.81% ETE = (93 *33.5 * 99.81) * 100 = 31.21%

89

Porcentaje de OEE de un turno de Mayo

Clculo del promedio de la disponibilidad del mes de Mayo, de esta misma forma se calcularon los dems promedios de Mayo. Disponibilidad promedio del mes = (83%+75%++94%+82%) / 26 turnos en total = 80%

Cuadro de resumen del ETE correspondiente a cada mquina de corte.

A partir de estos resultados se determina que l % de ETE de la maquina No. 1 fue de 42 %, lo que significa que de 100 tubos que debieron producirse en base a la capacidad instalada, slo se produjeron 42 tubos. El bajo valor de ETE se debe en gran medida al bajo rendimiento de la lnea (50%), es decir, en la situacin actual de la empresa las mquinas se mantiene trabajando a una

27

velocidad muy baja y ese es el punto principal que debe corregirse si se quiere tener un aumento en la eficiencia de la lnea de corte.

Segn la tabla de clasificacin ETE, un porcentaje de ETE menor que 65 % se considera inaceptable, quiere decir que se producen grandes prdidas econmicas y se tiene muy baja competitividad. Por lo tanto se establece que la situacin actual de la empresa es inaceptable y es de suma importancia la toma de medidas correctivas en lo que respecta al tiempo perdido para mejorar su situacin.

Disminucin de tiempo de paros

En base a los resultados obtenidos, se determinarn los problemas y defectos a atacar, se realizar un anlisis causa-raz y se crearn acciones correctivas a las que se les dar seguimiento y evaluarn sus resultados con el propsito de disminuir el tiempo de paros, el % de SCRAP y
89

aumentar el ETE de las lneas de corte.

Seguimiento de las acciones correctivas y evaluacin de los resultados

El seguimiento consiste en la recopilacin de los datos y el anlisis del porcentaje del ETE, el control del rendimiento de la lnea, de los defectos de los tubos, a medida que avanza un proyecto. Este seguimiento permite conocer cuando algo no est marchando segn lo esperado, que es aumento de la eficiencia total de las mquinas. El seguimiento proporciona la base para la evaluacin.

Est enfocada hacia lo que se haba establecido hacer, lo que se ha conseguido y cmo se ha conseguido.

4.3 Implementacin de soluciones propuestas

La implementacin del indicador Eficiencia Total del Equipo se aplic las cinco maquinas cortadoras de tubo. Con la finalidad de mejorar la situacin actual de la produccin de corte en el rea.

Para ello se fue dando pauta sobre cada documento base para la ejecucin del proyecto: la creacin de la lista de paros, la modificacin del formato de la hoja de registro de inspeccin de tubo, el diseo de la hoja de clculo para el sistema ETE, la elaboracin de la hoja de registro de

28

defectos encontrados durante el turno y el diseo de la hoja de clculo para la determinacin del porcentaje de SCRAP.

Control del % de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE del rea de corte de tubo

Se hizo uso las hojas de Excel presentadas anteriormente, para cargar las longitudes, los pesos tericos, el nmero de corte estndar, el nmero de corte real y el nmero de corte producidos, teniendo como resultado el porcentaje de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE por mes.

Fase de capacitacin del personal sobre el sistema ETE

Para obtener el apoyo del personal con el proyecto es necesario invertir tiempo para dar una
89

induccin al personal del rea sobre qu es la Eficiencia Total del Equipo (ETE), la informacin que proporciona y sus ventajas. Al igual que los % de disponibilidad, rendimiento, calidad y ETE de su turno y explicar el significado de cada uno de estos trminos y lo que representan sus valores para la empresa.

Motivacin

Se motiv a los trabajadores de la siguiente forma:

Fomentar la creatividad, generar nuevas ideas. Participacin en la toma de decisiones. Conocer cmo puede afectar su trabajo en los resultados en el proceso de corte de tubo y a la compaa en general.

Proporcionar informacin para potenciar sus habilidades. Platicas de retroalimentacin para un mejor desempeo en el trabajo, indicando los puntos de progreso y aquellos que podan mejorarse.

Aprovechar reuniones para hablar de los temas que les preocupa, de manera tal que mejore la confianza dentro de la organizacin.

Gratificar sus esfuerzos verbalmente en las reuniones y por escrito en su rea de trabajo.

29

La forma que se establecer para mantener la motivacin en los trabajadores ser que el Supervisor de produccin fije metas de mediana dificultad y de corto plazo dependiendo de los puestos de trabajo y prepare adecuadamente a los trabajadores para ejecutarlas, facilitando las condiciones necesarias para su logro.

Compromiso con la mejora contina

Con esto se contribuir a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la empresa. Para lograrlo se mencionan los siguientes aspectos:

Sensibilizar al personal sobre la necesidad de participar activamente en el proceso y contribuir al seguimiento de los objetivos. Motivacin para cambiar actitudes y comportamientos reduciendo la resistencia al cambio.
89

Fomentar la crtica constructiva para convertirla en oportunidades de mejora. Estar en constante bsqueda de la satisfaccin del cliente interno y externo. Fijar las condiciones de mejora: Direccin comprometida, liderazgo visible y coherente con los principios de la calidad, comunicacin permanente, cultura de calidad y oportunidad de participacin por igual.

El procedimiento general que se establecer para mantener el compromiso con la mejora continua ser que cada departamento revisar semestralmente sus procedimientos, definir indicadores para facilitar la mejora de su eficiencia y el cumplimiento de sus objetivos, identificar oportunidades de mejora y en base a esos resultados se planificarn proyectos de mejora o nuevos procedimientos, los cuales deben enfocarse en el incremento de la eficacia y eficiencia de los procesos

Presentacin de resultados y programacin de reuniones

Realizar reuniones mensuales para presentar los resultados obtenidos del % de ETE, al personal de ambos turnos del rea de corte tubos.

Mostrar de qu forma nos benefician o afectan los porcentajes obtenidos mensualmente e indicar cual debera ser el aporte de cada operador segn su puesto de trabajo teniendo en cuenta las metas establecidas y solicitar su compromiso.

30

4.4 Resultados
A partir de los resultados del mes de Mayo, se determin que la eficiencia total de las maquinas cortadoras era de 36%, por lo tanto se estableci que la condicin actual era inaceptable.

Al finalizar el proyecto el porcentaje de calidad mejor un 1% lo que se refleja en la reduccin de SCRAP, la disponibilidad de las mquinas aument 9.7% con la reduccin del tiempo muerto de las mquinas y el rendimiento tuvo una ligera mejora de 1.95% pero contina siendo aceptable.

El porcentaje de ETE de los equipos de corte tuvo un aumento de 30%, alcanzando un ETE de 66% en Julio, por lo que se considera aceptable debido a que est en proceso de mejora. Con base al control del rendimiento y la reduccin del tiempo de paros en las mquinas, el tiempo muerto mensual de la lnea de tubos se redujo un 26.91%.
89

Al identificar los defectos causantes de la mayor cantidad de tubos de SCRAP y tomar acciones correctivas eficaces, el porcentaje de SCRAP de la lnea de tubos se redujo en 4.03% respecto a la situacin actual.

31

SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES

Implementar permanentemente el sistema ETE en la lnea de corte de tubo como una forma de mejora continua, para alcanzar mejores resultados en la eficiencia total. Y as dejar de tener prdidas y ser una empresa ms competitiva.

Implementar el sistema ETE en sus dems reas de produccin para mejorar todas las lneas de produccin y obtener mejores utilidades.

Mantener metas claras para que el personal colabore con el sistema ETE, segn su puesto de trabajo.

No perder de vista que el sistema ETE es el resultado del trabajo en equipo y es mejor analizar los resultados a travs de grupos multidisciplinarios para tener diferentes enfoques de los
89

problemas y establecer planes de accin que ataquen la causa raz eficazmente.

32

CONCLUSIONES

La Eficiencia Total del Equipo es una de las herramientas ms utilizadas en el ambiente del mantenimiento hoy en da, y uno de los principales mtodos para perfeccionar la actuacin del equipo y por mantener un mecanismo supervisando. Puesto que proporciona a la manufactura de corte de tubo acciones inclinadas a mejorar el desempeo y rendimiento de las mquinas. As como la generacin de reduccin en los tiempos de proceso, mejorando los pronsticos de

produccin y minimiza los costos de retrabajo y SCRAP.

89

BIBLIOGRAFA

Manufactura Esbelta - Monografias.com S.A. (2007). Recuperado el Mayo de 2011, de http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml UNA HERRAMIENTA DE MEJORA, EL OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO). (2009). Recuperado el Mayo de 2011, de http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm Copyright Aceros Cuatro Caminos, S.A. de C.V. (2010). Recuperado el Mayo de 2011, de http://www.aceroscuatrocaminos.com/seccion.php?secc=tepeji

33