TALLADO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

OBJETIVOS Aprender a trabajar con una fresadora y tallar una rueda dentada de dientes rectos.

FUNDAMENTOS TEORICOS Parmetros de corte del fresado Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son los siguientes: Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta ms adecuados. Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposicin. Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado fresado perifrico, fresado cilndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales tambin son conocidos con varias denominaciones:

Fresado en concordancia: fresado hacia abajo, o fresado equicorriente. Fresado en oposicin: fresado hacia arriba, o fresado normal.

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza. Este tipo de fresado es tambin conocido como fresado hacia abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte est dirigida hacia la abajo. En el fresado en oposicin, tambin conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.

Fresado en concordancia

Fresado en oposicin

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo permitan. En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo, este mtodo presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la herramienta tender a expulsarla del amarre. En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el mximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposicin. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presin de trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de fresado requiere mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo. Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando nicamente durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida til o duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal. Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado. Velocidad de rotacin de la herramienta La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las fresadoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance Diagrama de fresado frontal. p: profundidad de pasada la: longitud de corte efectiva l: longitud de arista de corte r: ngulo de posicin. El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de plaquitas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por diente por el nmero de dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecnicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milmetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parmetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado. La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ngulo de posicin (r)

Espesor y seccin de viruta La relacin que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada (p) constituye la seccin de la viruta. La seccin de viruta guarda tambin relacin con el tipo de fresado que se realice, la seccin de viruta es igual a

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa. El control de la seccin y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser menor y esto permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de posicionamiento de los filos. El poder controlar la seccin de viruta depende principalmente de varios factores como la potencia de la mquina, la fijacin o el sistema de amarre de la pieza, la seccin del mango de la herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la geometra de las mismas. El aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material. Tiempo de mecanizado Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximacin coincide con la mitad del dimetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la ranura y del dimetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado dependen del dimetro de la fresa y de la geometra de la superficie contorneada. El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin. ; donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance. Fuerza especfica de corte La fuerza de corte es un parmetro a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta.

Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado fuerza especfica de corte (kc), que se expresa en N/mm.

Potencia de corte La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se determina en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la herramienta, el espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de accionamiento principal de la mquina.

Donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la profundidad de pasada, f es la velocidad de avance, kc es la fuerza especfica de corte y es el rendimiento de la mquina.

EJERCICIOS Calcular todas la designaciones para mecanizar un engrane recto de 50 dientes, m=3 Dp= mz Dp=3*50 Dp= 150mm De=M*(Z+2) De= 3(50+2) De= 156mm
4 4 5 4 16 20

h=3(2.167) h=6.501mm

P=(3) P=9.4248mm

NK

40 50

Si Tenemos un nmero primo 73

NK 4073 NK 73
40

40 40 10 10 Nfict 72 72 NK 72 N NK 72 fict 18 18

Rt Rt
5 5 6

NN real N fict N
real

fict

N fict

N fict

72 5 73 72 40 20 40 420 40 73 40 40 72 40 72 36 66 72 72 36

45 66

Rt

40 4840

Rt

AC Ruedas Conductoras B Conducidas AD CRuedas Ruedas Conductoras

48

Rt

Ahora si z=101

B D Ruedas Conducidas

Rt

40 48

44 66 40

48

44 66

Ahora si z=101 Ahora cambiamos a un Z=101 z 101 z 101 Nt 100

real fict 100 40 4 Nt 100 Rt 40 101 N fict 100 40 100 10

22 52

32 2 12 24 100 fict 2 40 4 101 Rt real 40 40 100 10 5 16 80 2 12 24 100 N fict

22 52

2 5

32 16 80

2 2

12 12

24 24

CLCULOS REPRESENTATIVOS DE LA PRCTICA M=2 Z = 36 Dp = M*Z De = M*(Z+2) h = 2,16*M n = 295 rpm Dfresa = 56 mm De = M*(Z+2) = 2(36+2) = 76 mm h = 2,16M = 2,16(2) = 4,32 mm

1 vuelta en el agujero nmero 2, en el disco nmero 18

)(

CONCLUSIONES Logramos mecanizar la rueda dentada de dientes rectos utilizando los clculos realizados previamente en el taller.

A pesar de no haber perdido el paso al momento de mecanizar los dientes, estos no quedaron bien. Unos eran mas delgados y otros mas gruesos. Esto se debi a que la mesa no se encontraba alineada, es ms, se mova.

BIBLIOGRAFIA http://es.wikipedia.org/wiki/Fresa_(herramienta) http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora http://es.wikipedia.org/wiki/Velocidad_de_corte

Escuela Superior Politcnica del Litoral Marca N de Piezas

Hoja de Proceso de Mecanizado TALLADO DE ENGRANAJE DE DIENTES RECTOS Denominacin ENGRANE DE 36 DIENTES N de Dibujo 1 Material Aluminio 713

Gama N 1/1 Dimensiones en Bruto

Realizado por: Clara Castillo Aguilar Entregado a: Ing. Freddy Chvez Observaciones El banco no estaba alineado

Utiles N Operacin Croquis

Trab. Control Avance
[mm/rev]

Tiempo [s]
Vc
[m/min]

Pcorte
[mm]

N
[RPM]

Acab

Prep.

Mec.

Teor.

Colocar el cabezal divisor

180

Colocar la contrapunta

60

Seleccionar el disco de agujeros

140

Colocar el rbol porta fresa

70

Colocar la fresa modular

110

Colocar la chaveta para asegurar la fresa modular

60

Colocar la luneta

130

Colocar el mandril de arrastre en la torta de aluminio

60

Colocar el mandril de arrastre en la maquina

60

10

Poner la pieza entre puntos

70

11

Rozar la fresa con el material Fijar la mesa para empezar el mecanizado de la pieza de Aluminio Tomar la altura del diente Encerar la mquina

HSS

110

12

60

13 14

150 60

15

Encajar la fresa modular con el ltimo diente

HSS

180

16

Mecanizado de 1 diente

HSS

51.90

295

120

57