292

BIBLIOGRAFIE
[1] Albu A. .a. Programarea asistat de calculator a mainilor-
unelte , Editura Tehnic, Bucureti, 1980.
[2] AmzaGheorghe, .a. Tratat de Tehnologia Materialelor,
Editura Academiei Romne, Bucureti, 2002.
[3] Aurel Nanu Prelucrri prin eroziune n construcia de
maini, Editura Facla , Timioara, 1980.
[4] Aurel Nanu - Tehnologia Materialelor - Editura Didactic si
Pedagogica , Bucureti, 1977.
[5] Aurel Oprean .a. Bazele achierii i generrii suprafeelor ,
Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1981.
[6] Bastiurea Gh. .a. Comanda numeric a mainilor-unelte ,
Editura Tehnic, Bucureti, 1976.
[7] Constantinescu Maia Protecia anticoroziv a metalelor,
Editura Tehnic, Bucureti 1979.
[8] Daniel Gay Materiax Composites, Editure Hermes, Paris,
1991.
[9] Dumitras C., C. Opran Prelucrarea materialelor compozite ,
ceramice i minerale, Editura Tehnic , Bucuresti 1994.
[10] HagymaG., Firoiu C., Radovici O. Coroziunea i protecia
metalelor, Editura tehnic, Bucureti 1963.
[11] Gavrila I., Marinescu N.- Tehnologii neconvenionale,
Reprografia Institutului Politehnic Bucuresti , Bucuresti
1984.
[12] Giacomelli I., M. Bormambet, G. Zamfirescu - Materiale i
tratamente termice pentru produse sudate, O. U. P, Constan.
2004.
[13] Leonard Stoian .a. - Tehnologia materialelor - Editura
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1980.
[14] Miklosi C. Sudarea metalelor, Editura Tehnic, Bucureti,
1965.
293
[15] Moldovan V., Chiri V. Exploatarea raional a mainilor
de forjat , Editura Tehnic , Bucuret,i 1979.
[16] Petre Gladcov si alii Tehnologia materialelor i
Semifabricatelor, PROINVENT, Bucureti, 2002.
[17] Sofroni L. Materiale i amestecuri de formare pentru
turntorii , Editura Tehnic , Bucureti, 1971.
[18] Sofroni L. .a. Turnarea de precizie cu modele gazeficabile
din polistiren, Editura Tehnic , Bucureti, 1991.
[19] T. Slgean T. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc ,
Editura Tehnic, Bucureti, 1985.
[20] Teodorescu A. Tehnologia extrudrii metalelor, Editura
Tehnic, Bucureti, 1975.
[21] Teodorescu C. Imbinri sudate - Editura Tehnic,
Bucureti, 1975.
[22] Teodorescu M. .a. Elemente de proiectarea tanelor i
matrielor, Editura Didactic si Pedagogica , Bucureti, 1983.
[23] Techea P., C. Dan, X. Epure - Materiale pentru sudare
standardizate, POIDPICM, Bucureti, 1996.
[24] Voicu M. .a. - Tehnologia materialelor - Reprografia
Institutului Politehnic Bucureti , Bucureti, 1974.
[25] Zgur Gh. Tehnologia sudrii prin topire, Editura Didactic
i Pedagogic, Bucureti, 1986.
[26] Zgur Gh. Prelucrri prin deformare la rece - Editura
Tehnic, Bucureti, 1982.
13
CAPITOLUL 1
NOTIUNI INTRODUCTIVE
1.1.Tehnologia - definiii
La baza oricrei discipline tiinifice st un set de noiuni judicios
stabilite, care servesc drept crmizi de construcie a ntregului sistem. De
regul, aceste noiuni sunt legate ntre ele i de noiunile tiinelor
fundamentale. Definirea precis a noiunilor cu care urmeaz s operm
este extrem de important, indiferent de domeniul pe care urmeaz s-l
abordm, deoarece trebuie s tim exact la ce ne referim/raportm, pentru a
evita orice confuzie.
Definiia 1. Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i
determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de prelucrare a materialelor.
Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte
i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica, metalurgia,
tiina materialelor, etc.
In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse
tehnologii cum ar fi:
- tehnologia elaborrii metalelor;
- tehnologia construciilor de maini;
- tehnologia produselor alimentare;
- etc.
Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee,
reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii) unui
anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.).
Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea
operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i prestabilit. Prin aceasta, pn
la transformarea n produse finite, materiile prime, materialele i
semifabricatele trec printr-o serie de schimbri ale formei i dimensiunilor, ale
compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al
poziiilor reciproce a suprafeelor, ale structurii.
Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin
intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive (ca ansamblu de
instrumente, metode i norme).
Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus
substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n vederea obinerii
produselor.
Tehnologia este tiina care studiaz toate transformrile la care este
supus substana n procesele tehnologice de lucru i modalitile prin care
14
conducem aceste transformri n vederea obinerii produselor, n condiii
tehnico-economice optime.
Tehnologia este o tiin aplicativ. Ea nu rezolv problema
realizrii unui singur produs, ci a obinerii de producii industriale.
Tehnolgia aplic legile celorlalte tiine.
Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine, precum i
legi proprii.
Tehnologia are trei dimensiuni:
1- Dimensiunea material = care se refer la ansamblul uneltelor,
instalaiilor, mainilor, materialelor, sculelor i dispozitivelor
utilizate n activitatea productiv;
2- Dimensiunea normativ = care cuprinde normele de utilizare a
dimensiuii materiale i reelele de organizare a produciei asociate
unei tehnologii;
3- Dimensiunea social = reprezentat de suma de abiliti i
comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale
generate de utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza
principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n dou mari
categorii:
1. Tehnologii clasice (convenionale);
2. Tehnologii neconvenionale;
Tehnologii neconvenionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid n
ultimele dou decenii ca urmare a unor cerine ale industriei. Dezvoltarea i
rspndirea lor se datoreaz i apariiei unor noi materiale foarte greu sau
imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea
spaiului cosmic i cursa narmrilor au constituit factorii motrici ai apariiei i
rspndirii tehnologiilor neconvenionale.
Marea majoritate a procedeelor i metodelor de prelucrare
neconvenional au la baz, transformarea energiei electrice ntr-o alt form:
energie caloric, luminoas, mecanic. Aceast nou form de energie este
utilizat apoi pentru prelucrarea materialelor.
Procedeele tehnologice clasice nu pot fi nlocuite prin cele
neconvenionale. Dimpotriv, electrotehnologiile sunt o completare a
tehnologiilor clasice, care rmn cu ponderea cea mai mare n construcia de
maini.
Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat
direct de preul de cost, productivitatea i timpul de amortizare al investiiei.
15
Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu
poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile fizice care stau la
baza metodei tehnologice respective rmn aceleai.
Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un
rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor clasice s rmn
netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului
tehnologiilor clasice (de exemplu n Japonia existau n 1980 10% maini pentru
prelucrri neconvenionale).
Vom defini n cele ce urmeaz unele noiuni fundamentale cu
ajutorul crora vom explicita principalele noiuni ale tehnologiei.
ISO 9000 definete urmtoarele noiuni:
Necesitate nevoie sau dorin resimit de ctre un utilizator.
Cerin nevoie sau ateptare care este declarat, n general
implicit sau obligatorie.
Satisfacie a clientului percepie a clientului despre msura n
care cerinele sale au fost ndeplinite.
Management activiti coordinate pentru a orienta i controla o
organizaie.
Sistem de management sitem prin care se stabilesc politica i
obiectivele i prin care se ndeplinesc acele obiective.
Organizaie grup de persoane i faciliti cu un ansamblu de
responsabiliti, autoriti i relaii determinate.
Eficien relaie ntre rezultatul obinut i resursele utilizate.
Structur organizatoric ansamblu de responsabiliti, autorit
i
i relaii dintre persoane.
Infrastructur sistem de facilti, echipamente i servicii
necesare pentru funcionarea unei organizaii.
Mediu de lucru ansambli de condiii n care se desfoar
activitatea.
Proces ansamblu de activitti corelate sau n interaciune care
transform intrrile n ieiri.
Produs rezultatul unui proces.
Proiect proces unic care const dintr-un ansamblu de activiti
coordinate i controlate, cu data de nceput i de finalizare, ntreprins pentru
realizarea unui obiectiv conform cerinelor specifice i care include
constrngeri referitoare la timp, costuri i resurse.
Procedur mod specific de desfurare a unei actriviti sau a
unui proces.
Caracteristic trstur distinctive.
16
Informaie date semnificative.
Document informaie mpreun cu mediul su suport.
ncercare determinare a uneia sau a mai multor caracteristici n
conformitate cu o procedur.
Analiz activitate de determinare a potrivirii, adecvanei i
eficienei n ceea ce privete ndeplinirea obiectivelor stabilite.
Client organizaie sau persoan care primete un produs.
Prin proces (procedeu) nelegem un ansamblu de mijloace i de
activiti coerente care transform elementele de intrare n elemente de
ieire.
Intrri Ieiri
Orice activitate uman contient este realizat printr-un proces.
Fiecare proces are elemente de intrare sub forma unor fluxuri de
materiale, utilaje, scule, dispozitive, resurse umane, energie, know-how.
Ieirile din sistem pot fi produse, servicii, programe de calcul, etc.
Procesul este o activitate de-a lungul creia elementele de intrare
sufer transformri i li se adaug valoare.
Standardul francez NF X50-150, definete urmtoarele noiuni:
Constrngere (NF X50-150) limitarea n libertatea de alegere a
proiectantului / realizatorului unui produs.
Constrngerile apar datorit:
- unor condiii impuse produsului;
- lipsei unor mijloace;
- cerinelor pieei;
- necesittii respectrii unor norme;
- impunerii unei soluii de principiu.
Constrngerile evolueaz n timp i nu depend de loc.
Constrngerile inutile trebuiesc identificate i nlturate. Intr-un produs
constrngerile se regsesc sub form de funcii de constrngere.
Criteriu de apreciere (NF X50-150) character reinut pentru a
aprecia modul n care o funcie este ndeplinit sau o constrngere este
respectat.
Pentru o aceeai funcie por exista criterii diferite de apreciere. In
msura n care este posbil orice criteriu de apreciere trebuie asociat unei
scri care s permit evaluarea nivelului.
PROCES
17
Produs (NF X50-150) Ceea este sau va fi furnizat unui utilizator
pentru a rspunde necesitilor sale.
Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca
se numesc produse.
Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces
de producie.
Proces de producie= proces tehnico-economic complex care cuprinde
ntreaga activitate desfurat pentru realizarea produselor.
Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot
cuprinde :
1. Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor
prin tehnologii de lucru i tehnologii de control; procesele de baz
contribuie direct la transformarea materiilor prime si ale
semifabricatelor n produse finite.
2. Procese de pregtire, (cuprinde activitile de proiectare,
organizare); aceste procese se constituie n activitatea de pregtire
tehnologic a fabricaiei, de a crei acuratee depinde succesul
ntregii activitti productive;
3. Procese anexe, completare a celor de baz i se refer la activiti
cum ar fi cea de ntreinere a sculelor i utiliajelor;
4. Livrare i comercializare
Structura
Proces de producie
Procesele de producie se pot clasifica n :
- procese de extractie;
- procese tehnologice de fabricaie;
Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaie se
pot realiza:
- materiale de fabricaie (produse neprelucrate n piese);
Activitate de conducere - luarea deciziilor;
Proces de pregtire;
Proces de baz;
procese de producie, care pot fi:;
- fabricaie;
-reparaie;
procese de control;
Procese anexe;
Livrare;
18
- materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor
piese);
Dimensiunile semifabricatului fiind ntotdeauna mai mari dect ale
piesei finite, se definete noiunea de indice (randament) de utilizare al
materialului (
M
).
sf
pf
M
M
M
x100 [%]
unde M
pf
reprezint masa piesei finite iar M
sf
masa semifabricatului.
- piese finte (produsul finit rezultat din procesul tehnologic);
- ansamblu tehnic, produs (totalitatea pieselor montate care
alctuiesc un sistem tehnic cu o anumit funciune);
Un produs este un sistem tehnic care ndeplinete o funcie
principal si este compus din mai multe repere.
Fiecare reper este definit prin configuraie geometric i
caracteristici de material.
Configuraia geometric este caracterizat prin
- form;
- dimensiuni;
- poziie relativ a suprefeelor;
- gradul de netezime al suprafeelor sale (rugozitatea).
Caracteristicile de material sunt definite de:
- compoziie chimic;
- caractersitici mecanice;
- structur;
- proprieti tehnologice.
Reperele mai pot fi definite ns i prin funciunile, caracteristicile
eseniale care le definesc.
Produsul finit rezultat n urma derulrii unui proces tehnologic poate
juca rolul de semifabricat n desfurarea altui proces tehnologic.
Proces tehnologic 1 Proces tehnologic 2
Procesele tehnologice de fabricaie au urmtoarele inte :
1. - modificarea proprietilor fizico-mecanice ale materialelor;
SEMIFASEMIFA-
BRICATBRICAT1
PIES
FINIT 1
SEMIFA-
BRICAT
2
PIES
FINIT 2
19
2. - modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii
suprafeelor;
3. modificarea structurii ;
Procesul tehnologic este o parte costitutiv a procesului de
producie n decursul creia se realizeaz transformarea materialului din
semifabricat n pies finit. Procesele tehnologice pot fi :
procese tehnologice de prelucrare (elaborare, tratament termic,
prelucrare dimensional);
Procesele tehnologice de prelucrare urmresc modificarea configuraiei
geometrice, i pot fi:
- procese tehnologice de elaborare=vizeaz obinerea materialelor ce
urmeaz a fi supuse prelucrrii;
- procese tehnologice de semifabricare=vizeaz obinerea
semifabricatelor prin modificarea configuraiei geometrice a
pieselor;
- procese tehnologice de tratament=vizeaz modificarea structurii
materialelor i deci a caracetristicilor lor mecanice i a proprietilor
tehnologice;
procese tehnologice de control;
procese tehnologice de asamblare (demontabil sau nedemontabil);
procese tehnologice de reparare i recondiionare.
Procese tehnologice de semifabricare
Procese tehnologice de elaborare Procese tehnologice de
prelucrare mecanic si
tratament termic
Prin prelucrare se modific starea sau compoziia materialului, forma,
dimensiunile, rugozitatea, poziia reciproc a suprafeelor, iar prin asamblare se
unesc piesele n mod ordonat ntr-un sistem tehnic.
Procesul tehnologic de prelucrare se refer la :
elaborare;
confecionare;
tratament termic;
suprafaare;
Materii
prime
Materiale
brute
Semifabricate Pies
finit
20
Metoda tehnologic (MT) exprim principiul de execuie al unei
operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii
fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul. Metoda
tehnologic reprezint un mod sistematic i principial de executare a unei
operaii ntr-un proces tehnologic, dintr-un punct de vedere esenial: natura
fenomenelor care conduc la transformarea materialului supus prelucrrii.
Procedeul tehnologic (PT) se refer la mijloacele concrete prin care se
realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor folosite, al
mediului de lucru i al materialelor folosite.
Procedeul tehnologic cuprinde i mijloacele prin care se realizeaz o
metod tehnologic, din punct de vedere al dimensiunii materiale i a celei
normative a tehnologiei aplicate.
Putem considera procedeul tehnologic ca fiind un sistem ordonat de
dou elemente(n sens algebric). Pentru ca dou sisteme ordonate de dou
elemente s fie identice este necesar ca elementele lor componente s fie
identice. De aceea orice diferena orict de mic n una din dimensiuni conduce
la apariia unui nou procedeu tehnologic.
PT = (Dmat, Dnorm)
O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul
procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se poate aplica prin una
sau mai multe procedee tehnologice.
Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul
concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc ntre ele
prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are
fenomenele i legile sale fundamentale. Procedeele respect fenomenele i
legile fundamentale, completndu-le cu fenomene i legi proprii,
corespunztoare utilajului tehnologic specific procedeului. Diferitele
procedee tehnologice, aferente unei aceleai metode, pot avea anumite
elemente comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe
sau familii de procedee tehnologice, care n ciuda individualizrii lor au
anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.
Exemplu : Metoda - turnarea.
Procedee tehnologiceturnarea n forme vidate, turnarea n
forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricaieeste o sum de operaii care se execut n
serie sau n paralel (secvenial sau suprapus).
21
Operaia tehnologiceste o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este
o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr ntrerupere de ctre un
operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale
supuse lucrrii, n scopul modificrii proprietilor fizico-chimice, a formei
geometrice i a dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i
materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operaia este compus din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau
obiectiv tehnologic cu ajutorul aceleiai scule i cu acelai regim de lucru.
Faza poate fi compus din mai multe mnuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat.
Prin sistem manual neleg un sistem la care fiecare faz este comand
manual. La sistemele semiautomate numai extragerea piesei finite este manual,
restul fazelor derulndu-se n regim automat. Pentru sistemele automate trebuie
comandat manual numai nceputul ciclului.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici
tehnologice, care sunt mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i
diferenierea modificrilor realizate asupra obiectului supus prelucrrii.
1.2. Principii tehnologice
Orice tehnologie este o sum de procese multidimensionale, cu
foarte muli parametri, rezultai din interaciunea concret a unor materiale
reale cu mijloacele de transformare ale acestora. In ciuda caracterului
relativ empiric al tehnologiei, exist totui legiti care confer consisten
i coeren tehnologiei ca tiin. Acestea sunt:
- Principiul multidimensional;
- Principiul eficienei;
- Principiul informaiei.Principiul proiectrii proceselor tehnologice.
Principiul multidimensional
Procesul de producie este extrem de complex, existnd o
multitudine de mrimi de intrare n sistem, i o multitudine de factori
externi cu care reacioneaz. Exist de asemeni un numr considerabil de
variabile n sistem determinate de numrul mare de materiale, scule,
dispozitive, masini care concur la realizarea procesului de producie.
Aceast multitudine de variabile, de factori de interaciune impune un
22
anumit tip de organizare a produciei care s se apropie de un optim
tehnologic i economic.
Principiul eficienei
O tehnologie trebuie s permit realizarea nivelului maxim de
eficien pentru care a fost proiectat.
Aceast eficien trebuie s se regseasc n indicatori cum ar fi:
cost, fiabilitate, productivitate, consum de materiale, consum de energie,
consum de scule, etc. Prin derularea unui proces de producie nu numai c
trebuie s realizm o anumit cantitate de produse de o anumit calitate dar
trebuie ca activitatea productiv s ating anumii parametrii economici
care s confere unitii de producie o rentabilitate ct mai ridicat.
Principalii indicatori de eficien sunt costul produsului, productivitatea
muncii, fiabiltatea. Performanele tehnice i/sau tehnologice nu au nici o
valoare dac nu sunt dublate de o bun eficien a procesului de producie
respectiv.
Principiul informaiei. Principiul proiectrii proceselor tehnologice
In desfurarea unui proces tehnologic, trebuie s asigurm
permanent controlul fluxurilor de intrare i de ieire n limitele prescrise.
Procesul tehnologic trebuie s se desfoare cu cu minimum de efort i cu
maximum de rezultate.
Proiectarea unui pordus cuprinde:
- proiectarea funcional = se refer la conceperea produsului, ca
sistem tehnic ce trebuie s ndeplineasc anumite funciuni;
- proiectarea tehnologic = se refer la conceperea produsului astfel
nct el s fie realizat printr-o tehnologie ct mai convenabil.
Putem defini tehnologicitatea unei piese ca fiind cu att mai bun
cu ct piesa a fost produs n parametri de calitate cu un consum minim de
materiale, utilaje, manoper.
Aceasta presupune ca orice proces tehnologic s fie proiectat att
din punct de vedere funcional (constructiv), ct i tehnologic.
Fluxurile de intrare i de ieire (ale unui proces tehnologic) sunt
redate n figura de mai jos:
23
Fig. 1.1
1.3. Proprietile materialelor (metalice)
n momentul de fa n practic sunt folosite o multitudine de materiale ,
fiecare avnd anumite proprieti care le recomand pentru realizarea an
imitor
repere.
Se impune de aceea s analizm aceste proprieti i s le clasificm
dup anumite criterii :
Mecanice
Termice
Fizice Electrice
Intriseci Magnetice
etc.
Chimice
Proprieti Tehnologice
De utilizare
De exploatare
Proprietile intriseci sunt independente de locul i modul de folosire.
Proprietile de utilizaresunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic,
de domeniul de utilizare i condiiile de exploatare.
Proprietile mecanicesunt cele corespunztoare comportrii lor la solicitrile
mecanice. Un material solid poate fi solicitat la solicitri ca: traciune,
compresiune, ncovoiere, forfecare, rsucire.
Materiale
Energie
For de
munc
Cunoatere
Proces
tehnologic
Produs
Energie
disipat
Deeuri
materiale
Noi
cunotine
24
Materialele metalice posed urmtoarele proprieti mecanice:
1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub
aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor iniial dup ce
solicitarea a ncetat.
2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice.
Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de elasticitate
longitudinal (E) crete cu att rigiditatea crete.
3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la
forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat aciunea.
4) Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaii
plastice pn la rupere. Este o proprietate opus plasticitii. (o ntlnim
la font).
5) Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i
continuu sub aciunea unor sarcini constante.
6) Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de
deformare plastic pn la rupere. Materialele tenace se rup dup
deformatii plastice mari. Ca o msur a tenacittii este reziliena.
7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezisten la
ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui material mai
dur. Duritatea se poate determina prin metodele Brinell, Rockwell,
Vickers i se exprim n HB (uniti Brinell), HR (uniti Rocwell), HV
(uniti Vickers);
Proprietile tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin
diferite procedee tehnologice.
Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin
mai multe metode i procedee.
1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse
dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de turnare;
2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a se obine deformri
remanente sub aciunea solicitrilor.
3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a realiza asamblri
nedemontabile prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai
pieselor de mbinat;
4) Clibilitatea- proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma
nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur;
Proprietile economice ale materialului sunt definite de o sum de relaii
de interdependen dintre material i piaa de desfacere i utilizare.
25
CAPITOLUL 2.
PRELUCRAREA PRIN TURNARE
2.1. Consideraii generale
Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea
unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie
geometrice corespunztoare. Este una dintre cele mai vechi metode tehnologice
de prelucare a metalelor.
Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea
cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine.
Avantaje (Puncte tari)
1) Permite realizarea unor piese de geometrie complex la preuri
reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode;
2) Accesibilitate (se poate asimila cu costuri minime i n general nu
necesit mn de lucru nalt calificat);
3) Se preteaz la mecanizare i automatizare;
4) Permite obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei.
Dezavantaje (Puncte slabe)
1) Compactitate i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest
procedeu;
2) Precizia dimensional este redus;
3) Consum mare de manoper, mai ales la turnarea n forme temporare;
4) Consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialului n
stare lichid;
5) Este o metod de fabricaie poluant.
Prin turnare se pot prelucra att piese metalice ct i cele nemetalice.
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare
(spre exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului
de prelucrri prin achiere, deoarece prin creterea preciziei de turnare
adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare
turnrii scade.
Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme:
proprietile metalelor n stare lichid;
solidificarea pieselor turnate;
hidraulica turnrii;
26
proprietile materialelor de formare;
proiectarea i execuia formei de turnare;
Dintre proprietile metalelor n stare lichid n procesele de turnare
intervin n mod direct fluiditatea i tensiunea superficial.
La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vscozitate de 1,5
3 ori mai mare dect cea a apei. Vscozitatea materialului topit este
influenat de :
- temperatura metalului lichid (n mod normal este de 50 100 K
peste temperatura de topire, n momentul turnrii. Limita superioar nu trebuie
depit deoarece riscm arderea elementelor de aliere, cu consecine nefaste
asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obinute prin turnare);
- compoziia chimic;
Procesul cristalizrii primare a materialului turnat are o importan
hotrtoare pentru calitatea piesei i n primul rnd pentru proprietile
mecanice ale acesteia. Creterea rezistenei mecanice rezult din micorarea
dimensiunilor grunilor, condiie care se obine din mrirea artificial a
numrului germenilor de cristalizare prin introducerea n masa metalului lichid
a unor cantiti mici de substane numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului
de cristalizare n interiorul masei de metal topit.
Odat cu mrirea vitezei de solidificare se nruttesc rezistena i
plasticitatea metalelor.
2.2. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor
Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna n piese se
numete turnabilitate.
Proprietile fizice care influeneaz turnabilitatea sunt:
1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a
trece n stare lichid. Metalele i aliajele care se topesc la
temperaturi joase se numesc uor fuzibile. Pentru metalele
uor fuzibile se folosesc instalaii de topire simple, iar
preul acestora este sczut.
2) Fluiditatea - proprietatea metalelor i aliajelor aflate n
stare lichid de a curge cu uurin i de a umple forma n
care sunt turnate. Piesele cu perei subiri i contur
complex se obin numai din materiale cu fluiditate
ridicat.
3) Tensiunea superficial - fora care se exercit tangenial
la suprafaa lichidelor, datorit interaciunii dintre atomii
27
de la suprafaa lichidului i cei din jur. Cu ct tensiunea
superficial este mai mare, cu att calitatea suprafeei
pieselor turnate este mai bun.
n timpul procesului de solidificare n piesa turnat au loc fenomene
secundare care conduc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se
datoreaz n principal strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire
(contracie).
2.3. Structura formelor turnate
Forma de turnare este dispozitivul specific cu ajutorul cruia se
realizeaz piesa turnat. Sinonime sunt: cochila, matria de injecie, etc.
Prile componente ale formelor de turnare sunt:
reeaua de turnare;
cavitatea formei;
maselotele (atunci cnd sunt necesare);
Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la
introducerea i dirijarea metalului lichid n form. Ea are ca scop s asigure
umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea
uniform i dirijat a piesei turnate. Ea trebuie s asigure:
- umplerea rapid dar linitit a cavitii formei;
- s rein impuritile, astfel nct acestea s nu ajung n interiorul
cavitii formei;
- s asigure o repartizare corect a temperaturii n metalul din form, prin
alegerea corect a punctelor de intrare.
28
1 = gura plniei; 2 = piciorul plniei; 3 = canalul colector de zgur; 4 = canalele
de alimentare
Fig. 2.1. Reeaua de turnare
Elementele componente ale reelei de turnare sunt :
1) Gura plniei de turnare - uureaz introducerea metalului lichid n
cavitatea formei prelund o parte din ocul vnei de metal topit. Din
punct de vedere constructiv gura plniei se execut sub forma de
plnie tronconic, cup sau bazin.
Cupa este folosit n cazul debitelor mari de lichid
i este prevazut cu un prag pentru reinerea zgurei;
Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o
capacitate de 50 - 60% (uneori 100%) din volumul de
metal necesar turnrii i au dopuri la intrarea n
piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de
gabarite mari.
29
Fig.2.2. Variante c onstructive ale gurii plniei
2) Piciorul plniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care
face legatura ntre gura plniei i colectorul de zgur. El se execut cu
seciunea tronconica variabil, descresctoare nspre punctul de
alimentare.
3) Colectorul de zgur- are rolul de a reine zgura, impuritile i de a
asigura ptrunderea linitit a metalului n canalele de alimentare.
Pentru a se reine zgura colectorul trebuie s aib o nlime mare ca s
permit ridicarea la suprafata a impuritilor.
4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura ntre
colectorul de zgur i cavitatea formei. Seciunea transversala a
acestora poate fi dreptunghiular, triunghiular sau trapezoidal i
mai rar circular.
Calitatea unei piese turnate depinde n mod esenial de
corectitudinea dimensionrii i execuiei reelei de turnare.
Proiectarea reelei de turnare impune:
1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitii formei
turnare directa;
turnare lateral;
turnare indirect cu sifon;
2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor;
3) determinarea duratei de turnare;
4) calculul seciunii elementelor reelei; Trebuie s avem n
vedere faptul c reeaua de turnare se nltur dup turnare i deci o
reea de turnare voluminoas conduce la un indice sczut de
utilizare a metalului, n timp ce o reea de turnare subdimesionat
poate conduce la nghearea metalului topit si deci la obinerea unor
piese incomplet turnate.
Cavitatea formei - asigura obinerea piesei turnate la configuraia i
dimensiunile dorite.
Proiectarea geometriei cavitii formei este o problem fundamental n
tehnica turnrii.
30
Cavitatea formei trebuie s reziste presiunii dinamice a jetului de metal
lichid.
Maselotele sunt rezervoare de metal lichid, amplasate corespunztor sub
form de prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal const n alimentarea
cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i solidificrii, n vederea
compensrii contraciei volumetrice.
Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific
corespunztor temperaturii de turnare, mai mare cu 312% dect volumul
specific al metalului la temperatura mediului ambiant.
Deci fr luarea unor msuri imediate va apare un deficit de material
sub form de goluri de contracie numite retasuri.
Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurat solidificarea dirijat a
pieselor turnate prin:
aezarea prii groase a pieselor n sus;
corecta dimensionare i amplasare a maselotelor;
Problema retasurilor se pune n special la materialele cu coeficieni de
contracie ridicai: oel, fonte.
Maselotele au urmtoarele dezavantaje:
crete consumul de metal (35-50%);
mreste consumul de manoper pentru nlturarea lor;
2.4. Clasificarea procedeelor de turnare
Clasificarea procedeelor tehnologice de turnare se face dup
urmtoarele criterii:
I. Dup durabilitatea formei (numrul de turnri ce se pot efectua cu
aceeai form) :
1. forme temporare (1 form de turnare conduce la obinerea
unei piese turnate);
2. forme semipermanente (1 form de turnare conduce la
obinerea a aproximativ 10 piese turnate);
3. forme permanente (1 form de turnare conduce la
obinerea ctorva sute de piese turnate);
II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit n timpul
turnrii i al solidificrii metalului:
1. static (gravitaional);
2. centrifugal;
3. sub presiune;
31
III. Dup mrimea presiunii la care se toarn:
1. depresiune;
2. suprapresiune;
3. presiune normal;
IV. Dup modul de turnare:
1. direct;
2. indirect;
3. continu;
4. intermitent;
5. n planul de separaie;
V. Dup numrul planelor de separaie:
1. fr plan de separaie;
2. cu un plan de separaie;
3. cu mai multe plane de separaie;
VI. Dup grosimea pereilor:
1. perei groi;
2. pereti subiri (coji);
VII. Dup gradul de uscare al formei:
1. forme crude (umede);
2. forme uscate;
VIII. Dup natura liantului:
1.solid (argil, bachelit, etc.);
2. lichid (ap, rini, silicat de sodiu, etc.);
3. gazos (vid);
IX. Dup gradul de automatizare:
1. manual;
2. mecanizat;
3. automatizat;
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n
prezent este legat de :
volumul produciei (cantitatea de material turnat anual) ;
caracterul produciei ;
32
numrul de repere ;
mrimea seriei de fabricaie .
2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare
Ciclul de fabricaie al unei piese turnate cuprinde urmtoarele etape :
1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important, de ea
depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se concepe
dimensiunea normativ a procedeului tehnologic, succesiunea
fazelor, ca i echipamentul tehnologic de formare i miezuire.
2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, ramelor de formare
(echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu
tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii formei
, restul etapelor fiind comune, indiferent de procedeul tehnologic de
turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zis.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din
cavitatea formei. Dac forma este durabil, atunci dezbaterea se
reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac
forma este temporar, extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor
de alimentare, fie cu flacr de gaze, fie prin achiere.
9. Curarea. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele
piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu alice, cu jet
de ap sub presiune, manual sau n tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea
dimensional, a calitii suprafeei, a compoziiei chimice, a
caracteristicilor mecanice, a structurii, a masei. Orice abatere de la
valorile nominale indicate n documentaia de execuie este
considerat defect. Defectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare se face prin diferite metode ce vor
fi detaliate n capitolele urmtoare.
12. Tratament termic primar urmrete att eliminarea tensiunilor
interne ce apar n timpul solidificrii i rcirii, ct i obinerea unei
structuri cu gruni fini, urmare a recistalizrii.
33
Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de
obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind identice.
Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n
principal n modul de generare a cavitii formei, restul etapelor fiind
aceleai, indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea, n cele ce
urmeaz studiul diferitelor procedee tehnologice de turnare se va reduce n
mare msur la modul de obinere a cavitii formei .
2.6. Turnarea n forme temporare
Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare
constituite din materiale granulare refractare (nisipuri), din liani i materiale de
adaos.
Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii
granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant.
Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n
dou variante:
cu perei groi (50 250 mm);
cu perei subiri (forme coji, 5 15 mm);
2.6.1. Turnarea n forme temporare cu perei groi
Turnarea n forme temporare cu perei groi reprezint nu un
procedeu tehnologic, ci o familie de procedee tehnologice, deoarece
confecionarea formelor temporare se realizeaz n mai multe moduri,
fiecare dintre ele efectundu-se cu utilaje specifice, deci constituindu-se n
procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic
de turnare n forme temporare cu perei groi ale cror forme se obin prin
formare manual cu model n rame de formare , un altul la care formele se
obin prin formare manual cu ablon n solul turntoriei, sau diferite
procedee tehnologice de turnare n forme temporare cu perei groi obinute
prin diferite metode de formare mecanizat, n funcie de utilajul utilizat.
Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare n forme
temporare este condiionat de echipamentul tehnologic utilizat pentru
formare i miezuire, de natura sursei de energie folosit pentru operaiile de
ndesare, demulare i asmblare a formelor, de locul unde se confecioneaz
forma de turnare.
Dup fiecare turnare, formele temporare se distrug n faza de
extragere a piesei turnate.
34
Avantaje
Procedeul permite obinerea unei game largi de piese turnate din punct
de vedere al greutii i configuraiei geometrice. Ele se preteaz n special
pentru fabricaia individual i de serie mic.
Dezavantaje
precizie dimensional mic;
calitate slab;
proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reeaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;
n ciuda dezavantajelor, prin acest procedeu se obin 80% din totalul
pieselor turnate gravimetric.
n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu
tehnologic avem nevoie de :
- Echipament tehnologic pentru formare i miezuire;
- Materiale pentru forme i miezuri;
Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din:
modele;
plci model;
abloane;
cutii de miez;
rame de formare.
Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul
de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei exterioare a piesei de
turnat.
Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid),
de esen tare (tei, arin, pr), din metal sau din materiale plstice i compozite.
Modelele din lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri
mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu.
Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructiv-
tehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat:
planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n
numr minim, cel puin 1;
35
nclinri ale suprafeelor frontale - pentru uurarea
demulrii;
racordri - pentru a preveni apariia fisurilor;
mrci - locauri pentru montarea miezurilor;
adaosurile de contracie;
adaosurile de prelucrare.
Fig.2.3. Mrci de centrare
n vederea recunoaterii cu uurin a modelelor, datorit faptului c
o aceai pies turnat poate fi obinuta din diferite aliaje cu diferii
coeficieni de contracie, acestea se vopsesc n diferite culori, dupa cum
urmeaz :
oel - albastru ;
font - rou ;
mrcile de centrare se vopsesc n negru;
aliaje neferoase - galben sau lac incolor.
Plcile model se obin prin dispunerea unor semimodele metalice pe
plci metalice (din aluminium);
abloanele sunt dispozitive sub form de plci, cu contur bine
determinat i care supuse unor micri de rotaie sau translaie genereaz n
amestecul de formare suprafeele interioare ale cavitii formei. Se folosesc la
serii de fabricaie mici i au o precizie sczut. Au avantajul costului redus fa
de modele.
36
Fig. 2.4. abloane de rotaie i de translaie
Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru
susinerea formelor temporare cu perei groi. Pentru fixarea i centrarea
ramelor se folosesc boluri de centrare. De cele mai multe ori se obin din
construcii sudate.
1=ram superioar; 2=ram inferioar; 3=suprafa separaie
4=mner manipulare; 5=guler ghidare; 6=bol centrare
Fig. 2.5. Rame de formare
Miezurile sunt o parte distinct a formei de turnare, cu ajutorul crora
se obine configuraia interioar a pieselor turnate.
Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde
golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la confecionarea
miezurilor.
37
Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru
piese cu configuraie complicat este necesar s se construiasc :
- modelul propriu-zis;
- cutia de miez;
- modelul reelei de turnare;
- modelele maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor
executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n cavitatea
formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci de centrare. Ele
se materializeaz n cavitatea formei prin nite proeminene pe conturul
exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt amestecul de formare i
amestecul de miez.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz, la formele
temporare, interiorul formei de turnare. El este compus din:
nisipuri;
liani;
materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele
au drept principal component siliciul datorit proprietilor lui refractare. Ele
pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil.
Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura
ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a amestecului.
- ARGIL;
- BENTONIT
ANORGANICI -
CIMENTUL;
- SILICATUL DE
SODIU;
- ULEIURI
VEGETALE;
- ULEIURI
MINERALE;
ORGANICI - ULEIURI
SINTETICE;
- DEXTRIN;
- MELAS;
Liani
38
Fig.2.6. Structura amestecului de formare
Accelerarea proceselor naturale de disociere i uscare este posibil prin :
suflarea formelor i miezurilor cu CO
2
;
introducerea de ferosiliciu mcinat n amestecul de formare;
scufundare formelor n clorur de amoniu;
Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :
ap;
ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire;
adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor, mecanice i
tehnologice;
Pe cavitatea formei, nainte de a se nchide forma, se aplic un strat de
vopsea refractar.
Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar
(grafit, cuar) n ap sau alcool, crora li se adaug melas, dextrin sau
bentonit pentru mrirea stabilitii.
Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa
formelor i miezurilor nainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri
de turntorie.
39
Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie
sau protecie.
Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de
miez pentru a le izola de amestecul de formare (de exemplu licopodiul).
Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor
crude pentru a evita aderena amestecului de formare la piesa turnat (exemplu
grafit, talc, etc).
Amestecurile de formare se difereniaz, din punct de vedere al
compoziiei chimice, n amestecuri de formare pentru font, oel sau aliaje
neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :
formare;
miezuire;
remedieri;
Amestecurile de forme se clasific n
amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
Proprietile amestecurilor de formare sunt :
a) - plasticitatea;
b) - compresibilitatea;
c) - permeabilitatea la gaze;
d) - rezistena mecanic;
e) - refractaritatea;
f) - durabilitatea;
Aceste proprieti sunt influenate de:
umiditatea amestecului;
compoziia granulometric;
gradul de ndesare;
compoziia chimic;
compoziia mineralogic;
Procesul tehnologic de obinere a cavitii formei piesei turnate se
execut conform schemei de mai jos:
Prep. amestec
Execuie model
Execuie cutie miez Prep. amestec miez
40
1=cavitatea formei; 2=reea de turnare; 3=rame de formare; 4=suprafaa de
separaie
5=miez; 6=amestec formare; 7=maselote; 8=marc de miez; 9=canale aerisire
Fig.2.7. Structura formei de turnare
Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru
obinerea unei piese turnate din oel n forme uscate
Amestec folosit Nisip splat Argil Umiditate
Exexutia cavitii
formelor de turnare
Execuie miez
Uscare Uscare
Asamblarea formelor
41
i regenerat
40 - 80% 5 - 50% 4 - 9% 5 - 6%
Formarea este ansamblul operaiilor prin care se realizeaz forma de
turnare. Termenul se refer numai la formele de turnare temporare i
semipermanente confecionate din amestec de formare. Formarearea presupune:
- introducerea amestecului de formare n rame;
- ndesarea amestecului de formare;
- extragerea modelului din form (demularea).
Metodele de confecionare a formelor (de formare) pot fi :
manuale;
mecanizate.
Metode manuale de formare Aproximativ 40-60% din volumul de munca
necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor.
Se aplic la unicate i serie mic.
Principalele procedee tehnologice de formare manual sunt:
1. cu model n solul de turntoriei;
2. cu ablon n solul turntoriei;
3. cu ablon n forme semipermanente;
4. n rame de formare cu model dintr-o bucat;
5. n rame de formare cu model demontabil;
6. n rame de formare cu placa model;
7. n rame de formare cu ablon;
Formarea mecanizat
Specific acestor metode este utilizarea plcilor model i a amestecurilor
de formare unice. Se aplic la operaii grele i cu volum mare de munc.
Pe mainile de format se execut mecanizat cele trei operaii principale
ale formrii i anume:
introducerea amestecului de formare n rame;
ndesarea amestecului de formare;
extragerea modelului din form;
Avantaje
precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redus, de aici rezultnd costul redus
al manoperei;
42
Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format mecanizat se
clasific n :
1. Maini de format prin scuturare;
2. Maini de format prin presare;
3. Maini de format prin aruncare;
4. Maini de format prin suflare;
5. Maini de format combinate.
Maini de format prin scuturare
ndesarea amestecului se face sub aciunea forelor de inerie ale
granulelor de nisip. Sunt maini pneumatice. nlimea de cdere a pistonului
este de 30 - 80 mm, iar frecvena scuturrilor este de 250 lovituri / minut. Pentru
formare sunt necesare 30 - 50 lovituri.
1=travers; 2=sabot presare; 3=plac model; 5=piston cilindru
6=cilindru presare; 7=ram formare; 10=piston; 11=canal admisie evacuare
Fig. 2.8. Schema mainii de format prin scuturare
Dezavantaje
ocuri
construcie complicat a plcii model i a fundaiei maini
Maini de format prin presare
43
Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este
asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de umplere, aezat
deasupra ramei de formare.
1=travers; 2=sabot presare; 3=ram formare; 5=cilindru; 6=ram formare;
7=plac model.
Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare
Maini de format prin aruncare
Realizeaz ndesarea prin proiectarea amestecului de formare, n
straturi succesive pn la umplerea formei.
Capul arunctorului este fixat pe un bra articulat. Se folosete pentru
formarea pieselor mari.
44
1=model; 2=ram formare; 3=amestec formare; 4=cup
5=carcas metalic; 6=band transportoare.
Fig.2.10. Schema mainii de format prin aruncare
Maini de format prin suflare
Funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul
de formare i proiectrii amestecului n cutia de formare special cosntruit.
2.6.2. Turnarea n forme temporare cu perei subiri (forme coji)
Formele coji sunt forme cu perei subiri avnd grosimi de 3...5 mm,
realizate din amestecuri de formare speciale.
Caracteristici
Se aplic n special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, n
turntorii specializate, n producia de serie mare i mas, la care costul relativ
ridicat al materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor
operaiuni ulterioare de prelucrare prin achiere a piesei turnate.
Avantajele metodei
reduce consumul de amestec de formare;
reduce manopera de formare i dezbatere;
45
mbuntete calitatea pieselor turnate, ntruct
permeabilitatea i compresibilitatea formelor coji sunt mai
bune;
crete precizia dimensionalei calitatea suprafeelor,
obinute prin turnare;
posibilitatea mecanizrii procedeului;
2.6.2.1. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu
liant pe baz de rini termoreactive
Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1
0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i
urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ), ca material de adaos.
Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K (n
general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare al liantului).
Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete,
polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de nisip ntre ei.
Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz
pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii
este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri
la 550 - 600 K.
Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ;
cderea amestecului termoreactiv pe placa model cald;
prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda
;
prin imersia plcii model n amestecul de formare ;
Semiformele coji astfel obinute (care au i reeaua de turnare i
eventual mrci de centrare) se asambleaz corespunztor solidarizndu-se cu
scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se
introduc n containere, iar spaiul rmas ntre form si peretele containerului se
umple cu nisip. Aceste containere se introduc n cuptoare unde are loc
calcinarea, iar turnarea se face in forma cald, din urmtoarele considerente
- Se evit prezena apei (sau a altui lichid) care n contact cu metalul topit
poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s distrug forma i
s pericliteze integritatea celor din jur.
- Forma fiind cald viteza de solidificare i rcire scade, cu consecine
benefice asupra structurii (se obin gruni fini).
46
- Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur
dintre form i metalul topit.
Fig. 2.11. Forme coji obinute prin cderea amestecului de formare
47
Fig. 2.12. Forme coji obinute prin suflarea amestecului de formare
2.6.2.2. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu modele uor
fuzibile
Particularitatea esenial a acestui procedeu de formare const n
aceea c operaia de demulare se realizeaz prin scurgerea din form a
materialului modelului adus n stare lichid. n consecin este posibil
confecionarea unor forme de turnare fr suprafa de separaie, ceea ce
permite obinerea unor piese turnate cu precizie dimensional ridicat
(+0,25 mm) la care este exclus n principiu necesitatea unei prelucrri
mecanice ulterioare.
Cel mai des modelele se execut din materiale ceroase (stearin +
parafin) prin presare n stare pstoas ntr-o matri. Modelele din
materiale ceroase au uneori ataat reeaua de turnare, iar alteori se
asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare comun.
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaz de 3 - 6 ori
n amestecul de formare compus din 50% praf de cuar i 50% silicat de
sodiu dup care se presar nisip cuaros. Aplicarea unui strat nou se face
numai dup ntrirea celui precedent. Accelerarea proceselor de ntrire a
liantului se asigur prin imersionarea ciorchinelui presrat cu nisip n
soluie de clorur de amoniu.
Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se
ndeprteaz din form prin nclzire n curent de aer sau ap.
Formele coji se usuc la 450 - 575 K i apoi se introduc n cutii
metalice cu nisip i se calcineaz la 1275 - 1325 K n cuptoare electrice.
Formele se scot din cuptor cu cteva minute nainte de turnare, iar turnarea
se face n forme calde la 1000 K. Metoda asigur o mare precizie, dar este
limitat de greutatea pieselor turnate.
Se toarn n formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece n
acest mod se controleaz viteza de rcire (prin scderea acesteia se
amelioreaz structura piesei turnate i prin aceasta caracteristicile mecanice)
i se prentmpin eventualele accidente ce ar putea fi cauzate de prezen
vaporilor de ap n cavitatea formei.
2.6.3. Turnarea n forme vidate
Turnarea n forme vidate reprezint un procedeu de turnare static n
forme temporare. Deoarece specificitatea acestui procedeu const n modul
48
de obinere a cavitii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale
celorlalte procede tehnologice de turnare) n cele ce urmeaz vom detalia
numai aceast operaie. Procedeul se recomand pentru obinerea pieselor
de dimensiuni mijlocii, n producie de serie mare i mas, permitnd
automatizarea complet a procesului.
n vederea obinerii cavitii formei se utilizez plci model, rame
de formare de construcie special, amestec de formare din nisip fin fr
liant sau materiale de adaos i folie de polietilen.
Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplic o folie
de polietilen. Cu ajutorul modelului (prin apsarea acestuia) se imprim n
nisip forma i dimensiunile acestuia. n acest moment se cupleaz rama de
formare la o instalaie de vid, obinndu-se prin vidare cavitatea formei. n
mod analog se obine i cealalt semiform.
Pe durata turnrii i solidificrii forma de turnare rmne cuplat cu
instalaia de vidare. Dup arderea polietilenei la contactul cu aliajul topit
etanarea se face satisfctor prin masa aliajului.
Dup turnare se recupereaz 90% din nisip.
Procedeul permite obinerea unor piese turnate n condiii de
precizie dimensional i de calitate a suprafeei deosebite. De asemeni se
reduc manopera de formare i de obinere a amestecului de formare.
49
Fig. 2.13. Schema turnrii n forme vidate
Turnarea n forme vidate are urmtoarele avantaje:
- cost redus al materialelor de formare;
- este nepoluant;
- productivitate ridicat;
- cost redus al manoperei de formare;
- condiii mai bune de lucru;
50
- simplific prepararea amestecului de formare;
Se remarc necesitatea folosirii unor rame de formare de construcie
special, prevzute cu orificii pentru absorbia aerului i cu site fine pentru
a preveni absorbia nisipului. In cazul pieselor cu configuraie interioar se
pot folosi miezuri clasice din amestec de miez.
Se utilizeaz plci model metalice, care se nclzesc n prealabil n
vederea unei mai bune mulri a foliei de polietilen.
Dup asamblare i nchidere formele se menin vidate pn la
umplerea complet a formei i solidificarea unei cruste de metal la partea
exterioar a piesei. Vidarea favorizeaz o bun degazare a metalului turnat.
2.6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren
Ca i alte procedee tehnologice de turnare, specificitatea
acestuia const n modul de obinere a cavitii formei. n 1958 Harold
Shroyer patenteaz tehnologia de turnare n forme pline, fr demularea
modelului (cavityless casting mold - forma de turnare fr cavitate a
formei). Tehnologia ptrunde n Romania n anii `80 prin achiziionarea
de la firma italian FATA a unui robot de turnare cu patru posturi pentru
pistoanele autoturismelor OLTCIT, care utilizeaz tehnologia numit
POLICAST PROCES (modele expandabile din polistiren expandabil).
51
Fig. 2.14. Reprezentarea schematic a proceselor metalurgice la turnarea cu
model gazeificabil
Vom expune n cele ce urmeaz principiul acestui procedeu , aa
cum rezult el i din figura 2.15.
Geometria piesei turnate rezult concomitent cu eliminarea modelului
din polistiren din forma construit din nisip uscat, fr liant. Sunt utilizate
modele din polistiren expandat, vopsite, astfel nct crusta refractar sub
aciunea presiunii gazelor rezultate la termodistrucia modelului menin
rigiditatea formei i pastreaz configuraia cavitii amp
rent, evitnd
surparea nisipului. Stratul de vopsea trebuie s aib i o oarecare
permeabilitate astfel nct s asigure evacuarea corespunztoare a gazelor
rezultate prin descompunerea polistirenului. Nu exist un contact direct
ntre aliajul lichid i nisip i nici ntre metal i polistiren. Spaiul Dpoart
denumirea de volum de control i are o mrime de aproximativ 1 mm.
Pentru creterea vitezei de gazefiere, n compoziia polistirenului expandat
se introduc diferiti compui care contribuie la :
52
creterea vitezei de topire i de gazefiere al polistirenului;
ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n
procesul de termodistrucie.
Topirea total a modelului are loc ntr-un interval scurt de timp
1,54 secunde. Rezistena la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu
tehnologic este superioar cu aproximativ 5% celei a aceluiai aliaj turnat n
form temporar cu model de lemn.
Modelele de polistiren se obin n matrie prin umflarea granulelor
de polistiren i sudarea ntre ele. Dac modelele sunt foarte complexe, ele se
pot confeciona din buci i asambla prin lipire.
Operaia de formare are trei etape principale :
1) Aezarea modelului centrat n cutia de formare ;
2) Acoperirea modelului cu nisip uscat, fr liant ;
3) Indesarea nisipului n jurul modelului, pentru a realiza o mularea ct
mai perfect a nisipului pe suprafaa lui.
Pentru formare, n locul perechii clasice de rame de formare se
utilizeaz cutii metalice de tip container, cilindrice sau poligonale, care
permit manipularea mecanizat. Dup umplerea cu nisip a cutiilor se
realizeaz ndesarea prin scuturare. Putem mrii gradul de ndesare al
nisipului prin vidare.
Dac piesele turnate au i configuraie interioar se pot utiliza
miezuri (metalice sau nemetalice), care se ncastreaz n prealabil n model,
la operaia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza reele de turnare clasice. Fa de procedeele de turnare
clasice n forme temporare, acest procedeu de turnare cu modele
gazificabile din polistiren prezint urmtoarele avantaje:
1) Nu apar bavuri n special n planul de separaie, datorit absenei
acestuia, modelele fiind monobloc;
2) Lipsa mrcilor de centrar, ceea ce micoreaz tolerana dimensional i
de poziie ;
3) Se elimin operaia de demulare;
4) Elimin lemnul din modelarii, scznd costurile de fabricaie;
5) Dispare operaia de ntrire a formei;
6) Procedeul se preteaz la automatizare.
Avnd n vedere faptul c fenomenele i legile proprii ale acestui
procedeu difer de cele ale celorlalte procedee tehnologice de turnare,
procedeul poate fi asimilat n categoria celor neconvenionale.
53
2.7. Turnarea n forme durabile (metalice)
Formele permanente sunt confecionate din materiale durabile, care
permit utilizarea formei de mai multe ori, fr recondiionri.. Ele sunt
confecionate din materiale metalice, refractare ceramice. Cel mai frecvent ele
sunt confecionate din font cenuie sau perlitic.
n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile
prezint urmtoarele particulariti:
Avantaje
mbuntete caracteristicile mecanice ale pieselor turnate
cu 10 - 30 %;
mbuntete precizia dimensional i calitatea suprafeelor
turnate;
reduce cu 50 - 60% manopera de formare;
reduce consumul de materiale de formare;
asigur condiii mai bune de lucru;
se reduce adaosul de prelucrare;
Dezavantaje
cost ridicat al formelor;
conductivitate termic ridicat a formei, ceea ce duce la
nghearea rapid a metalului;
Din punct de vedere economic procedeul se justific numai la producia
de serie mare.
Din punct de vedere tehnologic exist urmtoarele probleme :
evacuarea aerului i a gazelor din form (se construiesc
canale de aerisire i rsuflatori);
asigurarea unei corelaii ntre temperatura de topire a
materialului care se toarn i temperatura de topire a
materialului formei;
evitarea reaciilor chimice ntre topitur i form;
2.7.1. Turnarea n cochil
Cochilele sunt forme metalice n care se introduce metalul lichid
exclusiv sub aciunea forelor gravitaionale.
Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaie. Prin acest
procedeu se pot turna i piese cu configuraie interioar folosind miezuri
metalice. Alimentarea cu metal lichid a cochilelor se asigur printr-o reea de
54
turnare plasat n planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute
canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm.
Principalele faze ale turnrii n cochil sunt :
1. Pregtirea cochilei. Se asambleaz cochilia, eventual cu
miezuri i se acoper suprafeele care intr n contact cu metalul
lichid cu un strat de material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc
grafitul, argila, uleiurile minerale, etc. Se prenclzete cochilia
la 375 - 725 K pentru eliminarea vaporilor de ap. n plus se
urmrete micorarea vitezei de rcire a metalului.
2. Turnarea metalului lichid.
3. Constituirea piesei turnate.
4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochilei.
5. ndepartarea reelei de turnare.
n producia de serie mare turnarea n cochilie se poate realiza
mecanizat. Pentru eliminarea unuia dintre defectele principale - dificultatea de a
obine piese cu perei subiri - se recurge la presarea materialului lichid n
cavitatea formei. Se combin astfel turnarea n cochilie cu matriare. Este de
fapt o variant nrudit cu turnarea sub presiune.
2.8 Turnarea sub presiune
La turnarea pieselor mici, cu pereti subiri, complexe, pentru a evita
nghearea materialului topit n form, se recurge la presarea acestuia sub
aciunea unei fore exterioare.
Pentru nvingerea rezistenei opuse curgerii metalului lichid n reeaua
de turnare se aplic presiuni de pn la 5 000 atmosfere. Viteza de alimentare a
matriei cu metal lichid variaz de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele
tehnologice ale procedeului const n eliminarea porilor (mai nou s-a ncercat
vidarea cavitii matriei).
Matriele se confecioneaz din oeluri aliate. Mainile folosite sunt din
familia preselor hidraulice (orizontale sau verticale). Matria este cald ca i
camera de compresie (uneori poate fi i rece).
Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se
alimenteaz matria. Dezbaterea se face automat cu arunctor.
Dozarea corect a metalului lichid este absolut necesar, deoarece
incorecta dozare poate conduce fie la obinerea unei piese incomplet turnate
(metal lichid insuficient) fie la obinerea unei bavuri foarte mari n planul de
separaie (cantitate prea mare de metal lichi).
55
Fig. 2.15. Instalaie de turnare sub presiune cu piston vertical
Avantaje
productivitate mare;
posibilitatea automatizrii;
precizie dimensional i calitatea suprafeei;
se elimin prelucrrile mecanice ulterioare.
Dezavantaje
se aplic la serie mare;
costuri mari ale matriei.
2. 9 Turnarea n forme metalice n micare de rotaie (turnarea
centrifugal)
Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i
solidificrii metalului, forma de turnare este antrenat n micare de rotaie n
jurul unei axe verticale sau orizontale.
Exist posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapid a formei,
combinat cu rcirea metalului lichid, s se obin un corp cilindric tubular,
avnd o grosime uniform a peretelui.
Prin acest procedeu se toarn piese de revoluie cu nlime mic i
diametru mare.
De asemeni se pot turna piese mici n afara axei de rotaie. Piesele
obinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fr defecte de turnare.
n cazul rotaiei n jurul unei axe orizontale a unei forme parial
umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaii caracteristice n funcie de
turaia n:
56
n=n
1
metalul lichid este imobil;
n=n
2
>n
1
metalul lichid este antrenat prin
frecare de ctre forma n rotaie;
n=n
3
>n
2
metalul este supus micrii de rotaie
mpreun cu forma de turnare tubular;
Fig. 2.16. Schema turnrii centrifugale cu ax vertical
Turnarea centrifugal cu ax orizontal se aplic la obinerea pieselor
tubulare cu lungimi mari i grosimi mari, de tip buce.
Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi cptuite cu amestec
de formare. Cele necptuite se protejeaz prin acoperire cu vopsele refractare.
Dezbaterea pieselor este posibil datorit conicitii interioare a formei.
Turnarea se face n forme nclzite. Principala problem tehnologic
este cea a dozrii materialului, dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea
dorit a peretelui piesei turnate.
Avantaje
economie de amestecuri de miez ;
economie de metal prin eliminarea reelei de turnare;
57
compactitate i proprieti mecanice superioare;
productivitate a muncii mare;
Dezavantaje
adaosuri de prelucrare mari;
cochil scump;
2.10. Turnarea continu
Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la
turnarea continu introducerea de metal lichid n cavitatea formei i extragerea
piesei turnate se efectueaz simultan fr ntrerupere.
Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se
obin piese de lungimi mari n raport cu seciunea
, cum ar fi barele i evile.
Instalaiile pentru turnare continu au ca element esenial cristalizorul.
Aceasta este o form metalic cu perei subiri, rcit intens prin circulaia apei.
Cavitatea formei se obtureaz cu o plac, care prin construcia ei va constitui un
dispozitiv de prindere al captului solidificat al produsului.
Metalul lichid se solidific n contact cu pereii rcii forat. Dup
solidificare el este tras prin intermediul plcii de baz i al unui sistem de role
care-i imprim o micare continu cu o vitez corespunztoare.
Problema principal o constituie corelarea vitezei de rcire cu cea de
tragere. Cristalizorul se construiete din cupru i se acoper cu grafit pe
suprafeele active.
Procedeul se aplic mai ales la obinerea semifabricatelor din aliaje
neferoase.
Datorit tensiunilor interne mari ce sunt introduse de regimul de rcire
forat se impune aplicarea unui tratament termic de detensionare.
58
1 = cristalizor; 2 = cavitatea formei; 3 = plac de baz; 4 = role antrenare;
5 = pies turnat.
Fig.2.17. Schema de obinere a pieselor prin turnare continu
2.11. Defectele pieselor turnate i remedierea lor
Prin defect al unei piese turnate se nelege orice abatere de la:
- forma,
- dimensiunile,
- - masa,
- - aspectul exterior,
- - compactitatea,
- - structura,
- - compozitia chimic,
- - proprietiile fizico-chimice ale aliajelor turnate.
- Defectele de turnare sunt provocate de nerespectarea
tehnologiilor de turnare, de utilizarea unor materiale necorespunztoare, de
alegerea nejudicioas a procedeului de turnare. Ele se datoreaz
fenomenelor care nsoesc elaborarea i solidificarea metalelor.
59
Conform STAS 782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaz
printr-un caracter alfanumeric format dintr-o liter i trei cifre.
Litera indic categoria de baz a defectului. Prima cifr indic grupa
defectului. A doua cifr indic subgrupa defectului, iar a treia cifr este
specific fiecrui defect.
De exemplu B122 este simbolul suflurilor de col.
Clasificare :
A= excrescene metalice;
B= goluri;
C= discontinuiti, crpturi;
D= defecte de suprafa;
E= piesa turnat incomplet;
F= dimensiuni sau configuraii necorespunztoare;
G= incluziuni i defecte de structur;
H= compoziia chimic,proprieti chimice i
mecanice necorespunztoare.
Metode de remediere se mpart, conform STAS, n 3 categorii.
1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din font i
aliajelor neferoase grele.
2. Metode de remediere cu materiale feroase i condiii impuse pentru
piesele turnate din oel.
3. Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de
remediere enumerm: metalizarea, supraturnarea, sudarea, lipirea tare,
doparea, bucarea, pastilarea, mpregnarea, chituirea.
190
CAPITOLUL 5
MBINAREA PRIN LIPIRE
5.1. Noiuni introductive
Lipirea este o metod tehnologic de mbinare a dou piese metalice
aflate n stare solid, cu ajutorul unui metal de adaos topit, numit aliaj pentru
lipit, care se solidific dup difuzia sa ntre atomii marginali ai celor dou piese.
Aliajul pentru lipit are ntotdeauna o temperatur de topire mai joas
dect a metalelor de baz, care spre deosebire de sudare, la lipire nu se topesc.
n timpul lipirii se produce o dizolvare i difuziune reciproc ntre
metalele de baz i aliajul de lipit care trebuie s dizolve bine metalele de
baz, s se ntind uor pe suprafaa lor i s adere ct mai bine de aceasta.
Pentru ca lipirea s fie posibil, materialul de adaos trebuie s aib o bun
capacitate de aderen la materialul de baz. Aceast aderen (capacitate de
umectare) depinde de compoziia materialului de adaos, de calitatea i
curirea suprafeelor de mbinat. Aceste considerente au condus la
diversificarea aliajelor de lipit.
Aliajele de lipit trebuie s posede n afar de capacitatea de
umectare i alte proprieti, cum ar fi :
- fluiditate bun pentru a putea ptrunde n interstiiile cele
mai fine;
- n contact cu metalul de baz s nu formeze compui
corozivi;
- coeficientul su de dilatare s nu difere mult de cel al
materialului de baz;
Aliajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, avnd uneori
o compoziie chimic complicat.
Contactul dintre aliajul pentru lipit n stare lichid i metalul de baz n
stare solida se poate realiza numai prin completa curire a suprafeelor de
mbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva i ndeprta oxizii i de a
le proteja mpotriva oxidrii, de a mbuntii aderarea i intinderea metalului de
lipit pe suprafaa metalului de baz. n general nu se poate executa lipirea fr
flux. Fluxurile pentru lipire trebuie s se topeasc complet i s aib o aciune
chimic i fizic la temperaturi relativ joase.
Avantajele lipirii sunt:
nu necesit topirea ci doar nclzirea nensemnata a metalului
de baz;
191
se menin structura, compoziia chimic i caracteristicile
mecanice ale metalului de baz;
se asigura mbinri curate i rezistente care n majoritatea
cazurilor nu necesit prelucrri ulterioare;
evit tensiunile interne i pstreaz forma pieselor;
productivitate mare;
procedeu simplu, ieftin, utiliznd personal cu calificare
redus;
Principalul dezavantaj const n aceea c mbinrile prin lipire nu pot fi
solicitate la temperaturi nalte (mai mari dect punctul de topire al aliajului de
lipit). Lipirea nu se recomand n situaiile n care se impune demontarea i
reasamblarea pieselor. Ea se utilizeaz frecvent pentru realizarea etanietii.
Posibilitatea realizrii unei mbini prin lipire precum i calitatea acesteia
depinde de natura materialului de adaos i de capacitatea de umectare (udare) a
acestuia.
I-umectare foarte bun, =0
0
-14
0
;
II-umectare bun, =15
0
-75
0
;
III-umecatre satisfctoare, II-umectare bun, =75
0
-90
0
IV-umecatare nesatisfctoare, II-umectare bun, =91
0
-180
0
Fig. 5.1 Capacitatea de umectare a materialului de adaos
Lipirea poate fi utilizat pentru toate calitatile de oeluri carbon i aliate,
aliaje de cupru, aluminiu , nichel, care au un grad bun de umectare.
Procedeele actuale de lipire pot fi mprite n doua categorii principale:
1. Lipirea moale.
2. Lipirea tare (Brazura).
Diferena dintre lipirea tare i cea moale se datoreaz aliajului de lipit ,
mai precis, temperaturii de topire i rezistenei la rupere a aliajului de lipit.
Redm n tabelul de mai jos diferena dintre caracteristicile mecanice i
temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit.
192
Lipirea moale Lipirea tare
Temperatura aliajului pentru
lipit
425
0
C > 425
0
C
Rezistena la rupere a aliajului
de lipit
5- 7 daN/mm
2
50 daN/mm
2
5.2. Lipirea moale
Se aplic acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari cum sunt la
lucrrile de tinichigerie casnic, la cutiile de conserve, instalaii sanitare, unde
principala cerin este etanietatea. Piesele lipite trebuie ferite de caldur.
Cele mai rspndite aliaje pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu i
plumb. Aliajele se toarn n vergele i n blocuri. Cele mai folosite fluxuri sunt :
compui organici: colofoniul, stearin;
compui anorganici: acid clorhidric, clorura de amoniu. Dup
lipire acestea se nltur de pe suprafaa metalului de baz
pentru c au aciune coroziv.
Lipirea moale se face cu ciocanul de lipit, cu lampa de lipit, cu suflaiul.
Principalele sisteme de aliaje pentru lipire moale sunt:
- aliajele de staniu i plumb, care au o capacitate de
umectare cu att mai mare cu ct procentul de staniu este
mai mare;
- aliajele de staniu i zinc, care au o plasticitate ridicat i
o bun rezisten la coroziunea acid;
- aliajele de plumb;
- ALIAJELE DE CADMIU I STANIU;
Fluxurile utilizate la lipire au rolul de a descompune oxizii de pe
suprafaa metalului de baz i din baia de metal de adaos topit,
transformndu-i n zgur cu densitate mic, care ridicndu-se la suprafaa
bii o protejeaz i n acelai timp se pot ndeprta uor.
Tehnologia lipirii moi
Prima etap o reprezint curirea suprafeei de lipit (mecanic sau
chimic).
Lipirea se poate executa cu:
1. ciocanul de lipit;
2. flacra;
3. prin imersie - consta n topirea aliajului de lipit ntr-o
baie n care se cufund poriunea de pies ce urmeaz
193
a fi lipit. Baia de aliaj de topit este protejat printr-
un strat de flux. Procedeul se folosete la producia
de serie.
5.3. Lipirea tare (brazura)
Se executa atunci cnd este necesar o rezisten la rupere mare a
mbinrii (pn la 50 daN/mm
2
).
Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 425
0
C. Lipirea
se execut la o temperatur cuprins ntre 900 - 1400 K.
Aliajele pentru lipirea tare se mpart n dou grupe principale :
1. aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit);
2. aliaje cu argint;
La lipirea cu alam se utilizeaz ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru
lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la care temperatura de topire scade pe msur ce
cantitatea procentual de argint crete.
n comparaie cu alamele, aliajele de argint au o reziste mecanic
mare. Ca flux se utilizeaz boraxul.
La lipirea tare, n afar de borax, se mai utilizeaz ca fluxuri acidul
boric, fluoruri, cloruri, etc.
Tehnologia lipirii tari
Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt :
- Suprafaa de mbinat se cur de impuriti .
- Lipirea cu gaze se realizeaz cu arztoare utilizndu-se aceleai gaze
ca la sudarea cu flacr.
- Fluxurile se aplic n prealabil n marginile de mbinat, aliajul pentru
lipit se aeaz ntre fee sau lnga locul de mbinare.
194
CAPITOLUL 6.
ACOPERIRI CU MATERIALE METALICE
6.1. Generaliti
Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect
sau n jurul unui alt obiect, pentru a-l mbrca total sau parial, pentru a-l proteja
sau pentru a-i modifica aspectul.
Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau
nemetalice.
Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare.
Metalizarea urmrete:
mbuntairea unor proprietati mecanice ale
suprafeei (duritate, rezistena la uzura, durabilitate);
imbunatatirea unor proprieti fizice;
imbunatatirea unor proprieti chimice;
protecia anticoroziv;
realizarea unui aspect exterior plcut;
Acoperirea cu materialele metalice este precedat de operaia de
pregtire a suprafeei n scopul obinerii unei aderene bune. Acestea pot fi
mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare).
Procedeele de metalizare sunt:
1. Pulverizarea.
2. Placarea.
3. Cufundare n metale topite.
4. Amalgamarea.
5. Spoirea.
6. Electro-chimic.
7. Electro-frecare.
6.2. Metalizarea prin pulverizare
Metalizarea prin pulverizare se efectueaz proiectnd metale sau aliaje
topite, ori pulverizate din stare topit pe suprafee metalice cu ajutorul unui
pistol de metalizat.
Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaa de metalizat se
sudeaz ntre ele formnd o pelicul aderent datorit n special tensiunii
superficiale.
195
Un aparat de metalizat trebuie s conin trei categorii de subansambluri
care s asigure realizarea urmtoarelor operaii:
1. Topirea metalului de aport.
2. Pulverizarea metalului topit.
3. Antrenarea particulelor formate de un curentul de aer
comprimat ctre suprafaa de metalizat.
Avantajele metalizarii prin pulverizare sunt:
piesa metalizat nu se nclzete peste 400 K i deci nu se
produc modificri structurale;
se pot realiza pelicule de grosimi variabile;
timp de execuie mic;
cost sczut;
Dezavantaje pulverizrii sunt :
rezistenta slab la ncovoiere i traciune a peliculei;
rezilien redus;
piesele metalizate nu se pot supune deformaiilor plastice;
Domenii de aplicare ale metalizrii prin pulverizare sunt :
recondiionri;
remedierea defectelor de suprafa ale pieselor turnate;
protecia contra coroziunii;
realizarea unor suprafee refractare;
metalizarea materialelor nemetalice;
6.3. Placarea metalelor
Prin placare se nelege mbinarea nedemontabil a dou sau mai multe
materiale metalice sub forma de straturi prin intermediul forelor de coeziune.
Piesa stratificat realizat prin placare se comport att la rece ct i la cald ca
un singur obiect, nsumnd sau cumulnd proprietile straturilor componente.
Produsele placate se deosebesc de cele metalizate prin pulverizare prin
grosimea mai mare a stratului placat. La placare grosimea peliculei ajunge la
ordinul milimetrilor.
Straturile metalizate nu depesc 2-3% din grosimea total a obiectului
pe cnd cele placate ajung i la 20%. Placarea poate fi bistrat sau multistrat, din
materiale metalice de diferite naturi.
Alegerea straturilor ca grosime i natur se face n funcie de
proprietile (mecanice, fizice, chimice, etc.) care se urmresc a se obine.
Suprafeele de placat se cura dup care se placheaz.
Se cunosc mai multe procedee de placare :
1) Prin turnare.
196
2) Prin deformare plastic.
3) Placarea prin sudare.
4) Placarea prin agregare de pulberi.
5) Placarea prin explozie.
6.3.1. Placarea prin turnare
Se realizeaz turnnd metalul de placat pe suprafaa pregatit. Piesa de
placat se nclzete la 1100 - 1300 K. Aderena se realizeaz prin difuziune.
Fazele placrii prin turnare sunt :
pregtirea suprafeelor de placat;
turnarea metalului de placat;
prelucrarea stratului placat (prin achiere);
Placarea prin turnare se poate executa prin:
1. Turnarea simultan sau succesiv a oelurilor de baz i a
celui de placare, printr-un perete despritor care se scoate la
momentul oportun.
2. Turnarea oelului lichid peste plci din oelul de placare
introduse n prealabil n lingotiera. Aderena obinut nu este
suficient i se mbuntete prin presare sau laminare.
Fig.6.1. Schema placrii prin turnare
6.3.2. Placarea prin deformare plastica
Se realizeaz prin presarea suprafeelor de placat. n timpul presrii se
produce o deformare plastic a prilor componente. n mod obisnuit se
realizeaz la cald. Deformarea plastic necesar placrii se realizeaz prin:
laminare, extruziune, tragere.
6.3.2.1. Placarea prin laminare
Se face la temperatura corespunztoare laminrii. Se pot realiza placaje
din oel - oel; oel - aluminiu; oel - nichel; cupru - alam; oel - aluminiu - oel.
197
Fig. 6.2. Schema placrii prin laminare
6.3.2.2. Placarea prin extruziune
1 = corp extruder; 2 = matri; 3 = mandrin; 4 = matel de baz
5 = material de placat; 6 = strat placat; 7 = presiune necesar extrudrii; 8 =
sensul extrudrii
Fig. 6.3. Schema placrii prin extruziune
Deformarea cea mai important este cea a metalului placat. Acest procedeu
tehnologic se poate realiza n dou variante :
- extrudarea simultan a metalului de baz i a celui placat ;
- cextruziunea celor dou metale .
6.3.2.3. Placarea prin tragere
Se aplic barelor i evilor bimetalice. Dou evi distincte se pot trage
obinndu-se o eav placat.
198
a = placare prin tragere ngol; b = placare prin tragere pe dorn
1 = matri; 2 = dorn; 3 = eav de baz; 4 = eav de placat; 5 = eav placat
Fig. 6.4. Placarea evilor prin tragere la rece
199
6.3.3. Placarea prin sudare
Se aplica produselor bimetalice de dimensiuni mari. Metalul de placat
se depune printr-un procedeu oarecare de sudare: manual, sub strat de flux, n
baie de zgura. Produsul monolit stratificat se prelucreaz prin laminare.
6.4. Principalele domenii de aplicare
Prin aceste procedee tehnologicese pot obine:
1. table i benzi placate uni i bilaterale;
2. materiale metalice multistrat pentru scule;
3. benzi bimetalice pentru contacte electrice;
4. bare i sarme bimetalice pentru telecomunicaii;
5. benzi i bare placate pentru instalaii chimice;
6. protecie anticoroziv ( la schimbtoarele de cldur );
Posibiliti de combinare ale materialelor metalice n vederea placrii
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Oel X X X
2 Alam X X
3 Aluminiu X X X
4 Bronz X
5 Aur X X X X
6 Argint X X X X
7 Inox X X
8 Plumb X X X X X
9 Staniu X X X X X X
10 Cupru X X X
200
a , b= table placate unilateral
c = materiale placate multistrat
d,e,f = bimetale cu placri pariale
g = benzi pentru contacte electrice
hn = placri prin sudur
os = bare i srme bimetalice
tx = bare i benzi placate interior i exterior , pentru instalaii
Fig.6.5. Exemple de aplicare a metalizrii prin placare
6.5. Factorii care influeneaz aderena materialelor placate
La baza tuturor proceselor de placare st fenomenul de aderen.
Principalii factori care influeneaz aderena materialelor placate sunt:
1. Legturile metalice.
2. Presiunea.
3. Temperatura.
4. Structura zonei de contact.
5. Compoziia chimic.
201
Influena legturilor metalice -aderena - se datoreaz apariiei legturilor
metalice ntre suprafee. Dac apropiem dou suprafee metalice ntre ele apar
ntotdeauna fore de interaciune de tip Van Der Valls (distanta este de 10
2
A
o
).
n cazul apropierii la distane mai mici apar fore de coeziune. Forele de
interaciune depind de orientarea axelor cristalografice n cazul monocristalelor.
Pot adera atomi care au reele cristaline cu aceeai parametri. Atomii cu
direcia legturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o interaciune ntre ei
fra formarea legturilor metalice.
Influenta presiunii - presiunea este mijlocul principal de a aduce n
contact doua suprafee pentru realizarea difuziunii. Rezistena mbinrii este n
funcie de deformare. n afara de presiunea totala, aderena depinde i de
regimul de presiune aplicat.
Influenta temperaturii - cu ct temperatura creste cu att difuziunea i
aderenta cresc.
Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oel au o aderen cu
att mai puternic cu ct decarburarea este mai mare.
202
CAPITOLUL 7.
PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE
7.1.Noiuni introductive
Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare
metalurgic care spre deosebire de metalurgia clasic, bazat pe topire i
turnare, const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub
form de produse sinterizate. Este un procedeu tehnologic de obinere a pieselor
metalice prin compactarea pulberilor metalice sub forma piesei ce se dorete a fi
obinut i consolidarea acesteia prin sinterizare. Sinterizarea este un proces de
consolidare a legturilor particulelor printr-un transfer de mas activat termic i
creterea rezistenei dintre particule. Procedeul mai este numit i metalurgia
pulberilor.
Caracteristicile procedeului sunt urmtoarele:
se bazeaz pe fenomenul de sudare a particulelor metalice
sub influena presiunii i cldurii;
evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor;
permite obinerea produselor cu configuraie mai puin
complex, direct la forma geometric i dimensiunile finale;
Avamntajele procedeului sunt urmtoarele:
- gradul de utilizare al materialului se apropie de 100%;
- energia specific necesar este foarte redus;
- se pot obine piese cu configuraie geometric foarte complex;
- precizia geometric obint i calitatea suprafeei este ridicat;
- prin acest procedeu se obin piese care nu se pot prelucra prin tehnologii
clasici, ca de exemplu wolframul;
- se pot obine piese poroase, autolubrefiante, care pot funciona fr ungere;
- procesul tehnologic se preteaz la automatizare.
Avantajele metodei au condus la o producie de 100.000 tone din
pulberi metalice n 1990, numai n spaiul vest-european. 68% din producie
este utilizat n industria automobilelor, 14% n constrcia sculelor.
Printre dezavantaje ar trebui s menionm:
- preul ridicat al pulberilor;
- limitele impuse copmplexittii piesei datorit limitrii la un singur plan de
separaie;
- preul ridicat al sculelor;, ceea ce impune o serie de fabricaie mare;
- propriettile materielor sunt afectate de porozitate,
203
Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje,
de compui intermetalici sau de compui chimici ale cror dimensiuni pot varia
intre 0,1 i 1000 micrometri. Mrimea granulelor utilizate pe scar industrial
variaz ntre limite mai restrnse 1 - 400 micrometri.
Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i
chimice care determin n mare msur proprietile finale ale produselor
obinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietile
fizice mai importante
enumerm:
1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale;
2. calitatea suprafeei: particule cu suprafa neteda i regulat
i particule cu suprafaa neregulat (sunt mai frecvente i au
tendina de a se aglomera mai uor);
3. structura intern: spongioas, dentritic sau compact;
4. repartiia granulometric.
Esena procesului de obinere a produselor prin aglomerare de pulberi
metalice o constitue operaiile de formare i de sinterizare, care determin
apariia, mrirea i stabilizarea suprafeelor de contact, deci apariia legturilor
coezive, interatomice ntre particule.
Formarea acestor legturi de consolidare a particulelor de pulbere se
realizeaza prin urmatoarele faze:
1. Formarea legturilor punct cu punct.
2. Creterea legturilor tip punct cu punct i formarea
suprafeelor de contact.
3. Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i disparitia porilor.
Formarea legturilor punct cu punct apare n masa de pulberi metalice
sub forma primelor puncte de contact dintre particule. Prin tasarea pulberilor
suprafeele de contact se mresc, ns n majoritatea cazurilor aceste suprafee
rmn tot instabile. n cazul formrii cu presare realizarea acestor legturi este
determinat de compactizarea pulberii prin redistribuirea i alunecarea
particulelor, imprimnd asfel semifabricatului o form stabil de dimensiunile
matriei.
Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se
produce n timpul sinterizrii, fiind favorizate de creterea mobilitii atomilor
odat cu creterea temperaturii. Asfel punctele realizate n faza anterioar
cresc lateral, iar nucleele de cristalizare se dezvolt peste graniele reelelor
cristaline iniiale.
n continuare datorit procesului de difuziune i de curgere plastic, noii
gruni se dezvolt, porii dintre particule se micoreaz. Creterea legturilor tip
punct i formarea suprafeelor de contact se consider terminat, atunci cnd
porii sunt izolai ntre ei.
204
Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i dispariia porilor reprezint
ultima faz n obinerea produselor prin agregare de pulberi. Creterea granular
se accentueaz , porii sunt micorai i eliminai treptat.
Recristalizarea se realizeaz n trei stadii, n funcie de temperatur:
I. (0,3 - 0,4)T
t
- recristalizare de suprafa;
II. (0,4 - 0,45)T
t
- recristalizare spaial;
III. Peste 0,45T
t
- recristalizarea de asamblare ntre particule;
Pulberile metalice se pot obine prin urmtoarele metode:
1. Mcinare n mori cu bile i vibratoare.
2. Mcinare n mori cu vartej.
3. Pulverizare din faz lichid.
4. Metoda carbonil - obinerea pulberilor din faz gazoas ; se
aplic pentru Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W , pulberile astfel obinute
sunt fine i pure.
5. Metoda electrolitic.
7.2. Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de
pulberi
Operaii fundamentale sunt :
I. Pregtirea pulberilor sau a amestecurilor de pulberi.
II. Formarea produselor prin agregare de pulberi.
III. Operaii suplimentare ulterioare.
IV. Controlul produselor sinterizate.
Formarea pieselor presupune dou etape:
- compactarea pulberilor;
- sinterizarea.
Compactarea este operaiunea de presare a pulberilor metalice ntr-o
scul adecvat (de obicei o matri).
Etapele procesului de compactare sunt:
a) umplerea;
b) retragerea;
c) compactarea;
d) extragerea;
e) eliminarea.
Presiunea de compactare este cuprins ntre 200 i 700 Mpa, n funcie
de natura pulberii.
205
1-poanson; 2-dozator; 3-mas; 4-matri; 5-contrapoanson;
6-compactat din pulbere; 8-plan de evacuare.
Fig. 7.1 Ciclul de compactare a pulberilor
Formarea se poate face prin presare :
n matri la cald;
presarea izostatic;
extrudarea pulberilor;
laminarea pulberilor;
Cea mai utilizat este presarea n matri datorit urmtoarelor avantaje:
calitate superioar a suprafeelor cu o mare precizie a
geometriei;
porozitatea se realizeaz n limite largi, variind fora specific
de presare;
productivitate mare;
nu necesit prelucrri ulterioare;
se obin materiale metalice care nu se pot obine prin alte
metode
206
Sinterizarea - se realizeaz prin nclzirea semifabricatelor, obinute n
urma formrii, la o temperatur ce trebuie sa fie cel puin ct cea de
recristalizare (0,75 - 0,80)T
t
.
Structura poroasa a produselor sinterizate variaz ntre 1 i 30% n
funcie de porozitatea obinut la operaia de formare, precum i de temperatura
i durata de sinterizare.
Dup obinerea pieselor finite ele suport operaii suplimentare ca:
calibrarea - folosit pentru creterea preciziei dimensionale;
compactizarea - mrirea densitii i mbuntirea
proprietilor mecanice;
Temperatura de sinterizare fiind sub cea de topire a componentelor,
sau cel puin a componentului principal din amestecul de pulberi,
fenomenele care predomin n procesul de sinterizare sunt cele de difuzie.
Parametrii tehnologici ai sinterizrii sunt:
- temperatura de sinterizare;
- durata sinterizrii;
- mediul de sinterizare, care poate fi neutru, oxidant,
reductor sau carburant (se prefer mediile gazoase);
a = formarea legturilor punct cu punct
b = creterea legturilor punct cu punct i formarea suprafeelor de contact
c = dezvoltarea noilor gruni cristalini
d = creterea noilor cristale , sferoidizarea , dispariia porilor
Fig.7.2. Mecanismul sinterizrii pulberilor metalice cu un singur constituent
Domenii de aplicare sunt :
S-au obinut materiale metalice care nu puteau fi elaborate prin topire,
cum ar fi:
207
metale refractare pure - W, Mo, Ta, cu punct de topire foarte
ridicat i turnare practic imposibil;
materiale dure cu structur omogen WC-Co, TiC-Co, care
constau din combinarea unui produs dur refractar
nedescompus (WC) cu un liant metalic tenace (Co);
De asemenea prin agregarea pulberilor se obin materiale:
de mare puritate;
materiale magnetice;
piese de rezisten n construcia de maini;
scule de achiere i pentru deformare plastic (pastile pentru
matrie diverse).
208
CAPITOLUL 8.
TIEREA CU TIURI ASOCIATE
8.1. Generaliti
Tierea cu tiuri asociate este o metoda tehnologica de prelucrare
dimensional prin care se realizeaz n obiectul supus prelucrrii suprafee de
rupere prin forfecare cu ajutorul a dou tiuri asociate n micare relativ,
separnd astfel prile tiate.
Procedeele tehnologice de tiere cu tiuri asociate prin care se aplic
metoda tehnologic sunt :
1. Tierea cu foarfecele.
2. Stanarea.
Funcie de caracteristicile materialelor metalice tierea sau tanarea se
fac la cald sau la rece (functie i de grosimea materialului tiat).
Fata de tierea prin achiere sau prin eroziune, tierea cu tiuri asociate
prezint urmtoarele avantaje:
se execut piese de configuraie complex prin micri
simple;
precizie dimensionala mare;
coeficient de utilizare a materialului foarte bun;
productivitate mare;
posibiliti de automatizare;
necesit for de munc slab calificat.
Dezavantajul cel mai nsemnat l reprezint costul ridicat al sculelor.
Domeniul de aplicabilitate al metodei este n cretere datorit tendinei
de a se folosi piese cu perei subiri.
Ponderea produselor realizate prin tiere cu tiuri asociate este de 60 -
75% n industria automobilelor, 60 - 70% la aparate electrice, 95% bunuri de
larg consum.
Principial procesul de tiere cu tiuri asociate este analog pentru
procedee de forfecare i tanare, prezentnd caracteristici numai din punct de
vedere al utilajelor i sculelor.
Fazele tierii cu tiuri asociate sunt :
1) Faza deformrii elastice - care ncepe imediat dup atingerea tablei
de ctre elementele active ale sculei i n timpul creia se produce
comprimarea elastica a tablei.
2) Faza deformrii plastice - care ncepe odat cu depirea limitei de
curgere i n timpul creia are loc ptrunderea elementelor active n
metal, ndoirea (la forfecare) sau extrudarea (la tanare) a metalului
209
cu o puternic ncovoiere i ntindere a fibrelor. n timpul
deformrilor plastice elementele active ptrund n metal pe o
adncime de h=(0,10,4)g. La sfritul etapei tensiunile de
forfecare din apropierea muchiilor tietoare ajung la valorile lor
maxime.
3) Faza de forfecare (separare) - ncepe la muchiile tietoare odat cu
producerea microfisurilor de-a lungul suprafetelor de lunecare.
Forfecarea materialului se ncheie cnd ptrunderea ajunge la
(0,150,70)g, cu att mai mare cu ct plasticitatea este mai ridicat.
n zona tierii, materialul se ecruiseaz, mrindu-i duritatea cu 40 -
60%.
Fig.8.1. Repartizarea tensiunilor la tierea cu tiuri asociate
8.2. Tierea cu foarfecele
210
Operaiile de debitare a tablelor, benzilor i a diferitelor profile se
execut prin tiere cu foarfecele de diferite tipuri.
Dup forma conturului de tiere, forfecarea poate fi dreapt sau
curbilinie, cu contur deschis sau nchis.
Procesul de tiere cu foarfecele este caracterizat de o particularitate
important. La tierea cu foarfece cu muchii tietoare paralele, la ptrunderea
lamelor n material apare un moment de rasturnare M=Fd.
a = rotirea tablei i fora de distanare a lamelor
b = fora de tiere la forfecare
Fig.8.2. Schema procesului de tiere cu foarfecele
Momentul M rotete tabla cu un unghi . Tabla tinde s se rstoarne i
s intre ntre cuite, dnd natere la o for T, de distanare a cuitelor, care
solicit suplimentar utilajul i mrete jocul fa de cel optim. Pentru a reduce
valoarea unghiului de la 10 20
o
la 45
o
se procedeaz la strngerea tablei
prelucrate cu o for S.
Valoarea jocului optim la forfecare este U
opt
=(0,010,2)g, funcie de

r
, de duritatea materialului i de dispunerea cuitelor foarfecei.
8.2.1. Utilaje pentru forfecare
Diversitatea mare a pieselor tiate determin o diversitate mare a
utilajelor necesare.
Elementele active ale foarfecelor pot fi :
lame cu micare de translaie sau rotaie, drepte sau profilate,
cu muchii paralele sau nclinate;
211
discuri cu micare de rotaie, cu axe paralele sau concurente,
orizontale sau verticale.
Dup tipul acionrii foarfecele pot fi manuale sau mecanizate (cu
acionare mecanic sau hidraulic ).
Fora necesar la forfecare se calculeaz cu urmtoarele formule:
pentru foarfece cu lame paralele drepte
F=kA
f
Unde , A=L.g - aria sectiunii de forfecare i k=1 - 1,3 ,
coeficient de corecie;
pentru foarfece cu lame drepte nclinate
F=kA
f

r
= tensiunea de rupere la forfecare
Geometria cuitului este redat n figura de mai jos .
Fig.8.3. Geometria cuitului
U
opt
=(0,010,15)g - pentru foarfece cu lame paralele
drepte
U
opt
=(0,020,2)g - pentru foarfece cu lame drepte
nclinate
=03
g=515 pentru materiale rezistente;
g =2025 pentru materiale moi;
unde, g este grosimea tablei de tiat , iar U este valoarea jocului dintre cuite.
Utilajele pentru forfecare cele mai folosite sunt foarfecele cu lame
paralele i ghilotina. Ele se utilizeaz pentru tieturi relativ scurte
(maximum 4500 mm la ghilotina foarfece) i necesit, n afar de
212
dispozitive de strngere, opritoare pentru poziionarea semifabricatului fa
de tiuri.
Foarfecele cu discuri paralele simple sau multiple se utilizeaz
pentru realizarea de tieturi drepte de lungime orict de mare, vitezele de
tiere variind ntre 30 i 100 m/min. .
Cuitele se confecionaz din oeluri aliate, clite la 5560 HRC.
Tierea se poate face la cald sau la rece n funcie de puterea utilajului.
Foarfecele cu lame paralele se utilizeaz pentru realizarea de tieturi
scurte i necesit opritoare pentru poziionarea semifabricatului.
Viteza de tiere este de 30100 m/min. i deci avem de a face cu
utilaje de mare productivitate.
8.3. tanarea
Stanarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin tiere a tablelor
ce const n tierea dup un contur nchis n separarea complet a unor poriuni
din semifabricat.
Benzile, fiile i formatele tiate cu foarfecele sunt n general
semifabricate din care se obin piese semifinite sau finite prin tanare.
tana este o scul compus din cel puin dou elemente active asociate,
cu un contur al seciunii transversale corespunztor conturului piesei, ambele
sau cel puin unul dintre ele fiind prevzute cu muchii tietoare. n general
tana este acionat de o pres, unul din elementele active (placa de tiere) fiind
fixat pe masa presei, iar cellalt (poansonul) fiind fixat pe berbecul presei.
Prin tanare se efectueaz urmtoarele operaii:
Fig. 8.4 Schema de principiu a tantrii
Retezarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea
complet a extremitii obiectului semifabricat.
213
Decuparea tierea dup un contur nchis pentru separarea
complet a unei piese din interiorul obiectului semifabricat, partea rmas
constituind deeul.
Perforarea tierea dup un contur nchis pentru separarea completsub
form de deeu a unei pri din interiorul obiectului prelucrrii.
a-decuparea; b-perforarea; 1-deeu; 2-pies tanat.
Fig. 8.5 Perforarea i decuparea
Crestarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea
incomplet a unei pri din obiectul prelucrrii.
liuirea tierea dup un contur deschis, pentru separarea
complet sub form de deeu a unei pri de la marginea obiectului
prelucrrii.
214
1-pies; 2-deeu.
Fig. 8.6 Sliuirea
Debavurarea reprezint operaia de nlturare a bavurilor rezultate n
urma forjrii n matri;
215
Tierea marginilor (tundere) - tierea dupa un contur nchis pentru
separarea complet a marginilor neuniforme sau n surplus;
1-semifabricat; 2-poriuni ncreite; plan separare; 4-pies finite; 5-
deeu.
Fig. 8.7 Tunderea
Calibrarea prin tiere - tierea dupa un contur nchis, pentru separare
complet sub form de deeu a surplusului de material n scopul mririi
preciziei de prelucrare;
8.3.1. Particulariti ale procesului de tiere la tanare
n afara unor operaii de retezare, care sunt identice cu operaile de
forfecare, operaile de tanare sunt caracterizate de prezena elementelor active
(poanson, plac de tiere). Conturul decuprii este nchis sau seminchis.
Particularitile tanrii sunt :
obiectul supus prelucrrii nu poate fi rsturnat ci eventual
ncovoiat;
deformaiile elstice ale poriunii separate din obiectul supus
prelucrrii determin fixarea prin strngere ale acestora n
deschiderea plcii;
Procesul de tanare este influentat de urmtoarele elemente :
216
materialul prelucrat (natura, gradul de ecruisare prealabil,
forma i dimensiunile conturului tanat);
tana (mrimea i uniformitatea jocurilor, forma profilului
transversal);
tipul operaei;
lubrefiantul folosit;
viteza de lucru;
Dintre toi factorii, cel mai important este jocul bilateral dintre placa de
tiere i poanson.
j = D
pt
- D
p
= Z
u
[mm]
unde:
D
pt
= dimensiunea orificiului n placa de tiere;
D
p
= dimensiunea poansonului;
Jocul dintre placa de tiere i poanson determin calitatea tieturii,
durabilitatea tanei i consumul de energie.
j C g C g
1
2
2
[mm]
Oel
carbon
Oel
aliat
Clit
C
1
0,008 0,010 0,03
C
2
0,040 0,080 0,20
Jocul se micoreaz la perforarea orificiilor cu perei netezi i se mrete
la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). n procesul exploatrii
tanei, muchiile tietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce
conduce n final la mrirea jocurilor.
Forta de tanare
F=kAt
r
=L.g.k.t
r
Pentru micorarea forelor de tiere la tanarea materialelor groase se
utilizeaz tane cu muchii tietoare nclinate =18
0
.
Fora nominal a presei trebuie s fie cu 2 - 15% mai mare dect fora
necesar pentru tanare.
217
Clasificarea tanelor.
Avnd n vedere marea diversitate a tanelor urilizate n practic se
impune clasificarea acestora , dup cum urmeaz :
1) Dupa natura operailor simple :
de decupat;
de perforat;
de retezat;
2) Dupa natura operailor combinate:
decupare i perforare;
decupari;
3) Dupa asocierea n timp a operailor concentrate:
cu aciune simultan - operaile se execut ntr-o singur
curs;
cu aciune succesiv - operaile se execut succesiv la cteva
curse ale presei;
4) Dupa gradul de universalitate (specializare):
- tane speciale - cu care se pot executa piese de un singur tip
cu dimensiuni identice;
- tane specializate - cu care se pot executa piese de acelai tip
i dimensiuni diferite efectundu-se unele mici modificri;
Elementele constructive ale unei tane sunt date n figura 8.8 .
Poansoanele i plcile de tiere se execut din oeluri carbon de
scule (OSC) sau oeluri aliate de scule (C120) tratate termic la 55-60 HRC
pentru tanarea la rece i 45-55 HRC pentru tanarea la cald.
Desfurarea operaiilor de tanare, construcia tanei i a
dispozitivelor necesare este determinat n principal de croirea
semifabricatului.
Prin croire se nelege determinarea dimensiunilor obiectului
semifabricat (fie, band, tabl) i amplasarea n cadrul acestuia a
produselor cu form i dimensiuni determinate, n vederea tierii.
218
Etapele tehnologice ale procesului tehnologic de tanare sunt :
1) Tierea materialului n fii;
2) Croirea;
3) Stabilirea utilizrii optime a deeurilor;
Fig.8.8. Elementele componente ale tanelor
Etapele croirii sunt :
1) Croirea fiei (a benzii), care const n amplasarea
pieselor n fie, stabilirea necesitii puntiei i a
mrimii ei i se ncheie cu stabilirea limii i lungimii
fiei. Necesitatea i mrimea puntiei este recomandat
tabelar n literatura de specialitate.
2) Croirea tablei const n amplasarea fiilor i alegerea
unor dimensiuni ale tablei, astfel nct din formatul
respectiv s rezulte un numr maxim de piese i deeu
minim.
3) Stabilirea utilizrii deeurilor rezultate la croirile
anterioare, pentru stanarea altor piese.
219
La croirea optim nu se ia n considerare numai coeficientul de
utilizare al materialului, ci toi factorii care determin costul minim al piesei
tanate.
a-fr puntie; b-cu puntie laterale(p
l
) sai puntie intermediare (p
i
).
Fig. 8.9 Variante de plan de croire
220
CAPITOLUL 9.
TAIEREA I DEBITAREA METALELOR
n vederea executrii pieselor ce urmeaz a fi montate n maini i
utilaje se folosesc semifabricate tiate n prealabil la dimensiunile necesare
din table, bare, agle, benzi, profile, etc.
Operaia de taiere din laminate a semifabricatelor se numete
debitare i se poate efectua prin :
achiere;
abraziune;
forfecare;
friciune;
tiere termic;
cu microachii;
9.1. Debitarea prin achiere
Acest procedeu se utilizeaz la obinerea din laminate cu profil
transversal constant a unor piese cu lungimi relativ precise. Suprafeele
rezultate din debitare sunt relativ netede i sunt plane. Debitarea prin
achiere se face pe ferestru alternativ, circular, cu band sau prin strunjire.
Debitarea pe ferestru reprezint un procedeu de prelucrare prin
achiere. n toate cazurile micarea principal de achiere este a sculei ca i
micarea de avans , semifabricatul fiind ntotdeauna fix.
Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevzute cu o
dantur achietoare. Ele se confecioneaz din oeluri de scule nalt aliate,
clite i sunt rcite n timpul achierii.
n ambele cazuri semifabricatul se fixeaz n menghin cu flci, iar
scula executa att micarea principal ct i cea de avans.
Semifabricatele destinate debitrii pot fi i piese forjate sau turnate.
Ele se pot reteza individual sau prin strngererea lor n pachet, dac au
grosime mic. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricate n
afara tablelor.
Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaz pe ferestru
alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe ferestru
circular.
Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. .
Debitarea pe strung se face n cazul laminatelor rotunde sau
hexagonale cu dimensiune pn la 60 mm (dimensiunea interioara a axului
principal).
221
Se folosesc cuite de strung standardizate sau profilate din oel rapid
sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 i 8 mm . Viteza de achiere este de
max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot..
9.2. DEBITAREA PRIN ABRAZIUNE
Debitarea prin abraziune reprezint un caz particular al debitrii prin
achiere, caracterizat prin aceea c scula folosit este un disc abraziv ngust
care se rotete cu o viteza de 50 80 m / s.
Schema de lucru este aceeai ca n cazul debitrii cu ferestrul
circular, deosebirea constnd n natura i valorile vitezelor de lucru.
Metoda este foarte productiv, accesibil, nu necesit utilaje
complexe i se folosete n special la debitarea barelor i a evilor de
dimensiune mic. Procedeul se aplica i la retezarea reelelor de turnare la
piesele turnate n special din aliaje neferoase.
9.3. TIEREA PRIN FORFECARE
Acest procedeu utilizeaz pentru retezare dou tiuri asociate care
solicit semifabricatul la forfecare. Este un procedeu de tiere cu tiuri
asociate.
Tierea se face pe foarfeca ghilotin sau combinat, fie pe prese
mecanice sau hidraulice. Se folosete mai ales pentru debitarea profilelor de
dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este
foarte mare, datorit faptului c tierea se realizeaz dintr-o singur curs
activ. Tietura asigur o suprafaa curat i precis n cazul tablelor i
profilurilor nu prea groase (pn n 20 mm), dar la materialele cu grosimi
mai mari o parte din suprafa tieturii este rugoas i neregulat, iar zona
din apropierea tieturii este deformat plastic.
9.4. DEBITAREA PRIN FRICIUNE
n acest caz se folosete ca scul un disc sau o banda metalic fr
dantur ce realizeaza viteze principale mar,i 80 - 150 m/s, fapt ce permite
realizarea unor fore de frecare mari ntre scul i semifabricat, chiar la fore
de apsare mici. Din aceast cauz materialul semifabricatului se nclzete
n zona de contact pn n domeniul plastic sau chiar de topire, fiind
strpuns de disc. O mic cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele
folosite (discurile) se confecioneaz din oel refractar. Productivitatea este
foarte mare, iar procedeul se folosete mai ales la debitarea pieselor subiri.
222
9.5. TIEREA TERMICA A METALELOR
Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantiti de
metal din zona tieturii. Exist mai multe procedee de tiere termic :
a) cu oxigen;
b) cu plasm;
c) cu laser;
A) TIEREA CU OXIGEN
Este procedeul de tiere termic cel mai rspndit. Prezentm mai
jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic :
1. TIEREA CU OXI-GAZ
Metalul se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze, dup care se
proiecteaz asupra lui un jet de O
2
. Pentru ca un aliaj s se poat tia prin
acest procedeu, el trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :
1) temperatura de ardere s fie mai mic dect temperatura
de topire;
2) oxizii formai s fie uor nlturai;
3) conductibilitatea termic a materialului s fie mic;
Oelul carbon hipoeutectoid ndeplinete toate aceste condiii.
2. TIEREA CU OXIGEN I CU FLUX
Se aplica la tierea oelurilor inox, refractare, fontelor i a aliajelor
de cupru. La acest procedeu, n jetul de O
2
care intr n arztorul oxigaz este
antrenat un flux pulverizat care arde n O
2
cu degajarea unei cantiti de
cldur suplimentar. Fluxul este alctuit din pulbere de fier i fondani ca
silicai i carbonai de calciu.
B) TIEREA CU PLASM
Plasma este un gaz puternic disociat i ionizat, compus dintr-un
amestec de electroni, ioni pozitivi i atomi, coninnd 10
9
particule
electrizate ntrun cm
3
.
223
Se utilizeaz din ce n ce mai larg datorit avantajelor pe care le
prezint fa de celelalte procedee de tiere termic a metalelor, datorit
urmtoarelor avantaje :
- productivitate ridicat;
- posibilitatea tierii aliajelor refractare la grosimi mari;
- tieturi nguste i fr bavuri;
Pentru tiere se folosete un arc sau jet de plasm care nclzete,
arde i ndeprteaz metalul din zona tierii. Jetul de plasm se folosete
pentru tierea aliajelor metalice cu grosimi pn la 8-10 mm, iar la grosimi
mai mari se folosete arcul de plasm. Vitezele de tiere sunt de 250-1250
mm/min.
Conducerea jetului de plasm se poate face manual sau automatizat.
C) TIEREA CU LASER
Este un procedeu modern pentru tierea sau prelucrarea foarte fin a
oricror materiale metalice sau nemetalice n scopul ndeprtrii unor
cantiti foarte mici de material sau al tierii.
Se utilizeaz un fascicul laser care dezvolt pe un spaiu foarte mic
temperaturi pn la 18000 C. Limea tieturii este de ordinul sutimilor sau
zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subiri. Viteza
de tiere scade cu grosimea semifabricatului. Se folosete n industria
electronic i optic (debitri de elemente semiconductoare sau lentile).
9.6. Tierea cu microachii
Metoda folosete eroziunea electro-mecanic sau electro-chimic.
Unul din procedeele utilizate este tierea anodo-mecanic, care
folosete drept scul un disc sau o band care realizeaz o micare relativ
fa de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tierea cu fir).
9.7. Tierea cu oxi-arc
Ca surs de cldur pentru nclzirea piesei pn la temperatura de
amorsare a arderii se folosete arcul electric de sudur.
Arcul electric se obine ntre un electrod consumabil tubular i piesa
de tiat. Prin electrodul tubular se insufl oxigen. Electrozii se
confecioneaz din oel cu coninut sczut de carbon i au diametrul interior
de 2 4 mm, iar grosimea peretelui de 3-5 mm. Nu se poate evita o
224
concentraie mai mare de cldur n zon i deci topirea parial a muchiilor
superioare ale tieturii.
9.8. TIEREA TERMIC SUB AP
Datorit faptului c att flacra oxi-acetilenic ct i arcul electric
ard sub ap, ambele metode se pot utiliza la tierea sub ap. Arztoarele
utilizate sunt speciale prin ele insuflndu-se i aer, care va forma o bul
pentru protejarea flcrii. Flacra se aprinde deasupra apei, dup care se d
drumul aerului comprimat. Materialul se nclzete pn la temperatura de
amorsare a arderii, dup care se ncepe insuflarea oxigenului i deplasarea
arztorului dea lungul tieturii.
nclzirea materialului, produs de aciunea combinat a sursei
exterioare i a cldurii degajate de procesul de oxidare conduce la formarea
unei zone de influen termic n care apar inevitabil structuri de
supranclzire i clire, care modific proprietile locale ndeosebi pe cele
de clire. n cazul n care modificrile sunt duntoare piesei se nltur
aproximativ 2 mm din pies prin achiere.
225
CAPITOLUL 10
TEHNOLOGII NECONVENTIONALE
10.1.Noiuni introductive privind prelucrarea prin eroziune
Exist situaii cnd metodele de prelucrare prin achiere, deformare
plastic sau turnare devin nesatisfctoare din punct de vedere economic sau
chiar imposibil de aplicat, cum ar fi :
- prelucrarea unor piese din materiale foarte dure;
- suprafee de prelucrat cu configuraie complex;
- piesa supus prelucrrii are o rigiditate insuficient;
Aceste limitri au determinat apariia i dezvoltarea unei metode de
prelucrare dimensional bazat pe utilizarea proceselor de eroziune.
Ritmul nalt de dezvoltare economic este indisolubil legat de
perfecionarea tehnologiilor de fabricaie. Acest lucru nu presupune ns
renunarea total la tehnologiile convenionale n favoarea celor
neconvenionale , ci utilizarea fiecreia n domeniul n care conduce la o
eficien maxim. In figura 11.1. se prezint variaia productivitii funcie de
prelucrabilitatea n cazul celor dou tipuri de tehnologii :
- convenionale (curba 1)
- neconvenionale (curba 2)
Piesele cu prelucrabilitate dificil se definesc ca fiind acelea executate din
materiale cu duritate mare.
Avnd n vedere aceast reprezentare se preconizeaz pentru viitorii ani
o pondere a tehnologiilor neconvenionale de 100 % pentru materialele cu
prelucrabilitate foarte dificil, 90% n cazul pieselor cu prelucrabilitate dificil i
numai 30 n cazul pieselor cu prelucrabilitate normal.
Procesele de eroziune sunt definite ca procese de distrugere a integritii
straturilor de suprafa ale obiectului supus eroziunii.
Energia coninut de agentul coroziv poate fi de natur electric,
electromagnetic, electrochimic, chimic sau termic.
226
1 = convenionale; 2 = neconvenionale
Fig.10.1. Variaia productiviti
i cu prelucrabilitatea
n zona de interaciune are loc transformarea energiei coninute de
agentul eroziv n energie de distrugere a integritii straturilor de suprafa.
Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesar o mrime i o repartiie
spaial a energiei de structur, astfel nct s se depeasc energia de legtur
a particulelor. n funcie de natura predominant a energiei destructive,
mecanismul elementar al distrugerii erozive poate avea la baz unul dintre
fenomenele :
- topire, vaporizare;
- ruperi de material ca urmare a unor aciuni termice sau
mecanice repetate;
- coroziune;
10.1.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune
Dupa natura agentului eroziv acestea se clasific n :
1. Prelucrare prin eroziune electrica - se bazeaz pe
efectul eroziv polarizat al unor descrcrii electrice prin
impuls, amorsate n mod succesiv ntre un electrod i
pies.
2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic - are loc prin
dizolvarea electrochimic (anodic) a substanei piesei n
procese caracteristice de schimb de sarcini electrice.
227
3. Prelucrarea prin eroziune chimic - prin dizolvare
chimic.
4. Prelucrarea prin eroziune complex electrochimic i
electric.
5. Prelucrarea prin eroziune cu radiaii - are loc prin
intermediul efectului eroziv al aciunii unui fascicul de
radiaii electromagnetice sau corpusculare focalizate
asupra piesei.
6. Prelucrarea prin eroziune complexa abraziv i
cavitaional - se bazeaz pe aciunea unor procese de
eroziune abraziv sau cavitaional, respectiv complex
prin dezvoltarea simultan a ambelor procese localizate.
Caracteristicile comune ale diferitelor procedee de prelucrare prin
eroziune sunt :
- caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat
sunt de ordin secundar;
- cinematica generrii unor suprafee complexe este
simpl (o singur micare de avans);
- posibilitate de automatizare.
10.2. Prelucrarea dimensionala prin eroziune electrica
Se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinui i localizate
ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate n mod repetat ntre
electrod i pies.
Pentru ca prelucrarea dimensional prin eroziune electric s fie
posibil, trebuiesc respectate urmtoarele condiii :
introducerea direct a energiei electrice la suprafaa
obiectului de prelucrat. Din aceast cauz se impune
folosirea unor materiale electroconductoare att pentru
electrod ct i pentru piesa de prelucrat;
dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona
de interaciune electrod-agent-obiect. n acest mod se
preleveaz materialul, pentru c la dozarea continu a
energiei electrice, efectul termic al descrcrii se propag
treptat n ntreg volumul i prelevarea nu se mai poate
localiza. Durata descrcrii este de 10
-1
s.
asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice
n impuls. Sub aciunea efectului termic al descrcrii
228
electrice n impuls se va preleva material att de la obiect
ct i de la electrod. Scopul urmrit este ca prelevarea de
la obiect s fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija
prin conectarea obiectului i a electrodului la polaritile
corespunztoare, utilizarea la electrod a unor materiale
cu rezistene erozive mari i formarea pe acesta a unor
pelicule protectoare.
restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv.
Aceasta pentru c descrcrile s se poat repeta n
condiii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate
produsele eroziunii i restabilit distana de amorsare a
descrcrii.
Ca material pentru electrozi se utilizeaz : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu,
Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. n cazul orificiilor de seciune
mic i a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag.
Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituii dintr-o
parte activ care particip la generarea suprafeei i dintr-o parte auxiliar
necesar pentru bazarea i fixarea electrodului pe maina de prelucrat.
Dimensiunile suprafetelor active ale electrodului trebuie corectate fa de
cotele suprafeei de prelucrat cu "2A".
D = d +2A A= + z
unde :
D - suprafaa generat;
d - diametrul electrodului;
- mrimea interstiiului de lucru;
z - adaos de prelucrare pentru mbuntirea preciziei de prelucrare
i a calitii suprafeei prelucrate;
229
1 = partea activ; 2 = partea auxiliar; 3 = tift de centrare; 4 = garnitur
etanare
5 = urub asamblare; 6 = ajutaj circulaie forat lichid dielectric; 7 = coad
prindere
Fig.10.2. Construcia caracteristic a electrozilor
1 = partea de degroare
2 = partea de semifinisare
3 = partea de finisare
Fig. 10.3. Construcia electrozilor utilizai pentru executarea orificiilor
strpunse
230
10.2.1. Maini de prelucrat prin electro-eroziune
Mainile de prelucrat prin electro-eroziune au urmtoarele pri
componente:
generatorul de impulsuri;
partea mecanic - compus din batiu, masa de fixare a
semifabricatului cu cuva i sistemul de poziionare;
sistemul de reglare automata a interstiiului;
rezervorul cu instalaia de recirculare, filtrare, rcire;
Partea mecanic asigur poziionarea relativ dintre electrod i
pies. Aceasta impune ca maina s fie prevzut cu minimum trei
posibiliti de poziionare dintre care una coincide cu direcia avansului.
Masa are posibilitatea de poziionare pe dou axe.
Sistemele de reglare automat a interstiiului trebuie s menin o
astfel de distan ntre obiectul prelucrrii i pies nct s se poat realiza
prelucrarea optim. Deplasarea fizic a motorului se face cu ajutorul unui
servomecanism. Servomecanismul are un bloc de analiz, comparare i
comand.
Lichidul dielectric are o contribuie esenial la desfurarea
procesului de eroziune electric i la stabilitatea acestuia. Prin fenomenele
care au loc n lichidul dielectric acesta determin att existena descrcrilor
care provoac prelevarea, evacuarea particulelor prelevate din interstiiu, ct
i evacuarea acestora n baia de dielectric. nterstiiul trebuie n permanen
alimentat cu lichid dielectric. Lichidul se nclzete n timpul funcionrii i
trebuie rcit.
n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii
provoac modificri structurale ale stratului de suprafa. Se constat
existena a trei zone.
Primul strat numit strat alb (SA), din cauza culorii mai deschise,
prezint o structur intermediar ntre martensit i perlit. Culoarea mai
deschis se datorete decarburrii suprafeei i structurii intermediare
datorat rcirii rapide. Grosimea stratului variaz ntre m i sutimi de mm.
Al doilea strat numit substratul alb (SSA) este mai bogat n
carbon, structura sa fiind apropiat de cea martensitic datorit rcirii rapide
dup impuls.
Al treilea strat este cel de baz (SB).
SB SSA SA
H H H > <
231
Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este
influenat de :
- utilaj;
- operatorul uman;
- factorii de proces;
Cel mai dificil de stpnit sunt factorii de proces care impun o
anumit subdimensionare a electrozilor, i folosirea mai multor electrozi
pentru aceeai cavitate.
10.2.2. Caracteristici tehnologice
1) Productivitatea prelucrrii = Debitul de material erodat Q
2) Calitatea suprafeei prelucrate.
3) Adncimea stratului de material modificat.
4) Precizia dimensional.
5) Uzura relativ volumic a electrodului.
6) Consumul specific de energie.
Valoarea caracteristicilor tehnologice este determinat de parametrii
obiectului de prelucrat impus prin proiectare i de parametrii procesului de
prelucrare care se aleg n funcie de cei impui. n categoria parametrilor
impui intr calitatea materialului de prelucrat, mrimea i forma suprafeei.
Parametrii procesului de prelucrare prin care se pot asigura cei impui sunt
n principal cei electrici (curent, tensiune, frecven).
p
m m
H
f
U I
C h

,
_

h = rugozitatea
Deci la degroare I
m
crete, f scade i la finisare invers. Pentru a
obine o rugozitate bun, timpul de prelucrare la finisare este foarte mare
(50% din total).
La degroare:
- Q= 10
3
m m
3
/min;
- Uzura electrodului 1%;
- Ra = 100 m;
La finisare:
- Q= 10 mm
3
/min;
232
- Uzura electrodului 10 %;
- Ra = 8 m;
n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii
provoac modificri structurale ale stratului de suprafa. Se constat
existena a trei zone.
Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este
influenat de :
- utilaj;
- operatorul uman;
- factorii de proces;
Cei mai dificili de stpnit sunt factorii de proces care impun o
anumit subdimensionare a electrozilor i folosirea mai multor electrozi
pentru aceeai cavitate.
10.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform
10.4. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform
233
ntre obiectul prelucrat i electrodul filiform se asigur o micare
relativ dup axele x i y, n aa fel nct n dreptul electrodului s se realizeze
conturul de prelucrat. Electrodul filiform execut o micare rectilinie vertical
cu o anumit vitez v. Lichidul dielectric se introduce n interstiiu prin
ajustajul AJ.
Utilajul de prelucrare prin eroziune electric cu electrod filiform
prezint subansamblele normale ale unei maini de prelucrat prin eroziune
electric, dar i subansamble specifice:
- subansamblul de tensionare i deplasare al electrodului
filiform;
- sistem de reglare automat a avansului dup coordonate i
sistem de urmrire a conturului.
Ca material pentru electrodul filiform se utilizeaz srm de cupru
neizolat de diametre 0,02 0,30 mm. Se decupeaz materiale cu grosimi pn
la 100 mm.
Tehnologia de lucru pentru prelucrarea prin eroziune electric cu
electrod filiform este identic cu tehnologia de prelucrare prin eroziune electric
normal avnd ca parametrii suplimentari viteza de derulare a firului i fora de
tensionare.
10.4. Prelucrarea prin eroziune electrochimic
(lustruirea electrochimic)
Prelucrarea prin eroziune electrochimic se bazeaz pe fenomenele de
dizolvare anodic, ca urmare a cmpului electric format ntre cei doi electrozi
cufundai n electrolit.
Principalele avantaje ale metodei sunt productivitatea mare n raport cu
alte metode neconvenionale, calitatea superioar a suprafeei prelucrate, lipsa
transformrilor structurale i a tensiunilor superficiale.
Piesa de prelucrat este legat la anod, iar electrodul scul la catod,
avnd forma piesei. Ionii pozitivi de la anod trec n soluie i reacioneaz cu
ionii negativi, formnd compui chimici, mai ales hidrai metalici. Spre
deosebire de alte procedee de prelucrare, la eroziunea electrochimic nu se
produc depuneri la catod i ca atare, electrodul scul nu este modificat
dimensional.
Productivitatea prelucrrii este cu att mai mare cu ct densitatea de
curent la suprafaa piesei este mai mare i aceasta pn la o anumit valoare. n
urma procesului, pe suprafaa piesei se formeaz o pelicul de pasivizare, care
234
mpiedic desfurarea n continuare a procesului de eroziune. Ea poate fi
mpiedicat natural sau hidrodinamic i mecanic. n cazul procesului de
prelucrae cu depasivizare natural, pelicula se elimin cu ajutorul forelor
rezultate din degajarea gazelor.
Prelucrarea prin eroziune electrochimic cu depasivizare hidrodinamic
se bazeaz pe ndeprtarea peliculei de hidroxizi metalici ca urmare a aciunii
mecanice a eletrolitului ce se introduce, cu presiune ridicat, ntre obiectul de
prelucrat i electrod.
Acest metod se aplic pentru operaii de curire, lustruire,
debavurare.
Fig. 10.5. Schema de principiu a prelucrrii prin eroziune electrochimic
10.5. Prelucrarea dimensional cu ajutorul energiei ultrasonore
Aplicaiile ultrasunetelor se datoresc proprietilor undelor ultrasonice:
- lungimea de und mic;
- a = 10
5
g ;
- posibilitatea de dirijare a fascicolului ultrasonic ngust n
direcia dorit.
Dup modul n care intervine energia ultrasonor n procesele
tehnologice, aplicaiile ultrasunetelor pot fi grupate n dou grupe mari:
1. Aplicaii active = energia acustic este suficient de mare
pentru a produce modificri n structura mediului n care este
introdus. n acest caz energia ultrasonor joac rolul unei
unelte care efectueaz un lucru mecanic.
235
2. Aplicaii pasive = intensitatea lor este relativ sczut i nu
provoac modificri structurale n mediul introdus, furniznd
informaii referitoare la proprietile i dimensiunile
materialului examinat (control nedestructiv).
Prelucrarea dimensional cu ultrasunete (gurire, profilare, tiere)
se bazeaz n principal pe aciunea unor procese de eroziune abraziv i
limitat cavitaional, dezvoltate n urma transmiterii energiei cinetice a
sculei ce vibreaz cu frecven ultrasonor a unor particule de abraziv
aflate n suspensie la locul prelucrrii. Aceste particule abrazive acioneaz
printr-un mecanism oc asupra materialului de prelucrat, prelevnd
microachii.
Exist dou metode de prelucrare ultrasonic :
1. Cu suspensie abraziv. Se folosesc scule profilate.
Asupra piesei acioneaz scula profilat cu o frecven de
18-30 kHz. Scula este apsat pe pies cu o presiune de
0,5-6 daN/cm
2
. Se folosete ca suspensie abraziv ntre
scul i pies, carbura de bor sau de siliciu n ap, care are
rolul de agent de eroziune i agent de rcire.
2. Fr suspensie abraziv. Scula impregnat cu praf de
diamant vibreaz cu frecven ultrasonic, avnd i o
micare suplimentar de rotaie fa de piesa de prelucrat.
Amplitudinea oscilaiilor nu depsete 15m, pentru a nu
periclita scula. Presiunea dintre scul i pies ajunge pn
la 30 daN/cm
2
, iar scula se rotete cu o turaie medie de
200 rot/min. Intre scul i pies se asigur un lichid de
rcire.
Indiferent de tipul operaiei efectuate mainile de prelucrat cu
energie ultrasonor se compun din urmtoarele subansamble principale:
- generatorul de oscilaii electrice (100-1000W);
- blocul acustic convertete oscilaiile electrice ale
generatorului n oscilaii ultrasonore. El mai are n
compunere un sistem de conducere, concentrare i
focalizare a energiei ultrasonore.
- Sistemele de recirculare, filtrare a suspensiei;
Domeniul de utilizare:
- industria optic prelucrarea sticlei;
- industria electrotehnic prelucrarea i debitarea
materialelor semiconductoare i a ceramicilor izolatoare;
236
- aeronautic i mecanic fin prelucrarea lagrelor din
rubin, safir, cuar;
- construcia de maini prelucrarea carburilor de W i a
materialelor extradure, prelucrarea materialelor
sinterizate i a filierelor de diamant.
Factori care influeneaz productivitatea prelucrrii sunt :
- Viteza principal de vibraie v, dat de relaia :
ea amplitudin mm A
frecventa Hz f
s m
fA
v

] [
] [
] / [
1000
4
Ea trebuie corelat cu mrimea particulelor abrazive (d=12-50m).
- Influena abrazivului. Productiviti ridicate se obin la
folosirea carburilor de bor i siliciu, n concentraie
volumic de ap de 25-40%.
- Seciunea corpului ajuttor i adncimea de
prelucrare conduc la scderea productivitii la
frecven constant;
- Presiunea static a sculei. Valoarea optim a presiunii
statice depinde de seciunea transversal a sculei,
amplitudinea i frecvena oscilaiilor.
- Calitatea materialului prelucrat. Rugozitatea
suprafeei prelucrate oscileaz ntre 1,6 i 3,2 m.
10.6. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu radiaii
Radiaiile corpusculare sau cele electromagnetice la densiti mari
de energie, concentrate n pat focal asupra unui obiect, pot genera la locul
interaciunii surse termice de temperaturi nalte, care sunt capabile s
prelucreze prin eroziune orice material. Cele mai utilizate variante sunt cele
care utilizeaz fascicule de electroni, ioni i fotoni.
237
10.7. Prelucrarea cu fascicul de electroni
Se folosesc fascicule formate din electroni cu densitate i energii
cinetice mari, accelerai, comandai i focalizai pe suprafaa obiectului de
prelucrat. Principial electronii produi prin emisie termoelectronic de catod
sunt condui printr-un ansamblu de electrozi strbtnd o diferen de
potenial, preiau o energie cinetic.
2
2
mv
n neU
Electronii accelerai, ptrund n corpul solid i interacioneaz cu
substana acestuia. Energia lor cinetic este absorbit pe msur ce prin
interaciuni repetate, viteza de intrare scade.
Pe o anumit adncime, numit adncime de ptrundere, materialul
se nclzete pn la vaporizare sub o zon superficial, care poate fi
considerat transparent la electroni.
Presiunea vaporilor expulzeaz materialul din zona superficial i o
parte din materialul ajuns n stare lichid, formndu-se un crater de
eroziune. n crater temperatura ajunge la 6000K, n timp ce la 1m de
crater ea este de 600K. Pentru a limita dispersia fasciculului de electroni se
asigur un mediu vidat cu presiuni de 10
-8
N/m
2
.
Prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni realizndu-se
printr-un proces de vaporizare a materialului n vacuum este posibil numai
dac cantitatea de cldur folosit pentru nclzire, topire i vaporizare este
mai mare dect cldura pierdut din conducie i radiaie. Deci
prelucrabilitatea prin fascicul de electroni depinde de constantele
termofizice ale materialului.
Condiia de vaporizare impune pentru fiecare material o valoare
minim a puterii specifice n focarul fasciculului de electroni.
Caracteristicile fasciculului sunt :
- tensiunea de accelerare;
- intesnitatea i durata impulsurilor;
- frecven;
- raportul dintre timpul de pauz i durata impulsului. Se
urmrete corelarea acestor parametrii astfel nct
numrul de impulsuri necesare perforrii materialului s
fie minim.
Domeniile de utilizare sunt :
238
- Prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni este
limitat de necesitatea vidrii spaiului de lucru i
utilizrii naltei tensiuni.
- Este eficient la piese mici din materiale foarte dure. Se
pot obine fante nguste, se pot decupa plcue extradure
cu grosime mic.
- Se execut guri sub 0,1 mm i sub form de sit.
Gurile cele mai uor de prelucrat sunt ntre 25 i 50m.
Productivitatea este foarte mare (3000 guri pe or).
- Se folosete n industria electronic.
10.8. Prelucrarea cu fascicul de fotoni
Fasciculele de fotoni se realizeaz n generatoare cuantice numite
lasere. Principial aceste generatoare cuantice se bazeaz pe absorbia de
energie de ctre un mediu activ n emiterea acesteia sub form de radiaie
stimulat.
Prelucrarea materialelor cu fascicul de fotoni (laser) prezint o serie
de particulariti care i determin caracteristicile tehnologice i i
condiioneaz domeniile de aplicare :
- T=18.000K practic topete orice metal;
- Este posibil prelucrarea de la distan, fasciculul de
fotoni putnd fi transmis direct sau reflectat. Absorbia
fascicului n aer este neglijabil.
- Se pot efectua operaii prin medii transparente.
- Fasciculul nefiind deviat n cmp electric se pot prelucra
i materiale magentice.
- Zona de influen termic este foarte redus, de 10 ori
mai mic ca la fasciculul de electroni.
Prelucrabilitatea cu laser este condiionat n mare msur de
constantele termofizice ale materialului. Se prelucreaz bine materialele
care au o diferen mic ntre temperatura de topire i cea de vaporizare. Se
prelucreaz greu materialele cu grad mare de reflecie i conductivitate
termic bun (de exemplu aluminiu). Oelurile aliate se prelucreaz uor.
Operaii care se pot executa cu laserul:
1. Gurirea de la civa microni la 0,5mm. Perforri n
plci mai groase (0,5-5mm), diametrul orificiului
239
perforat variaz cu adncimea. Se prelucreaz ceramic,
aliaje dure, etc..
2. Tierea. Spre deosebire de perforare la care regimurile
pulsante sunt corespunztoare procesului, la tiere sunt
necesare regimuri continui. La alegerea regimului de
prelucrare trebuie s se in seama c viteza de tiere este
invers proporional cu grosimea materialului. Tierea
este posibil n condiii economice pn la grosimi care
depind de propriettile termofizice (oel aliat pn la
0,2mm, sticl pn la 1mm, plastic 25mm).
3. Prelucrarea canalelor i trasarea reticulelor. Se pot
prelucra canale late de 10m i reticule pentru scale la
aparate optice. Cantitatea de material erodat este infim.
Domenii de aplicabilitate :
- echilibrarea dinamic a rotorilor giroscoapelor
10
-4
g;
- elemente pentru scheme electrice.
10.9. Prelucrarea prin eroziune cu plasm
Un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat (compus din
molecule, atomi, ioni i electroni), electric cvazineutru, se numete plasm.
Plasma posed conductivitate electric mare, interacioneaz cu
cmpurile electrice i magnetice i este o surs de radiaii electromagnetice
cu spectru larg : infrarou, vizibil i ultraviolet. n construcia de maini se
folosete plasma cu 10
4
- 3*10
4
C, ce se obine n coloana arcului electric,
creia i se ridic temperatura prin comprimare radial.
Plasma se realizeaz n plasmatroane n care coloana arcului electric
este obligat, sub aciunea jetului de gaz s treac prin spaiul limitat al
duzei cu perei dubli (pentru a se rci cu ap). n acest fel energia se
concentreaz puternic n zona axial a coloanei din cauza rcirii periferice
(duza) i deci a deionizrii, ceea ce determin creterea densitii de curent
n zona central. Pentru o concentrare i mai puternic a coloanei de plasm
se poate utiliza un cmp magnetic exterior suplimentar.
240
Fig. 10.6. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrat cu plasm
Gazele monoatomice (Ar, He) asigur o stabilitate mai mare arcului
de plasm i o durabilitate mai bun a duzei rcite din cupru, cele biatomice
(H
2
, N
2
) conduc la un transfer mai mare de cldur, deoarece se disociaz n
coloana arcului i se recombin la obiectul de prelucrat (cu degajare mare
de cldur).
Prelucrarea cu plasm se aplic, de regul, la tiere, strunjire,
filetare exterioar, etc.
Plasma se mai folosete la metalizare, la sudare, la prelucrri de
suprafa, la retopirea unor aliaje n scopul rafinrii lor i altele.
241
CAPITOLUL 11.
MATERIALE COMPOZITE
11.1. Generaliti
Materialele compozite sunt materiale diferite de materialele
macroscopice omogene i care se obin prin nglobarea - continu sau nu - a
unui material rezistent (armtura) ntr-un alt material numit matrice i ale crui
caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului. Matricea conserv
dispunerea geometric a armturii creia i transmite solicitrile la care este
supus piesa.
Ele nu reprezint o noutate, fiind cunoscute nc din antichitate. Iat
cteva exemple :
1. Arcul mongol - partea comprimat era din corn, iar cea ntins din
lemn;
2. Sbiile arabe sau japoneze erau confecionate din oel dur i oel
moale. Zona din oel era stratificat ca un foietaj, orientnd
retasurile i impuritile n lungime, dup care fibra se ndoia n
forma de U. n interiorul U - ului se afl oel moale. Sabia rezist
atunci la flexiuni i ocuri.
Astzi, n aeronautica se obin piese din materiale compozite cu 10%
pn la 50% mai uoare i la un pre inferior de 10% pn la 20%. Micorarea
masei unui avion A310 cu 1Kg i mrete raza de aciune cu o mila.
F18 SUA- 10,3% din masa corespunztor unei suprafee de 50% a
aparatului este din materiale compozite. Caroseria F1 Ferrari este
confecionat din material compozit.
Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor
omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct.
11.1.1. Armtura i matricea
Legtura ntre armatur i matrice se creaz n timpul fazei de elaborare
a materialului compozit. Ea are o influen determinant asupra proprietilor
mecanice ale materialului compozit.
Armtura este format din mai multe sute sau mii de filamente cu
diametre cuprinse ntre 5 i 15 m, permind prelucrarea lor aidoma fibrelor
textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cci odat cu creterea
diametrului scade rezistenta la rupere.
242
Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepie
face borul (= 0,100 mm) care precipita n jurul unui filament de tungsten (=
12m). Raza de curbura a lor este de 4mm.
Fibrele se comercializeaz sub forma de :
A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm.
B. Fibre lungi : tiate n momentul fabricrii, folosite ca atare sau
teite.
Dupa natura fibrelor, ele pot fi :
sticla;
ceramice (kevlar);
carbon;
carbura de siliciu;
Armatura poate fi :
unidimensional : constituit din fibre;
unidimensionale ( cu foarte mic), orientate dup o
anumit direcie n spaiu;
bidimensionale: suprafee ca de exemplu esturile;
tridimensionale: fibre orientate dup mai multe direcii sau
bile;
Inainte de constituirea armturii fibrele suport un tratament de
suprafaa n scopul micorrii rugozitii suprafeelor i de a favoriza adeziunea
lor la matrice.
11.2 Tehnologia de obinere a fibrelor
Fibrele pot fi de sticl , kevlar , carbon, bor , carbur de siliciu i altele.
Sticla : filamentele se obin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de
platina.
Kevlar : fibr ceramic de culoare galben, produs de Du Pont de
Nemours (SUA). Compoziia exacta nu e dezvluit.
Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 C) i apoi
nclzite la 1 500 C n atmosfera de azot. Nu rmn dect lanurile hexagonale
de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obine prin tragere la cald.
Bor : filamentele de tungsten (= 12m) servesc de catalizator reaciei
dintre clorura de bor i hidrogen la 1200 C. Se obin fibre de bor de = 100m
(viteza de creste de 1m / secunda).
Carbura de siliciu : principiul de obinere este asemntor cu cel al
borului.
Redm pe scurt anumite proprieti fizico-mecanice ale fibrelor.
243
11.3. Matricile
Cele mai importante matrici sunt :
1. Matricile rinoase : rini termoplastice.
2. Matrici minerale : carbur de siliciu i bor (permit atingerea
unor temperaturi nalte).
3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu.
12.3 Domenii de utilizare
1. Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete,
eoliene, varfuri de turnuri TV.
2. Construcii : cofraje, piscine, placaje de faade, mobilier, articole
sanitare, couri de uzine.
3. Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii
blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme.
4. Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiie,
ambarcaiuni de salvare.
5. Transport aerian : avioane de turism , volei, derive, pale de
elicoptere.
6. Aerospaiale : scut de protecie termica intrare n atmosfera,
rezervoare.
7. Construcii de maini : cuzinei, angrenaje, cilindri, brae de roboti,
rezervoare sub presiune, tubulatur pentru platforme de foraj marin.
8. Sport : rachete de tenis, schiuri, plane cu vele, arcuri i sgei, cti
de protecie, cadre de biciclet, etc.
Materialele compozite au o foarte buna rezistenta la coroziune i la
oboseala.
Iat cteva exemple de utilizare a materialelor compozite prin
comparaie cu soluiile clasice (se ine cont de masa produsului i preul de
cost).
Rezervor 65 m
3
pentru
industria chimic
53% din pre fata de varianta clasica
Co fum pentru industria
chimic
51% din pre fa de varianta clasic
Spltor de vapori de acid
azotic
33% din pre fa de varianta clasic
Rotor helicopter 40% din pre i 80% din masa
fata de varianta clasica
244
Cap robot sudura 50% din mas fa de varianta clasic
Alte proprieti remarcabile ale materialelor compozite :
mbtrnesc sub aciunea umiditii i a cldurii;
nu se deformeaz plastic
e
=
r
;
insensibile la atac chimic cu produse petroliere;
comportament mai slab la ocuri;
rezistente la foc (cu observaia c fumul emis de anumite
matrici poate fi toxic);
11.4 Tehnologia fabricrii produselor din materiale compozite
Amestecul armatur-rin nu capt proprietile materialelor
compozite dect n ultima faz de fabricaie: durificarea matricei. Dup
durificare proprietile materialelor compozite nu se mai pot modifica ulterior ca
n cazul aliajelor metalice prin tratamente termice. n cazul materialelor
compozite cu matrice rinoas acesta polimerizeaz (exemplu rina
poliesteric).
Ea trece din stare lichida n stare solida prin copolimerizare cu un
monomer. Acest fenomen conduce la durificare i se poate activa folosind un
accelerator chimic sau cldura. Prelucrarea (formarea) se poate face manual,
prin turnare, prin matriare, prin injecie, prin laminare, etc.
Redm mai jos principalele metode de formare ale materialelor
compozite.
11.4.1. Formarea manual
Se aplic n cazul materialelor compozite constituite din fibre sau pturi
de sticl n proporie volumic de 30 % i materiale termoplastice sau
termoreactive sub form de de soluii n amestec cu ingredieni i acceleratori
chimici. Tehnologia se utilizeaz pentru realizarea unicatelor sau a loturilor, ca
i pentru reparaii. Formarea manual prin contact se realizeaz n urmtoarele
etape :
- aplicarea decofrantului 1 , pe modelul 2 i uscarea acestuia ;
- Gelificarea i aplicarea unui strat de armare de fibre, ptur, estur, etc. i
tasarea stratului cu ajutorul rolei 3;
- mbinarea stratului de armare aplicat cu o rin poliester sau epoxid cu
ajutorul pensulei 4 ;
- Gelificarea i aplicarea unui nou strat de armare.
245
- Formarea manual prin contact poate fi fcut pe modele pozitive sau
negative , executate din lemn , metal sau alte materiale.
Desvrirea polimerizrii se poate face prin nclzirea la 6080
o
C
peste punctul de polimerizare.
Fig. 11.1. Schema formrii manuale.
11.4.2. Formarea manual prin turnare
Formarea prin turnare a produselor din materiale compozite cu matrice
din mase plastice necesit pregtirea amestecului de formare din fibre de sticl
sau alt armtur. Amestecul este turnat n forme nchise sau deschise, nclzite
la 6080
o
C peste punctul de polimerizare pentru a grbi procesul de ntrire.
Modelele sau matriele se formare se pot confeciona din lemn, sticl,
aliaje metalice, etc.
246
a = form nchis; b = form deschis
1 = rin; 2 = catalizator; 3 = accelerator; 4 = fibre; 5 = ali componeni
Fig. 12.2. Schema formrii prin turnare
Se mai poate presa lichidul n curs de solidificare, ca n schema de mai
jos.
1 = suport metalic; 2 = cavitate; 3 = fibre de armare;
4 = strat de aliaj; 5 = autoclav; 6 = autoclav.
Fig. 11.3. Schema de formare cu presare la cald.
11.4.3 Formarea prin presare
Formarea prin presare se poate executa la cald sau la rece.
Etapele acestui procedeu sunt :
247
1. Pregtirea armturii i a matriei.
2. Amestecarea acestora.
3. Introducerea amestecului n form.
4. Compactarea prin presare.
5. Polimerizarea.
6. Demularea.
7. Finisarea.
n funcie de seria de fabricaie i de preul de producie impus, matriele
se pot confeciona din: lemn, metal, rini, etc. .
Matria poate fi deschisa ca n cazul de mai sus, compactarea n vederea
eliminrii aerului fcndu-se manual. Se pot obine astfel piese de dimensiuni
mari.
Precizie mai bun se obine folosind matriele cu poanson.
Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese de
dimensiuni mici.
Amestecul matrice-armatura se introduce n matria. Poansonul se
preseaz mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la cald sau la rece. Se
folosete n industria automobilelor i n aeronautic.
1 = plac de baz; 2 = cavitate formare; 3 = poanson; 6 = pies
Fig.11.4. Formarea prin presare la rece
11.4.4. Formarea sub vid
Acest procedeu folosete o matria deschisa n care se introduce
amestecul de matrice i armatur.
248
Peste aceasta se aplic o folie supl de plastic i se realizeaz etanarea
perimetrului piesei, se cupleaz matria la o pompa de vid i se realizeaz
compactarea, eliminndu-se aerul.
Excedentul de matrice este absorbit de pompa de vid. Ansamblul este
apoi supus polimerizrii n etuv sau n autoclave la 7 bar. Ii gsete
aplicabilitate n aeronautic.
1 = mas; 2 = pomp vid; 3 = cavitate matri
4 = membran; 5 = ram; 6 = jug; 7 = urub
Fig.11.5. Schema formrii prin vidare
Matricea i armtura se introduc sub membrana 4, dup care se face
legtura cu pompa de vid.
11.4.5. Formarea prin injecie
Armtura se introduce ntre matri i poanson i se injecteaz matricea.
Presiunea de injecie este mic.
249
1 = cilindru; 2 = urub-melc; 3 = piston; 4 = tij; 5 = piston; 6 = cilindru; 7 , 8 =
rezistene; 9 = amestec; 10 = material plastic; 14 = buncr; 13 = fibr; 17 = duz
18 = cavitate formare; 19,20 = plci matri; 21,22 = pistoane; 23,24 = cilindrii
Fig.11.6. Schema formrii prin injecie
Amestecul format din fibr i material plastic este injectat n cavitatea
matriei care este meninut nchis de ctre cilindrii 23 i 24. Ciclul de injecie
este identic cu cel al injeciei materialelor plastice.
12.4.6. Laminarea continu a materialelor compozite
Tablele , benzile i covoarele din materiale compozite cu matrice din
materiale plastice i armturi din sticl se realizeaz cu ajutorul unor instalaii
asemntoare celei descris n figura 12.7.
Rolele 1 si 2 toac fibrele de armtur, dup care le depoziteaz n
buncrul 3. Toctura este trimis prin rolele de impregnare cu adeziv ctre
rolele 8. Foliile de poliester 9 se deruleaz pe rolele 10 si sunt conduse ctre caja
de laminare 12 prin intermediul valurilor 11. Grosimea produsului este reglat
prin deplasarea rolelor 12 , iar lungimea produsului se realizeaz cu ajutorul
cuitelor 13 i 14.
250
Fig. 11.7. Schema instalaiei de laminat continuu
11.5. Caracteristici ale amestecului armtur-matrice
Putem ntlni armturi unidimensionale, bidimensionale sau
tridimensionale
armatura unidimensionala + matrice;
estura + matrice;
corpuri + matrice;
Caracteristicile materialului compozit rezultat (inclusiv cele mecanice)
depind de raportul dintre volumele i masele de armatur i matrice. Redm mai
jos valorile acestor rapoarte pentru materiale compozite obinute prin anumite
procedee tehnologice.
251
M
masa armaturii
masa totala
M
masa matricii
masa totala
V
Volum armatura
Volumul total
V
Volum matrice
Volumul total
V V
a
m
a
m
m f

1
Procedeu V
a
Turnare n matri 30 %
Presare n matri 40 %
Turnare sub vid 50 - 80 %
252
CAPITOLUL 12.
PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE
12.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice
Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee
tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de prelucrare a maselor
plastice care au un grad mare de generalitate i sunt aplicabile att metalelor
ct i aliajelor metalice, cum ar fi: presarea, calandrarea, turnarea, tragerea
n fire, prelucrarea prin achiere, sudarea. Pe lng acestea exist i
procedee tehnologice specifice prelucrrii maselor plastice, cum ar fi:
turnarea sub presiune;
extrudarea.
12.1.1. TURNAREA SUB PRESIUNE A MASELOR PLASTICE
Turnarea sub presiune (prin injecie) a maselor plastice se aplic la
prelucrarea pieselor din mase plastice, att termoplaste, ct i termorigide.
Procedeul este foarte rspndit n producia de serie mare i mas, putndu-
se folosi att matrie simple (cu o cavitate), ct i matrie cu caviti
multiple.
Principiul de prelucrare const n aducerea materialului de prelucrat
la temperature de curgere i mpingerea lui sub presiune, ntr-o matri, unde
materialul solidific.
Utilajul folosit este o main de injecie care este o main acionat
hidraulic, din familia preselor (orizontale sau verticale), semiautomate sau
automate.
253
1 = matri;
2 = pies;
3 = ajutaj (duz);
4 = rezistene electrice;
5 = deflector;
6 = cilindru de lucru;
7 = piston;
8 = buncr;
9 = dozator.
Fig.12.1. Schema de principiu a mainii de injectat mase plastice
Elementul activ al mainii de injecie este un melc (nec) ce se
rotete ntr-un cilindru nclzit, producnd presarea i deplasarea
materialului.
Materialul plastic dozat trece n cilindru, unde prin nclzire la 450-
550
o
K este adus n stare de topire vscoas. Pe msur ce granulele de
material plastic sunt transportate de-a lungul cilindrului, ele se topesc la
contactul cu pereii nclzii ai acestuia. Pistonul 7 dezvolt presiuni de 350 -
2000 daN/cm
2
. Materialul plastic este forat s treac prin duza 3 i s umple
cavitatea matriei. Deflectorul 5 asigur uniformizarea temperaturii i a
fluiditii la injecia materialului plaastic. Matria are o temperatur relativ
sczut, meninuta prin circulaia continu a apei de rcire prin canale
practicate n plci, pentru a micora timpii de solidificare.
Prelucrarea prin injecie are urmtoarele faze principale:
- nchiderea matriei;
- deplasarea pistonului mainii ctre matri i mpingerea acestuia n
cavitatea acesteia;
- meninerea matriei sub presiune, pn cnd materialul solidific i se
rcete
254
- revenirea pistonului n poziia niial;
- deschiderea matriei.
Maina poate sa funcioneze cu comand:
- manual, atunci cnd operatorul trebuie s comande fiecare faz;
- semiautomat, atunci cnd operatorul comand numai nceputul
ciclului, restul decurgnd automat, mai puin extragerea piesei care se
face manual;
- automata, atunci cnd operatorul comand numai nceputul ciclului,
restul decurgnd automat, inclusiv extragerea piesei.
Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de
factori :
temperatura matriei;
temperatura materialului injectat;
presiunea de injecie;
durata de solidificare.
corecta dimensionare a reelei de alimentare a matriei.
Extrudarea maselor plastice
Procedeul este asemntor att principial, ct i din punct de vedere
al utilajului cu turnarea sub presiune a metalelor , deosebirea constnd n
faptul ca n primul caz se introduc n cilindru granule solide de material
plastic, n timp ce n cel de al doilea se introduce metal topit.
Extrudarea continu se aseamn n principiu cu turnarea sub
presiune a maselor plastice, cu deosebirea c n locul matriei se monteaz
un cap de extrudare (o filiera) care permite desfurarea continu a
procesului de fabricatie. Prin acest procedeu se pot fabrica produse cu
profiluri variate, de lungimi nelimitate (bare, tevi, etc.). Pentru fiecare profil
fabricat este nevoie de un alt cap de extrudare.
255
1 = cilindru;
2 = piston melc;
3 = plac perforate;
4 = filier;
5 = plnie alimentare;
6 = corp main;
7 = rezisten electric.
Fig.12.2. Schema de principiu a extruderului pentru mase plastice
Prelucrarea maselor plastice prin termoformare
Prin aceast operaie se obin forme cave, care nu se pot obine prin
procedeele de prelucrare a maselor plastice discutate anterior. Cele mai des
utilizate sunt:
- Formarea prin ambutisare sau reliefarea n matri (a);
- Formarea prin suflare sau prin presare (b);
- Formarea prin ambutisare sau reliefare cu cauciuc, n amtrie ;
- Formarea n vid (d).
256
Fig. 12.3 Preluctrarea maselor plastice prin termoformare
Aceste metode se pot aplica cu mare uurin i n u necesit dotri
speciale. Matriele folosite se pot confeciona din metal, lemn, rin, n
funcie de seria de fabricaie, de dimensiuni i de proprietile mecanice. De
multe ori se prefer aluminiul datorit bunei conductibiliti termice, a bunei
prelucrabiliti i a costului sczut.
12.2. Procedee tehnologice de obinere a pieselor din cauciuc
n tehnic se folosesc numeroase repere din cauciuc datorit unor
proprieti, cum sunt: elasticitatea foarte mare, rezistena la substane
chimice, la vibraii, etc. Dup proveniene aceste repere pot fi din cauciuc
natural sau sintetic.
Cauciucul crud se trece printre cilindrii pentru a-l face plastic. Apoi
se amestec n malaxoare sau ntre cilindrii cu componeni sub form de
pulberi, obinndu-se cauciucul brut. Pentru mbuntirea caracteristicilor
fizice i mecanice ale cauciucului brut, acestuia i se aplic operaia de
vulcanizare, obinndu-se cauciucul industrial. Prin vulcanizare cauciucul
trece din starea plastic n cea elastic, n urma modificrilor pe care le
suport prin adugarea de sulf 2 12%, alungirea crescnd cu 800%. n
cazul n care cantitatea de sulf crete la 25 32% se obine ebonita.
257
Vulcanizarea se poate face la cald sau la rece. n afar de cauciuc brut i sulf
se mai adaug i alte substane, cum ar fi :
a) acceleratori ai vulcanizrii, care coboar temperatura de
vulcanizare i i reduc durata;
b) substane de ntrire, care i mresc rezistena la rupere i la
uzur;
c) substane de umplutur care nu acioneaz asupra proprietilor,
avnd un rol pasiv;
d) plastifiani, care i cresc plasticitatea i rezistena la frig;
e) substane care i mpiedic mbtrnirea;
f) colorani;
Prelucrarea cauciucului brut n semifabricate i produse, se face prin
mai multe procedee.
Calandrarea este operaia de trecere a cauciucului brut printre
cilindrii unui utilaj numit calandru pentru a fi ndesat i modelat. Se obin
astfel benzi sau alte profile. nainte de calandrare cauciucul se nclzete.
Semifabricatul obinut prin calandrare se prelucreaz direct n produse sau
se vulcanizeaz.
Extrudarea se utilizeaz pentru a obine produse profilate (garnituri de geam,
evi, bare, etc.). Amestecul de cauciuc este mpins de un urub (nec) i trece
printr-un cap de extrudare cu un anumit profil.
Presarea este operaia de realizare a produselor n forme. Formarea
se face sub presiune n forme metalice n care amestecul de cauciuc este
ndesat i n acelai timp vulcanizat.
Formele de presare se fac din oel sau din font, cromate n interior
pentru a se obine o suprafa neted i curat. Se pot realiza garnituri de
etanare, amortizoare, anvelope, etc.
Turnarea sub presiune const n introducerea forat a cauciucului
brut n form metalic. Vulcanizarea produsului se poate executa n aceeai
form, prin tratament termic corespunztor. Procedeul se aplic la
prelucrarea pieselor de configuraie complicat.
Impregnarea esturilor cu cauciuc se face pe maini speciale cu
ajutorul unor cleiuri pe baz de cauciuc. Vulcanizarea se face n prese
hidraulice.
Cauciucul poate fi utilizat n tehnic sub diferite forme :
- nevulcanizat (spongios) sub form de cleiuri sau paste de
etanare;
- spongios vulcanizat din care se confecioneaz garnituri;
- vulcanizat moale;
- armat (tuburi flexibile care lucreaz sub presiune);
258
1-plac superioar; 2- plac inferioar; 3-coloan de ghidare; 4-pies;
5-loca surplus; 6-plan separaie.
Fig. 12.4. Prelucrarea prin presare a cauciucului
259
CAPITOLUL 13
COROZIUNE. PROTECIE ANTICOROZIV
13.1. Generaliti rivind procesele de coroziune
Prin coroziune se nelege fenomenul complex de distrugere a
materialelor, datorit reaciilor chimice sau electrochimice cu diferite
substane prezente n mediul nconjurtor. Coroziunea este un ansamblu de
procese care:
- degradeaz,
- deterioreaz,
- distruge materialele,
sub aciunea factorilor mediului nconjurator.
Degradarea este procesul de modificare n sensul nrutirii
proprietilor unui material.
Deteriorarea este procesul de modificare, n sensul scderii, a
caracteristicilor unor piese, ansamble, structuri.
Distrugerea este un proces ireversibil prin care un material sau o
pies i pierde una sau mai multe caracteristici de baz.
Practic toate mediile au un anumit poteial coroziv: aerul, apa (n
toate variantele ei), acizii, solvenii, etc.
Degradarea prin coroziune a materialelor metalice conduce la
modificarea greutii, a calitii suprafeei, la scderea proprietilor
mecanice.
Atacul chimic direct este posibil la toate materialele folosite, n timp
ce atacul electrochimic este posibil numai la metale, deoarece numai ele
posed electroni liberi. Materialele sintetice nu posed aceast structur, ele
fiind degradabile numai prin atac chimic.
Sub acest aspect se definete :
Coroziunea chimic caracterizat prin aceea c n timpul reaciei
dintre un material i mediul coroziv nu apare un transport de sarcini
electrice.
Coroziunea electrochimic caracterizat prin aceea c n timpul
reaciei cu mediul coroziv apare un transport de sarcini electrice.
Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondial
cantiti importante de materiale. De exemplu, din producia mondial de
oel din ultimii 50 de ani, aproximativ 20 miliarde de tone, se apreciaz c
circa 44% s-au pierdut datorit coroziunii.
260
Aceasta justific pe deplin necesitatea lurii de msuri de protecie a
metalelor mpotriva agenilor corozivi i de aprofundare a studierii
fenomenelor coroziunii.
13.1 Coroziunea chimic
Se poate produce din cauza afinitii dintre metale i unele gaze
uscate (O
2
, SO
2
, HCl, H2, CO, H
2
S etc.) sau lichide ru conductoare de
electricitate (alcooli, benzina, benzen) provocnd modificri ale materialului
care se manifest prin :
- dizolvarea prilor componente;
- dezagregarea materialului de ctre cristalele srurilor care
se formeaz n porii si;
- splarea componenilor;
Intensitatea procesului de coroziune depinde de :
- natura materialului;
- natura mediului coroziv;
- concentraie ;
- presiune;
- temperatur ;
- durat de contact.
Dintre factorii externi, aciunea cea mai duntoare asupra metalelor
o are oxigenul. Suprafaa curat a metalelor expus la aer se oxideaz.
Dac pelicula de oxid format prezint proprieti protectoare
(cum se ntmpla la aluminiu), viteza iniial de coroziune scade.
Capacitatea de protecie a peliculelor de oxid formate depinde de
permeabilitatea lor pentru substanele cu care reacioneaz.
13.2. Coroziunea electrochimic
Pentru apariia coroziunii elctrochimice este necesar s existe un
anod, un catod, un electrolit i un conductor. Prin nlturarea uneia dintre
aceste condiii, coroziunea electrochimic nu se produce.
Deoarece n practica industrial, metalele i aliajele sunt heterogene
se pot considera ca fiind alctuite din electrozi electrici scurtcircuitai prin
nsi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului n ap sau ntr-
un mediu cu proprieti electrolitice, pe suprafaa metalului apar elemente
galvanice n care impuritile din metal funcioneaz ca microcatozi, n timp
ce metalul funcionnd ca anod se dizolv.
Exemple tipice de coroziune electrochimic se ntlnesc n cazul
oelului expus coroziunii atmosferice (ruginirea fierului), precum i a
261
coroziunii provocate de curenii electrici de dispersie din sol, numii i
cureni vagabonzi.
Foarte important este viteza de coroziune v care se msoar n
cantitatea de metal distrus pe unitatea de suprafa n unitatea de timp
[g/m
2
h].
Cunoaterea acestor indicii permite alegerea corespunztoare a
materialului n funcie de natura mediului.
13.3. Coroziunea intercristalin
Pericolul de coroziune intercristalin la oelurile Cr-Ni, rezult ca
urmare a regimurilor de tratament utilizate i a regimului termic al sudurii
cnd materialele se nclzesc la 720-1120 K.
Coroziunea intercristalin a aliajelor n electrolii se datorete
funcionrii micropilelor galvanice ce apar pe suprafaa aliajului ca rezultat al
heterogenitii structurale. n cadrul oelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat
de prezena compuilor intermetalici la marginea grunilor cristalini. Aceti
compui formeaz o zon intercristalin de tranziie cu reele deformate de sute
de .
n acest zon exist o localizare a excesului de energie potenial.
Regimul de nclzire aplicat urmat de o rcire lent are ca efect distribuirea
uniform a elementelor de aliere n interiorul cristalului i n zona
intercristalin, excesul de energie scade i deci i tendina de coroziune.
Meninerea la temperaturi nalte urmat de rciri rapide conduce la
obinerea unor zone eterofazice datorit concentraiei unor elemente de
aliere n zona intercristalin. Datorit rcirii rapide aceste elemente nu au
difuzat n interiorul cristalului. Ca urmare a aplicrii acestui regim termic
crete excesul de energie potenial n zona intercristalin i deci i tendina
de coroziune.
Exist diferite teorii care ncearc s explice cauzele coroziunii
intercristaline, cum ar fi :
- Teoria srcirii limitei granulei n crom;
- Teoria privind apariia tensiunilor la limita cristalelor.
Conform acestei teorii precipitarea fazelor n exces
produce tensiuni care produc o diferen de potenial de
cteva zecimi de voli
Factorii principali care influeneaz coroziunea intercristalin :
- compoziia chimic;
- temperatura de nclzire;
262
13.4. Metode de protecie anticoroziv a metalelor
Deteriorarea i degradarea materialelor pot fi prevenite, iar viteza
acestora micorat prin diferite tratamente i metode, prin inspecii i
evaluri. Aceste msuri sunt extrem de necesare i de economice, deoarece
este mai ieftin, mai uor s previi apariia unui fenomen dect s elimini
urmrile acestuia.
Protecia mpotriva coroziunii se poate realiza prin:
1. Alegerea raional a materialului;
2. Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare;
3. Prelucrarea mediului coroziv;
4. Aplicarea metodelor electrochimice de protecie;
5. Alegerea raional a tipului de construcie i a condiiilor de
exploatare a utilajelor.
1. Alegerea raional a materialului;
Cea mai important metod metod de micorare a pierderilor de
metal prin coroziune const n alegerea just a materialelor utilizate i a
metodelor de prelucrare. Din motive economice, uneori nu putem adopta cea
mai eficient metode de protecie anticoroziv, prefer ndu-se materiale mai
puin rezistente dar mai ieftine.
In cazul utilizrii materialelor metalice, exist modaliti prin care
putem mbuni rezistena anticoroziv prin prelucrarea termic i
prelucrarea mecanic.
Astfel, prin clire se mrete gradul de omogenitate al unor aliaje i
implicit crete rezistena la coroziune.
In condiii de coroziune atmosferic, se obin rezultate bune prin
prelucrarea fin a suprafeelor.
Cnd aceste metode nu dau rezultat, putem mbuni proprietile
anticorozive prin alierea materialului de baza, cu elemente de aliere care
conduc la creterea rezistenei la coroziune, cum ar fi cromul.
ntruct metalele i aliajele rezistente la coroziune sunt rare i
scumpe, n practic se utilizeaz metale i aliaje autoprotectoare, care n
timpul coroziunii iniiale se acoper cu o pelicul pasivizat sau se
utilizeaz oeluri anticorozive cu Ni, Cr.
Trebuie s avem n vedere att alegerea corect a materialelor
metalice ct i a celor nemetalice.
263
2. Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare;
Protecia suprafeelor metalice se realizeaz prin depunerea unui
strat metalic sau nemetalic care constituie o barier ntre suprafaa de
protejat i mediul agresiv. Depunerile trebuie s fie continui, fr pori i
aderene.
Depunerile de starturi protectoare pot fi, dup natura stratului depus:
- metalice
- anorganice (oxizi, cromai, fosfai)
- organice (lacuri, vopsele)
- silicai (emailuri)
Protecia prin nveliuri anticorozive se realizeaz prin acoperirea
metalului cu un strat subire de material protector. Stratul protector trebuie
s ndeplineasc urmtoarele condiii :
- s fie compact i aderent;
- s fie suficient de elastic i plastic;
- s aib grosime uniform;
Stratul protector poate fi metalic sau nemetalic. Depunerile metalice
se realizeaz pe cale galvanic sau termic prin imersie, pulverizare,
placare, etc.
Depunerile metalice se execut n dou variante :
1) Fr a ine cont de aspectul depunerii, interesndu-ne
numai protecia anticoroziv.
2) Lunnd n considerare i aspectul exterior.
Din prima grup fac parte zincarea, cadmierea, cuprarea, eloxarea,
iar din cea de a doua depunerile de straturi succesive din mai multe metale,
combinate n aa fel nct ultimul strat s fie cel mai electronegativ i mai
ieftin Cu+Ni, Cu+Ni+Cr.
Grosimea depunerii variaz de la 3 m la 60 m.
Depunerile nemetalice sau acoperirile cu materiale peliculogene se
fac n scopul proteciei anticorozive.
Rezistena anticoroziv crete cu grosimea stratului depus care este
condiionat de lipsa de porozitate, uniformitate, aderen. Pentru a asigura
aceste condiii suprafeele se cur de oxizi (decapare) i se confer o
anumit rugozitate suprafeei pentru a obine o bun aderen a primului
strat depus.
Aceste depuneri se realizeaz prin pulverizare simpl sau n cmp
electrostatic.
264
Procedee de acoperiri metalice
Straturile de acoperiri metalice se aplic pe metale, dar i pe
nemetale (plastic, hrtie). Dup aciunea de aprare, n raport cu metalul de
baz, nveliurile se mpart n catodice i anodice.
nveliurile catodice au un potenial electrodic mai puin negativ
dect al metalului aprat. n cazul deteriorrii peliculei de protecie
coroziunea va aciona asupra metalului de baz. Exemplu : Cu, Ni, Cr
aplicate pe oeluri.
Potenialul electrodic al nveliurilor anodice este mai negativ dect
al metalului de aprat. La distrugerea integritii lui, nveliul anodic se
distruge singur i apr metalul de baz. Exmplu : Zn.
Acoperiri prin scufundare n metal topit
Suprafeele ce urmeaz a fi protejate se cur i se decapeaz. Se
introduc n baia de metal topit i se rcesc n bazine speciale. La contactul
topiturii cu materialul de baz are loc difuzia atomilor de metal topit n
reeaua ce trebuie protejat. Se formeaz astfel un aliaj care asigur aderena
stratului depus.
n cazul n care cele dou metale nu se aliaz se adaug n topitur
elemente intermediare. De exemplu la acoperirea fierului cu Pb se adaug
5% Sn. Prin acest procedeu se obin tabla i srma zincat i tabla cositorit
pentru confecionarea cutiilor de conserv.
Acoperiri prin galvanizare
Cea mai rspndit metod, realizndu-se straturi unice sau
succesive. nveliul galvanic se realizeaz prin electroliz n baia de
electrolit ce conine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va
lega piesa de acoperit, anodul fiind format din plci de metal ce se depune
(anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se pot depune Zn, Cd, Sn,
Cu, Cr, Ag.
1. Zincare se aplic la protejarea oelurilor.
Etapele zincrii sunt :
- degresare n solvent organic;
- decapare pentru ndeprtarea oxizilor metalici;
- depunere cianuric electrolitic;
265
- pasivizare pentru a realiza prin stratul superficial de Zn o
bun rezisten anticoroziv (se face o splare-activare i
neutralizare minuioas);
2. Cadmiere este similar zincrii din punct de vedere al etapelor
tehnologice.
3. Cromare lucioas decorativ se aplic la protejarea oelurilor.
Etape cromrii sunt :
- polizare, periere;
- degresare n solvent organic + chimic;
- nichelare mat;
- cuprare lucioas;
- nichelare lucioas;
- cromare lucioas;
4. Eloxare este o metoda de protecie care se aplic aluminiului.
Etape eloxrii sunt :
- polizare, periere;
- degresare n solvent organic;
- degresare chimic;
- lustruire;
- eloxare (oxidare anodic);
5. Oxidarea const n ngroarea artificial a peliculelor de oxizi pe
cale chimic sau electrochimic.
6. Pasivizarea este o acoperire cu oxizi sau sruri ale materialului de
baz. Pasivizarea urmrete de regul obinerea unui strat compact i
uniform de oxizi sau sruri pe suprafaa metalului de baz, care s se
constituie ntr-o barier protectoare mpotriva coroziunii.
7. Brunarea se realizeaz prin scufundarea piesei degresate i
decapate n soluie de NaOH 650-700 g/l la 410 K.
8. Fosfatarea const n formarea pe suprafaa materialului metalic a
unui strat de fosfai insolubili i se aplic pentru protejarea fontei, a
oelurilor nealiate. Pelicula de fosfai e poroas, aderent, absorbant i se
folosete ca nlocuitor al grundurilor pentru acoperirea cu vopsele n
construciile navale.
9. Aluminizare este operaia de protejare i asigurare a suprafeei
reflectorizante de la oglinzile farurilor i lmpilor auto.
10. Metalizare prin pulverizare
11. Placarea se poate efectua prin prin :
- turnare;
- deformare plastic (laminare);
- sudare;
266
- sinterizare;
Grosimea optim a stratului de protecie se stabilete n funcie de
condiiile de funcionare a piesei. Acestea se mpart n 4 categorii: uoare,
medii, grele i foarte grele.
OL
Mat. de
acoperit
Uoare Medii Grele Foarte grele
Zn 5 10 15 25
Cd 6 8 10 12
Cu-Ni-Cr 10 20 40 50
Metalizarea Scopul metalizrii nu este numai de protecie
anticoroziv, ci i de modificare a aspectului exterior i a proprietilor
stratului de suprafa (duritate, rezisten la uzare, durabilitate, etc.). Dintre
procedeele de metalizare, cel mai frecvent se aplic metelizarea prin
pulverizare i prin placare.
Metalizarea prin pulverizare. Se efectueaz proiectnd metale sau
aliaje topite, ori pulverizate din stare topit, pe suprafeele metalice sau
nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele
proiectate pe suprafeele de metalizat se sudeaz ntre ele, formnd o
pelicul aderent, datorit n special, tensiunii superficiale dintre cele dou
suprafee n contact (suprafaa de metalizat i pelicula metalic). Aparatul de
metalizat trebuie s realizeze: topirea metalului topit i antrenarea
particulelor formate ctre suprafaa de metalizat.
Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizeaz fie din
pulbere metalic, fie din srm. Utilizarea pulberii sau srmei metalice este
condiionat de caracteristicile metalurgice ale acestora i proprietile
tehnologice impuse peliculei ce se va forma.
Cldura necesar topirii materialului metalic, ce se va pulveriza,
poate fi produs prin intermediul unei flcri cu gaz, prin intermediul
energiei electrice sau prin jet de plasm. Pulverizarea i antrenarea
particulelor pulverizate spre suprafaa de metalizat se face obinuit cu
ajutorul unui curent de aer sub presiune. n cazuri speciale, n loc de aer se
poate utiliza i alt gaz, ca de exemplu azot, heliu, argon, etc.
Dintre avantajele metalizrii prin pulverizare se amintesc :
- o productivitate deosebit de mare;
- posibilitatea acoperiri suprafeelor orict de mari;
- posibilitatea acoperirii i cu aluminiu, care nu poate fi
depus pe cale galvanic;
267
- posibilitatea realizrii unor straturi cu excelente caliti
de antifriciune;
Dintre dezavantaje amintim :
- stratul depus are o rezisten la traciune i ncovoiere
mic i o rezilien redus;
- piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare
plastic;
- pe aceste zone nu se pot tia filete, canale;
- din cauza degajrii de pulberi metalice fine i de gaze
nocive, trebuiesc luate msuri corespunztoare de
protecia muncii;
13.5 Acoperiri nemetalice
Straturile protectoare nemetalice pot fi organice sau anorganice
folosind : lacuri, vopsele, emailuri sau folii de mas plastic.
Peliculele nemetalice de protecie se mpart n 3 grupe:
1. Pelicule anorganice obinute prin oxidare;
2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri;
3. Emailurile;
Vopselele i lacurile se folosesc n scopuri decorative sau de
protecie anticoroziv. Componentele principale din care se compun
materialele prin vopsire sunt :
- liani;
- solveni;
- pigmeni;
Lianii sunt amestecuri de compui organici dizolvai ntr-un
solvent, care dup uscare formeaz pelicule continui. Cei mai utilizai sunt
uleiurile vegetale, derivaii celulozei, rini naturale i sintetice.
Solvenii sunt substane organice volatile i pot fi :
- uor volatile (alcool, aceton);
- cu volatilitate mijlocie (toluen);
- greu volatile (whitespirtul);
Pigmenii sunt substane organice sau anorganice, care imprim
culoare, mresc rezistena i diminueaz procesul mbtrnirii vopselei. Mai
exist i ali constitueni secundari : antioxidani, diluani, .a. .
Vopselele sunt materiale de acoperire care pe lng pelicula depus
mai dau i culoare pieselor, datorit pigmenilor. Cele mai rspndite sunt
cele pe baz de ulei. Ele conin dispersii fine ale pigmenilor minerali i
organici n ulei.
268
Dup culoarea pigmenilor avem :
- albe (oxid de Pb, Zn, praf de Al);
- galbene (galben de Zn, Pb);
- roii (miniu de Pb, Fe);
- verzi (oxid de Cr, sruri de Cu);
- negre (negru de fum);
Principalele proprieti caracteristice sunt :
- puritatea;
- puterea de acoperire (cantitatea n grame ce acoper
perfect 1 cm
2
);
- durabilitatea (la cldur i nghe);
- durata uscrii;
- intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare);
Tehnologii de vopsire : pensul, pulverizare, imersie.
Etapele vopsirii sunt:
- decapare chimic;
- splare, uscare;
- sablare;
- grunduire;
- vopsire;
Lacurile sunt materiale peliculogene care nu conin pigmeni (sunt
incolore sau slab colorate). Unele lacuri dup uscare se pot lefui.
Emailurile sunt suspensii de pigmeni minerali i organici n
diferite lacuri. Dup uscare emailurile formeaz pelicule dure dar cu aspect
neted i lucios.
Grundurile sunt substane peliculogene, protectoare, sub form de
suspensie de pulbere fin metalic de Zn sau Pb. Cu ajutorul lor se
realizeaz protecia anticoroziv.
Chiturile se utilizeaz pentru umplerea golurilor i netezirea
suprafeelor. Prin utiliozarea lor se mbuntete aspectul exterior, dar nu i
rezistena mecanic. Proprietile anticorozive se nrutesc.
Principalele procedee de acoperire cu substane nemetalie a
suprafeelor n vedrea realizrii proteciei anticorozive sunt:
1. Grunduire electroforetic. Reperele fosfatate se introduc n
baie i sunt legate de anod. Particulele de vopsea, polarizate cu
ajutorul curentului electric de la catod se depun i formeaz un
strat compact aderent. Etape :
- degresare alcalin;
- fosfatare cristalin;
269
- splare cu ap dezionizat;
- grunduire electroforetic;
- uscare la 180C;
2. Vopsire electrostatic - se aplic peste stratul de grund depus
electroforetic. Piesa metalic se leag la pmnt, iar emailul
special, polarizat cu ajutorul cmpului electrostatic de 10 kV, se
dirijeaz pe suprafeele de vopsit.
3. Vopsire cu aer comprimat se face cu ajutorul pistolului de
pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E necesar
o perdea de ap protectoare pentru a reine particulele de vopsea.
Etape :
- degresare alcalin sau cu solveni organici;
- grunduire sau fosfatare;
- grunduire pentru a asigura aderen emailului final;
- vopsire;
- uscare;
13.6 Clasificarea mijloacelor de protecie
Dup structura acoperirii acestea se clasific n :
1. Acoperiri subiri (sub 1mm). Se realizeaz prin acoperiri
chimice propriu-zise, acoperiri anorganice (emailuri) sau
organice (pe baz de rini).
2. Acoperiri groase, cu folii (peste 1mm). Se fac cu folii din
cauciuc sau pe baz de materiale plastice.
3. Acoperiri complexe. Se face prin placare i chituire sau prin
vopsele armate cu fibr de sticl sau esturi de policlorur de
vinil.
4. Acoperiri galvanice. Const n depunere electrolitic de metal.
5. Acoperiri prin difuziune. Suprafaa piesei reacioneaz cu
particule fine ale metalului de protecie. Procesul se realizeaz
n atmosfer reductoare sau neutr la o temperatur mai
cobort dect punctul de topire, dar mai ridicat dect cea de
recristalizare a metalului de acoperit. Se formeaz un strat
protector la suprafa din metal pur, iar pe msura ndeprtrii
de la suprafa coninutul metalului depus scade. Se acoper
fierul cu Zn i Al. La acoperirea fierului cu Al, se formeaz o
soluie solid de Al n Fe 20-30% Al, iar adncimea stratului
este de 0,3-0,8 mm.
270
3. Prelucrarea mediului coroziv;
In numeroase cazuri cum ar fi: coroziunea cazanelor, a sistemelor de
rcire, a evaporatoarelor, distrugerea metalului poate fi prevenit prin
micorarea caracterului agresiv al mediului. Pentru aceasta, soluia este
prelucrat n scopul ndeprtrii agentului oxidant.
Prelucrarea mediului coroziv are n vedere micorarea vitezei de
corodare i se poate realiza prin:
- modificarea ph-ului, adic reglarea lui la o valoare
convenabil pentru metalul protejat;
- ndeprtarea gazelor (O
2
, CO
2
) care mresc viteza de
coroziune;
- utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micoreaz
sau reduc viteza de coroziune;
Inhibitorii de coroziune sunt substane chimice care se adaug n
mediile lichide sau gazoase n vederea reducerii vitezei de coroziune, prin:
- ncetinirea proceselor anodice sau catodice;
- schimbarea naturii produilor de coroziune;
- modificarea rezistenei chimice a electrolitului.
Apa de alimentare conine naintea dezaerrii 2-3 mgO
2
/l. Pentru a
micora viteza de coroziune nivelul aerului trebuie redus la 0,010-0,015
mg/l.
4. Aplicarea metodelor electrochimice de protecie;
Constau n reducerea vitezei de coroziune a construciilor metalice
prin polarizarea lor. Corespunztor domeniilor de pasivitate un metal poate
fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potenialului la valori suficient
de negative (cazul proteciei catodice) fie prin deplasarea potenialului la
valori suficient de pozitive (cazul proteciei anodice).
Protecia catodic. Se poate realiza pe dou ci :
- cu surs exterioar de curent;
- cu anozi solubili;
Se folosete pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor,
instalaiilor portuare.
271
Protecia catodic cu surs exterioar de curent
Se realizeaz prin polarizarea catodic (negativ) a construciei cu
ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod n circuitul de
polarizare.
1 = conduct de protejat; 2 = plac anodic
3 = punct de drenaj; 4 = cablu electric
Fig. 13.1. Schema de principiu a proteciei anodice cu surs de curent
exterior
Pentru a se putea aplica metoda de protecie trebuie s fie ndeplinite
urmtoarele condiii:
- n jurul suprafeei de protejat s existe un mediu bun
conductor de electricitate (ap de mare, sol umed)
pentru a permite nchiderea curentului electric;
- construcia s aib o configuraie simpl pentru ca
sistemul de anozi s fie simplu i s nu apar ecranarea
electric;
- curentii folosii s nu pericliteze sigurana personalului i
a instalaiei;
Protecia catodic cu anozi solubili (activi)
Const n aplicarea pe construcia metalic de protejat a unui numr
de plci de metal cu potenial mai electronegativ dect al metalului
construciei (anozi). Materialele folosite n mod curent sunt Zn, Mg, Al.
272
Se apreciaz c protecia a fost efectiv dac dup un timp se
constat dizolvarea anozilor.
Metoda are avantajul c se poate folosi acolo unde nu exist surs de
curent. Necesit nlocuirea periodic a anozilor.
Protecia anodic
Este o metod relativ nou. Se bazeaz pe trecerea metalului de
protejat din stare activ n stare pasiv prin deplasarea potenialului prin
polarizare anodic cu surs exterioar de curent.
Schema de principiu a instalaiei de protecie anodic este redat n
figura de mai jos.
1-electrod de referin; 2-material de protejat anod; 3-catod insolubil
(platin); 4-soluie coroziv; 5-poteniometru
Fig.13.2. Schema de principiu a instalaiei de protecie
anodic
Valoarea potenialului de protecie se stabilete pentru fiecare
situaie n parte (30 50 mV). Electrodul de referin servete la msurarea
potenialului care este meninut constant prin reglarea curentului de
protecie.
273
5. Alegerea raional a tipului de construcie i a condiiilor de
exploatare a utilajelor.
Aceast msur are n vedere:
- coroziunea i protecia contactelor metalice
- coroziunea sudurilor
- coroziunea poriunilor tensionate
- coroziunea n rosturi nguste i n fisuri
- coroziunea n poriuni greu accesibile
- coroziunea n poriuni de stagnare a lichidelor
- coroziunea i condiiile de exploatare
In cursul asamblrii diferitelor repere, n utilaje iau natere diferite
tipuri de macroeterogeniti, cum ar fi: contactul a dou metale diferite,
sudurile, zonele tensionate.
Coroziunea poate fi prevenit prin evitarea punerii n contact a unui
metal cu altul mai electronegativ dect el.
Metalele i aliajelor se pot grupa n funcie de mrimea potenialului
electric dup cum urmeaz:
GRUPA I Mg i aliajele lui
GRUPA II Cd, Zn, Al
GRUPA III Fe, Pb, Sn
GRUPA IV Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oel inoxidabil
Dou metale avnd potenial electric diferit nu trebuiesc puse n
contact, deoarece n acel moment apare transferul de sarcin electric de la
un metal la altul, fapt ce constituie nceputul coroziunii. De obicei metalul
cu potenial mai electronegativ se corodeaz mai repede. Distrugerea la
contactul a dou metale diferite se mai numete i coroziune galvanic.
Sunt binecunoscute urmtoarele reguli empirice, de care este bine s
inem seama.
- cromul, titanul i aliajele lor au o bun rezisten la
coroziune datorit tendinei lor pronunate la pasivizare;
- viteza de coroziune a oelurilor inoxidabile (cu minim
13% crom) crete la contactul aliaje mai electropozitive;
- stabilitate plumbului, staniului i a aliajelor de lipit se
nruete la contacul cu metale cu potenial mai
electropozitiv;
274
- oelurile moi (carbon, nealiate) nu se recomand a se
utiliza neprotejate n ap; coroziunea oelurilor se
intensific la contactul cu orice metal situat sub fier din
punct de vedere al electropozitivitii;fierul se corodeaz
intens n contact cu oelurile inoxidabile, cromul, titatnul;
- Zincul se corodeaz puternic la contacul cu majoritatea
metalelor tehnice i de aceea este utilizat ca electrod;
- Aluminiul se corodeaz puternic n contact cu cuprul i
aliajele acestuia; nichelul, oelul inoxidabil, cuprul, oelul
obinuit nu trebuie puse n contact cu aluminiul;
- contactul dintre dou metale cu potenial electric diferit
se izoleaz prin materiale dielectrice.
Rolul a dou metale n contact se poate inversa n funcie de natura
electrolitului. Coroziunea se poate accentua i la contactul unui metal cu un
nemetal de tipul crbunele sau grafitul. De aceea uneori grafitul se evit ca
material component al garniturilor.
Un rol important revine i condiiilor de exploatare a utilajelor.
Astfel, alegerea corect a condiiilor tehnologice de exploatare poate
contribui la micorarea vitezei de coroziune i mrirea duratei de
funcionare. In general se recomand s se menin ct mai uniforme
condiiile de lucru. Trebuiesc evitate pe ct posibil alternrile de medii
oxidante i reductoare, acide i bazice, calde i reci, chiar dac materialele
utilizate au bune proprieti anticorozive. De exemplu n instalaiile din
industria chimic se ntlnete frecvent intensificarea coroziunii sub
aciunea variaiei concentraiilor soluiilor.
Alegerea metodei de protecie anticoziv
Dup cum la alegerea materialului anticoroziv se prefer, unui
material mai rezistent unul mai puin rezistent dar mai ieftin, tot aa i
alegerea metodei de protecie este rezultatul unui compromis tehnico-
economic. La alegerea metodei de protecie anticoroziv, trebuie s se in
seama de factorii care influeneaz coroziunea. Din cauza marii diversiti a
cazurilor practice nu pot fi recomadate scheme de protecie universale dar
este util s inem cont de unele recomandri cu caract
er general:
- depunerile metalice i acoperirile cu lacuri se folosesc n
special n cazul coroziunii atmosferice;
- cea mai ieftin depunere metalic zincarea- este de
cteva ori mai scump dect vopsirea;
275
- costul depunerilor galvanice descrete n urmtoarea
succesiune: cromarea, nichelarea, stanarea, almirea,
cuprarea; ca i cost fosfatarea se apropie de cele mai
ieftine depuneri galvanice.
La alegerea metodei de protecie trebuie s se in seama i de
particularitile construciei protejate.
Piesele cu conturul complicat nu se pot proteja bine prin acoperiri
galvanice, din cauza puterii limitate de patrundere a majoritii bilor
galvanice.
Piesele de mici dimensiuni i cele supuse temperaturilor nalte nu se
vopsesc.
In industria chimic depunerile galvanice nu se folosesc pe scar
larg, datorit porozitilor din startul depus, preferndu-se soluia placrii.
Suprafeele supuse frecrii nu se fosfateaz deoarece stratul de fosfat
mrete mult coeficientul de frecare.
Metodele de prelucrare a mediului coroziv se utilizeaz numai
pentru volume constante sau nu prea mari.
In practic este eficient s aplicm simultan dou sau mai multe
metode de protecie anticoroziv.
Poriunile de sub ap ale navelor se protejeaz att prin vopsire ct i
electrochimic, cu anozi protectori.
60
CAPITOLUL 3.
PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A
MATERIALELOR METALICE
3.1. Generaliti
3.1.1. Noiuni introductive
Deformarea plastic este o metod de prelucrare a materialelor
metalice prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se
produce deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la
rece) fr fisurare micro sau macroscopic.
Principiul fizic al metodei
Atunci cnd tensiunile din materialul metalic depesc limita de curgere,
n materialul supus acestor tensiuni apar deformaii permanente.
Avantaje
proprieti mecanice mbuntite datorit unei structuri
omogene i mai dense ;
consum minim de materiale (coeficient de utilizare al
materialului foarte bun);
precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastic la
rece);
posibilitatea obinerii unor forme complexe cu un numr
minim de operaii i manoper redus;
posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule
flexibile de fabricaie );
Dezavantaje
investiii iniiale mari n ceea ce privesc utilajele i sculele
folosite;
necesitatea unor fore mari pentru deformare;
Dup temperatura la care are loc deformarea distingem :
- deformare plastic la cald;
- deformare plastic la rece;
Deformarea se consider plastic dac eforturile unitare datorate forelor
de prelucrare tehnologic sunt peste limita de curgere convenional (efortul
unitar cruia i corespunde o deformare remanent de 0,2% ,
0,2
).
Mecanismele intime ale deformaiilor plastice se realizaez prin:
ntrirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de
modificarea proprietilor mecanice, fizice, ale metalelor n procesul de
deformare plastic la rece. Fenomenul apare numai n cazul deformrilor
plastice la rece. El se manifest prin creterea rezistenei la rupere i a duritii,
concomitent cu scderea proprietilor care definesc plasticitatea materialului.
Structura se modific i ea, forma grunilor devenind alungit.
61
ntrirea se poate interpreta ca fiind datorat acumulrii deformaiilor
elastice (a energiei de deformare) care creaz o stare de tensiune care
ngreuneaz procesul deformrilor plastice.
a-structur iniial; b-structur ecruisat; c-structur recristalizat.
Fig. 3.1 Structur ecruisat
O alt cauz a ntririi este creterea frnrii micrii dislocaiilor odat
cu creterea gradului de deformare.
Mecanismul deformrii la cald are loc ca i n cazul deformrii la rece
prin alunecare i maclare. Constituie o stare la care mrirea gradului de
deformare este mic sau imposibil. Pentru a impiedica apariia timpurie a
acestei stri i pentru a uura procesul de deformare plastic se procedeaz la
nclzirea materialelor. Practic deformarea plastic devine imposibil dup
momentul apariiei ecruisrii.
Alunecarea este deplasarea straturilor subiri ale cristalului unele fa de
altele.
Alunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica
maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea
plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea
substanei intercristaline. Deformarea grunilor n policristal ncepe cu
planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare.
Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n
raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotit a
cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se
realizeaz instantaneu sub aciunea unor fore tangeniale mai mici dect cele de
alunecare.
Ca urmare a deformrii plastice metalele i aliajele i modific unele
proprieti fa de structurile turnate. Astfel rezistena la rupere i duritatea cresc,
plasticitatea cuantificat prin alungirea la rupere i gturea la rupere, scade.
Unele proprieti tehnologice (turnabilitate, clibilitate) cresc, iar altele
62
(deformabilitate, uzinabiltate, sudabilitate) scad o dat cu creterea gradului de
deformare.
Orientarea fibrelor se modific prin deformare plastic. In plan practic,
trebuie s inem cont de aceste modificri, n sensul c eforturile de ntindere i
compresiune trebuie s coincid cu direcia fibrelor, iar eforturile tangeniale
trebuie s fie perpendiculare pe direcia fibrelor. Ideal ar fi ca fibrele s nfoare
conturul piesei.
a-repere obinute prin achiere cu direcia fibrelor necorespunztor orientat fa
de axa eforturilor;
b- repere obinute prin deformare plastic cu direcia fibrelor corespunztor
orientat fa de axa eforturilor;
Fig. 3.2 Orientarea fibrelor la diferite repere
3.1.2. Influena temperaturii asupra deformrii plastice
Prin nclzirea materialelor metalice se produc fenomenele de revenire i
recristalizare.
Revenirea - este fenomenul de nlturare a tensiunilor reelei i mrirea
plasticitii materialului, fr a produce nici o modificare a microstructurii (0,2t
t
63
< t
r
< 0,4t
t
, unde t
t
reprezint temperatura de topire i t
r
reprezint temperatura de
recristalizare).
Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, constatndu-se o mrire a
fenomenului de difuzie determinat de deplasarea atomilor n vacane i
interstiii, stare care duce n final la eliminarea tensiunilor interne.
Recristalizarea - Are loc n stare solid i const n reorganizarea reelei
cristaline deformate i apariia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare
se elimin complet tensiunile interne, micorndu-se duritatea, rezistena la
deformare i mrindu-se plasticitatea. In cazul metalelor pure, recristalizarea are
loc la o temperatur T
rc
= 0,40 T
top
. Temperatura de recristalizare crete odat cu
creterea gradului de aliere, ajungnd la 450...600
0
C la oelurile carbon i
600...800
0
C la oelurile aliate.
3.1.3. Influena temperaturii asupra rezistenei la deformare i a
plasticitii
Creterea temperaturii provoac schimbri eseniale ale caracteristicilor
de rezisten ale metalelor. Rezistena la deformare scade spectaculos odat cu
creterea temperaturii, datorit urmtoarelor fenomene:
la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor
datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai uor
dintr-o poziie de echilibru n alta;
la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult,
deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel
nct deformarea se poate face la eforturi mai mici;
Parametrii care definesc nclzirea sunt:
- viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la
timpul de atingere al acesteia);
- viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul
de atingere al acesteia);
- durata meninerii la temperatura palierului;
3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald
n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea
la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmtoarele faze:
deformare plastic la rece : t
d
< 0,2 t
t
(acioneaz ecruisarea);
deformare incomplet la rece : 0,2t
t
< t
d
< 0,4t
t
; Apare fenomenul
de ecruisare i cel de revenire. Este caracteristic prelucrrii cu viteze
mari de deformare.
64
deformare incomplet la cald 0,4t
t
< t
d
< 0,6t
t
; Deformarea se
caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de revenire i
incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii
grunilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la apariia
fisurilor.
deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi
dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a materialului
metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii.
Rezistena la deformare la cald este foarte mic,
1
10
din cea la rece,
iar plasticitatea este mare (0,6t
t
< t
d
< 0,85t
t
). Pentru 0,85t
t
< t
d
se
constat supranclzirea i tendina de ardere.
T
T
temperatura de topire; T
rc
-temperatura de recristalizare; T
id
-temperatura de
nceput de deformare plastic; T
sd
- temperatura de sfrit de deformare plastic;
Fig. 3.3 Alegerea corect a intervalului de temperatur n care se face
deformarea plastic
65
3.1.5.1. Legile deformrii plastice
Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece.
1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii
plastice (la cald sau la rece) este egal cu volumul piesei finite.
Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau
pierderi de oxizi, putem considera c volumul piesei finite obinut prin
deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului.
Aceast lege este foarte importanta n practica, ea permind
calculul volumului semifabricatului supus deformarii plastice.
2. Legea prezenei deformaiilor elasticen timpul deformrilor plastice.
= +
e p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu
putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin cea de elasticitate.
(Hooke). Conform acestei legi, dupa prelucrarea prin deformare plastica la
rece apare o tendin de relaxare a materialului. Solicitarea ncetnd ,
nceteaz deformarea elastica, ceea ce produce relaxarea materialului,
ramnnd numai deformarea plastic.
De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unor scule pentru
deformare plastica, ca de exemplu matritele de tragere i extrudare care au
intotdeauna un con de ieire.
3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri:
Orice form a seciunii transversale a unui corp supus
deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe
suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul
minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc.
Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular
pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea mai
scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va
produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare
cantitate de material.
66
4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare.
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic
apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformrii
relative i care tind s se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i
semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, proprietilor mecanice, etc.
Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga
eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate produce fisuri
sau distrugerea piesei.
Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre
suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei.
5. Legea similitudinii.
Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice
asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt
egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului
mrimilor liniare (raportul de asemnare).
Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale,
aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar temperatura
corpului la nceputul deformrii este aceeai. Legea similitudinii se aplic n
cercetrile experimentale care n cazul structurilor mari se efectueaz pe
structuri mai mici, la scar.
3.1.5.2. nclzirea materialelor metalice pentru deformare plastic
Prin nclzirea semifabricatului pentru deformare plastic se urmrete:
micorarea limitei de curgere;
reducerea tensiunilor interne (prin revenire i recristalizare);
omogenizarea structurii.
O nclzire corect se asigur prin:
scurtarea timpului de nclzire pn la atingerea t
d
(temperatura de deformare);
asigurarea unei nclziri uniforme;
reducerea arderilor i decarburrilor;
Valorile superioare sunt limitate de apariia oxidrii.
Limita inferioar se stabilete n funcie de natura materialului.
Din punct de vedere termic n procesul de deformare plastic la cald se
disting trei stadii.:
67
stadiul nclzirii de la 0 - t
id
(temperatura de nceput de
deformare);
stadiul deformrii propriu-zise t
id
- t
sd
(temperatura de sfrit
de deformare);
stadiul de rcire;
Cuptoarele n care se realizeaz nclzirea sunt variate din punct de
vedere al formelor, dimensiunilor i al principiului de funcionare. Ele se
clasific astfel :
a) 1.cu funcionare intermitent;
2.cu funcionare continu.
b) 1. electrice;
2. cu flacr;
c) 1. n atmosfera obinuit
2. n atmosfera controlat.
d) 1. Normale;
2. Adnci.
68
3.2. LAMINAREA
3.2.1. Generaliti.
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare
plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c materialul este obligat s
treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie.
Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat
este denumit laminat. Laminatele au seciunea transversal constant.
La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i
cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant).
Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i
ordonai dup direcia de laminare.
1-gruni iniiali; 2- gruni deformai; 3- gruni recristalizai;
Fig. 3.4 Modificarea structurii materialului laminat
Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul
produselor plate sau cu canale inelare numite calibre, practicate n corpul
cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor.
Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au
sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.
69
Atunci cnd se dorete obinerea unor produse cu seciune constant i
lungime mare, laminarea este soluia tehnologic. Ca semifabricate iniiale se
folosesc lingouri turnate, bare turnate continuu.
Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii.
Principalele scheme de laminare sunt:
1. Laminare longitudinal.
Figura 3.5. Schema laminrii longitudinale
2. Laminare transversal.
3. Laminare elicoidal.
Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel :
1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime.
2) Laminare transversal.
3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese
inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat.
4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor.
Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai
multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dup micorarea
distanei dintre ei.
Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n
figura 3.6.
70
o
c
= unghiul de contact; h
0
=dimensiune semifabricat; h
1
=dimensiune produs
finit
Fig. 3.6. Elementele laminrii
Prin laminare se obin repere avnd urmtoarele rugoziti :
- laminare la cald : Ra = (12,5 50) m
- laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m
3.2.2. Bazele teoretice ale laminrii
n procesul de deformare plastic prin laminare se disting trei stadii:
1. Stadiul prinderii materialului de ctre cilindrii laminorului.
2. Stadiul laminrii propriu-zise.
3. Stadiul de ieire al materialului laminat dintre cilindrii
laminorului.
3.2.3. Forele care apar n zona de deformare. Condiia laminrii.
ntre cilindri de lucru i semifabricat n zona de contact acioneaz dou
fore principale:
1. Fora radial de apsare N, cu componentele ei N
o
i N
v
;
2. Fora tangenial de antrenare (frecare) cu componentele T
o
i
T
v
;
Componenta orizontala a forei de frecare T
o
produce antrenarea
materialului ntre cilindri. Componenta vertical N
v
a forei de apsare se
numete fora de laminare i produce deformarea materialului.
71
N N
N N
T T
T T
O
V
O
V
=
=
=
=
sin
cos
sin
cos

Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de

frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie posibil este
necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
R T N
T N
T N
T f N
f N N
dar f tg
f tg
O O O
O O
= >
>
>
=
>
=
>
0
cos sin
cos sin

- unde este unghiul de frecare;

- unde o este unghiul de atac;
pentru ca laminarea sa fie posibil este necesar deci ca unghiul de frecare s fie
mai mare dect unghiul de atac adica tg tg > >
Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 pentru oel
laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la rece.
3.2.4. Avansul i ntrzierea n zona de deformare
Zona de deformare poate fi mprit n trei prti distincte, din punct de
vedere al raportului dintre viteza periferic a cilindrilor v
pc
i viteza
semifabricatului v
sf
:
I. zona de ntrziere a vitezei semifabricatului fa de viteza
periferic a cilindrilor (v
pc
> v
sf
);
II. zona de avans a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a
cilindrilor (v
pc
< v
sf
);
III. zona neutr sau a vitezelor egale (v
pc
= v
sf
);
72
Fig. 3.7. Avansul i ntrzierea n zona de laminare.
3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor
Calibrul reprezint ansamblul format din dou caneluri opuse executate
pe o pereche de cilindri i care corespunde cu forma produsului pe care dorim
s-l obinem prin laminare.
Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor
succesive ale calibrelor astfel ca plecnd de la seciunea iniial a
semifabricatului s se ajung la produsul finit prin laminri succesive. Prin
calibrare se urmrete obinerea unor produse fr defecte i dintr-un numr
minim de treceri.
Tipuri de calibre:
1. Calibre de degroare;
2. Calibre de pregtire;
3. Calibre de finisare;
Dupa construcia lor ele pot fi:
a) complet deschise;
b) parial nchise;
c) cu deschideri mixte.
Dup deschidere:
a-deschise; b-nchise;
73
a-bar rotund; b-bar ptrat; c-cornier cu aripi egale; d-profil I; e-profil
in cale ferat.
I, II-calibre degroare; III-calibru pregtitor; IV,V-calibru presinisor; VI-
calibru finisor; VII-profil produs finit.
Fig. 3.8 Schema de principiu a unor sisteme de calibrare
74
1-semifabricat; 2,3-cilindri laminori; 4-cadru susinere; 5-dispozitiv reglare;
6-bare cuplare cardanice; 7-dispozitiv reglare turaie; 8,11- roi dinate;
9,12-cuplaj; 10-reductor; 13-motor electric asincron.
Fig. 3.9 Schema de principiu a unei caje de laminare
Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare.
3.26 Tipuri de laminare
Laminoarele se clasific astfel:
1. Dup metalul sau aliajul prelucrat :
a) Laminor pentru prelucrarea oelurilor;
b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru;
c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc.
2. Dup temperatura de lucru :
a) Laminoare pentru prelucrare la cald;
b) Laminoare pentru prelucrare la rece.
3. Dup sensul de rotaie al cilindrilor :
a) Laminoare ireversibile ( ntr-un singur sens );
b) Laminoare reversibile ( n ambele sensuri ).
4. Dup dispunerea cilindrilor :
a) Laminoare orizontale;
b) Laminoare verticale;
c) Laminoare oblice;
5. Dup numrul de caje :
a) Laminoare cu o caj;
b) Laminoare cu mai multe caje.
75
6. Dup natura operaiei:
a) Laminoare de degroare;
b) Laminoare de finisare.
3.2.7. Tehnologia laminrii
Materialele care se lamineaz sunt lingouri (de diferite forme i mrimi)
sau alte semifabricate obinute prin forjare sau prin laminri anterioare.
Etapele procesului de laminare la cald sunt :
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei.
2. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de
retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la dimensiunile
necesare.
3. nclzirea.
4. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct
semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur
nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de
deformare (pentru oel 1100 - 1600
0
K).
5. Tratament termic final;
6. Dup laminare se taie produsul la dimensiunile prescrise i se
cur.
7. Control tehnic de calitate.
Figura 3.10 Scheme de laminare.
Etapele laminrii la rece sunt:
76
1. Debitarea semifabricatului obinut prin laminare
la cald;
2. Curirea suprafeei;
3. Laminarea propriu-zis;
4. Tiere la dimensiuni;
5. Tratament termic;
6. Control tehnic de calitate.
Exemple de repere care se obin prin laminare :
piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice
alt tip de profil);
table;
evi;
axe, roi, bandaje;
3.2.8. Laminarea evilor
evile i conductele pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca
fiind fr custur sau sudate. n afara procedeului de laminare, evile se mai pot
obine i prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal.
evile fr custur se produc prin laminare (cel mai economic
procedeu) prin metoda Mannesmann i reprezint cea mai productiva metod de
obinere a acestora.
Obinerea evilor prin laminare are dou etape importante:
- obinerea unor evi brute, denumite ebo;
- prelucrarea prin laminare de finisare a eboului n vederea
obinerii produsului finit.
Prin laminare al cald se obin evi cu diametrul cuprins ntre 20 i
700mm i grosimea peretelui de 1,5....60mm.
Cilindrii au dubl conicitate i se rotesc n acelai sens. Se introduce
semifabricatul Inclzit. Datorit
l
h
c
m
< 1 materialul n rotaie este deformat
numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru
uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc dornuri de netezire.
77
Fig. 3.11 Perforarea la laminorul cu cilindrii bitronconici
1-eav ebo; 2-cilindrii calibrai; 3-dop; 4-eav laminat; V
lam
-viteza de
laminare.
Fig. 3.12 Laminarea evilor
78
3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE
3.3.1. Principiul tragerii
Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub
aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor sau a evilor ,
prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este
mai mic dect seciunea iniial a materialului.
Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se
numete filier. Valoarea reducerii de seciune este cuprins ntre 10 i 45%,
putnd ajunge pn la 95 %.
1-semifabricatul; 2-matria; 3-suport portscul; 4-produs tras; 5-dispozitiv
tragere;
Fig. 3.13 Schema de principiu a tragerii
Procedeul prezint urmtoarele avantaje, fa de alte procedee de
deformare plastic:
- conduce la obinerea unor produse cu o precizie
dimensional i calitate a suprafeei deosebit;
79
- permite obinerea n condiii de eficien economic i
precizie dimensionale a unor produse greu de obinut prin
alte procedee de deformare plastic.
3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii
3.3.2.1. Calculul preliminar
A
0
, l
0,
d
0
- dimensiunile iniiale ale semifabricatului;
A
1
, l
1,
d
1
- dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere;
Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia: Aa A A =
0 1
Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: Ar
A A
A
=

0 1
0
Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: Ap
A A
A
=

0 1
0
100
Reducerea absolut este dat de relaia :
a
l l =
0 1
Reducerea relativ este dat de relaia :
r
l l
l
=

0 1
0
Reducerea procentual este dat de relaia :
p
l l
l
=

0 1
0
100
Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k
A
A
=
1
0
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea
forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei).
Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a
semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de
compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este
ntrit i va trebui tratat termic (recoacere).
Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental)
: , | F C A A daN
m
=
0 1
unde: - F = fora de tragere;
- o
m
= rezistena medie de deformare;
- C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier
i unghiul deschiderii 2 .
80
3.3.2.2. Calculul numrului de treceri
Se consider o seciune ntr-o filier n dreptul conului de deformare i
se observ dou seciuni:
A
1
n care metalul este puternic supus compresiunii i
A
2
n care materialul este supus traciunii
Fig. 3.14. Seciune printr-o filier n dreptul conului de
formare
Pe suprafaa A
1
:
, F d d
C C
=

4
0
2
1
2
Pe suprafaa A
2
:
F d
t t
=

4
1
2
Pentru ca tragerea s fie posibil este necesar ca:
F F
si
t C
t C
>
<
81
Din condiia limit se obine :
,
,

4 4
1
2
0
2
1
2
1
2
0
2
1
2
0
2
d d d
d d
d
d
k
t C
t C C
C
t C
=
+ =
=
+
=
unde k <1, reprezint coeficientul de tragere.
Cu ajutorul lui k se poate calcula numrul de treceri necesar pentru a se
ajunge de la diametrul d
0
la d
n
atunci cnd reducerea total este mai mare dect
45%.
k
d
d
d k d
d k d
=
=
=
1
2
0
2
1
2
0
2
1 0
deci
, , ,
, ,
, k
d d
n
deci
d k n d
aritmam
d k d k d
d k d k d
d k d
n
n
n
n n
ln
ln ln
ln ln ln
log
0
0
0 1
0
2
1 2
0 1

=
+ =
= =
-
-
-
= =
=

3.2.3. Factorii care influeneaz tragerea

Factorii care influeneaz tragerea sunt :
82
1. viteza de tragere (pentru oeluri este de 90-120 m/min, iar
pentru cupru 150-300m/min);
2. materialul sculei;
3. caracteristicile de form ale sculei;
4. lubrefiantul folosit;
5. gradul de tensionare al materialului semifabricat;
6. calitatea suprafeei semifabricatului;
Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului
care duce la creterea rezistenei la rupere la traciune i la scderea alungirii la
rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea.
Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea
proprietilor este mai accentuat. Pentru nlturarea efectelor negative ale
tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere.
3.3.3 Filiera
Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este
filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i randamentul mainii.
Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este
confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei.
Zonele orificiului filierei sunt:
1. conul de prindere ;
2. con de ungere;
3. con de deformare;
4. cilindru de calibrare;
5. con de degajare;
6. con de ieire;
La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic
motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire, pentru a mpiedica
ruperea materialului.
Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula
pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei orificiului de tragere este
de 60 65 HRC.
83
Fig.3.15. Filiera
Fig. 3.16 Matria de tragere
Mainile de tras se clasific dup urmtoarele criterii:
A. Dup dimensiunile produselor trase:
Maini pentru tras - srm;
- evi;
- bare;
84
B. Dup modul de aezare al tobelor de tras:
Maini de tras - cu tobe orizontale;
- cu tobe verticale;
3.3.4. Tehnologia tragerii
Procesul tehnologic de tragere la rece are urmtoarele etape:
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea utilajelor,
sculelor, a parametrilor de lucru);
2. Pregtirea materialului (debitarea, nlturarea oxizilor,
tratament termic iniial pentru nmuiere);
3. Ascuirea captului semifabricatului pentru a permite
intrarea n matri sau filier;
4. Inclzirea;
5. Tragerea propriu-zis;
6. Tratament termic de recoacere;
7. Debitarea la dimensiuni i curirea;
8. Control final.
Srmele cu peste 0,25% C li se aplic un tratament termic de patentare
care const din nclzire pentru austenitizare urmat de o rcire cu o vitez
controlata sau de introducere n baie de plumb la 600 K pentru a se forma o
structura perlitic fin.
5.5. Tragerea evilor
evile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt
adeseori finisate prin tragere la rece.
Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale
strnse i o bun calitate a suprafeelor. De asemenea se obine o mbuntire a
proprietilor mecanice prin ecruisare.
Instalaia de tragere poarta denumirea de banc.
Suprafaa interioar a evilor se sprijin pe dorn.
85
3.4. EXTRUDAREA
3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii
Extrudareareprezint procesul de prelucrare prin deformare plastic care
const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de compresiune,
printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a
materialului semifabricat.
1-semifabricatul iniial; 2-camera de presare; 3-poanson; 4- matri; 5-suport
matri; 6-produs extrudat.
Fig. 3.17 Schema de principiu a extrudrii
Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze:
1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n
aceast faz fora de extrudare crete de la zero la valoarea
maxim.
2. nceputul curgerii prin orificiul matriei.
86
3. Curgerea metalului prin orificiul matriei.
4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet
deformat, iar fora se reduce la zero.
Fora de extrudare este influenat de :
a) rezistena la deformare a semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forelor de frecare;
d) tipul extrudrii;
e) complexitatea piesei;
f) forma i dimensiunile semifabricatului;
Expresia de calcul e dat de relaia: F=pA
unde p - presiunea de deformare a materialelor.
Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau
determinate experimental.
Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului sunt
cuprinse ntre 170 i 280 daN/cm
2
, iar pentru aluminiu ntre 40 i 120 daN/cm
2
.
3.4.2. Clasificarea extrudrii
I. Dup temperatura avem extrudare la rece sau la cald.
II. Dup natura forelor de deformare avem:
extrudare mecanic;
extrudare hidraulic;
extrudare prin explozie.
III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem:
extrudare direct;
extrudare invers;
extrudare combinat.
a-extrudare direct; b-extrudare invers; c-extrudare combinat.
Fig. Scheme de extrudare
IV. Dup poziia axei mainii avem:
Main de extrudat cu ax orizontal;
Main de extrudat cu ax vertical;
Main de extrudat cu ax oblic.
Presele mecanice pentru extrudare pot fi :
87
cu excentric;
cu genunchi;
cu manivel.
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse
duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson.
Matria
1=con de deformare; 2=cilindru de calibrare; 3=cilindru de ieire
Fig. 3.18. Matria de extrudare
88
Poansonul
1=zon de prindere; 2=corp poanson; 3=zona activ
Fig. 3.19. Poanson
Materialele din care se execut sunt :
oeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC;
carburi metalice;
3.4.3 Tehnologia extrudrii
Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea
semifabricatului, a sculei, a utilajului, a regimurilor de lucru);
2. Obinerea semifabricatului prin debitare;
3. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire,
fosfatare, lubrefiere).
4. Extrudarea propriu-zis
5. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare)
6. Control tehnic de calitate.
Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni
specifice foarte mari n timp foarte scurt (10
-2
- 10
-1
secunde). Prin faptul c
89
materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de
uzur a sculei i a utilajului. Practic aceste fenomene au mpiedicat mult vreme
aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o nou
metod care utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus
deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus deformrii
i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda, astzi unanim folosit este
cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare chimic superficial a
materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se
execut dup decapare.
n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact
semifabricat-matri poate atinge 250 daN/mm
2
. Lubrefianii nu trebuie s adere
la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii
solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden.
Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor :
- extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m
- extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m
Produse obinute prin extrudare
Datorit avantajelor pe care le prezint, extrudarea este recomandat n
urmtoarele cazuri:
- bare rotunde sau profilate;
- evi;
- tuburi i recipieni pentru produse alimentare i cosmetice;
- elemente pentru schimbtoare de cldur;
- elemente pentru radiatoare.
90
a-bare; b-evi; c-srme; d-profile simple; e-profile complexe; f-elemente pentru
schimbtoare de cldur; g-radiatoare; h-butelii i recipieni; i-recipieni
bimetalici.
Fig. 3.20 Produse obinute prin extrudare
91
3.5. FORJAREA
3.5.1. Generaliti
Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald
care const n modificarea formei unui semifabricat, datorit forelor statice sau
dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea
materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau prin
presare.
Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul
materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea
unor lovituri succesive sau a unor fore statice.
Natura forelor tehnologice:
1. static - presarea;
2. dinamice - lovituri repetate.
n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a
materialelor deosebim dou procedee tehnologice:
1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber.
2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat,
deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule numit
matri.
Avantaje
se obin piese complexe, de la cteva grame la cteva tone;
prin forjare se mbuntesc proprietile mecanice ale pieselor obinute,
ceea ce face ca procedeul s fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic
solicitate cum ar fi arborii cotii, supapele,bielele, roi dinate, etc.;
se mbuntete indicele de utilizare a materialelor;
se realizeaz o orientare favorabil a fibrelor fa de axa eforturilor;
Forjabilitatea este o proprietate tehnologic. Prin materiale forjabile se
neleg acele materiale i aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De
exmplu oelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale
magneziului, sunt forjabile. Nu toate materialele sunt forjabile.
Semifabricatele pentru forjare pot fi sub form de lingouri, laminate,
turnate.
92
3.5.2. Forjarea liber
Forjarea liber se aplic n scopul mbuntirii propriettilor mecanice
ale metalelor sau al modificrii formei acestora.
Procesele de forjare liber sunt foarte variate, dar toate nu reprezint
dect combinarea unor operaii simple numite operaii de baz.
La forjarea liber prelucrarea se face pe vertical, materialul fiind
aezat de regul pe o pies fix numit nicoval sau sabot i fiind
presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale.
Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile,
putnd fi utilizate sabote conform necesitilor. Principalele operaii (de
baz) care se pot realiza prin forjare liber sunt:
1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor
longitudinale (lungimea).
2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe
dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii diametrului
exterior, lrgire pe dorn).
3. Gurire.
4. Indoire.
5. Tiere.
6. Sudare.
7. Rsucire.
Forjarea liber se recomand n cazul pieselor de dimensiuni mari sau al
pieselor complexe, nainte de forjarea n matri.
Tehnologia forjrii libere
Etapele procesului tehnologic de forjare liber sunt:
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului
piesei forjate);
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea masei piesei forjate i debitare semifabricatului;
4. Inclzirea;
5. Forjarea;
6. Tratamentul termic;
7. Curirea;
8. Control tehnic de calitate.
93
3.5.3. Forjarea n matri
Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care
materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea este
condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei.
Prin matriare semifabricatul este obligat s ia forma matriei. Scula
n care are loc deformarea se numete matri de forjat. Matria propriu-zis
se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane (boluri)
de centrare. Cavitatea matriei are forma i dimensiunile piesei forjate calde.
Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt :
planul de separaie ;
razele de racordare
nclinrile suprafeelor frontale ;
adaosurile de prelucrare ;
adaosurile de contracie ;
canalul de bavur.
Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de
forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru
bavur are rolul de a prelua excesul de material, deoarece nu se poate realiza
un calcul exact al semifabricatului, ntre situaia de subdimensionare a
volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu
configuraie incomplet datorit neumplerii cavitii matriei i cea de
supradimensionare, alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei
piese matriate bune. Acest surplus de material (practic marja de siguran
pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriat cu configuraie
completa) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei
rezistene sporite la umplerea acestui canal de bavura, se d posibilitatea de
umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri :
puntia bavurii ;
magazia bavurii.
94
1 = puntia; 2 = magazie; 3 = plan de separaie
Fig. 3.21 Canalul de bavur
Principalele tipuri de bavuri sunt redate n figura de mai jos :
Fig. 3.22 Tipuri de locauri pentru bavur
Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu
mai multe caviti cuprinde :
cavitatea de pregtire (preforjare) ;
cavitatea de matriare propriu-zis.
Dac matria are o singura cavitate, aceasta se aeaz n centrul matriei,
care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti, acestea se
dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat
se confecioneaz din oeluri aliate cu crom i nichel (pentru a-i conferi
refractaritate i o nalta rezistena la rupere). Aceste oeluri sunt oeluri de
cementate (pentru a-i conferi rezistena la uzur), partea superficial fiind
calit la 55-60 HRC, n timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace
i a prelua ocurile.
95
Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care
de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la
rece, cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de
debavurat. O matri de debavurat se compune dintr-o plac de baz
(tietoare) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa
titoare. n urma decuprii se obine piesa matriat
fr bavur.
Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de
finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat. Dac piesa
matriat este complex, atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi
este o pies preforjat sau o piesa turnat.
Fig. 3.23. Schema debavurrii
Ca avantaje ale forjrii enumerm productivitate ridicat, precizie i
consum redus de material, iar ca dezavantaje: limitarea greutii pieselor forjate
i costul ridicat de realizare a matrielor.
Finisarea pieselor matriate const n:
debavurare la cald sau la rece;
ndreptare dup debavurare;
calibrare - operaie final care are ca scop creterea preciziei
dimensionale i a calitii suprafeelor;
curirea prin sablare.
Forjarea radialse realizeaz prin reducerea succesiv a seciunii prin
aplicarea unor fore identice ce acioneaz dup dou, trei, patru direcii
transversale. Materialul primete o micare de avans i o micare de rotaie, iar
operaia executat este o ntindere. Precizie +/- 0,2 %.
96
Fig.3.24 Schema forjrii radiale
Utilajele folosite sunt :
1. Ciocane mecanice pentru forjare liber sau n matri cu simplu sau
dublu efect;
Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic
a masei aflat n micare. Aciunea lor este nsoit de zgomot i vibraii
mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp s se
transmit pn n interiorul pieselor.
2. Presele utilizate pot fi:
- hidraulice;
- cu friciune
- cu manivel;
- cu arbore cotit.
Tehnologia matririi
Etapele procesului tehnologic de matriare sunt:
1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului
piesei forjate i proiectarea matriei de forjare);
2. Debitarea semifabricatului;
3. Inclzirea;
4. Matriarea;
5. Debavurarea;
6. Tratamentul termic;
7. Curirea;
8. Controlul tehnic de calitate.
97
Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n
tabelul de mai jos :
Material
r
la rece
[MPa}

r
[MPa]
700 C 900 C 1100 C
Oel carbon moale 400 75 50 25
Oel carbon 600 162 75 37
Oel carbon dur 800 242 110 50
Oel aliat 1000 320 130 60
In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi
efectuat la cald sau la rece.
98
3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC
3.6.1.Generaliti
Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect
celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la cald sau la rece)
asigur obinerea unor piese apropiate de forma final, cu adaosuri minime sau
chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic
se face la indici de utilizare ridicai (peste 90%). ntreg procesul tehnologic
poate fi uor automatizat.
Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele
turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n condiiile asigurrii
scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei.
Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat
dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor, preul de cost ridicat
al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a
acestor tehnologii. Dezvoltarea fr precedent a industriei constructoare de
automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor
procedee tehnologice.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :
1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie
de forele necesare deformrii i a calitii materialului deformat) prin care
se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.
Fig.3.25. Indoirea
2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin
care se obin forme diferite prin ndoiri repetate, paralele cu muchiile
longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip
abkant, folosind dispozitive i scule profilate.
99
Fig. 3.26 Table profilate
3.Curbarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin
care se obin din semifabricate plate piese parial sau total cilindrice, cu axa
paralel cu muchia semifabricatului. Se execut de obicei pe valuri prin
vluire.
4. Rsfrangerea - procedeu de deformare plastic prin care la un
semifabricat plan cu orificii se realizeaz lrgirea orificiului prin formarea
unui guler.
Fig.3.27. Rsfrngerea
100
5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic la rece a
semifabricatelor pe modele n micare de rotaie.
Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic
pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a modelului este de 400
600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate
ridicat (Al, Cu).
Fasonarea se poate executa pe strung sau pe utilaje special concepute
numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma (la oel
0,75 mm, la alam 1,50 mm).
Fig. 3.28 Fasonarea pestrung
6. Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor
transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc sau
hidraulic.
1 = matri; 2 = suport matri; 3 = semifabricat
4 = poanson cauciuc; 5 = poanson metalic
Fig. 3.29
7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare
plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un semifabricat
101
plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea
grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul preselor hidraulice
folosind dispozitive de tipul matrielor.
1 = poanson; 2 = semifabricat; 3 = matri; 4 = arunctor.
Fig.3.30. Principiul ambutisrii
Matriele sunt alctuite din :
a) poanson;
b) corpul matriei;
c) arunctor.
3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare
Considerm un semifabricat plat cu diametrul D din care prin
ambutisare (fr subierea pereilor) se obine o pies cav cu diametrul d i
nlimea h.
n cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar
deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt
netezite de jocul dintre poanson i matri, n timp ce pentru piesele adnci din
102
materiale subiri, mpiedicarea formrii cutelor se face cu ajutorul unui inel de
reinere care apas asupra materialului n timpul deformrii.
ntrebuiarea sau nu a inelului de reinere se face dac D - d > 18 s, unde
s este grosimea materialului.
Definirea coeficientului de ambutisare este dat de relaia:
m
d
D
m
f
i
=
< 1
Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate
face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari succesive. In acest caz
coeficientul total de ambutisare va fi :
m m m m
d
D
m
d
D
m
d
d
m
d
d
m
d
D
t n
n
n
n
= =
=
=
=
=
1 2
1
1
2
2
1
3
3
2

Pentru prima ambutisare considerm m

1
=0,45 0,60, iar pentru
urmtoarele m
i
=0,65 0,80.
Pentru grosimi ale materialului mai mici dect 2 mm se aleg valori
inferioare ale coeficientului de ambutisare.
Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n
timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc z=(1,1 1,3)s.
Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea
pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s.
Gradul de deformare se determin cu relaia =

s s
s
n n
n
1
1
unde s
n-1
, s
n
sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare.
Pentru prima operaie =0,25, iar pentru celelalte
i
=0,30.
103
3.6.3. Ambutisarea prin explozie
Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a
tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi leni (presiuni
pn la 30 daN/mm
2
i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la
3000 daN/mm
2
i viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrrile se fac n camere
nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de
dimensiuni mari (diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).
1 = matri; 2 = semifabricat; 3 = surs exploziv
4 = mediu und oc; 5 = conduct evacuare aer; 6 = plac fixare
Fig.3.31. Ambutisarea prin explozie
3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic
Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie
descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor impulsuri de scurta
durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de
descrcarea n mediu lichid sunt transmise semifabricatului producnd
deformarea.
104
1 = surs alimentare; 2 , 4= contacte; 3 = condensator; 5 = electrozi; 6 =canal
descrcri
7 = camer amorsare; 8 = matri; 9 = semifabricat; 10 = canal evacuare; 11=
ap
Fig.3.32. Ambutisarea electro-hidraulic
3.6.5. Ambutisarea electro-magnetic
Se aplic pentru prelucrarea cu vitez mare a semifabricatelor cilindrice
din tabl.
Fora necesar deformrii plastice se obine din interaciunea unui cmp
magnetic sub forma de impuls de mare intensitate i curenii electrici indui n
semifabricat.
3.6.6. Domenii de aplicare i perspective
Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru
semifabricate i piese finite n domenii ca :
1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor.
2. Industria chimic - executarea fundurilor pentru recipienti,
calote semisferice.
3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic).
4. Industria constructoare de maini (carcase, rezervoare)
Dezvoltarea tehnologiilor spaiale a necesitat punerea la punct a unor
procedee de deformare plastic a unor materiale dure i stabile la temperaturi
nalte n condiii de precizie ridicat.
105
3.6.7. Controlul tehnic al pieselor deformate plastic. Defecte. Remedieri
Controlul tehnic se execut pe ntreg fluxul.
Se executa controlul dimensional, al materialului i al eventualelor
defecte.
El poate fi :
a) distructiv;
b) nedistructiv - cu radiaii gama, ultrasonic, etc.;
Defectele pieselor deformate plastic pot fi :
a) defecte de material - retasuri, poroziti, sufluri, capilariti,
segregaii, incluziuni, compoziie chimic necorespunztoare;
b) defecte de prelucrare - fisuri, crpturi, suprapuneri,
amprente, loviri;
c) defecte de nclzire - decarburri, arderi;
Defectele pot fi remediabile sau neremediabile n care caz ele devin
rebuturi.
Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dup tipul
defectului ce trebuie corectat.
106
CAPITOLUL 4
SUDAREA METALELOR
4.1.Generaliti
Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri
metalice, prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai celor dou
corpuri, n anumite condiii de temperatura i presiune.
Peste 42% din producia mondial de oel este utilizat n construcii
sudate.
Rezultatul sudrii este custura sudat sau cordonul de sudur.
Avantajele metodei
- fa de celelalte procedee de asamblare (n special nituirea) se
realizeaz o economie de material (nu se mai suprapun tablele),se realizeaz
etanietatea mbinrii i n absena gurilor pentru nituri crete rezistena
asamblrii.
- fa de piesele turnate se obin construcii mai suple, consumul de
manopera la sudare este mai mic, iar rezistena la rupere a materialelor
laminate (care se sudeaz) este mai mare dect al celor turnate;
- se pot obine construcii mixte formate din mai multe pri, fiecare
din alt material sau obinut prin alt procedeu tehnologic;
- pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile i
simple;
- calitate superioar a mbinrii din punct de vedere al rezistentei
mecanice;
- permite mecanizarea i automatizarea complet a proceselor;
- se realizeaz o important economie de manoper fa de alte
procedee;
- se pot realiza construcii mai uoare, adaosurile de prelucrare fiind
mai mici dect n cazul pieselor turnate sau forjate;
Dezavantaje
- nu se pot executa serii de fabricaie mari;
107
- procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesit
utilaje scumpe;
- de cele mai multe ori piesele sudate trebuiesc detensionate prin
tratamente termice, ceea ce conduce la creterea costurilor, a consumurilor
energetice i a manoperei;
- majoritatea construciilor sudate necesit un constrol nedestructiv;
- este necesar utilizarea unei fore de munc calificate;
4.1.1. Principiul fizic al sudrii
Pentru crearea unor fore de legtura ntre corpuri este necesar ca
atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri s reacioneze cu atomii
celuilalt corp. Aceasta presupune apropierea celor din atomi la o distan de
10
-10
m.
Aceasta condiie se poate realiza prin doua soluii de baz:
1) nclzirea prilor de mbinat n poziie alturat
2) exercitarea unei presiuni asupra lor.
Prin nclzire se mrete energia libera a atomilor i se slbesc
legaturile interatomice i crete plasticitatea materialului. Dac nclzirea
este mare se realizeaz o baie de metal topit prin solidificarea creia se
obine cordonul de sudur. Fenomenele care au loc n baia de metal topit se
supun legilor metalurgiei.
Presiunea exercitat ntre prile de mbinat d natere la deformaii
plastice care determin curgerea materialului de-a lungul suprafeelor n
contact astfel nct se obine apropierea unor straturi interioare de metal.
Dac presiunea este destul de mare, ea singur poate realiza sudarea la rece.
Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre prile de sudat,
depinde n primul rnd de starea de agregare n care se gsesc acestea.
Ele pot fi ambele lichide sau ambele solide.
La sudarea n faza lichida stabilirea legturii ncepe n baia comuna
odat cu interaciunea materialelor topite i se continu cu procesul de
cristalizare. O mare influen o au solubilitatea celor dou metale n stare
solida i diferena ntre proprietile fizice.
La sudarea n stare solida forele de prindere a unei piese de alta se
obin prin apropierea mecanica a atomilor de pe suprafeele n contact.
Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri
sa fie de ordinul parametrilor reelei cristaline.
Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de
oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi mpiedic coeziunea moleculara.
108
n plus microneregularitile suprafeelor de separaie determina o
suprafaa de contact real mai mic dect cea aparent.
n concluzie prin presare la rece posibilitatea ntlnirii a dou cristale
aparinnd celor dou corpuri este mic i de aceea chiar n cazul sudrii
prin presiune cnd materialele sunt n stare solida este necesara nclzirea
lor, prin nclzire crete plasticitatea metalului i amplitudinea oscilaiilor
termice ale atomilor, crete numrul de vacane.
4.1.2. Structura mbinrilor sudate prin topire
Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin
cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care au acionat
efectiv forele de coeziune interatomic.
Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea
datorndu-se i modului n care s-a realizat custura: prin topire sau prin
presiune.
Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o
compoziie chimic proprie.
n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz
pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura astfel rezultat intr n
reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O
2
, H
2
, N
2
) i cu
diferite elemente de aliere(Si , Mn, C, Cr).
Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i favorizeaz
apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc plasticitatea
sudurii.
n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos
sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie s inem cont de
faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere.
Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri
caracteristice.
Custura (1) are o structura dendridic tipica metalelor turnate.
Intre custur i metalul de baza se distinge o zona foarte ngust de
trecere (2) provenit dintr-un amestec de metal topit i metal de baza
supranclzit i format din constitueni de difuzie reciproc. Cu ct
deosebirea dintre compoziia chimic a metalului de adaos i cea de baz
este mai mare, cu att aceast zon este mai vizibil.
109
Fig.4.1. Structura mbinrii sudate prin topire
n metalul netopit din apropierea custurii, datorita nclzirii i rcirii
rapide, au loc transformri structurale, fr modificarea compoziiei chimice
ntr-o zon numit zon de influen termic (Z.I.T.) (3). n aceast zon au
loc recristalizri i transformri de faz, difuziuni. Adncimea ei depinde de
regimul termic folosit. n funcie de viteza de rcire se obin n Z.I.T.
structuri de clire care mresc duritatea oelului.
Zona (4) este cea a materialului de baz.
La sudarea prin presiune, absena materialului de adaos i nclzirea
la temperaturi mai mici determin o structur mai simpl. Nu apar diferene
sensibile de compoziie chimic i se obin structuri cu gruni mari (datorit
vitezelor de rcire mari) care nrutesc proprietile mecanice.
4.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice
Sudabilitatea este o proprietate tehnologic care determin n
condiii de sudare date, capacitatea materialelor de a realiza mbinri sudate.
Cordoanele de sudur trebuie s corespund condiiilor impuse din
punct de vedere metalurgic, constructiv i tehnologic.
Noiunea de sudabilitate este condiionat att de proprietile
metalului ct i de modul de realizare a sudurii.
Pentru aprecierea sudabilitii exist prescripii i criterii de
apreciere specifice fiecrui material i fiecrei ri. Metodele sunt empirice.
110
n Romnia, conform STAS 7194-79 oelurile se mpart, din punct
de vedere al sudabilitii n trei grupe:
I Bun
II Posibil
III. Necorespunztoare
Pentru determinarea sudabilitii se fac ncercri de duritate n zona
de influen termic Z.I.T. Duritatea este influenat de coninutul de
carbon.
Fig.4.2. Diferena dintre duritatea materialului de baz si cea a Z.I.T.
Se observ c la procente mai mari de 0,30% C duritatea Z.I.T.
ului crete mult favorizndu-se ruperea fragil. Fiecare element de aliere
coninut de oel afecteaz duritatea cordonului i deci sudabilitatea. Pentru a
ine cont i de acestea se introduce noiunea de carbon echivalent Ce[%].
Carbonul echivalent este procentul de carbon al unui oel nealiat care
are aceeai sudabilitate cu a oelului aliat utilizat. Conform STAS 7194-79
carbonul echivalent se stabilete cu formula.
Ce=C+
15 13 6 5 4 2
i u n r o
N C M C M P
+0,0024 g
unde g este grosimea tablelor care se sudeaz.
111
1-procedee de sudare cu flacr oxigaz; 2-procedee de sudare cu arc electric
Fig. 4.3 Dependena sudabilitii oelurilor n funcie de coninutul de
carbon echivalent
De obicei se prefera utilizarea oelurilor cu pn la 0,25%C.
Clase de sudabilitate
Distingem urmtoarele clase de sudabilitate:
I. Sudabilitate bun necondiionat
Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai mic
de 0,25%, cum ar fi OL37, OLC 10, OLT 32, etc. Se caracterizeaz prin:
112
- nu sufer transformri structurale n urma sudrii;
- nu sunt sensibile la configuraia geometric a
ansamblului sudat i a sudurilor;
- pot fi sudate prin toate procedeele de sudare, fr
restricii speciale.
II. Sudabilitate bun condiionat
Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de
0,25...0,50%, cum ar fi oelurile slab aliate i cele carbon de calitate. Se
caracterizeaz prin:
- pot suferi transformri structurale nefavorabile i
durificri, fac sudura sensibila la fisurare i la rupere;
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului
sudat.
III. Sudabilitate sever condiionat
Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent de
0,50...0,68%, cum ar fi oelurile austenitice inoxidabile. Se caracterizeaz
prin:
- pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin topire cu condiia
respectrii unor msuri tehnologice (prenclzire la 100...200
0
C).
IV. Sudabilitate foarte sever condiionat
Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent
de 0,68...1,0%, cum ar fi oelurile inoxidabile feritice i martensitice. Se
caracterizeaz prin:
- sufer ntodeauna transformri structurale nefavorabile i
schimbri ale proprietilor fizice i mecanice;
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului
sudat, conducnd la fragilitate, rezsisten la oboseal
sczut;
- pot fi sudate printr-un numr redus de procedee, cu
condiia respectrii unor msuri tehnologice severe.
V. Sudabilitate necorespunztoare
113
Din aceast clas fac parte oelurile cu un carbon echivalent mai
mare de 1%. Se caracterizeaz prin:
- sufer transformri fizice, chimice i mecanice total
nefavorabile:
1-custur sudat; 2-zon de supranclzire; 3-zon de normalizare; 4-zon
de recristalizare parial; 5-zon de recristalizare total; 6-metalul de baz.
Fig. 4.4 Transformrile structurale ale oelului carbon cu 0,20% C, n timpul
nclzirii i rcirii cauzate de sudur
4.1.4. Materiale de adaos la sudare
Sudarea se poate efectua fie cu material de adaos, atunci cnd
custura sudat se formeaz i cu material metalic din afara prilor
mbinate, fie fr material metalic de adaos.
Proprietile materialelor metalice de adaos
Pentru a fi corespunztor materialul de adaos trebuie sa
ndeplineasc urmtoarele condiii:
- s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de
baz;
114
- s conduc la suduri cu proprieti mecanice apropiate de cele ale
metalului de baz. Din acest punct de vedere proprietatea care se urmrete
n primul rnd este tenacitatea
- prin solidificare s conduc la structuri omogene, cu granulaie fin
- s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz piesa
- s fie uor prelucrabil
n afara materialului care intr direct n masa custurii (srme,
electrozi) se consider drept material de adaos i materialele care contribuie
la alierea sudurii (nveliuri, fluxuri)
4.1.4.1. Srme de sudur
Srmele de sudur se prezint sub forma de colaci sau vergele i au
diametre cuprinse ntre 0,5 i 12,5mm.
Se utilizeaz la sudarea cu flacr, la sudarea sub strat de flux sau la
sudarea n medii protectoare de gaze. Ele pot fi aliate sau nealiate.
Din punct de vedere constructiv srmele pentru sudur se mpart n
dou mari categorii:
1. Srme pline din oel;
2. Srme tubulare.
La rndul lor, srmele pline din oel sunt standardizate astfel:
a) Srme pentru sudare sub strat de flux (SR EN 756:1997);
b) Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod
fuzibil (SR EN 440: 1996);
c) Srme pentru sudare WIG (SR EN 1668: 2000);
Srmele tubulare pentru sudare se folosesc la sudarea cu arc electric
cu sau fr gaz de protectie (SR EN 758: 1998).
Srme pentru sudare sub strat de flux
Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN
756:1997 i cuprinde 5 grupe:
1. Simbolul produsului i/sau procedeului identificat (litera S);
2. Simbolul rezistenei la traciune, a limitei de curgere i a alungirii
metalului depus prin sudare pentru tehnica de sudare n mai multe
straturi (Tabelul T 4.3), sau rezistema la traciune i limita de
curgere minim a metalului de baz, pentru tehnica de sudare n
dou straturi (Tabelul T 4.1);
115
3. Simbolul caracteristicilor de ncovoiere prin oc ale metalului depus
sau ale mbinrii sudate realizate n vederea clasificrii (Tabelul T
4.3);
4. Simbolul tipului de flux utilizat (Tabelul 4.2);
5. Simbolul compoziiei chimice a srmei-electrod utilizate conform
EN 756: 1995 (Tabelul T4.4);
Simbolizarea caracteristicilor la traciune pentru tehnica cu dou straturi
Tabelul 4.1
Simbol Limita de curgere a
metalului de baz
R
p0,2
minim
[N/mm
2
]
Rezistena la rupere a
mbinrii sudate
[N/mm
2
]
2T 275 370
3T 355 470
4T 420 520
5T 500 600
Tabelul 4.2
Simbol Constitueni chimici
caracteristici
(1) (2)
MS
silico-manganos
MnO+SiO
2
>50%
CaO<15%
CS
silico-calcic
CaO+MgO+SiO
2
>55%
CaO+MgO>15%
ZS
silico-zirconic
ZrO
2
+SiO
2
+MnO>45%
ZrO
2
>15%
RS
silico-rutilic
TiO
2
+SiO
2
>50%
TiO
2
>20%
AR
alumino-rutilic
Al
2
O
3
+CaO+MgO>40%
AB
alumino-bazic
Al
2
O
3
+CaO+MgO>40%
Al
2
O
3
>20%
CaF
2
<22%
AS
alumino-siliconic
Al
2
O
3
+ SiO
2
+ ZrO
2
>40%
CaF
2
+ MgO>30%
116
Zr
2
O>5%
(1) (2)
AF
alumino-fluoro-bazic
Al
2
O
3
+CaF
2
>70%
FB
fluoro-bazic
CaO+MgO+CaF
2
+MnO>50%
CaF
2
>15%
SiO
2
<20%
Z Orice alt compoziie
Tabelul T 4.3
Simbolizarea caracteristicilor la
traciune
Simbolizarea
caracteristicilor la
ncovoiere prin oc
Sim-
bol
Limita
de
curgere
Rezistena
la rupere
Rm
Alungire
a rupere
[%]
Sim-
bol
Energia la
rupere
KV minim
Tem. de
ncercare
o
C
35 355 440-570 - Z
Medie
47
Valoare
individu
al 32
-
38 380 470-600 20 A +20
42 420 500-640 20 0 0
46 460 530-680 20 2 -20
50 500 560-720 18 3 -30
4 -40
5 -50
6 -60
7 -70
8 -80
Tabelul T4.4
Simbol Compoziie chimic
C Si Mn Mo Ni Cr
S0
Orice alt compoziie pusa de acord
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
S1 0,05-0,15 0,15 0,35-0,6 0,15 0,15 0,15
S2 0,07-0,15 0,15 0,8-1,3 0,15 0,15 0,15
S3 0,07-0,15 0,15 >1,3-1,75 0,15 0,15 0,15
S4 0,07-0,15 0,15 >1,75-2,25 0,15 0,15 0,15
S1Si 0,07-0,15 0,15-0,40 0,35-0,6 0,15 0,15 0,15
S2Si 0,07-0,15 0,15-0,40 0,8-1,3 0,15 0,15 0,15
117
S2Si2 0,07-0,15 040-0,60 0,8-1,3 0,15 0,15 0,15
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
S3Si 0,07-0,15 0,15-0,40 >1,3-1,85 0,15 0,15 0,15
S4Si 0,07-0,15 0,15-0,40 >1,85-2,25 0,15 0,15 0,15
S1Mo 0,07-0,15 0,05-0,25 0,35-0,6 0,45-0,65 0,15 0,15
S2Mo 0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,45-0,65 0,15 0,15
S3Mo 0,07-0,15 0,05-0,25 >1,3-1,75 0,45-0,65 0,15 0,15
S4Mo 0,07-0,15 0,05-0,25 >1,75-2,25 0,45-0,65 0,15 0,15
S2Ni1 0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,15 0,8-1,2 0,15
S2Ni1,5 0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,15 >1,2-1,8 0,15
S2Ni2 0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,15 >1,8-2,4 0,15
S2Ni3 0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,15 >2,8-3,7 0,15
S2Ni1
Mo
0,07-0,15 0,05-0,25 0,8-1,3 0,45-0,65 0,8-1,2 0,20
S3Ni1,5 0,07-0,15 0,05-0,25 >1,3-1,7 0,15 >1,2-1,8 0,20
S3Ni1
Mo
0,07-0,15 0,05-0,25 >1,3-1,8 0,45-0,65 0,8-1,2 0,20
S3Ni1,5
Mo
0,07-0,15 0,05-0,25 1,2-1,8 0,30-0,50 1,2-1,8 0,20
Exemplu de simbolizare:
Cuplu srm-flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux,
tehnica n mai multe straturi, prin care se depune un metal avnd limita de
curgere de minimum 460 N/mm
2
(46) i o valoare a energiei de rupere la
ncovoiere prin oc de minimum 47 J la 30
0
C (3), realizat cu flux alumino-
bazic (AB) i o srm electrod S2
Cuplu srm-flux EN756 S 46 3 AB S2
Srme pentru sudare n medii de gaz protector cu electrod fuzibil
Simbolizarea acestor srme-electrod este reglementat prin SR EN
440: 1996 i cuprinde:
1. Simbolizarea produsului i/sau procedeului de sudare (litera
G=sudare cu electrod fuzibil; litera W=sudare cu electrod nefuzibil);
2. Simbolul rezistenei i alungirii metalului depus (vezi standard);
118
3. Simbolul caracteristicilor la ncovoierea prin oc a metalului depus
(vezi standard);
4. Simbolul gazului de protecie utilizat (conform Tabelului T 4.5).
Compoziia chimic a electrodului este redat n EN 440: 1994.
Tabelul T 4.5
Simbol Gaz de protecie
M Amestecuri de gaze EN 439-M2, dar fr
heliu
C Gaz de protecie EN 439-C1, dioxid de
carbon
Exemplu de simbolizare:
Metalul depus prin sudare cu arc electric n mediu protector de gaz, cu
electrod fuzibil (G), avnd limita de curgere de minim 460 N/mm
2
(46) i
valoarea medie a energiei de rupere de minimum 47 J la 30
0
C(3), obinut
prin sudare n amestec de gaze (M), utiliznd o srm electrod G3Si 1.
EN 440 G 46 M G3Si 1
Simbolizarea srmelor-electrod pentru sudarea WIG este
reglementat prin SR EN 1668: 2000 iar simbolizarea srmelor tubulare
pentru sudarea cu arc electric cu sau fr gaz de protecie este reglementat
prin SR EN 758: 1998.
Din punct de vedere constructive srmele tubulare pot fi cu contur
nchis i cu contur deschis.
Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux
Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de
minerale avnd roluri de:
- protecie a bii de metal topit;
- de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea
sudurii;
119
- de a elimina gazele;
- de a micora viteza de rcire a sudurii;
- n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia.
In afara acestor funciuni principale fluxurile mai ndeplinesc i toate
celelalte funciuni pe care le ndeplinete nvelisul electrodului.
Dup modul de obinere i din punct de vedere al compoziiei lor
chimice fluxurile se clasific n:
1. Fluxuri topite (T) = au n compoziie mangan, cuar, oxizi de
magneziu, oxizi de aluminiu, etc. Aceste materiale se topesc i se
granuleaz prin turnare n ap.Fluxurile turnate au un aspect sticlos.
Acest tip de flux se utilizeaz n special la sudarea oelurilor carbon
i slab aliate, fiind cele mai utilizate tipuri de fluxuri.
2. Fluxuri ceramice (C) = se obin prin aglomerare cu silicat de
sodium i au n compoziie: feldspat, oxid de aluminiu, feroaliaje de
mangan, crom, siliciu, etc. Se utilizeaz n special la ncarcrea prin
sudur si la sudarea oelurilor slab aliate. Sunt higroscopice i
scumpe.
3. Fluxurile sinterizate = se obin din pulberi metalice sinterizate.
Granulele astfel obinute sunt mai puin higroscopice dect fluxurile
ceramice.
4. Fluxuri pasive = se obin prin nlocuirea oxizilor de siliciu i
mangan cu oxizi de aluminiu. Datorit pasivitii aceste fluxuri nu
interacioneaz cu baia de metal topit. Sunt recomandabile la sudarea
oelurilor aliate, pentru a nu influena compoziia chimic a custurii.
In funcie de caracterul lor fluxurile pot fi bazice sau acide. Bazicitatea
influeneaz semnificativ tenacitatea custurii.
Fluxurile pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux se
simbolizeaz conform EN 760: 1996 i simbolozarea cuprinde ase
elemente:
1. Simbolul produsului i/sau procedeului (litera S);
2. Simbolul metodei de fabricaie:
F flux topit;
A flux aglomerat;
M flux mixt (amestecat);
3. Simbolul tipului de flux, pe baza constituenilor chimici
caracteristici (Tabelul T 4.2);
4. Simbolul referitor la utilizare clasa fluxului (Tabelul T 4.6);
120
Tabelul T 4.6
Clasa de
fluxuri
Domeniul de utilizare
1 Fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux
ale oelurilor nealiate i ale oelurile pentru construcii,
oelurile de nalt rezisten i termorezistente. In
general fluxurile nu conin elemnte de aliere n afar de
Mn i Si.; n consecin, compoziia metalului depus
este influenat n mod esenial de compoziia srmelor
electrod i de reaciile metalurgice. Aceste fluxuri sunt
adecvate att pentru executarea mbinrilor sudate, ct
i pentri ncrcarea prin sudare. In cazul sudrii de
mbinare, majoritatea acestor fluxuri pot fi utilizate cu
tehnica n mai multe straturi i cu tehnica ntr-un singur
strat i/sau n dou straturi.
2 Fluxuri pentru sudarea i ncrcarea oelurilor
inoxidabile i a oelurilor cu Cr i cu Cr-Ni refractare
i/sau a nichelului i a aliajelor de nichel.
3 Fluxuri destinate, n special, ncrcrii prin sudare,
conducnd la obinerea unui metal rezistent la uzur
prin transfer al elementelor de aliere din flux, cum sunt
C, Cr sau Mo.
5. Simbolul referitor la activitatea metalurgic (creterea i/sau
scderea coninutului de elemente de aliere). Exist 5 clase de
activitate metalurgic, menionate n standard
Exemplu de simbolizare
Flux pentru sudare cu arc electric sub strat de flux (S) fabricat prin
topire (F), de tip silico-calcic (CS) pentru utilizare n clasa I (I), cu 0,2 %
cretere pentru siliciu (6) i 0,5% pentru mangan (7), care poate fi utilizat n
c.a. sau n c.c (AC) i cu care se obine un metal depus coninnd 8 ml de
hidrogen la 100 g metal depus (H10):
Flux pentru sudare EN 760 S CS 1 67 AC H10
Partea obligatorie a simbolizrii este:
121
EN 760 S CS 1
Granulaia fluxului nu intr n simbolizarea acestuia, dar este
obligatorie la marcarea ambalajelor, indicndu-se fie simbolul pentru
dimensiunile minime i maxime ale granulelor, conform Tabel T 4.7, fie
direct dimensiunile n mm. Exemplu : 2 16 sau 0,2 1,6.
Tabelul T 4.7
Dimensiunile
granulelor
[mm]
Simbol
2,5 25
2,0 20
1,6 16
1,25 12
0,8 8
0,5 5
0,315 3
0,2 2
0,1 1
<0,1 D
Alte materiale de adaos
In afara acestor materiale de adaos mai exist urmtoarele materiale
de adios:
- Electrozi nvelii pentru sudarea fontelor ISO 1071: 1983 i STAS
7242-82;
- Electrozi pentru sudarea aluminiului cu electrozi nvelii STAS
8524-70;
- Vergele i srme pentru sudarea aluminiului i a aliajelor de
aluminiu STAS 11019-85;
- Electrozi de wolfram pentru sudare WIG i cu plasm EN
26848:1991 (ISO 6848:1984);
122
Gaze de protecie
Gazele de protecie au rolul de a realize o barier protectoare ntre
baia de metal topit i gazele din atmosfer. Ele pot fi active (CO
2
) sau inerte
(argon, heliu, amestecuri). Gazele de protecie utilizate la sudarea cu arc
electric sunt standardizate conform SR EN 439: 1996.
Tabelul T 4.8
Notare Constitueni [procente de volum] Aplicaii Obs.
Gr. Nr. Oxidant Inert Redu-
cator
Nere
activ
CO
2
O
2
Ar He H
2
N
2
R 1 Rest >0-15 WIG, sudare
cu plasm
Red
2 Rest >15-35
I 1 100 MIG, WIG,
sudare
plasm
Inert
2 100
3 Rest >0-
95
M1 1 >0-5 Rest MAG Mai
putin
oxid.
2 >0-5 Rest
3 >0-3 Rest
4 >0-5 >0-3 Rest
M2 1 >5-
25
Rest Mai
mult
oxid. 2 >3-
10
Rest
3 >0-5 >3-
10
Rest
4 >5-
25
>0-8 Rest
M3 1 >25-
50
Rest
2 >10-
15
Rest
3 >5-
50
>8-
15
Rest
C 1 100 Nere
activ 2 Rest 0-30
F 1 100 Tiere
plasm
Redu
c. 2 >0-50 Rest
123
Standardul mai sus menionat clasific gazele astfel:
R = amestecuri de gaze reductoare.
I = gaze einerte i amestecuri inerte.
M= amestecuri oxidante, dioxid de carbon saui ambele.
C = gaze puternic oxidante i amestecuri puternic oxidante.
F =gaze nereactive sau amestecuri de gaze reductoare.
Simbolizarea gazelor de protecie utilizate la sudare se face prin
indicarea urmtoarelor elemente:
- termenul de gaz de protecie;
- numrul standardului;
- grupa i numrul de identificare, conform standardului
Exemplu de simbolizare:
Gaz de protecie EN 439 I3
Amestec coninnd 30%
4.1.4.2. Electrozii nvelii pentru sudare
Prin electrod se nelege orice corp metalic legat la unul din polii
sursei electrice de sudare, dac acel corp nu este corpul de sudat.
- nefuzibili - nu particip la realizarea sudurii ci numai la
realizarea sursei termice
Electrozi
- fuzibili - nvelii-sudur manual cu arc
- nenvelii - sudura n mediu protector
Inveliul este un strat format dintr-un amestec de substane aplicat pe
exteriorul materialului de adaos.
Invelisul electrodului ndeplinete urmtoarele funciuni:
1. Funcia ionizatoare se realizeaz prin introducerea unor substane
care mbunttesc stabilitatea funionrii arcului electric, prin
intensificarea procesului de ionizare a spaiului dintre electrod i
pies.
124
2. Funcia moderatoare se realizeaz prin formarea unei cruste de
zgur deasupra cordonului de sudur, reducndu-se astfel viteza de
rcire i ameliorndu-se structura.
3. Funcia protectoare realizeaz protecia bii de metal topit
mpotriva contactului cu gazele din atmosfer.
4. Funcia de aliere se realizeaz prin introducerea unor elemnte de
aliere sub form de feroaliaje, care modific proprietile cordonului
de sudur n sensul dorit.
5. Funcia de curire conduce la reducerea coninutului de sulf i
fosfor din cordonul de sudur, reducnd astfel riscul apariiei
fisurilor att la cald ct i la rece.
6. Funcia de sprijinire asigur ntrirea rapid a zgurii formate prin
solidificarea peliculei de nvelis topit.
Materialele care intr n structura nveliului sunt:
- ionizate - carburi de calciu;
- zgurifiante - minereu de Mn, Fe, T;
- dezoxidani-feroaliaje(Si, Mn);
- componente de aliere - feroaliaje, oxizi;
- fluidifiani - bioxid de titan;
- liani;
- plastifiani bentonit , dextrin;
- componeni de adaos - pulberi de fier;
Electrozii nvelii sunt cei definii prin STAS 1125-64.
Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,2;1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5
mm i lungimi de 300;350;450, 500 mm
Dup natura nveliului electrozii pot fi: acizi, bazici, celulozici,
oxidani, titanic, rutilic, special.
- electrozi cu nveli acid
Asigur viteze mari de sudare i proprieti bune ale sudurii
oelurilor cu maximum 0,20%C.
La coninut mai mare de carbon au tendin de fisurare la cald.
Inveliul acid este format din oxizi metalici, silicai naturali, substane
organice, dezoxidani.
- electrozi cu nveli bazic
Conin carbonai de calciu, fluoruri, silicai i feroaliaje.
Inveliul bazic asigur o puritate mare a sudurii i alierea cu Mn. Se
recomand pentru oelurile greu sudabile.
125
Dezavantaje:
- sunt higroscopici;
- nu asigura stabilitatea arcului;
- produc o zgur aderent;
- electrozi cu nveli oxidant
Conin oxizi metalici i silicai.
Arcul este stabil, dar protecia bii fa de O
2
i N
2
este slab. Se
utilizeaz la lucrri nepretenioase.
- electrozi cu nveli titanic
Au o compoziie asemntoare cu a celor acizi, dar au TiO
2
ca
substan dominant. Sunt cele mai larg utilizate nveliuri. Produc custuri
cu rezisten mare i puin predispuse la fisurare.
- electrozi cu nveli celulozic
Conin 10% celuloza sau alte substane organice care au efect
reductor pentru O
2
i N
2
, dar introduc H
2
n custur.
- electrozi cu nveli rutilic
Zgura rezultat este vscoas fapt ce i recomand pentru sudurile de
poziie.
- electrozi cu nveliuri speciale
Se folosesc la sudarea sub ap (cu nveli nehigroscopic) sau au
penetraie adnc.
Clasificarea i simbolizarea electrozilor nvelii pentru sudarea oelurilor
nealiate i cu granulaie fin
Simbolizarea internaional a electrozilor nvelii pentru sudarea
oelurilor nealiate i slab aliate, conform ISO 2560:1973
Standardul internaional stabilete un cod de simbolizare in vederea
identificrii electrozilor pentru sudarea manual a oelurilor nealiate i slab
aliate, avnd rezistena la rupere nominal cuprins ntre 490 i 50 N/mm
2
.
Codificarea cuprinde patru pri:
126
1. Litera E simbolul general pentru electrozi nvelii;
2. Un simbol indicnd rezistena la rupere a metalului depus prin
sudare;
3. Un simbol indicnd energia la rupere KV;
4. Simboluri indicnd:
a) tipul nveliului;
b) randamentul nominal;
c) poziiile de sudare;
d) caracteristicile curentului de sudare;
e) coninutul de hidrogen difuzibil.
Simbolizarea rezistenei la rupere la traciune se face conform
datelor cuprinse n tabelul T 4.9
Tabelul T 4.9
Simbol Rezistena la
rupere
[N/mm
2
]
43 430-510
51 510-610
Simbolizarea energiei la rupere KV se face conform datelor cuprinse
n tabelul T 4.10.
Tabelul T 4.10
Tipul
electrodului
Rezistena la
rupere, R
m
[N/mm
2
]
Alungirea
minim la
rupere, A
5
[%]
Temperatura la
care energia de
rupereKV=28 J
[
0
C]
E 43 0 430-510 - -
E 43 1 430-510 20 +20
E 43 2 430-510 22 0
E 43 3 430-510 24 -20
E 43 4 430-510 24 -30-
E 43 5 430-510 24 -40
E 51 0 510-610 - -
E 51 1 510-610 18 +20
E 51 2 510-610 18 0
127
E 51 3 510-610 20 -20
E 51 4 510-610 20 -30
E 51 5 510-610 20 -40
Energia de rupere se determin ca medie a rezultatelor obinute pe
ase epruvete. Dac media este mai mic dect 16 J, nu sunt ndeplinite
condiiile. Dac media este mai mare dect 35 J, sunt ndeplinite condiiile.
Dac media este cuprins ntre 16 i 35 J, se ncearc nc 12 epruvete.
Pentru a se ndeplini condiiile, media celor 18 rezultate trebuie s fie egal
cu 28 J.
Simbolizarea nveliurilor se face conform datelor din tabelul T 4.11.
Tabelul T 4.11
Simbol Tipul nveliului Observaii
A Acid Limita ntre nveliul cu
grosime medie i cel cu grosime
mare corespunde aproximativ
unui raport de 1,5 ntre
diametrul exterior al nveliului
i diametrul vergelei.
AR Acid (rutilic)
B Bazic
C Celulozic
O Oxidant
R Rutilicnveli cu
grosime medie
RR Rutilic(nveli cu
grosime mare)
S Alte tipuri
Simbolizarea randamentului nominal se face conform datelor din
tabelul T 4.12.
Tabelul T 4.12
Simbol Randament
nominal [%]
Observaii
- <105 Randamentul nominal se
determina conform ISO
2401:1972
110 >105 < 115
120 >115 < 125
130 >125 < 135
128
Simbolizarea poziiilor de sudare se face conform datelor din tabelul
T 4.13.
Tabelul T 4.13
Simbol Poziia de sudare
1 Toate poziiile
2 Toate poziiile, cu excepia poziiei verticale
descendente
3 Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe
perete vertical
4 Poziie orizontal, orizontal n jgheab
5 Poziie orizontal, orizontal n jgheab, orizontal pe
perete vertical i vertical descendent
Simbolizarea caracteristicilor curentului de sudare se face conform
datelor din tabelul T 4.14.
Tabelul T 4.14
Simbol Curent continuu
Polaritate recomandat
Curent alternative
Tensiune nominal de
mers n gol
0 + -
1 + sau - 50
2 - 50
3 + 50
4 + sau - 70
5 - 70
6 + 70
7 + sau - 90
8 - 90
9 + 90
1) Simbol destinat electrozilor utilizai numai n current continuu
2)
(+) Polaritate invers (polul plus la electrod)
() Polaritate direct (polul minus la electrod)
129
3) Tabelul T 4.14 se aplic numai electrozilor cu diametru de cel
puin 2,5 mm
4) Frecvena curentului alternativ este de 50 sau 60 Hz.
Simbolizarea coninutului de hidrogen difuzibil din metalul depus se
face conform datelor din tabelul T 4.15.
Tabelul T 4.15
Simbol Coninutul de hyirogen difuzibil
H Numai cnd nu depete 15 cm
3
la
100g metal depus determinat conform
ISO 3690: 1977
Simbolizarea cuprinde o parte obligatorie (simbolul E,
caracteristicile mecanice i simbolul tipului nveliului) i o parte facultativ
(celelalte simboluri).
Exemplu de simbolizare:
1) E 43 2R 13 (partea obligatorie este E 43
2R)
2) E 51 3B 160 20 (H) (partea obligatorie este E 51
3B)
Simbolizarea european a electrozilor nvelii pentru sudarea
oelurilor nealiate i cu granulaie fin, conform EN 499: 1994
EN 499: 1994 prezint caracteristicile pentru clasificarea electrozilor
nvelii i a metalului depus, n stare brut dup sudare, pentru sudarea
manual cu arc electric a oelurilor nealiate i cu granulaie fin avnd limita
de curgere ce poate atinge o valoare de 500 N/mm
2
dup sudare.
Simbolizarea se refer la propriettile metalului depus cu un electrod
de 4 mm i este mprit n opt pri:
1) Simbolul produsului/procedeului de sudare litera E;
2) Simbolul limitei de curgere a metalului depus (conform T 4.16);
130
3) Simbolul caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere
prin oc (conform T 4.17);
4) Simbolul compozitiei chimice a materialului depus (conform T
4.18);
5) Simbolul tipului de nveli al electrodului (conform T 4.19);
6) Simbolul randamentului si al tipului de curent (conform T 4.20);
7) Simbolul poziiei de sudare (conform T 4.13);
8) Simbolul pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus
(conform T 4.21).
Simbolizarea este mprit n dou pri:
- partea obligatorie punctele 1,2,3,4,5;
- partea facultativ punctele 6,7,8.
Exemplu de simbolizare
EN 499 E 46 3 1Ni B 54 H5
A crui parte obligatorie este
EN 499 E 46 3 1Ni B
Simbolizarea limitei de curgere a metalului depus conform T 4.16.
Tabelul 4.16
Simbol Limita de
curgere
[N/mm
2
]
Rezistena la
rupere [N/mm
2
]
Alungirea A
5
[%]
35 355 440-570 22
48 380 470-600 20
42 420 500-640 20
46 460 530-680 20
50 500 560-720 18
Simbolizarea caracteristicilor determinate la ncercarea de ncovoiere
prin oc conform T 4.17
131
Tabelul T 4.17
Simbol Temperatura medie
corespunztoare unei energii
minime de rupere n valoare
medie de 47 J
Z Nici o condiie
A +20
0 0
2 -20
3 -30
4 -40
5 -50
6 -60
Simbolizarea compozitiei chimice a materialului depus conform T
4.18
Tabelul T 4.18
Simbolul
aliajului
Compoziia chimic
1) 2) 3)
Mn Mo Ni
Fr
simbol
2,0 - -
Mo 1,4 0,3-0,6 -
Mn Mo >1,4-2,0 0,3-0,6 -
1Ni 1,4 - 0,6-1,2
2Ni 1,4 - 1,8-2,6
3Ni 1,4 - >2,6-3,8
Mn1Ni >1,4-2,0 - 0,6-1,2
1NiMo 1,4 0,3-0,6 0,6-1,2
Z Orice alt compoziie convenit
1) Dac nu se specific, Mo<0,2; Ni<0,2; Cr<0,2; V<0,05; Nb<0,05;
Cu<0,3
2) 2) Valorile singulare date n tabele reprezint valori maxime;
3) Rezultatele trebuie s fie rotunjite la acelai numr de cifre
semnificative ca i cel al valorilor specificate, utiliznd reguli
conform ISO 31-0 anexa B, regula A.
132
Simbolizarea tipului de nveli al electrodului conform T 4.19
Tabelul T 4.19
Simbol Tipul nvelisului
A nveli acid
C nveli celulozic
R nveli rutilic
RR nveli rutilic cu grosime mare
RC nveli rutilic-celulozic
RA nveli rutilic acid
RB nveli rutilic-bazic
B nveli bazic
Simbolizarea randamentului si al tipului de curent conform T 4.20
Tabelul T4.20
Simbol randament Tipul curentului
1) 2)
1 <105 c.a.+c.c.
2 <105 c.c.
3 >105<125 c.a.+c.c.
4 >105<125 c.c.
5 >125<160 c.a.+c.c.
6 >125<160 c.c.
7 >160 c.a.+c.c.
8 >160 c.c.
1) pentru a demonstra posibilitatea de utilizare a curentului alternativ,
trebuie s fie effectuate ncercri cu tensiuni de mers n gol cel mult
egale cu 65V
2) c.c. = current continuu ; c.a. = current alternative
Simbolizarea pentru coninutul de hidrogen difuzibil din metalul depus
conform T 4.21.
133
Tabelul T 4.21
Simbol Coninut de hidrogen difuzibil,
ml/100g metal topit, max.
H 5 5
H 10 10
H 15 15
In afara acestui tip de electrozi mai exista standarde pentru:
- sudarea oelurilor slab aliate de nalt rezisten i a oelurilor utilizate la
temperature sczute EN 757: 1992;
- sudarea oelurilor termorezistente ISO 3580: 1975
EN 1599: 1994
- sudarea oelurilor inoxidabile i refractare ISO 3581: 1976
EN 1600: 1994
4.2. Sudarea prin topire
Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului
fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie utilizate, al tipului
de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii
sudate. Acestea se pot clasifica dup cum urmeaz :
A. Dup starea de agregare a metalului de baz :
I. Prin topire
I.1. Cu energie electric
I.1.1. Cu arc electric;
.1.2. n baie de zgur;
I.1.3. Cu plasma;
.2. Cu energie chimic
I.2.1. Cu flacar de gaze;
I.2.2. Cu termit;
I.3. Cu energie de radiaii
II. Prin presiune
II.1. La cald
II.1.1. Cu nclzire cu flacr;
134
II.1.2. Cu nclzire n cuptor;
II.1.3. Cu nclzire electrica;
II.2. La rece
II.2.1. Cu deformare plastic la rece;
II.2.2. Cu ultrasunete;
4.2.1. Sudarea prin topire cu energie electric
Energia necesar topirii poate fi obinut prin :
- descrcri electrice n medii gazoase (arcul electric, arcul i jetul de
plasm) ;
- efectul Joule dezvoltat n conductori solizi sau lichizi de curenii
electrici.
4.2.2. Arcul electric la sudare
Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu
gazos, la o tensiune relativ mic (de la 10 la cteva sute de voli ), densiti
mari de curent (zeci de A/mm
2
) i o lungime mic a arcului (civa mm pn
la 1-2 cm.)
Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ.
Dup natura electrozilor arcul electric poate fi:
- cu electrod fuzibil (consumabil);
- cu electrod nefuzibil;
Dup felul polaritii :
direct;
- invers;
Dup felul aciunii :
- cu aciune indirect;
135
1 = electrod; 2 = material de adaos; 3 = pies de sudat
Fig. 4.5. Arcul electric cu aciune indirecta
- cu aciune direct i electrod nefuzibil;
a-electrod nefuzibil; b-electrod fuzibil.
Fig. 4.6. Arcul electric cu aciune direct
- cu aciune direct i electrod fuzibil;
136
Cel mai frecvent utilizat este arcul electric n curent continuu, cu
aciune direct, cu electrod fuzibil.
n funcionarea arcului electric se succed trei perioade:
1) Perioada tranzitorie de amorsare a descrcrii (aprinderea
arcului)
Aprinderea arcului se realizeaz prin contact metalic ntre electrodul de sudur i
pies. Curentul de scurtcircuit nclzete puternic prin efect Joule zona rezistent
provocnd o topire local, dup care retrgndu-se electrodul are loc amorsarea
propriu-zis a descrcrii .
2) Perioada arcului staionar, n care arcul arde stabil la o tensiune
Ua i un curent de sudare I
s
, n urma atingerii unui echilibru cvasistaionar al
fenomenelor de ionizri recombinri, disocieri-asocieri.
Repartiia tensiunilor pe arc nu este uniform.
Arcul are trei zone : ZK - zona catodic
ZA - zona anodic
CA - coloana arcului
1 = electrod fuzibil; 2 = metal lichid; 3 = pies de sudat
Fig.4.7. Amorsarea arcului electric pentru sudare
Cderile de tensiune mari din zona anodic accelereaz electronii
spre anod i ionii spre catod.
Energia cinetic acumulat de aceste particule este cedat la impactul cu
reeaua cristalin a electrozilor formnd pe suprafaa acestora zone calde cu
luminozitate i densitate de curent mare numite pete electrodice. Vom avea
deci o pat catodic i o pat anodic. Temperatura petei catodice atinge
2500
0
K la fier i 3700
0
K la wolfram. Temperatura petei anodice atinge
2600
0
K la fier i 4250
0
K la wolfram. Deci temperatura petei anodice este
mai mare pentru c prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast
137
energie piesei. Cnd se sudeaz cu polaritate invers, piesa devine catod i
deci nclzirea ei va fi mai mic producnd o deformare mai mic a piesei.
Zk , Uk , l
k
=zona catodului, tensiunea i lungimea ei ZA, Ua , l
a
=zona
anodului, tensiunea i lungimea ei CA , Uc , l
c
=coloana arcului, tensiunea i
lungimea ei.
Fig.4.8. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului
Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale tensiunii U
a
,
curentului I
s
i lungimii arcului Legtura ntre aceste mrimi se numete
caracteristica statica a arcului, care de obicei se prezint sub forma unei
familii de curbe U
a
=f(I
s
),avnd Is ca parametru.
3) Perioada tranzitorie a stingerii arcului .
Stingerea arcului se face prin variaia lungimii arcului (cnd l
crete). Conform caracteristicii statice a arcului , la creterea lungimii crete
tensiunea i descrcarea nu mai poate fi ntreinut.
138
1-caracteristica sursei de curent;
2-caracteristicile statice ale arcului electric pentru diferite lungimi.
Fig. 4.9. Caracteristica static a arcului electric
n curent alternativ condiiile de ntreinere a descrcrii n arc sunt mai
grele, deoarece perioadele de aprindere, ardere i stingere se succed cu
dublul frecvenei tensiunii, de cte ori curentul este obligat s-i schimbe
sensul. La sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil picturile metalice
rezultate din topirea materialului de adaos, trebuie s treac prin spaiul
arcului pentru a ajunge n baia de sudur. Picturile trec ntotdeauna spre
pies ,chiar i atunci cnd sudndu-se la poziie, ele fac acest lucru
mpotriva forelor gravitaionale.
Arcul electric poate fi descoperit (n atmosfera) , n mediu protector
de gaz (CO
2
, Ar, He), sub strat de flux. Pentru fiecare din aceste trei situaii
exist tehnologii de sudare.
139
4.2.2.1. Sudarea manual cu arc electric descoperit
Arcul electric topete prin aciune directa o parte din metalul de baz
i pe cel de adaos, formnd baia comun de metal lichid, care odat cu
deplasarea electrodului cu viteza v
s
n direcia de sudare, se rcete formnd
custura sudat. Concomitent sub aciunea arcului nveliul electrodului se
topete parial formnd o baie de zgur lichid protectoare.
Parametrii regimului de sudare manual cu arc electric sunt:
1. - tipul electrodului
2. - diametrul electrodului
3. - Ua
4. - Is
5. Vs - viteza de sudare
6. n numrul de straturi
7. p adncimea de ptrundere
8. - tipul polaritii
In cele ce urmeaz vom defini civa dintre parametrii regimului de
sudare cu arc electric.
Tensiunea arcului la sudare (U
a
) - este tensiunea stabilit n timpul
sudrii, tensiune care ntreine arcul electric. Valoarea ei este cuprins ntre
16 i 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea U
a
depinde de lungimea
arcului l
a
.
Tensiunea de aprindere a arcului electric (U
ap
) este tensiunea la
care se aprinde singur arcul electric la un electrod de diametru stabilit.
Tensiunea de aprindere necesar este :
- n curent continuu 35 V;
- n curent alternativ 60 70 V;
Curentul de scurtcircuit (I
sc
) este curentul ce se stabilete prin
circuitul de sudur, tensiunea dintre electrod i pies devenind U
a
= 0.
Curentul de lucru la sudare (I
s
) este curentul ce se stabilete prin
arcul electric care arde stabil la o anumit tensiune de lucru U
a
i o anumit
lungime a arcului.
Trecerea metalului topit prin arcul electric se face ntotdeauna n
sensul electrod pies, indiferent de polaritate.
1.Tipul electrodului se alege n funcie de materialul de sudat. Compoziia
chimic a electrodului trebuie s fie ct mai apropiat de cea a materialului
de baz, ca i caracteristicile mecanice. Tipul nveliului se alege n funcie
de cele menionate anterior.
140
2.Diametrul electrodului-d
e
se stabilete n funcie de grosimea materialului
de sudat S i de felul mbinrii din tabelele existente n literatura de
specialitate.
De exemplu pentru sudarea cap la cap.
S 1,5-2 3 4-8 9-12 13-15
d
e
1,6-2 3 4 4-5 5
sau,
d
e
= 1,5 s
Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm)
pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al rostului.
3. Tensiunea de alimentare a arcului U
a
. [20-30] V
De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor.
4. Intensitatea curentului de sudare Is reprezint intensitatea curentului de
sudare.
Is =K*d
e
, unde k [25,60]
k=k(d
e
)
d
e
2 3 4 5 6
k 25-30 30-35 35-50 40-55 45-60
5. Viteza de sudare Vs=
i
S t
F
I
* * 3600
*

t
= coeficient de topire al electrozilor
t
=8-l2 g/A ora
= densitatea
F
i
= seciunea cordonului depus la o trecere [cm
2
]
6. Numrul de treceri n=
i
n
F
F F
1

+1
F
n
= aria cordonului de sudur;
F
i
= aria unui strat de sudur;
F
1
= (6 - 8) d
e
pentru primul strat;
F
i
= (8 - l2) d
e
pentru celeleate straturi.
7. Adncimea de ptrundere p=( 0,3-0,5)*0,022
Ua Is
Vs
*
8. Polaritatea. Marea majoritate a tablelor se sudeaz cu polaritate normala
(cu masa la pies).
141
Excepii - electrozi bazici care au nveli gros
- electrozi din oel aliat
- la sudarea tablelor subiri
4.2.2.2. Pregtirea tablelor n vederea sudrii
Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont
de dou cerine:
- ndeprtarea impuritilor
- asigurarea spaiului custurii
n acest scop marginile pieselor se prelucreaz n funcie de grosimea
presei i forma nclinrii. Piesele pregtite se prind reciproc printr-un numr
de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic i plasate din loc
n loc de-a lungul custurii. Spaiul creat ntre piese se numete rost.
Forma i dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.
h= nlimea; h
1
= ptrunderea; b= limea.
Fig.4.10. Forma rostului de sudur
Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice
(achiere, tanare, debitare oxiacetilenic). Forma i dimensiunile rosturilor se
aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului.
Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd
seciunea rostului are 50-60
o
142
Fig. 4.11. Schema rostului
La grosimi mari exist pericolul scurgerii de material topit pe partea
opus a cordonului, din care cauz baia trebuie protejat printr-un cordon de
sudura pe partea opus. Acest cordon este tehnologic, are dimensiuni reduse
i va fi nlturat ulterior.
Pentru grosimi mici ale tablelor se folosete forma I cu marginile
rsfrnte.
S1>2
S2>1
e> S1
143
144
Fig. 4.12. Tipuri de rosturi
Fig. 4.13. Sudura de col
Fig.4.14. Sudura pe muchie
Fig.4.15 Sudur pe muchie special
145
4.2.3. Tehnologia sudrii manuale cu arc electric descoperit
Procesul tehnologic al sudrii manuale cu arc descoperit se
desfoar n urmtoarele faze:
1. Stabilirea condiiilor i a regimului de sudare.
n funcie de formele i dimensiunile pieselor i de calitatea materialului
de baz se aleg tipul i mrimea rostului, parametrii tehnologici ai regimului
de sudare, felul electrodului i al nveliului.
Limea custurii crete cu cre
terea tensiunii i rmne practic
constant la creterea curentului i scade mult cu creterea vitezei de sudare.
Adncimea de ptrundere i supranlarea cresc cu intensitatea
curentului i scad cu tensiunea i
viteza de sudare.
2. Pregtirea pieselor pentru sudare
Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de
dou cerine:
- ndeprtarea oxizilor i impuritilor ;
- asigurarea spaiului custurii n funcie de cantitatea de metal topit. n
acest scop marginile pieselor se prelucreaz prin tiere cu flacr sau
prin achiere. Piesele pregtite se prind n puncte de sudura (hafturi).
3. Executarea sudurii
Rostul de sudura se consider pregtit i sudura se poate executa atunci
cnd a fost reglat sursa, regimul de lucru ales i piesa cuplat la surs prin
cleme.
Se amorseaz arcul n vecintatea rostului. Electrodul se ine nclinat n
raport cu normala la custur la 15 45
o
n direcia i sensul de sudare. Prin
unghiul de nclinare se poate aciona asupra adncimii de ptrundere i
vitezei de rcire a bii.
Arcul se menine scurt la o lungime egala cu d
e
. Micarea electrodului
este o combinaie ntre :
- o micare de-a lungul axei electrodului pentru compensarea consumului
electrodului ;
- o micare n lungul axei sudurii pentru realizarea avansului
- o micare pendulara perpendiculara pe direcia sudurii pentru nclzirea
marginilor rostului.
146
Micarea pendular poate avea diferite traiectorii n funcie de
grosimea piesei, a electrodului, forma rostului, poziia sudurii.
a = pentru suduri normale
b = pentru nclzirea suplimentar a ambelor piese ( grosimi mari )
c = pentru nclzirea suplimentar a unei piese
d = pentru sudarea n corni
e = pentru sudarea pe plafon
Fig. 4.16. Traiectorii de micri pendulare ale electrodului
O custur poate fi format din unul sau mai multe rnduri. Prin rnd
se nelege metalul depus la o singura trecere. El nu poate fi mai gros de
dublul diametrului electrodului.
Fig.4.17. Ordinea de depunere a rndurilor ntr-o custur
Modul de execuie al unui rnd este n funcie de lungimea custurii.
Pentru evitarea deformaiilor custura se realizeaz pe segmente.
a - n rnd continuu
b - de la centru la margini
c - n pas de pelerin
Din punct de vedere al continuitii cordoanelor de sudur, acestea
se clasific n:
147
- custuri continui, cnd lungimea custurii propriu-zise
este egal cu cea a mbinrii sudate, neexistnd
discontinuiti;
- custuri discontinui, mbinarea realizndu-se din mai
multe segmente, fiecare dintre acestea avnd o lungime
de cteva ori mai mare dect grosimea pieselor
componente. Custurile discontinui pot fi prin puncte sau
segmente.
Condiia de custur continu sau discontinu rezult din cea de
dimensionare la rezisten a mbinrii sudate.
Straturile se pot depune n mai multe rnduri i anume:
l) consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii
2) n cascad
3) n trepte
Fig.4.18. Ordinea de depunere a poriunilor n straturi suprapuse
La sudarea straturilor suprapuse poriunile sudate succesiv se
alterneaz ntr-un edificiu zidit cu sensuri de sudare diferite.
Ordinea de depunere a rndurilor i a straturilor, ca i modul de
executare a sudurilor ntr-un rnd are ca scop reducerea deformaiilor
pieselor sudate datorit efectului termic. Aceasta conduce la creterea
preciziei de execuie a construciei sudate i la micorarea adaosurilor de
prelucrare.
148
Fig.4.19. Modul de executare a sudurii ntr-un rnd la diferite lungimi
a = consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii; b = n cascad; c = n
trepte.
Fig.4.20. Moduri de dispunere a straturilor
4.2.4. Lucrri de completare la sudur
Aceste lucrri constau din :
- curirea cordonului de stropi i zgur
- ndeprtarea supranlrii prin achiere, din motive funcionale sau
estetice
- rectificarea zonei de trecere ntre metalul de baz i faa sudurii la piesele
supuse la solicitri de obosel
- detensionarea termic sau prin vibraii
- control tehnic de calitate - vizual sau nedestructiv.
149
4.2.5. Sudura manual cu electrozi de crbune
Aceast variant se practic cu sau fr material de adaos, cu unul
sau 2 electrozi de crbune.
Arcul arde stabil din cauza temperaturii mari a petelor electrodice pe grafit.
Electrodul este fuzibil. Lungimea arcului poate atinge 30-50 mm la sudarea
cu un electrod i 100-150 mm la sudarea cu doi electrozi. Procedeul se
aplic acolo unde sudarea manual cu electrod fuzibil este dificil (metale
uor fuzibile cu perei subiri) i la nlturarea cordoanelor de sudur sau a
materialului de baz topit prin suflare cu aer comprimat. n acest caz
electrodul de crbune este cuplat cu un jet de aer comprimat.
4.2.6. Consideraii tehnologice
n tehnica sudrii manuale cu arc electric i electrozi nvelii este
foarte important s se acorde o mare importan micrii electrodului.
Aceste micri sunt n funcie de poziia de sudare, forma rostului, tipul
mbinrii, grosimea pieselor. Rndurile pot fi trase sau pendulate. La
rndurile trase electrodul execut o micare de deplasare n linie dreapt cu
o vitez constant. Rndul are limea de 1 - 2 ori diametrul electrodului i o
lungime de 0,8...l,5 ori lungimea electrodului. Micarea electrodului este
continua dar se pot realiza i ntoarceri n sens invers direciei de sudare
pentru a preveni scurgerea bii de metal topit. Datorita limii mici rndul
este denumit ngust. Cantitatea de metal depus este mic, solidificarea se
face repede i rmn gaze dizolvate n custur. Metalul depus are valori
ridicate ale rezilienei. Rndurile astfel depuse la rdcin se nltur dup
terminarea sudurii dup care se sudeaz din nou. Inlturarea se poate face
prin polizare sau cu arc-aer. Nenlturarea totala a acestui strat sau
depunerea unui strat necorespunztor constituie defecte care se pot pune n
eviden prin gamagrafiere.
La rndurile pendulate se obin limi de 3...4 ori diametrul
electrodului cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Micarea de
pendulare are ca scop reducerea vitezei de solidificare a bii. Cordonul de
sudur astfel depus are caracteristici mecanice foarte bune. Unghiul de
nclinare al electrodului este de 20 45
o
fa de planul perpendicular pe
mbinare. Inclinarea electrodului n planul custurii realizeaz suflarea
materiilor arse i a zgurii la suprafa. Sudarea cap la cap ntr-un strat se
150
executa cu electrozi cu ptrundere adnc (pulbere de fier n nveli) i cu I
s
maxim. Micarea de pendulare este indispensabil.
Sudarea orizontal n plan vertical (n corni) se realizeaz n
urmtoarea succesiune a straturilor.
4.2.7. Sudarea tablelor i profilelor subiri
Se consider subiri tablele i profilele cu grosimea mai mic de 3 mm.
Pot aprea strpungeri i deformaii. De aceea la sudarea n curent continuu
se recomand polaritate invers. Vitezele de sudare trebuie s fie mari.
Electrozii folosii trebuie s aib l,6 ; 2 ; 2,5 mm, L= 350 mm i se
recomand nveliuri rutilice sau celulozice.
Pentru o amorsare uoar V
agol
= 60 V.
La sudura n curent alternativ U
ag
=75 V.
Tablele de grosimi sub l mm se sudeaz prin suprapunerea pe o
garnitura (suport) de cupru sau oel. Garnitura de oel rmne nglobat n
ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rsfrnte se poate suda cu
electrod de crbune fr material de adaos. Pentru o bun formare a
rdcinii se folosesc garnituri de cupru. Electrozii folosii au nveli rutilic.
4.2.8. Sudarea tablelor i profilelor groase
Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeaz n mod
obligatoriu cu rostul prelucrat. Creterea grosimii tablelor, privit ca factor
constructiv influeneaz negativ sudabilitatea. n general sudarea tablelor cu
grosimi pn la 25 mm nu ridic probleme deosebite. Grosimile mari
favorizeaz o disipare rapid a cldurii, de multe ori sudarea lor necesitnd
prenclzire. Pe msura executrii rndurilor de sudur temperatura crete,
de unde i necesitatea opririi sudurii i rcirii naturale pn la 200
o
C.
Cldura redat de stratul executat produce o structur de normalizare
stratului anterior solidificat. Forma rostului poate fi X, V, I, U. Rndul de la
rdcin este tras. Celelalte sunt pendulate i pentru a prentmpina
pericolul fisurrilor se recomand sudarea orizontala sau n jgheab.
Rdcina se criuiete cu arc-aer apoi se resudeaz. Structurile sudate din
table groase sunt rigide, deformaiile sunt reduse dar cmpul de tensiuni
remanente este intens. Sudura n pas de pelerin se aplic pn la grosimi de
l5 mm. Peste l5 mm grosime se folosete sudarea n cascade cu primul rnd
de 100...300 mm i celelalte decalate.
151
Un rnd depus realizeaz prenclzirea urmtorului. Custurile fiind
lungi se execut de la mijloc ctre capete cu 2 sudori. La executarea
sudurilor verticale se lucreaz cu 2 sudori de o parte i de alta a rostului.
Seciunea rndului de sudura nu va depi 3d
e
. Rndurile de suprafaa pot
avea o, lime de 6d
e
pentru aspect estetic.
Se recomand utilizarea electrozilor bazici.
Avnd n vedere sudabilitatea foarte diferit a gamei foarte largi de
materiale, este imposibil de conceput un proces tehnologic cu caracter
general. De aceea anumite etape prezint o serie de particulariti,
corespunztor grupei de materiale respective. Astfel, se recomand:
Pentru oeluri carbon i oeluri slab aliate
- prenclzirea i un tratament termic dac coninutul de carbon echivalent
este cuprins ntre 0,45...0,80 %;
- sudarea n curent continuu;
- se recomand utilizarea arcului scurt, pentru a nu permite ptrunderea
azotului n custur.
Pentru fonte
- defectele (rupturi, fisuri) s se ndeprteze prin prelucrare mecanic pe
minimum 10 mm i cu capetele rotunjite la minimum 6 mm;
- sudarea s se efectueze cu electrozi de diametre mici i folosind cureni de
sudare mici;
- poziia de sudare cea mai recomandat este cea orizontal;
- sudarea s se fac la cald, cu prenclzire nalt (600...800
0
C) sau joas
(200...500
0
C);
- s se utilizeze curentul continuu, cu polaritate direct i o densitate de
curent de 70...80 A/m
2
.
Pentru aluminiu i aliajele sale
Toate recomandrile sunt legate de ndeprtarea pelicului de oxid de
aluminiu, care se topete la 2.030
0
C, mpiedicnd ptrunderea picturilor n
baia de metal. De asemeni este necesar o cantitate de cldur mai mare
pentru a compensa efectele conductibilitii termice ridicate.
152
Pentru cupru i aliajele pe baz de cupru
Recomandrile au n vedere marea afinitate a cuprului fa de oxigen
cu care formeaz CuO sau Cu
2
O. Aceti oxizi formeaz cu cuprul un
eutectic Cu+Cu
2
O care se precipit la marginea grunilor cristalini i
conduce la fisurare i creterea conductibilittii termice. De aceea se
recomand urmtorul pachet de msuri:
- utilizarea unor surse puternice care s compenseze
pierderile prin conductibilitate;
- o prenclzire la 250...300
0
C;
- electrozii trebuiesc uscai, deoarece hidrogenul
reacioneaz cu oxidul de cupru formnd vapori de ap;
- bronzurile se sudeaz greu, deoarece la rcire rezult
produi fragili.
4.2.9 Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Dup cum s-a aratat anterior exist trei parametri importani ai
arcului electric de sudur:
intensitatea curentului de sudare;
tensiunea de alimentare a arcului;
lungimea arcului.
Curba caracteristic este definit de relaia f( I
S
,U
a
,l
a
)=0 . Aceasta ar
trebui s fie o curb spaial i de aceea pentru a simplifica reprezentarea e
i
se traseaz U
a
=f(I
S
) pentru diferite lungimi ale arcului electric.
Arcul electric formeaz mpreuna cu sursa de alimentare un sistem
energetic care se caracterizeaza prin anumite proprietati statice i dinamice.
Proprietatile statice sunt :
caracteristica statica a arcului ;
caracteristica statica a sursei sau caracteristica exterioara a sursei.
Utilajele de sudat au caracteristici deosebite de ale celorlalte maini
electrice.
Sursele de curent pentru sudarea cu arc electric sunt :
I. Generatoare de sudura electrica.
II. Redresoare de sudura.
III. Transformatoare pentru sudura.
Generatoarele de sudura pot fi:
153
1. Grupuri convertizoare, care constau dintr-un generator de sudura i un
motor electric de antrenare;
2. Agregate de sudura la care antrenarea se poate face cu motoare electrice
i cu motoare termice
Generatoarele de curent continuu trebuie s satisfac condiii
speciale impuse de proprietatile arcului:
tensiunea n gol pentru amorsare i stabilitatea arcului este de 45-50 V,
iar pentru electrozi subtiri este de 70 V;
curentul de scurtcircuit sa nu depaseasca cu mai mult de 20-40%
curentul de sudura ;
la creterea intensitii curentului de sudare, tensiunea scade ;
s aib inerie suficient de mare.
Generatoarele pot fi mobile sau fixe, cu un post sau cu mai multe.
Generatoarele se construiesc pe diferite marimi :
20-180 A pentru electrozi cu diametrul mai mic de 4 mm ;
50-350 A, pentru electrozi cu diametrul mai mic de 6 mm ;
400, 600, 1000, 1500 A.
4.2.9.1. Transformatoarele de sudura
Transformatoarele de sudura s-au rspndit odat cu rspndirea
electrozilor de sudur nvelii, ele fiind aparatele de sudur cele mai simple,
mai ieftine, cu randament mai bun dect generatoarele de sudur i uor de
ntreinut. Dezavantajul lor major const n faptul c au factorul de putere
mic i de aceea trebuiesc construite din conductoare de cupru de seciune
mare i ncarc asimetric fazele reelei de alimentare. Polaritatea electrozilor
se schimb de 100 de ori pe secund. Pentru a mri stabilitatea arcului n
circuitul de sudur trebuie s existe o inductan care s creeze o defazare
ntre curent i tensiune, iar atunci cnd curentul are valoarea zero, datorit
defazarii, tensiunea arcului s fie suficient pentru amorsarea arcului.
Arderea arcului este susinut datorit forei electromotoare de inducie, la
trecerea tensiunii prin zero. n funcie de intensitatea curentului de sudare,
tensiunea de mers n gol a transformatorului se stabilete ntre 55 i 80V.
Tensiunea se regleaz la valoarea minim dar suficient pentru meninerea
arderii stabile a arcului.
4.2.9.2. Redresoare pentru sudur
154
Redresoarele pentru sudur pot avea un singur post sau pentru mai
multe. Redresoarele cu siliciu sunt superioare redresoarelor cu germaniu. Ele au
drept component principal puntea redresoare. Cele mai rspndite redresoare
Pentru sudur sunt cele cu punte monofazic i cele cu punte trifazic.
155
4.3 Sudarea cu arc electric sub strat de flux
Generaliti
Sudarea sub strat de flux este un procedeu tehnologic de sudare cu arc
electric, cu electrod fuzibil, arcul fiind protejat mpotriva ciontactului cu gazele
atmosferice prin intermediul unui strat de flux.
pentru sudur sunt cele cu punte monofazic i cele cu punte trifazica.
4.3. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux
1-buncr flux; 2-tub flexibil; 3-srm de sudur; 4-contact electric; 5-tij
conducere (pstreaz constant distana capului de sudare de pies); 6-caset
srm ; 7-mecanism avans; 8-role de antrenare.
Fig. 4.22. Schema de principiu a sudrii sub strat de flux
1 = arcul electric; 2 = stratul de flux; 3 = srma electrod; 4 = piesa de sudat
5 = baia de metal topit; 6 = custura sudat; 7 = cavitate; 8 = zgura lichid;
9 =zgur solid.
Fig.4.23. Formarea sudurii sub strat de flux
1
156
4.3.1.1. Principiul metodei
Procedeul de sudare se desfoar complet acoperit. De aceea
procedeul impune prin esena sa un grad de automatizare, cele dou micri
de avans ale srmei de sudura i de deplasare longitudinala a arcului
neputndu-se realiza manual. Avansul materialului de adaos se face
ntotdeauna automat cu ajutorul unor instalaii speciale de sudur care
avanseaz srma prin intermediul unor role de antrenare. Totodat instalaia
menine constant lungimea arcului de sudare.
Principial aceste mecanisme sunt de dou tipuri:
1) Automate cu avans variabil la care sursele de alimentare ale arcului au
caracteristici puternic cobortoare .
Atunci cnd datorit imperfeciunii rostului lungimea arcului variaz
se va modifica i tensiunea de alimentare. Turaia motorului de antrenare a
srmei electrod este reglat n funcie de tensiunea de alimentare.
cu aavans variabil cu avans constanr
Fig.4.24. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans variabil
Dac crete lungimea arcului l, atunci crete i tensiunea de
alimentare U
a
, ceea ce conduce la o cretere a turaiei motorului de antrenare
a srmei i deci la micorarea lungimii arcului l .
2) Automate cu arcul reglat cu avans constant
n acest caz sursele au caracteristici externe cu panta cobortoare mic.
n acest caz la variaii mici ale lungimii arcului de sudare corespund
variaii mari ale curentului de sudare i variaii mici ale tensiunii de
alimentare. Deci turaia motorului va fi constant.
157
Dup modul n care are loc deplasarea arcului fa de pies sudarea
sub strat de flux poate fi semiautomata (avans manual) sau automata (avans
automat) .
Avantajele sudrii sub strat de flux sunt :
- bun protecie fa de gazele din mediul nconjurtor
- se poate lucra cu densiti mari de curent 100 - 200 A / mm
2
- ptrundere buna
- vitez de topire mare
- productivitate mare
- fum, gaze, noxe puine
- rezistena i estetic bun a cordonului de sudur.
De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I
nominal
= 1000 A.
Pentru ca autoreglarea s se desfoare bine trebuie ca diametrul
electrodului s fie de 2 mm..
4.3.2 Parametrii regimului de sudare sub strat de flux
Fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de
parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor
procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect
pentru a sublinia anumite specificiti.
1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supranclzirea
materialului i de tipul de flux folosit. Is se coreleaz i cu diametrul
electrodului de care aparine domeniului de [2,12], de optim = 5 - 6 mm
Is min = l62,5 de - l90
Is max= 13 de
2
+ 147 de - 87
Is med = Is min + Is max
2
2)Tensiunea arcului (U
a
)
Tensiunea mic => limea cordonului mic i supranlarea mare
Tensiunea mare => limea crete i ptrunderea scade
Ua = a + b * l
a
a, b constante care depind de felul fluxului i viteza de naintare.
Dac tensiunea crete atunci se manifesta tendina de instabilitate a
arcului.
La sudarea n curent alternativ U
a
este mai mic cu 3...5 V Umin n
curent continuu este 25...26 V
158
3) Viteza de sudare reprezint viteza de naintare a arcului de-a
lungul rostului. Ea influeneaz forma i dimensiunile custurii sudate.
La viteze mici sub 10 m/h se formeaz o cantitate mare de metal topit
care se supranclzete i structura mbinrii este nefavorabila. La viteze
cuprinse ntre 10 i 20 m/h arcul electric are o aciune mai intens i
ptrunderea crete . n intervalul 20...40 m/h , ptrunderea tinde s scad,
dar este compensat de aciunea arcului asupra piesei, putndu-se considera
ca ptrunderea nu depinde de viteza. Peste 40 m/h ptrunderea scade,
limea cordonului scade i cordonul de sudur devine mai bombat.
Legat de parametrii regimului de sudare trebuie s avem n vedere
urmtoarele aspecte:
1) Natura curentului
Se prefer sudarea n curent continuu. Polaritatea curentului i
proprietile de stabilizare a fluxului influeneaz viteza de topire a srmei.
Un flux de buna calitate trebuie s realizeze acelai coeficient de topire i la
polaritate direct ila polaritate invers.
2) Calitatea cordonului de sudur depinde de respectarea regimului
de sudare. Uneori pot aprea perturbaii datorit variaiei lungimii arcului,
variaiei tensiunii din reea sau funcionrii defectuoase a sursei.
3) Lungimea libera a captului srmei electrod.
Lungimea captului liber al srmei trebuie s fie mult mai mic n raport
cu lungimea electrozilor nvelii, ceea ce permite lucrul cu densiti mari de
curent. Mrirea lungimii captului liber produce supranclzirea acestuia cu
efecte negative asupra stabilitii arcului.
Valorile recomandate variaz de la 20 la 100 mm n funcie de
diametrul srmei.
4) Grosimea stratului de flux
Stratul de flux exercit o anumit presiune asupra zonei de ardere a
arcului electric i a bii de metal topit. Dac el este gros nu se mai pot
evacua corespunztor gazele formate , suprafaa custurii devine neregulat.
La grosimi mici, se produc mprocri de metal topit, custurile sunt
neuniforme i uneori poroase. Limea stratului de flux trebuie s aib de 2 -
3 ori limea zonei topite.
159
4.3.3. Tehnologia sudrii automate i semiautomate sub strat de
flux
Etapele la sudarea automata sub strat de flux sunt:
I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii
Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin
prelucrri mecanice. n mod curent se folosete debitarea cu flacr
oxiacetilenic. Zona rostului se cur de vopsea i ulei. Alinierea i
centrarea rosturilor contribuie la uniformitatea cordoanelor realizate,
deoarece sudorul nu poate interveni n timpul lucrului, arcul fiind acoperit.
Tablele se prind n puncte de sudur.
Pentru amorsarea arcului se prevd adaosuri.
II. Executarea custurii
1. Tablele se pot suda i fr prelucrarea rosturilor pentru sudurile
nepretenioase. Varianta se aplic pentru oeluri sub 0,22%C i structuri care
nu se exploateaz la temperaturi negative.
mbinrile au o tendin mai mare spre formarea fisurilor datorita formei
rostului i a tensiunilor.
2. Sudarea se execut n mai multe straturi. Tehnologic se are n
vedere s nu se modifice regimul de sudare ntre straturi, fapt care ar
necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat.
Stratul de la rdcina sudurii este n cazul sudrii sub strat de flux un
strattras, tehnologic, care are rolul de a susine baia de metal topit i de a
realiza poziionarea pieselor n vederea sudrii. Celelalte straturi sunt
straturi tehnologice. Dup executarea acestora se procedeaz la nlturarea
stratului tehnologic tras, fie prin achiere (polizare), fie prin
criuire(suflare cu arc-aer, utiliznd electrozi fuzibili de carbune i un jet
de aer comprimat care nltura baia de metal topit). Acest strat trebuie
nlturat n intregime, n caz contrar n zona rdcinii vor apare defecte de
sudare.
Folosirea dispozitivelor de susinere a bii de metal topit la sudarea
cap la cap asigur o rdcin uniform. Deoarece costurile de producie se
majoreaz aceste dispozitive se folosesc la producia de serie.
n cazul sudurii semiautomate se remarc urmtoarele particulariti:
- sudurile semiautomate se aplica pentru custuri cu lungime mic; seciune
mic i acces dificil. Metoda se aplica pentru sudurile de col. Capului de sudare
160
i se ataeaz o plnie cu flux i sudorul realizeaz deplasarea manuala de-a
lungul custurii. Se folosesc srme de sudare cu diametrul electrodului mai mic
de 2 mm, pentru a se realiza autoreglarea arcului. Lungimea libera a captului
liber al electrodului este de 20...30 mm. Se sudeaz i n curent continuu cu
polaritate invers.
161
4.4. Sudarea n medii de gaze protectoare
La sudarea prin topire baia de metal topit trebuie protejatimpotriva
contactului cu gazele din atmosfer. Una dintre modalittile prin care se
realizeaz acest deziderat ste prin utilizarea unui strat de gaz protector, activ
sau inert.
Arcul electric se poate realiza att cu electrod fuzibil, ct i cu
electrod nefuzibil.
Prezentm n cele ce urmeaz principalele procedee tehnologice de
sudare cu arc electric n mediu de gaz protector.
4.4.1. Sudarea prin procedeul WIG
Sudarea prin procedeul WIG este un procedeu de sudare cu arc
electric n mediu de gaz protector inert (argon, heliu, amestecuri) la care
arcul arde liber ntre un electrod de wolfram i pies. Pentru realizarea
custurii n spaiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal
de adaos sub form de srma. La sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte
procedeul se aplic fr materiale de adaos cu viteze de sudare de 200 m/h.
Procedeul se aplic la sudarea oelurilor inoxidabile cu crom, nicheli
molibden, a aluminiuli i a aliajelor acestuia.
Pentru sudarea oelurilor se folosesc surse de curent continuu cu
polaritate direct, iar pentru sudarea aluminiului i a aliajelor uoare,
curentul alternativ. Electrodul se confecioneaz din W deoarece aceste are
temperatura de topire de 3400
o
C, iar consumarea acestuia n procesul de
sudare este foarte redus. Nu se recomand polaritatea invers deoarece
temperatura petei anodice este mare i electrodul ar fi afectat. Dac totui
acest procedeu este folosit curenii de sudare se vor limita la l0 % din
valoarea polaritii directe. Constructiv vrful electrodului are form conic
la sudarea oelurilor i semisferic la sudarea aluminiului.
162
1 = arc electric; 2 = lectrod nefuzibil; 3 = metal de baz; 4 = gaz protector
5 = ajutaj; 6 = perdea gaz protector; 7 = metal adaos; 8- baie de sudur; 9-
custur.
Fig.4.25. Schema de principiu la sudarea prin procedeul WIG
4.4.2. Parametrii regimului de sudare
Ca i la sudarea sub strat de flux , sudarea n mediu de gaz protector
fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de parametrii ai
regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor
de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect pentru a
sublinia anumite specificiti.
1) Diametrul srmei electrod (de) se alege n funcie de grosimea
pieselor , astfel :
S 0...2 2...5 5...8 8...12 >12
de 2 3 4 4-5 5...6
163
2) Intensitatea curentului de sudare (Is)
Is se adopta n funcie de valoarea densitii de curent admise de
electrod. Electrodul se ncarc la valori de curent suficient de mari pentru a
realiza un arc stabil i o concentraie maxim de cldur. La sudarea cu
polaritate direct se obine o bun ptrundere i o lime mic a cordonului.
n cazul polaritii inverse ptrunderea este mai mic i limea custurii
mai mare.
Captul electrodului trebuie sa aib o temperatura apropiat de cea
de topire fr a o atinge. n caz contrar apare o pictura de metal topit n
vrful electrodului.
n scopul mbuntirii performantelor tehnologice se folosete arcul
pulsat care se obine prin suprapunerea peste curentul de baz cu intensitate
mica i caracter permanent a unui curent de impuls cu valoare mare i frecven
variabil. Arcul pulsat are rolul de a regla ptrunderea.
de Is
(DC
--
) (DC
+
)
1,6 60-150 10-20
2,4 130-230 12-15
3,2 220-310 20-40
3) Tensiunea arcului (Ua) se poate determina cu ajutorul formulei :
Ua = 10+0,04 Is
Tensiunea de amorsare este de 95 V la W pur i scade la 4075 V la
cei aliai cu thoriu.
4) Gazul de protecie
Argonul se produce i se livreaz comprimat n butelii. Exist
conform STAS 7956-75 cinci tipuri de puritate A,B,C,D,E. El este un gaz
mai greu dect aerul i este cel mai eficace gaz la sudarea prin procedeul
WIG. In curent alternativ are efect favorabil la deblocarea peliculei de oxid
de pe suprafaa metalului, uurnd reamorsarea la fiecare jumtate de
perioad.
Heliul este mai uor dect aerul i are un potenial de ionizare mai
mare dct argonul. Se utilizeaz numai la sudarea n curent continuu.
164
5) Se poate folosi polaritatea direct, obinndu-se o lime mic a
bii de metal sudur i o ptrundere mai mare sau polaritatea invers, cnd
baia de sudur se lete, iar ptrunderea scade.
4.4.3. Tehnologia sudrii dup procedeul WIG
I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii.
La tablele sub 2mm grosime se folosete rsfrngerea marginilor. Fr
prelucrare se pot suda table cu grosimi pn la 8 mm. Prelucrarea marginilor
n cazul sudrii cu material de adaos este similar ca la sudarea prin
procedee obinuite, dar unghiurile rosturilor sunt mai mici.
II. Asigurarea proteciei cu gaz
Gazul este suflat spre baia de sudur, concentric cu electrodul de W.
Realizarea proteciei rdcinii n vederea prevenirii oxidrii se poate realiza
cu ajutorul unor dispozitive speciale.
Pentru a preveni oxidarea captului electrodului gazul de protecie
este trimis nainte de amorsare arcului cu 1s i oprit dup stingerea arcului.
n plus se previne oxidarea bii de metal topit pn la solidificare.
III. Tehnica de lucru
Amorsarea arcului se face pentru o poziie perpendicular a
pistoletului n raport cu piesa. Se efectueaz micri circulare pe loc pentru
formarea bii, dupa care pistoletul se nclin la 75
o
. Materialul de adaos se
introduce intermitent n arc sub un unghi de l5...25 . El se retrage astfel
nct s se menin n zona de protecie a gazului. Arcul
electric trebuie
meninut scurt pentru a avea o bun protecie a bii.
165
4.4.4. Sudarea prin procedeul MIG
1 = arc electric; 2 = srm electrod; 3 = gaz protector; 4 = metal de baz
5 = sudur; 6 = role avans; 7 = tub ghidare i contact
Fig.4.26. Schema de principiu la sudarea prin procedeul MIG
Este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector
cu electrod fuzibil la care se utilizeaz un gaz inert (argon, heliu). Operaia
de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos este
sub form de srma electrod antrenat mecanic cu role de avans spre zona
de mbinare. Srma fiind depus ntr-o tob nu se poate cura eficient,
introducnd impuriti n baia de sudura. Se folosete cel mai frecvent 20%
argon - 80% heliu. Sudarea se executa n curent continuu cu polaritate
invers (DC
+
). Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este funcie
de lungimea liber a srmei electrod. Srma trebuie s se topeasc ct mai
repede prin efect Joule i al arcului electric. Trecerea metalului de adaos
prin coloana arcului se face n urmtoarele moduri :
166
- transfer n zbor liber (spray - arc);
- transfer prin formarea unei puni (short-arc);
- transfer intermediar.
4.4.4.1. Parametrii regimului de sudare prin procedeul MIG
i n acest caz vom insista numai asupra specificitilor parametrilor
regimului de sudare aferent acestui procedeu de sudare.
- Diametrul electrodului -de - se alege n funcie de grosimea pieselor de
sudat ,de modul de pregtire al rostului i de poziia de sudare. Compoziia
chimica este apropiat de cea a metalului de baza.
- Intensitatea curentului de sudare - Is - se adopt n funcie de de i de
poziia de sudare. Modificarea lui Is influeneaz forma de transfer a
metalului de adaos prin arcul electric. Folosirea procedeelor automate de
sudare permite lucrul cu intensiti mari de curent.
De exemplu la sudarea aluminiului n table groase :
Is = 650 A pentru de = 3,2 sau 3,6
Echipamentele de lucru sunt concepute special pentru lucrul cu
cureni mari. La creterea Is transferul metalului prin arc se face sub form
de picturi fine. La sudurile n poziie vertical,
i de plafon, transferul de metal trebuie realizat prin pulverizare.
- Lungimea libera a srmei n afara duzei de contact se adopt n funcie
de curentul de sudare.
L
e
=15-25 mm
167
1-tub ghidare srm; 2-ajutaj protecie; 3-gaz de protecie; 4-metal de baz;
Fig. 4.27 Lungimea liber a srmei electrod
- Gazul de protecie
Debitele de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,8 m
3
/h. Valorile ridicate
corespund folosirii heliului care are greutatea mai mic dect cea a aerului.
Debitul de gaz depinde de materialul de baz. El este influenat de curenii
de aer , n special la lucrul n spaii deschise. Pentru lucrrile executate pe
antier se realizeaz camere mobile. La sudarea n argon se realizeaz o
oarecare instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigur folosind un
amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG dei
atmosfera este uor oxidant.
168
4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG
1-arc electric; 2-srm electrod; 3-role antrenare; 4-metal baz; 5-perdea gaz
protector; 6-curent gaz activ; 7-ajutaj.
Fig. 4.28 Schema de principiu la sudarea MAG
Arcul electric se formeaz ntre srma electrod i pies ntr-un mediu
protector de gaz activ. Pe msura topirii srma se deplaseaz n zona de
lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este
bioxidul de carbon.
169
1-arc electric; 2-srm electrod; 3-metal baz; 4-surs curent; 5-role
antrenare(mpindere); 6-role antrenare(tragere); 7-butelie gaz; 8-reductor
presiune; 9-debitmetru; 10-cablu; 11-pistolet sudare; 12-bloc comand; 13-
perdea gaz; 14-mecanism conducere srm.
Fig. 4.29 Schema de principiu a instalaiei de sudare MIG i MAG
Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
- putere ridicat de topire, ca urmare a lucrului cu densiti mari de curent
(200...300 A / mm
2
). Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ;
- productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea
manual ;
- deformaii reduse dup sudare, datorita vitezelor de lucru ridicate la
densiti mari de curent i polariti inverse;
- economicitate - cantitate mare de metal depus n unitate de timp. Unghiul
rostului s-a redus la 40
o
de la 60
o
datorit puterii mari de ptrundere,
reducndu-se cantitatea de metal depus;
- sensibilitate mic fa de oxizi;
- pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % .
Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face :
- n regim de scurtcircuit (short-arc)
Ua = 14...20 V, curenii de sudare sunt redui, iar lungimea arcului
este mic. Se folosete la sudarea tablelor subiri i permite controlul
energiei termice introdus n procesul de sudare.
- n regim de pulverizare (spray-arc), arcul avnd o lungime mare. Ua =
22...25 V.
Curenii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bun. Se folosesc
la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm.
170
4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG
i n acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale
parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu tehnologic.
- Srma electrod conine dezoxidani i elemente de aliere. Unele srme
conin 0,3% titan care are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice
(
c
crete de 1,2 ori, KCU 2,l ori).
de Is min Is max
0,8 50 180
l,0 80 230
1,2 120 280
1,6 200 400
2,4 400 600
Pentru compensarea efectelor produse de reaciile de oxidare se folosesc
srme de sudur aliate cu elemente avide de oxigen, cum ar fi Si (0,8...1,0
%), Mn (1,2...1,5%).
- Intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de grosimea piesei
de sudat i de poziia de sudare. Ea determina puterea de topire , adncimea
de ptrundere fiind proporional cu viteza de avans a srmei electrod. La
aceeai cureni de sudare se pot folosi diferite diametre de srma. Pentru un
curent dat, alegnd o srma cu diametru minim se obine o putere de topire
maxima i crete adncimea de ptrundere. Dac se urmrete un proces de
ncrcare se vor folosi srme de diametre mari. Srmele subiri sunt mai
scumpe.
Is se alege din tabele i nomograme.
- tensiunea de alimentare a arcului Ua se determin cu ajutorul formulei :
Ua = 15+0,05 Is
Pentru un anumit diametru de srma electrod, la fiecare intensitate
de sudare exista o singur tensiune optim a arcului electric. Creterea
tensiunii arcului conduce la mrirea limii custurii i sc derea ptrunderii,
scderea coeficientului de depunere. Tensiuni prea mici conduc la realizarea
unor custuri cu lime mic i adncime mare.
Ua [18 ; 30] V
- Viteza de sudare este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. La
viteza de sudare mare gazul de protecie rmne n urma arcului, eficiena
proteciei fiind redus.
- Lungimea libera a srmei electrod se recomanda a se menine la valori ct
mai constante.
171
L
e
=7-14 mm, pentru I
S
=50-150 A
L
e
=15-25 mm, pentru I
S
=200-500 A
- Distanta dintre duza de gaz i piesa
Distante prea mici conduc la deteriorarea duzei prin stropi de metal
i radiaii termice.
- Debitul gazului de protecie
Este influenat de:
- forma constructiv a mbinrii,
- intensitatea curentului de sudare (dimensiunea mai mare a bii necesitnd
o protecie adecvat)
- tensiunea arcului
- viteza de sudare
- mediul de lucru
Valorile curente ale debitelor de gaz sunt n jur de 12 l / min (pentru
Is<150 A) i 20 l / min (pentru Is >150 A)
- Polaritatea curentului de sudare
Se sudeaz n curent continuu cu polaritate direct la ncrcare i invers
la sudare.
- Pistoletul se va nclina la 75...80
o
fa de pies.
4.5. Tehnologia sudrii n baie de zgur
Sudarea n baiede zgur este un procedeu tehnologic prin care se
sudeaz piese foarte groase (cu grosimi cuprinse ntre 40 i 1000 mm).
Schema de principiu este redat n figura 4.29.
n baia de zgura se dezvolt prin efect Joule o cantitate de caldur
care menine baia n stare lichid i topete n continuare mat erialul de adaos
i parte din marginile piesei. Baia metalic se rcete n partea inferioar pe
masur ce se formeaz metal topit la partea superioar. Custur se dezvolt
de jos n sus. Pentru ca zgura i metalul lichid s nu curg, pe marginile
laterale ale pieselor se aeaza patine din cupru, care nchid spaiul de
sudare. Ele sunt rcite cu ap i culiseaz pe vertical pe msura realizarii
cordonului de sudur.
Pentru a se ajunge n faza staionar a procesului de sudare este
necesar o faz de formare a bii topite. Arcul electric se amorseaz analog
procedeului de sudare sub strat de flux. Pe msura ce se formeaz baia topit
172
, arcul se stinge i sursa de caldur este asigurat prin efect Joule. Dup
sudare sunt necesare tratamente termice.
Procedeul prezint urmatoarele avantaje :
productivitate de pn la 300 Kg metal topit / or, fa de 2 Kg / or la
sudarea manual i 12 Kg / ora la sudarea sub strat de flux;
economie mare de material i de manoper;
nu necesit pregtirea marginilor ;
1-material de adaos; 2-baie de zgura; baie de metal topit; 3-metal
de baza; 4-cusatura; 5-patine; 6-material de adios; 7-baie de zgura;
8-baie de metal topit; 9-metal de baza; 10-cusatura; 11-patine.
Fig.4.30. Sudarea n baie de zgur i variaia temperaturii n baia de zgur
173
4.6.Tehnologia sudrii i tierii cu flacra de gaze
Sudarea cu flacr de gaze este un procedeu care utilizeaz energia
termochimic. n afar de sudarea propriu-zisa cu flacr de gaze se
realizeaz i diverse procedee conexe cum sunt: lipirea tare, ncrcarea prin
sudare, tierea cu oxigen i gaze, metalizarea, clirea superficial i
curirea cu flacr.
Materialele utilizate sunt:
Metalul de baza. Cele mai utilizate metale pentru sudarea cu flacr de
gaze sunt aliajele fier-carbon de tipul oelurilor. n mai mic msura se
sudeaz fontele ,bronzurile i alama. Procedeul necesit o surs de gaze
independent de reeaua electric. Prin acest procedeu se realizeaz lucrri
n condiii de antier. Oelurile folosite pentru sudarea cu flacr de gaze
sunt cele realizate cu coninut sczut de carbon (C < 0,20 %) i elemente de
aliere nedepind 5%.
Efectele nedorite realizate de sulf (fragilitate la cald) i fosfor
(fragilitate la rece) au impus limitarea lor la valori de ordinul sutimilor de
procent. Compoziia chimic a metalului de baz trebuie corelat cu
aspectele fizice i metalurgice posibile n flacra de gaze folosit n vederea
realizrii unei tehnologii adecvate. Cel mai frecvent se sudeaz oelurile
pentru cazane i recipienii sub presiune, oelurile pentru evi, oeluri cu
granulaie fin pentru construcii metalice oeluri turnate n piese pentru
armturi.
Metalul de adaos se prezint sub form de vergele metalice. Acesta trebuie
s aib o compoziie chimic i caracteristici mecanice asemntoare
metalului de baz.
Compoziia chimica pentru diverse tipuri de srme este reprezentat
n STAS ll26-80.
Specific procedeului de sudare cu flacr de gaze sunt fluxurile
dezoxidante (decapante). Ele au rolul de a dizolva oxizii metalici formai i de a-
i transforma ntr-o zgura uor fuzibil. Fluxurile nu au caracter universal fiind
folosite n raport cu particularitile de sudare. Fluxurile se introduc n zona de
sudare prin imersia periodica a vergelei.
174
1 = flacr de gaze; 2 = srm de sudur; 3 = metal de baz
4 = baie de metal topit; 5 = metal depus
Fig.4.31 Schema de principiu a sudrii cu flacr
Flacara de sudare constituie sursa termic care asigur cldura necesar
topirii metalului de baz i a celor de adaos. Ea se obine prin arderea
acetilenei n oxigen la ieirea din arztor. La o flacr de gaze pentru sudare
se disting mai multe zone.
1)Nucleul luminos
2)Flacra primar
3) Flacra secundar
1 = zona rece(amestec de gaze neaprinse)
2 = nucleul luminos; 3 = flacra primar
4 = flacra secundar; a = flacra carburant
a= flacr carburant; b = flacr oxidant
Fig. 4.32. Flacra de sudur la sudarea cu gaze
175
n nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dup reacia C
2
H
2
+O
2

2C+2H+O
2
i nceputul arderii elementelor de disociere (C+H). Zona
conine carbon liber incandescent care produce o lumin de un alb orbitor.
De aceea se numete i con luminos.
n zona 2 are loc reacia de ardere primar a carbonului i formarea oxidului
de carbon. Arderea primar se produce cu degajarea unei cantiti mari de
cldura, astfel nct aici se dezvolt temperatura maxim a flcrii.
2C+2H+O
2
2CO+H
2
+450000[KJ / kmol]
Prezenta carbonului i hidrogenului dau un caracter reductor acestei zone.
Zona primar este denumit i zona reductoare. Temperatura maxim este
de 3000
0
C i se dezvolt la o distan de 2...5mm de conul luminos. Piesele
care se sudeaz se dispun la o distan de 2...5mm de conul luminos. Flacra
primar nconjor nucleul luminos i este transparent.
1-nucleu luminos; 2-flacr primar; 3-falacr secundar; 4-metale de
sudat; 5-arztor.
Fig. 4.33 Temperatura diferitelor zone ale flcrii oxiacetilenice
n flacra secundar, denumit i de mprtiere are loc arderea complet a
compuilor formai din zona primar. Structura i forma flcrii
oxiacetilenice depind de compoziia amestecului gazos.
176
2 2
2
H C
O
=1,1.....1,2 amestec normal, flacra neutra
PC
2
H
2max
=1,5*10
5
MPa;PO
2max
=5*10
5
MPa
Flacra arde linitit i zonele sunt perfect delimitate
2 2
2
H C
O
=1,2...1,5 flacra este oxidant
O
2
este n cantitate mare. Flacra este violet i arde cu zgomot puternic.
Zonele flcrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul conduce la procese
de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza.
Se folosete n special la sudarea alamelor.
2 2
2
H C
O
=0,7...0,9 flacra are un exces de C
2
H
2
si este carburant.
Conul luminos se lungete.
O parte din carbon nu se arde i apare sub forma de funingine.
Pentru sudarea materialelor feroase se folosete flacra neutr sau
reductoare.
Gaze folosite la sudare
-
Oxigenul utilizat la sudarea cu flacr de gaze are puriti diferite , dup
cum urmeaz :
97%(tip 97)
98%(tip 98)
99%(tip 99)
Se livreaz n butelii de culoare albastr la o presiune de 150*10
5
Pa i avnd
capacitatea de 40dm
3
.
- Acetilena se mbuteliaz la maximum 60*10
5
Pa n butelii de culoare
brun sau se produce n generatoare sau staii centrale.
Utilajul folosit la sudarea cu flacr de gaze
Utilajele necesare realizrii unui cordon de sudur cu flacr de gaze
sunt:
- Generator de acetilencu supap de siguran sau butelie de acetilen;
- Filtru chimic;
- Butelir de oxigen cu filtru chimic;
- Trus de sudare;
177
- Furtune pentru conducerea gazelor (rou pentru acetilen i albastru
pentru oxigen);
- Accesorii diverse.
Generatorulde acetilen prepar acetilena urmare a reaciei
carbidului cu apa.
Arztorul pentru sudare se mai numete i suflai i este un aparat n care
are loc amestecul gazos i arderea lui la un capt. El poate regla debitele de
gaz pentru a realiza flacra dorit.
1-conduct oxigen; 2-conduct acetilen;
3-ajutaj conic; 4-seciunea spaiului inelar de
absorbie a acetilenei; 5-camera de amestec;
6-ajutaj ieire.
Fig. 4.34. Schema de principiu a arztorului
Dup principiul de construcie se deosebesc arztoare fr injector
(alimentate cu gaze la presiuni aproape egale)i arztoare cu injector
(alimentate la presiuni diferite). La sudarea cu flacr oxiacetilenic se
folosesc arztoare cu injector, datorit presiunilor diferite ale celor dou
gaze. Datorit presiunii mai mari a oxigenului se produce un efect de
aspiraie a acetilenei prin spaiul inelar 4.
Trusele de sudare i tiere sunt standardizate conform STAS 4137-70 .
Pentru a mri puterea de nclzire i o utilizare mai eficienta a cldurii
dezvoltate se folosesc arztoare cu flcri multiple. La arztoarele simple se
face prenclzirea materialului cu flacra secundar, iar topirea se face cu
cea primar, procesul fiind mai puin eficient.
La arztorul cu dou flcri, prima flacr realizeaz prenclzirea ,iar a
doua topirea.
4.6.1. Tehnologia sudrii cu flacr de gaze i oxigen
La sudarea cu gaze stabilirea regimului de sudare const n alegerea
puterii arztorului, a metalului de adaos, a formei i a structurii flcrii.
178
Caracteristic pentru o anumit putere a arztorului este debitul de amestec
gazos care realizeaz o flacr cu o anumit putere caloric.
Pentru a realiza operaia de sudare n timp minim cu un consum
minim de gaze la alegerea puterii arztorului vom avea n vedere grosimea
materialului de baz i proprietile sale termice (temperatura de topire,
conductivitate termica).
Pentru acetilen debitul volumetric specific (dm
3
/ora) este funcie de natura
materialului ce se sudeaz
-oel 100-150
-fonta 175-250
-alama i bronz 75-100
Funcie de grosime se determin debitul orar de acetilen. Cu aceast
valoare se alege mrimea becului necesar din tabel. Corelat cu mrimea
becului n trusa se afla tija respectiv i injectorul .
Becurile sunt n numr de 8, numerotate de la 0 la 7 i corespund n ordinea
creterii diametrului gurii prin care iese amestecul de gaze.
Numr bec 0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7.
Diametrul gurii becului [mm]
Diametrul gurii injectorului [mm]
Grosimea metalului sudat
Consumul de acetilena [l / h]
Consumul de O
2
[l / h]
Lungimea nucleului luminos
Presiunea O
2
Presiunea C
2
H
2
Diametrul metalului de adaos este n funcie de grosimea materialului de
baza.
d 1,5 2,5 3-4 4-5 5-6 6-7
s <1,5 1,5-3 3-5 5-7 7-10 >10
Natura flcrii Oel =1,1-1,2 normal
Font =0,9-1,0 carburant
Alam =1,3-1,5 oxidant
4.6.2. Pregtirea rostului
179
Pentru sudarea manual cu flacr de gaze forma i dimensiunea
rostului sunt conform STAS 6672-74
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rsfrng
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreaz n form de
I.
Tehnica sudrii utilizeaz dou metode : spre stnga i spre dreapta.
Sudarea spre stnga se aplica la table de oel cu grosimi s<5m. Deplasarea
arztorului se face de la dreapta spre stnga, iar metalul de adaos se dispune
naintea flcrii. Suflaiul i srma se nclin la 45
0
.
Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arztorul
se nclin la 70
0
i electrodul la 45
0
. Metoda este dificil, necesita experien
i este indicat la sudarea oelurilor slab aliate. La aprinderea flcrii se
deschide nti oxigenul iar la terminarea sudrii se oprete mai nti
acetilena.
180
Sudarea prin topire cu termit
Sudarea prin topire cu termit este un procedeu tehnologic de sudarea
prin topire care are la baza energia termo-chimic degajat urmare a unei
reacii de nlocuire a unui metal din oxizii si cu un alt metal mai
electronegativ. Cea mai frecvent utilizat reacie chimic este cea de
nlocuire a fierului din oxidul de fier cu aluminiu sau magneziu. Aceste
reacii se deruleaz ntr-un interval de timp extrem de scurt (10...15
secunde). Urmare a cantittilor mari de energie care se degaj, temperaturile
pot atinge 3300
o
K.
Schema de principiu a sudrii cu termit, care se mai nu,mete i
sudarea prin turnare, este redat n figura de mai jos.
Amestecul de oxid, aluminiu i pulbere de magneziu pentru
aprindere se introduce n creuzetul 1 i se aprinde, rezultnd topitura. Se
scoate dopul 5 si topitura curge n rostul mbinrii sudate 7. De obicei se
folosesc forme de grafit care fac corp comun cu creuzetul.
Cea mai important aplicaie este sidarea inelor de cale ferat i
tramvai, dar procedeul se mai poate aplica i n cazul reparrii unor piese
din oel de gabarit mare.
1-creuzet; 2-oxid de fier i pulbere de aluminiu; 3-pudr de aprindere; 4-
capac; 5-dop; 6-topitur; 7-rost; 8,9-piese de sudat; 10-amestec de formare
obinuit; 11-plnie de turnare; 12-piciorul plniei; 13-canal de alimentare;
14-rsufltori; 15-custur sudat; maselot.
Fig. 4.35 Schema de principiu as sudrii cu termit
181
4.8.Sudarea prin presiune
In cadrul procedeelor tehnologice de sudare prin presiune, legturile
interatomice dintre atomii marginali ai pieselor de asamblat se formeaz
urmare a curgerii materialului de asamblat sub aciunea unor fore de
compresiune i a cldurii. Datorit curgerii materialului atomii marginali se
apropie i pot forma legturile interatomice. Deoarece plasticitatea
materialelor crete odat cu creterea temperaturii piesele de asamblat vor fi
nclzite nainte de aplicarea forelor de compresiune.
Dup temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii prin
presiune distingem:
- sudare prin presiune la rece - temperatura de nclzire este mai mic
dect cea de recristalizare;
- sudare prin presiune la cald n stare solid - temperatura de nclzire
este mai mare dect cea de recristalizare;
- sudare prin presiune la cald cu topire se atinge temperatura de topire.
Sudarea prin presiune la cald se face n stare solida cnd Tr < Ts <
Tt sau cu topire cnd Ts < Tt , unde
Tr = temperatura de recristalizare
Ts = temperatura de sudare
Tt = temperatura de topire
Sursele de nclzire pot fi indirecte (reacii chimice exoterme) sau
directe (efect termic al curentului electric sau frecare uscata).
n funcie de sursele de nclzire sudarea prin presiune poate fi :
-cu energie electric;
- cu rezisten de contact;
- prin inducie;
- cu energie mecanic;
- n puncte;
- n linie.
- cu energie chimic.
- cu flacr de gaze;
- cu termit.
4.8.1. Sudarea prin presiune cu nclzire electric
Sudarea prin presiune prin rezisten n puncte-se realizeaz n
principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, nclzirea
182
acestuia la temperaturi nalte, presarea i rcirea sub presiune. Se pot suda
simultan unul sau mai multe puncte.
Dup modul cum se realizeaz circuitul electric se disting dou
variante principale:
- sudarea n puncte din dou pri
- sudarea n puncte dintr-o parte.
Sudarea n puncte din dou pri se face prin presarea a dou piese
1si 2, ntre electrozii 3 i 4, acionai cu o for F de pe ambele pri i
conectai la secundarul unui transformator de sudare.
1 , 2 = piese de sudat; 3, 4 = electrozi; 5 = surs de curent
Fig. 4.36 Sudarea in puncte.
Tehnologia sudrii n puncte presupune corelarea parametrilor
principali ai produsului: curentul de sudare, durata de conectare, fora de
apsare, diametrul electrozilor.
Fazele sudrii sunt:
- pregtirea tehnologic a fabricaiei;
- aezarea pieselor;
- presarea;
- conectarea curentului;
- deconectarea i rcirea sub presiune;
- desfacerea electrozilor;
- controlul tehnic final.
183
Presiunea exercitat de electrozi este de 7...12 daN/mm
2
, densitatea
de curent este de 80..160A/mm
2
pentru oeluri moi i 120...360A/mm
2
pentru oeluri rezistente.
Is=6500 [A]
P=(50...250)s
t
s
=(0,1...0,2)s, pentru regimuri dure
t
s
=(0,8...1)s, pentru regimuri moi
d
e
=2s+3, pentru s<3 mm
d
e
=5s, pentru s>3mm
D=1,5 d
e
unde,
- s este grosimea pieselor de sudat;
- Is - intensitatea curentului de sudare;
- P - fora de apsare;
- t
s
- timpul de sudare;
- d
e
- diametrul vrfului electrodului;
- D-diametrul electrodului.
Pentru mbuntirea proprietilor mecanice ale punctelor de sudur
se mrete fora de apsare spre sfritul procesului de sudare.
Procesul se aplic la mbinarea tablelor i profilelor subiri,
confecionate din oel carbon, alam, cupru, bronz, oel inoxidabil.
Diametrul punctului sudat variaz n funcie de regim i de grosimea
tablelor ntre 3 i 12mm, fiind aproximativ egal cu diametrul electrozilor.
Dac piesele au grosimi diferite, procesul termic este asimetric
(ptrundere inegal), ceea ce se compenseaz prin dimensiuni diferite ale
electrozilor.
Sudarea prin presiune prin rezisten n linie este un procedeu
tehnoogic de sudare sudare care se realizeaz n acelai mod ca sudarea n
puncte cu deosebirea c punctele sunt att de dese nct se pot suprapune
parial, formnd o custura etan. Electrozii sunt nlocuii cu role. Cel puin
una din role este antrenat mecanic. Amndou sunt rcite cu ap. Prin
frecare rolele antreneaz tablele ntr-o micare de avans cu viteza de sudare
v
s
.
Sudarea n linie se poate realiza din dou pri sau dintr-o parte.
Succesiunea fazelor de sudare este urmtoarea:
- pregtirea tehnologic a fabricaiei;
184
- aezarea pieselor;
- presarea;
- antrenarea rolelor;
- conectarea sursei;
- deconectare sursei i desfacerea role;
- controlul tehnic final.
Factorii de baza care determina tehnologia sunt:
- Intensitatea curentului de sudare I
s
, care este de 1,5...2,0 ori mai mare ca
la sudarea n puncte, pentru acelai material i aceeai grosime.
- Fora de apsare F, se alege cu 10...30% mai mare dect la sudarea n
puncte.
- Viteza de sudare v
s
- Diametrul rolelor este cuprins ntre 150...300 mm;
- Limea zonei active a rolelor d
a

d
a
=2s+2
a = sudarea din dou pri (o custur );
b = sudarea dintr-o parte ( dou custuri )
1 = role contact; 2, 3 = piese de sudat; 4 = transformator sudur; 5 = plac
ajuttoare de cupru
Fig. 4.37. Sudarea n linie
Sudarea prin presiune cu nclzire la flacra
Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacr la care sudura se
realizeaz treptat, prin topirea succesiv a marginilor pieselor la sudarea
185
prin presiune se nclzete simultan ntreaga zona cu ajutorul unei flcri
multiple.
Temperatura de sudare este in jur de 1470-1520
0
K, iar presiunea
200-400 daN/cm
2.
Procedeul se aplica la sudarea evilor de diametre mari
(300...600mm), inelor de cale ferat, etc.
4.8.2. Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare
Face parte din familia procedeelor tehnologice de sudare prin
presiune la cald. nclzirea pieselor de sudat se realizeaz n acest caz prin
frecare. La frecarea unui corp de altul n straturile vecine cu suprafaa de
contact se transmite cldura rezultata din transformarea energiei mecanice
(datorita forelor de frecare) .
Piesele de sudat se monteaz pe maini speciale, una dintre ele
rmnnd fix, iar cealalt avnd dou grade de libertate: rotaie i deplasare
axial sau aflndu-se ambele n micare de rotaie dar n sens contrar.
Micarea de rotaie se oprete odat cu atingerea temperaturii de plastifiere.
Parametrii tehnologici sunt fora de apsare i timpul ct piesele sunt n
contact. Procedeul se aplic pieselor cu seciune circular sau inelar, cu
grosimi de pn la 50 mm. Se pot suda i materiale diferite. Exemplul cel
mai elocvent l constituie sudarea cozilor sculelor achietoare tip burghiu
sau frez, n care corpul sculei se confecioneaz din Rp3, iar coada din
OLC45.
Se pot folosi urmtoarele scheme de nclzire:
- rotirea uneia dintre piese i presare;
- rotirea ambelor piese i presarea;
- rotirea unei piese intermediare i presarea;
- deplasarea alternativa a unei piese i presare.
4.9. Defectele, controlul si remedierea mbinrilor sudate
Avnd in vedere multitudinea factorilor care influeneaza procesul de
sudare posibilitatea apariiei defectelor este mai mare la sudarea metalelor dect
la alte metode tehnologice.
Defectele de sudura sunt descrise in STAS 7084-1964. Dintre toate
defectele cele mai complexe probleme le ridica apariia fisurilor. Dup
temperatura la care apare fisura poate fi :
186
la cald - apare in timpul cristalizrii primare a baii;
(elementele ce favorizeaz apariia fisurii sunt C, P,S, iar cele
atenuatoare Mn, Cr, Mo, V);
la rece sub 200 C i este determinata de mrimea tensiunilor
remanente.
STAS-ul prevede urmtoarele grupe de defecte :
abateri dimensionale (lime neuniform, supranlare,
concavitate, mrimea neuniform a catetelor);
defecte exterioare ale sudurii (arderea metalelor, pori, fisuri,
cratere nesudate, anuri marginale, suduri incomplete);
defecte interioare ale sudurii (incluziuni de gaze, zgur, lipsa
de ptrundere, lips de topire, defect de structura, defecte la
rdcin);
Controlul sudurilor se poate face:
vizual;
cu lichide penetrante;
cu ultrasunete;
prin gamagrafiere;
In general este bine s se cunosc cauzele care au generat defectul, pentru a
putea fi remediat i evitat n viitor. Producerea defectelor este rezultatul unor
greeli de proiectare sau execuie.
Defectele mbinrilor sudate pot fi remediabile sau neremediabile
(rebuturi). Remedierea defectelor mbinrilor sudate se face
i
n baza unei
tehnologii de remediere special elaborat.
Controlul sudurilor se poate face:
1. vizual;
2. prim petode destructive;
- ncercri re rezisten (rezistena la traciune a mbinrilor sudate, msurarea
rezilienei, determinarea durittii, etc);
- ncercri tehnologice (ncercarea la ndoire);
3. prin metode nedestructive.
- cu lichide penetrante;
- cu ultrasunete;
- prin gamagrafiere;
Cele mai frecvent ntlnite defecte de sudur sunt prezentate succint mai
jos:
187
1. Fisurile sunt defecte care se manifest sub forma unor discontinuiti.
Atunci cnd sunt vizibile cu ochiul liber ele se numesc crpturi. Fisurile
pot aprea la cald sau la rece.
2. Porii i suflurile sunt caviti umplute cu gaze avnd suprafaa de cele
mai multe ori sferic. Porii apar dac viteza de evacuare a gazelor este
mai mica dect viteza de naintare a frontului de cristalizare.
3. Incluziunile sunt defecte de compoziie chimic diferit de cea a
custurii sudate. Ele pot fi metalice sau nemetalice. Cele mai frecvente
incluziuni sunt oxizii, nitrurile i sulfurile.
4. Lipsa de ptrundere se manifest prin apariia unuiinterstiiu ntre
metalul de baz i cel depus. Lipsa de ptrundere micoreaz rezistena
mecanic a mbinrii. Ea are ca principala cauz ncalzirea incorect a
electrodului sau a materialului de baz.
5. Lipsa de topire reprezint o legtur incomplete ntre materialul de
baz sic el depus.
6. Supranclzirea const n creterea granulaiei grunilor.
7. Arderea se produce atunci cnd se depete temperature de topire.
8. Defectele de form sunt date de abatewrile de la forma i dimensiunile
prescrise ale mbinrii sudate. Cele mai frecvente defecte de form sunt:
- limea neuniform se datoreaz vitezei de sudare neuniforme, schimbrii
poziiei electrodului, variaiei tensiunii de alimentare a arcului.
- suprnlarea apare datorit vitezei de sudare mici saua acurentului de
sudare mic.
- abaterile poziiei relative a pieselor de sudat se datoreaz poziionarii
incorecte a pieselor de sudat sau manifestrii tensiunilor interne.
- craterul final apare al ntreruperea cordonului de sudur, mai ales la
captul cordonului de sudur.
- rdcina nesudat are forma unei retasuri.
- scobiturile apar datorit tpirii excesive.
- scrugerile se datoreaz folosirii unui currnt de sudare prea mare
- crestturile se materializeaz sub forma unui an pe o parte sau ntreaga
lungime a cordonului de sudur. Apar datorita curentului de sudare prea
mare sau a micrii rapide a electrodului.
- stropii reprezint particule de metal topit solidificate pe materialul de
baz.
188
a-lime neuniform; b-supranlare; c-convexitate excesiv; d-abatere de
unghi; e-lips de coaxialitate; f-rdcina nesudat; g-scobitur la o sudur cap la
cap; h-scobitur la o sudur prin suprapunere; i-scurrgere ntr-o sudur cap la
cap; j-scurgere al o sudur de col; k-cresttur pe toat lungimea la o sudur cap
la cap; l- cresttur pe toat lungimea la o sudur de col.
Fig. 4.38 Defecte de form
189
4.10 Tratamentele termice ale mbinrilor sudate
Pentru a prentmpina apariia unor defecte de tipul fisurilor i
crpturilor, precum i pentru a obine anumite propireti funcionale, dup
executarea tratamentelor termice trebuiesc executate anumite tratamente
termice. Cele mai frecvent utilizate sunt:
Recoacerea de omogenizare are ca scop nlturarea neomogenitilor
care apar n timpul rcirii. Acest lucru se realizaez prin difuzie n stare solid.
Recoacerea de normalizare se aplic n scopul finisrii structurii
matelografice i a nlturrii unor constitueni cu duritate mare. Se aplic acolo
unde prin sudare s-a realizat supranclzirea materialului.
Recoacerea de detensionare urmrete eliminarea tensiunilor interne
care apar n timpul sudrii. Tratamentul const n ncalzire lent i meninere
(23 minute pentru fiecare milimetru de grosime al pereilor piesei).Rcirea
trebuie s se fac cu vitez mica.
Revenirea se aplic oelurile care manifest tendina de clire n timpul
solidificrii i rcirii. Tratamentul const n nclzirea sub punctual de
transformare i rcirea n aer liber. Se obin structuri cu duritate mai mica.
MIHAEL CHIRCOR
REMUS ZAGAN
GRETI CHIU
ELEMENTE FUNDAMENTALE
DE
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
EDITURA EX PONTO
CONSTANA 2005
3
PREFA
Lucrarea de fa se adreseaz n special studenilor Facultii de
Inginerie Mecanic a Universitii Ovidius Constana ca i altor studeni de la
seciile similare ale altor universiti.
n cadrul fiecrei metode si procedeu tehnologic au fost luate n
discuie urmtoarele aspecte :
bazele teroretice (fenomenele care stau la baza tehnologiei
respective, legi specifice, interpretarea teoretic a fenomenelor si
legilor);
dimensiunea material (utilaje, dispozitive, scule necesare
obinerii produsului finit prin procedeul tehnologic respectiv);
dimensiunea normativ (succesiunea operaiilor, reetelor de
fabricaie, parametrii optimi).
Autorii au avut intenia de a da lucrrii, care s-a vrut a avea un
pronunat caracter didactic, mai mult un caracter formativ dect informativ. Nu
am urmrit originaliatea, ci coerena i calitatea, motiv pentru care am
consultata cele mai reprezentative lucrri n domeniu, prelund din acestea tot
ceea ce ni s-a prut mai valoros. De aceea din lucrare lipsesc o seam de
informaii, de genul tabelelor de parametrii, nomograme, care se pot gsi cu
usurin n orice alt manual de specialitate.
Cu toate acestea lucrarea se adreaseaz n egal masur si inginerilor
sau altor cadre tehnice care lucreaz n producie sau proiectare.
AUTORII