Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) Definicin: Es un sistema de control de procesos, que identifica los lugares donde

pueden ocurrir los Peligros, en la elaboracin de un Alimento y establece medidas estrictas para evitar que estos ocurran. El concepto HACCP fue desarrollado por la compaa PILLSBURY, la Armada de los Estados Unidos y la agencia espacial NASA, en un proyecto destinado a garantizar la inocuidad de los alimentos para los astronautas de la dcada de los 60s. En Europa existe una comisin cuyas prioridades estratgicas es velar por los ms elevados niveles de seguridad alimentara, su sigla HACCP obedece a su nombre en ingls: Hazard: Peligro Analysis: Anlisis Critical: Crticos Control: Control Point: Puntos
Foto: Oficina de Comunicaciones SENA

El HACCP es una forma sencilla y lgica de autocontrol que avala la seguridad sanitaria de los alimentos. En todo caso, y con la misma metodologa, se pueden abordar tambin aspectos de calidad de los productos, aunque el sistema no fuera diseado originalmente para ello. Una vez adquirida cierta prctica, su aplicacin no es excesivamente complicada, consiste en aproximar de una manera sistemtica y razonada los conocimientos que se emplean habitualmente en el sector alimentario: microbiologa, qumica de los alimentos, tecnologa de los alimentos y productos accesorios, higiene y medidas de control. Por tal razn todos los pases deberan contar con un programa de control alimenticio que, en ltima instancia, garantice un estado de salud y nutricin aceptable entre sus habitantes, no obstante, la implantacin progresiva requiere de una complicidad entre los empresarios y la administracin; los primeros deben comprometerse a: Estudiar los principios del sistema con una colaboracin activa entre los directivos, los tcnicos cualificados y el personal de planta. Asignar los recursos necesarios para su aprendizaje. Estar abiertos a un intercambio de experiencias con otras empresas.

La Administracin por su parte debe: Promover la implementacin del HACCP. Capacitar a los inspectores sanitarios para confirmar su correcto desarrollo. Garantizar su adaptacin a las normativas internacionales vigentes. Si bien no existe un criterio de uniformidad acerca de los protocolos a aplicar en el contexto internacional, es indudable que su creciente implantacin sita al HACCP como la nica va para asegurar la salubridad de los alimentos. Probablemente se est cada vez ms cerca de alcanzar un mtodo universal que responda al consumo de alimentos seguros, pero an queda un largo camino por recorrer si se quiere conseguir una mayor homogeneidad en las legislaciones de los diferentes pases y una mayor concienciacin empresarial.

Anlisis de peligros y puntos crticos de control.

Un programa de HACCP lleva al control de los factores que afectan a los ingredientes, al producto y al proceso. El objetivo del HACCP es la elaboracin del producto de una manera segura. El "dnde" y el "cmo" son representados por las siglas "HA" (anlisis de riesgos). La prueba del control de los procesos y condiciones recae en las siglas "CCP" (puntos crticos de control). El HACCP es simplemente la aplicacin metdica y sistemtica de la ciencia y la tecnologa para planear, controlar y documentar la segura produccin de los alimentos.

Los principios del HACCP El Sistema HACCP consta de siete principios que engloban la implantacin y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisin del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods en 1997. A continuacin, se describen brevemente estos 7 principios: Principio 1. Realizar un anlisis de peligros: en este punto se establece el cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. En l se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final.

Principio 2. Identificar los puntos de control crticos (PCC) del proceso: una vez descritos todos los peligros y todas las medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto. Principio 3. Establecer los lmites crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC: el rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los Lmites Crticos deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y de esta manera asegurarnos su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC. Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC: el equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos, para ello es necesario establecer acciones especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y la responsabilidad de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. Principio 5. Establecer las acciones correctoras: si la vigilancia detecta una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Estas medidas deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu personal est encargado de los procesos. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP: deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin de los Lmites Crticos. Documentacin que demostrar la fabricacin de productos seguros. Principio 7. Establecer un sistema de verificacin: el sistema de verificacin debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia. Sitios de Inters en Internet: http://europa.eu.int/eur-lex/es/com/wpr/1999/com1999_0719es01.pdf. Cerveza: http://www.nutricion.org/haccp/ActualJunio2001/haccp_cerveza.pdf Carnes: http://www.nutricion.org/haccp/ActualJunio2001/Haccp_carnes.pdf Harinas: http://www.nutricion.org/haccp/harinaspan/cap00.htm Queso fresco: http://www.nutricion.org/haccp/quesos/indice.htm Panadera: http://www.nutricion.org/haccp/harinaspan/cap0101.htm

Caractersticas generales del sistema HACCP Por qu dejan de utilizarse los mtodos tradicionales de control alimenticio? Indudablemente el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control supone una revolucin en el campo del control cualitativo de los alimentos. Los mtodos tradicionales se basan en dos nicos procesos, la inspeccin visual y el anlisis microbiolgico del producto final, lo que lleva anexo una serie de desventajas:

Detectar en qu fase de la cadena de recepcin y/o produccin se produce la contaminacin microbiolgica o fsico-qumica del alimento. Se requiere un muestreo estadsticamente significativo, lo que supone la recogida de un importante nmero de muestras con las limitaciones econmicas y temporales que ello supone. En el caso de detectarse una anomala, debe eliminarse todo el lote, con la consiguiente prdida financiera. El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones no le corresponden ya que algunos fallos pueden tener su origen en la mala calidad de las materias primas ofertadas por los proveedores. En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando el producto ya se halla en el mercado, lo que supone una mala imagen para la empresa y el peligro potencial de que el consumidor desconfe de esa casa comercial en el futuro. No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se desconoce qu empleado la realiz, en qu fechas y con qu criterios. Los inspectores sanitarios realizan una visita peridica a los establecimientos, por tanto, las observaciones hacen referencia a lo que sucede en un da concreto y en muchas ocasiones no es extrapolable a las jornadas habituales. La inspeccin macroscpica es poco significativa a la hora de detectar deficiencias o alteraciones, salvo que sean muy significativas. La valoracin tradicional resulta tremendamente subjetiva y queda a merced de la opinin de un inspector.

Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no est exenta a algunos inconvenientes, que del mismo modo, se deben analizar. En cuanto a las ventajas citaremos: Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspeccin y anlisis del producto final. Se contribuye, por tanto, a una reduccin de costos y de productos defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad. Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera directa en el control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. Se utilizan variables sencillas de medir, las cuales garantizan la calidad organolptica, nutricional y funcional del alimento. Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de medidas correctoras en los casos necesarios. Facilita la comunicacin de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas bsicas como el cumplimiento de las buenas prcticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operacin. Se concibe como la forma ms sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la lnea de produccin, gerencia, tcnicos) ya que se gana autoconfianza al tener la seguridad de que la produccin de alimentos se realiza con un alto

nivel de precaucin. Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. Facilita la inspeccin oficial de la Administracin, ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa.

En cuanto a los inconvenientes podemos sealar: Problemas para su implantacin debido a la falta de personal cualificado para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos necesarios para realizar un trabajo impecable. La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios establecen una barrera que dificulta la implantacin del sistema. La dificultad inherente al propio sistema: cmo cuantificar los puntos crticos de control, las medidas preventivas, los riesgos observados, entre otros. El peligro de una mala identificacin puede llevar a una falsa seguridad que echara por tierra todos los principios del sistema. La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formacin de personal) frente a la obtencin de resultados.

Razones bsicas para implantar un sistema HACCP

Foto: Oficina de Comunicaciones SENA

La seguridad de los alimentos se ha convertido en los ltimos aos en un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras caractersticas-envasado, precio, tamao- no es negociable. Como ejemplo podemos decir que las grandes superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican eficazmente.

Resulta rentable para la empresa disminuir el nmero de productos rechazados y los costes de produccin, al emplear los recursos en un nmero limitado de puntos de control. Debe, evitarse el costo enorme que para una empresa tendra una intoxicacin alimentaria; la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pblica de la misma. Como ejemplo podemos hacer alusin al coste econmico que ha tenido para el sector crnico en Europa la encefalopata espongiforme bovina (mal de las vacas locas). Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000, estn obligados a incluir el HACCP en el mbito de su Sistema de Gestin de la Calidad, por tanto, la implantacin del Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras normativas de Calidad ms compleja.

Referencias
Junta de Andaluca. Gua del formador. Materiales de Manipulacin de Alimentos de la Consejera de Empleo y Desarrollo Tecnolgico. Disponible en: http://www.juntadeandalucia.es/empleo/recursos2/material_didactico/especialidades/materi aldidactico_manipulacion_alimentos/PDF/guia_formador.pdf . Consultado en octubre de 2012.

Ing. Lina Lorien Rivera Cruces Adaptacin Luz Clarena del Arias Gonzlez documento

Autores

Control del documento Cargo Nombre Instructora AVA

Dependencia

Fecha Septiembre de 2012 Octubre de 2012

SENA - Regional Santander. Comunicador Centro Social Guionista Agroindustrial. lnea de produccin Regional Quindo