INTRODUCCIN

El objetivo de este trabajo se centra en los diez enfoques primarios, describiendo detalladamente cada uno de ellos, para tener una visin ms amplia de lo que es el anlisis de operacin; definiendo varios conceptos de una manera clara y sencilla para que el estudio de estos enfoques resulte ms sencillo. Comenzare por definir que es un anlisis de operacin. Es un procedimiento que el ingeniero de mtodos utilizar para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operacin con vista a su mejoramiento; resulta altamente efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo as como tambin la mejora de los ya existentes. El analista mejorara el centro de trabajo al utilizar un enfoque de preguntas en todas las facetas de la estacin de trabajo, las herramientas necesarias y el diseo del producto.

DESARROLLO
Mtodo del anlisis de la operacin. Existen diez enfoques primarios de este anlisis. Se llevar a cabo un desglose de cada uno de ellos. 1. Finalidad de la operacin: es el paso ms importante en el anlisis, la mejor manera que existe para simplificar una operacin es formular una manera de obtener los mismos resultados, sin que esto genere un costo adicional. Una regla primordial para el analista es tratar de eliminar o combinar una operacin antes de intentar mejorarla. Al eliminar se ahorra el costo de la instalacin del mtodo mejorado. Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeacin inadecuada, esto se debe por que a menudo hubo un desempeo inadecuado de la operacin anterior, se deber realizar una segunda operacin para corregir el trabajo de la primera. Cabe resaltar que el punto ms importante aqu es establecer un propsito de cada operacin antes de intentar mejorarla.

2. Diseo de parte o de la pieza: Siempre se debern de revisar todos los diseos en busca de mejoras posibles por hacerse. Para mejorar el diseo deben de tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener diseos de menor costo: * 1 deben de simplificarse los diseos para reducir el nmero de partes. *2 reducir el nmero de operaciones y distancias recorridas en la fabricacin, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado. *3 Utilizar mejor material. *4 Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones. *5 disear para la fabricacin y el ensamble. Existen tambin bases para mejorar el diseo de las formas empleadas a la industria: 1) Mantener la simplicidad en el diseo de la forma, conservando la cantidad necesaria de informacin de entrada (escritura a mano, mecanografa, procesador de palabras) en un mnimo.

2)Dejar espacios amplios para cada elemento de la informacin, permitiendo el uso de diferentes mtodos de entrada. 3) Ordenar en un patrn lgico la informacin de entrada. 4) Codificar la forma en colores para facilitar su distribucin u orientacin. 5) Dejar mrgenes adecuados para facilitar la aplicacin de medios de archivos usuales. 6) Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola pgina.

3. Tolerancias y especificaciones: Se relacionan con la calidad del producto. Se deben conocer bien los detalles de costos y saber que efecto habr si se hace una reduccin de las tolerancias o rechazos en cuanto al precio de venta. Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

4. Material: La pregunta ms importante que nos haremos ser Qu material debe usarse?, para responder a esta pregunta se toman en cuenta las siguientes posibilidades. Encontrar un material menos costoso, Encontrar materiales ms fciles de procesar. Emplear materiales en forma ms econmica. Utilizar materiales de desecho. Usar ms econmicamente los suministros y herramientas. Estandarizar los materiales. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. Secuencia y procesos de manufactura: Primero se debe tener en cuenta que el tiempo dedicado al proceso de manufactura consta de tres pasos: El primero de ellos se refiere a la planeacin y control de inventarios, el siguiente nos habla acerca de las operaciones de preparacin y reparacin, y por ltimo la manufactura en proceso. Para perfeccionar el proceso de manufactura deber hacer una reorganizacin de las operaciones, una mecanizacin de las operaciones manuales, y por ltimo una operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas.

6. Preparaciones y herramientas: El elemento ms importante en este punto es la economa. La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depender de: La cantidad de piezas a producir. La posibilidad de repeticin del pedido. La mano de obra que se requiere. Las condiciones de entrega. El capital necesario. El error que se presenta con frecuencia se encuentra cuando los planeadores y los fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas, pero que rara vez operan, para evitar este tipo de errores y mejorar los mtodos se deben analizar la preparacin y las herramientas para: Reducir el tiempo de preparacin con planeacin, mtodos y control de la produccin. Usar toda la capacidad de la mquina. Usar herramientas ms eficientes.

7. Condiciones de trabajo: Cuando existen buenas condiciones en el trabajo la produccin incrementa. Para lograr buenas condiciones de trabajo se debe de tener en cuenta: El mejoramiento del alumbrado. Control de la temperatura. Ventilacin adecuada. Control del ruido. Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas. Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de movimiento. Dotacin del equipo necesario de proteccin personal. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. Manejo de materiales: Se incluye movimiento, traslado, almacenamiento, control y proteccin de materiales y productos a lo largo de su proceso de fabricacin y distribucin. Primeramente el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar. En el segundo paso como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de produccin o usuario ser afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tarda. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la cantidad correcta. Quinto, El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial. Existen tambin cinco puntos importantes para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales: a) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material. b) Usar equipo mecanizado o automtico. c) Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. d) Manejar los materiales con ms cuidado. e) Considerar la aplicacin de cdigos de barra para los inventarios, existen 5 razones para justificarlas: Exactitud, Desempeo , Aceptacin , Bajo costo y Portabilidad. Siempre se debe de buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de los materiales.

9. Distribucin del equipo en planta: Eel objetivo principal de este punto ser desarrollar un sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad deseada al menor costo. Existen distintos tipos de distribucin en una planta: Distribucin en lnea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Distribucin por producto: Necesita una inversin inicial mayor ya que requiere lneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Distribucin por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Existen ciertas consideraciones a tomarse. Produccin en serie: el material que se acumule al lado de una estacin de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin. Produccin diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario. El operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control. Diseo de la estacin, el operario debe poder cambiar de posicin regularmente. Operaciones en mquinas mltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminoren la bsqueda y el doble manejo. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios

deben estar cerca de las reas de produccin. En las oficinas, se debe tener una separacin entre empleados de al menos 1.5 m.

10. Principios de la economa de movimientos: S, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se tendr una oportunidad de mejoramiento. Ambas manos trabajan simultneamente y en direcciones simtricas u opuestas? Cada mano efecta los menos movimientos posibles? Est organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas? Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?

CONCLUSIONES En este trabajo encontramos una amplia informacin sobre los diez enfoques primarios; que nos servirn para hacer mltiples mejoras en nuestra industria, al tener un mayor conocimiento de cada rea podemos hacer una optimizacin y sacar mayor provecho de nuestras reas de trabajo al seguir los diez enfoques que se han tratado con anterioridad, tendiendo as un mejor desempeo en todas estas reas.