ACEROS AL CARBONO Aceros de construccin Aceros de bajo contenido de carbono Tratamiento trmico de los aceros al carbono de construccin Aceros

al carbono para cementacin Aceros al carbono de alta maquinabilidad El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico ms importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas y aceros inoxidables. volver ACEROS DE CONSTRUCCIN. Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc. 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres etc. 3. Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos. Los aceros de construccin generalmente se emplean para

la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminacin. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de estructuras metlicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricacin, fsforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales). En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la traccin. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. volver ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en

cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar en tres clases: Denominacin Caractersticas aproximadas R (Kg/mm2) A% Carbono% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: resistencia a la traccin A: alargamiento Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lineas elctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los automviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos ms que utilizamos diariamente. En la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las aceras, sin darle ningn tratamiento trmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%) Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido en carbono.

La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin de ste, que se encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusin muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad. volver TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composicin qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas: -Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%. -Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al carbono. -Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico de transformacin en fro porque se rompe el acero.

-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad. -Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de la temperatura crtica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta. -Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas caractersticas cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del limite elstico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento trmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinacin de caractersticas (resistencia, alargamiento y alto limite elstico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obtenindose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi intil porque se presenta el problema de poca penetracin de temple o templabilidad. Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricacin de muelles, se usan

hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricacin de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el limite de elasticidad es ms elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinacin de caractersticas (resistencia y alargamiento) tambin se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza despus de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podr hacer previamente en estado recocido mucho ms fcil. En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequea puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudindolas dejar as a las medidas definidas. volver ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: q Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.). q Se usa con temple directo en agua. q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en fro. Acero 1015: q Para construcciones mecnicas de baja resistencia. q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y tenaz. Acero 1022: q Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecnicos. q Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015.

Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. q Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor. q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las especificadas para este acero. Acero 1030: q Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, arboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. q Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo. Acero 1040: q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete. Acero 1045: q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc. q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: q Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. q Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma

sencilla, en agua. Acero 1055: q Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin. q usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: q Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada. q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plsticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). q Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a desgaste. q Este acero puede ser tambin usado para resortes. Acero 1070: q Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al ta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin 560C/640C Como acero de resortes 420C/480C Como acero de herramientas 200C/350C Acero 1095: q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con

porcentajes de C ms bajo, que puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados, puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): q Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano. q Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados para la fabricacin de grapas automotores. volver ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se

usan para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite despus de la carburacin. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con llama. Otra clasificacin del acero desde el punto de vista de su produccin es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado. En los aceros efervescentes slo se ha eliminado una pequea parte del oxgeno mientras dura el proceso de solidificacin, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porcin de carbono extremadamente baja es muy dctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas caractersticas para su conformado en fro. Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extrado gran cantidad de oxgeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son tiles cuando se necesitan tcnicas severas de conformado, pero siempre requiere un tratamiento trmico al terminar la tcnica de conformado de manufactura. Los aceros semicalmados tienen una composicin y propiedades mecnicas que varan entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las caractersticas de los aceros efervescentes y

las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la seccin transversal interior tiene las caractersticas del acero semicalmado.
aceros al carbono aceros herramientas aceros aleados aceros inoxidables

Tratamientos trmicos recomendados ( valores en C ) :

FORJADO NORMALIZADO RECOCIDO ABLANDAMIENTO REGENERACIN 1050-1200 870-890 650-700 enfriar al aire 800-850 enfriar al horno 820-850 Agua 830-860 Aceite 300-670 TEMPLADO REVENIDO PUNTOS CRTICOS APROX. Ac1 Ac3 730 785

Propiedades mecnicas mnimas estimadas segn SAE J1397:

RESISTENCIA A LA TRACCIN MPa (kgf/mm2) Ksi 570 630 58 64 82 91 LIMITE DE FLUENCIA MPa (kgf/mm2) 310 530 32 54 Ksi 45 77 RELACIN DE MAQUINABILIDAD 1212 EF = 100%

TIPO DE PROCESO Y ACABADO CALIENTE Y MAQUINADO ESTIRADO EN FRO

ALARGAMIENTO EN 2" %

REDUCCIN DUREZA DE AREA BRINELL %

16 12

40 35

163 179

55

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA SEDE VIA DEL MAR " JOSE MIGUEL CARRERA " ING. EJEC. EN MECNICA DE PROCESOS Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ENSAYO N 1 " ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL " 11 de Abril de 2000. INDICE pgina Objetivo de la actividad 1 Materiales y equipos utilizados 1 Metodologa 4 Desarrollo de la actividad 6 Valores obtenidos para escala B 9 Valores obtenidos para escala C 10 Anlisis de valores obtenidos 13 Observaciones 14 Conclusiones 15 Anexos 16 Bibliografa 20 " ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL " OBJETIVO Determinar dureza de Rockwell en seis piezas de diferente material usando en forma correcta los dos tipos de penetradores, seleccionando y aplicando correctamente las cargas de ensayo y las escalas de lectura. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS Durmetro de Rockwell: Consta de: Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rgido para prevenir su deformacin, el que se encontrar fijado simtricamente debajo del penetrador. Un indicador dial de dureza, el cual esta diseado para medir la profundidad diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de ensayo Rockwell realizado. Cada indicacin en el dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale a una magnitud de 0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deber indicar la carga con un error mximo de 1 %. Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).

 Una manilla giratoria para elevar el soporte rgido, que adems permite la aplicacin de la carga inicial (Po). Indicador de escala. Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada. Esta mquina de ensayo permitir la aplicacin de la carga en forma perpendicular a la superficie de la pieza, adems de permitir la mantencin de la carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante. Penetradores: Para la escala B: Se utiliza un penetrador esfrico de acero templado y de una superficie finamente pulida. El dimetro de la esfera ser de 1,588 mm 0,0035 mm, til tambin para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45. Para la escala C: Se utiliza un penetrador de forma cnica y con punta de diamante, el ngulo en el vrtice del cono ser de 120 y la terminacin del cono ser de forma casquete esfrico, con un radio de 0,2 mm 0,002 mm. Este tipo de penetrador se emplea tambin para los ensayos en escala A y D. Calibre patrn de dureza: La dureza de la probeta deber estar previamente certificada por un laboratorio oficial en cinco puntos de su superficie, poseer un grosor mnimo de 4,8 mm y una superficie de 26 mm2. Este calibre patrn se utilizar para calibrar o verificar que el durmetro est en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para realizar el ensayo. Nota: Para la escala B, se utilizar un patrn que posee un campo de validez de 65,5 a 67,5 HRB, y para la escala C un calibre con un rango de 62 a 64 HRc. Tabla de equivalencia

Color y situacin de la Escala Tipo de Tipo de escala donde Rockwell ensayo penetrador se hace la lectura Bola de B Normal Rojo Dentro acero de 1,588 mm Cnico de C Normal Negro Fuera Diamante de 120

Campo de Validez

Carga inicial

Carga total

35 a 100 HRB 10 Kp

100 Kp

20 a 71 HRC 10 Kp

150 Kp

Piezas de ensayo: Para este ensayo se utilizarn seis piezas en total; dos para la escala B y cuatro para escala C. Escala B compuesta por: Cobre Latn. Escala C compuesta por: Acero 1045 templado y revenido Acero 1045, bloque en V Acero inoxidable Acero 1020 METODOLOGA: Calibracin de la maquina: Se colocar un calibre patrn para la escala correspondiente sobre el soporte rgido del durmetro. A continuacin se realizarn ensayos consecutivos hasta alcanzar tres lecturas como mnimo dentro del campo de validez del calibre patrn. * Los ensayos de calibracin se llevarn a cabo con la misma metodologa con la que se realiza un ensayo de probeta cualquiera. (seguir los pasos del 2 al 7) Se ubicar una de las seis piezas sobre el soporte del durmetro, evitando que ocurra el desplazamiento entre pieza y soporte durante el ensayo. Se aplicar una carga inicial (Po) de forma perpendicular y gradual, la que ser igual a 10 Kp para ambas escalas. La aplicacin de esta carga tiene por finalidad: % Eliminar la influencia de rugosidad de la superficie de la pieza. % Determinar el punto de partida de la medicin de la penetracin. % Establecer por tanto la ubicacin correcta del dial de lectura de la dureza, o sea, se har coincidir el cero de la escala del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetracin. Se aplicar una carga principal (P1) para la escala B, cuya fuerza ser equivalente a 90 Kp y para la escala C ser de 140 Kp. El aumento de la carga (P1) hasta su valor lmite deber ser lento, entre 3 y 6 seg, aplicada en forma uniforme y libre de vibraciones. La aplicacin de esta carga tiene por finalidad determinar la dureza de la pieza con una carga total para la escala B de 100 Kp y para la escala C de 150 Kp. La carga total ejercida se mantendr durante 15 seg hasta que la aguja del dial indicador de dureza se estabilice. Se retirar la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, manteniendo la carga inicial (Po). La eliminacin de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que genera una elevacin del penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del durmetro. Para leer el valor de dureza en la escala B, se deber leer directamente en la escala roja del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Para leer el valor de dureza en la escala C, se deber leer directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo.

El resultado del ensayo se expresar en cifras de dureza Rockwell seguidas de la escala utilizada para este (ej: HRB o HRC). Los pasos del 2 al 7 se repetirn a lo menos 5 veces, por cada pieza, para posteriormente obtener una media aritmtica de los ensayos efectuados. El valor obtenido ser el resultado del ensayo Rockwell. NOTA: Las penetraciones sobre la pieza debern efectuarse en puntos cercanos de la superficie de la misma, manteniendo una distancia de por lo menos 3 mm entre el centro de una impresin y el borde de la pieza, como tambin respecto del centro de otra impresin. Se comprobar la calibracin de la maquina para verificar que no fue afectada por las penetraciones del ensayo. Esta calibracin final se llevar a cabo de igual forma que la calibracin inicial. DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD: REFERENCIA : medicin de dureza en los materiales cobre y latn Etapa 1 : Calibracin de la maquina en escala B. Se procede a ubicar el penetrador de bola de 1,588mm, se calibra la mquina girando el tornillo superior del durmetro, hasta llegar a la marca de la escala en cuestin. Luego se mont el patrn para escala B en el soporte, girando la llave del soporte se pone en contacto la pieza con el penetrador. Se gira hasta que la aguja del dial de dos vueltas, quedando en el punto "cero" (aplicacin carga inicial). A continuacin se gira la manilla lateral, que aplica P1 , de forma lenta y uniforme. Se espera 15 segundos y se retira la carga principal (P1). Luego se observa la lectura. Este procedimiento se realiz en 9 oportunidades. Para posteriormente, de las lecturas, obtener una media aritmtica, la que corresponde a 67,2 HRB. Como el resultado obtenido corresponde al campo de validez mostrado por la probeta, se saca definitivamente el patrn y se procede a la mediciones de los materiales. Etapa 2 : procedimiento de medicin de dureza. Se coloca el material en el soporte, se levanta con la llave del mismo, hasta que estn en contacto la pieza y el penetrador, luego bajamos la manilla lateral para aplicar la carga principal. Transcurrido 15 s levantamos la manilla observamos la lectura y la registramos (esta fase se realiz 5 veces cuidando de no iniciar la medicin sobre un rea en la que ya se halla realizado otro ensayo). Con los resultados obtenidos de las lecturas de los materiales se obtienen las siguientes medias aritmticas:

Cobre 64,1 HRB Latn 47,2 HRB Etapa 3 : calibracin final. Se efectu una calibracin final, para esto procedemos de igual forma que la calibracin inicial, siendo en este caso la media de las lecturas, despus de cinco ensayos igual a 66,2 HRB. REFERENCIA : medicin para los materiales: Pieza de acero 1045, templado y revenido. Pieza de acero 1045, bloque en V. Pieza de acero inoxidable. Pieza de acero 1020. Etapa 1 : calibracin de la maquina. El procedimiento de calibracin, en aspectos generales fue igual al de la experiencia n1. No obstante se registraron las siguientes variantes: a) el penetrador de bola de 1,588mm cambia a penetrador cnico con punta de diamante de 120. b) la utilizacin de probeta normalizada para escala C, en vez de el calibre patrn para escala B. c) variacin de los resultados de la lectura, cuya media fue 63,0 HRc, despus de 4 ensayos con resultados dentro del rango de validez del patrn (62 a 64 HRc). Etapa 2 : medicin de dureza. Las medias resultantes de las diversas mediciones son Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc. Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc. Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc. Pieza de acero 1020 7,5 HRc. Etapa 3 : calibracin final Fue la ltima etapa del ensayo y consisti en proceder de igual forma que la calibracin inicial siendo la media aritmtica de las lecturas 62,8 HRc. VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA B En la calibracin inicial los valores fueron:

Ensayo N 1 2 3 4 5 6 7 8

Persona M.M. C.G. C.A. P.V. M.M. C.G. C.A. P.V.

Resultado 67,0 HRB 71,0 HRB 68,0 HRB 66,0 HRB 69,0 HRB 68,0 HRB 65,0 HRB 65,0 HRB

9 M.M. PROMEDIO
En la pieza de cobre (# 1):

66,0 HRB 67,2 HRB Resultado 64,0 HRB 63,5 HRB 62,0 HRB 67,0 HRB 64,0 HRB 64,1 HRB Resultado 48,0 HRB 40,0 HRB 46,0 HRB 49,0 HRB 53,0 HRB 47,2 HRB Resultado 67,0 HRB 67,0 HRB 66,0 HRB 65,0 HRB 66,0 HRB 66,2 HRB Resultado 62,0 HRC 63,0 HRC 63,5 HRC 63,5 HRC 63,0 HRC Resultado 57,5 HRC 57,5 HRC 58,0 HRC 58,0 HRC 58,5 HRC 57,9 HRC

Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO

Calibracin final:

Persona C.A. P.V. M.M. C.G. C.A.

En la pieza de latn (# 2):

Persona P.V. M.M. C.G. C.A. P.V.

Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO Ensayo N 1 2 3 4 PROMEDIO Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO

Persona M.M. C.G. C.A. P.V. M.M.

VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA C En la calibracin inicial los valores fueron:

Persona C.G. C.A. P.V. M.M.

En la pieza de acero 1045 templado y revenido (# 3):

Persona C.A. P.V. M.M. C.G. C.A.

En la pieza de acero 1045, bloque en V (# 4):

Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO Ensayo N 1 2 3 4 5 PROMEDIO

Calibracin final:

Persona P.V. M.M. C.G. C.A. P.V.

Resultado 44,5 HRC 48,5 HRC 44,5 HRC 46,5 HRC 43,0 HRC 45,4 HRC Resultado 52,0 HRC 54,5 HRC 53,5 HRC 56,0 HRC 55,5 HRC 54,3 HRC Resultado 8,0 HRC 7,0 HRC 7,0 HRC 8,0 HRC 7,5 HRC 7,5 HRC Resultado 62,5 HRC 63,0 HRC 63,5 HRC 62,0 HRC 62,8 HRC

En la pieza de acero inoxidable (# 5):

Persona C.A. P.V. M.M. C.G. C.A.

En la pieza de acero 1020 (# 6):

Persona P.V. M.M. C.G. C.A. P.V.

Ensayo N 1 2 3 4 PROMEDIO

Persona M.M. C.G. C.A. P.V.

Anlisis de valores obtenidos: Con el anlisis del grfico anterior, podemos afirmar que los materiales fueron clasificados adecuadamente segn su dureza en la escala correcta. Ya que el resultado de los ensayos estuvieron dentro del campo de validez de la escala a la que pertenecen. Por ejemplo.

En la escala B, realizamos ensayos en el cobre y en el latn, cuyos resultados fueron 64,1 y 47,2 HRB respectivamente. Siendo el campo de validez de esta escala de 35 a 100 HRB. Pero en la escala C, ocurri algo distinto. De los ensayamos con los siguientes materiales, obtuvimos como resultado: Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc. Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc. Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc. Pieza de acero 1020 7,5 HRc. Siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRC , el acero 1020 arrojo un valor fuera del rango, por lo que deducimos que este material debi ser analizado en otra escala, con un campo de validez con cifras mas pequeas, y donde se aplique otro valor de carga. Por otro lado entre los ensayos de cada pieza notamos una variacin en las cifras ledas del dial, esto lo asociamos con el tiempo que mantuvo la aplicacin de la carga cada uno de los integrantes del grupo, recordando que se fueron alternando los ensayos de una misma pieza. OBSERVACIONES: Se debe calibrar la maquina al inicio y al final de una serie de ensayos en una misma escala.

 Verificar que este aplicada correctamente la carga inicial de 10 Kp, para lo cual, la aguja debe pasar dos veces por el cero, y a la tercera vez quedar all. Despus de aplicar la carga inicial Po = 10 Kp, se debe coincidir la aguja con el cero del dial indicador de dureza, tratando de que la aguja este vertical y apuntando hacia arriba. Para comprobar la validez del ensayo se deben realizar al manos 5 ensayos. Una vez realizadas las cinco mediciones de una misma pieza, y con las lecturas obtenidas, calcularemos la media aritmtica que nos entregar el resultado del ensayo Rockwell. Se evitar hacer una nueva penetracin sobre otra penetracin. CONCLUSIONES: El ensayo Rockwell es uno de los mas utilizados, porque no constituye una gran perdida de material, incluso es posible reutilizar la pieza. Este tipo de ensayo es fcil de llevar a cabo, porque no implica mayores clculos matemticos y el resultado de cada ensayo se obtiene de la directa lectura del dial. Es un ensayo que nos deja como resultado, despus del calculo de la media aritmtica, un valor bastante exacto sobre la dureza del material. El ensayo Rockwell es de amplia aplicacin pues se puede utilizar tanto en materiales duros como blandos. Es fcil el reconocimiento de resultados errneos, porque varia mucho la lectura entre un ensayo y otro. Es fcil determinar si hemos aplicado a una pieza, una fuerza de una escala que no corresponde, porque los resultados no estn dentro del campo de validez de la escala. Por ejemplo lo ocurrido con la pieza # 6 (acero 1020) cuya media aritmtica fue 7,5 HRc, siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRc. Se conoci y aprendi a utilizar una mquina de dureza Rockwell. Se logr determinar la dureza Rockwell en las escalas B y C , en los materiales entregados en laboratorio. Por la rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosos en muy poco tiempo y as verificar la autenticidad de los resultados. BIBLIOGRAFA FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERA DE MATERIALES. William F. Smith. 2 edicin. 1996 CIENCIA E INGENIERA DE LOS MATERIALES. Donald R. Askeland. Publicacin Mxico: International Thomson Editores. 1998. PRACTICAL METALLURGY AND MATERIALS OF INDUSTRY. John E. Neely. APUNTES DE CLASES. Para ver la ubicacin de las partes de durmetro ver anexos. VER FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PIEZAS EN ANEXOS. Nota: esta actividad tiente un procedimiento comn, pero se efecta por separado segn sea el material, es decir, se realizan los cinco ensayos consecutivos de una misma pieza y luego los otros cinco de la otra pieza. La lectura consignada queda registrada.

Composicin qumica y designacin de los aceros comunes

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Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a travs de su composicin qumica, por ejemplo utilizando la norma AISI: N AISI: 10XX 41XX 51XX Descripcin Son aceros sin aleacin con 0,XX % de C Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr Son aceros aleados con Mn, Si y C Ejemplo (1010; 1020; 1045) (4140) (5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y dureza, conceptos que se explicarn ms adelante. Sirve para relacionar la composicin qumica y las propiedades mecnicas de los aceros. En las Tablas 2 y 3 se entrega informacin detallada de la composicin qumica de diversas aleaciones listadas en base su nmero AISI-SAE. N SAE o AISI Resistencia a la traccin Rm Lmite de fluencia Re Alargamiento en 50 mm Dureza Brinell

Kgf / mm 1010 1015 1020 1025 1030 1035 1040 1045 1050 1055 1060 1065 1070 1075 1080 40,0 42,9 45,8 50,1 56,3 59,8 63,4 68,7 73,9 78,5 83,1 87,0 90,9 94,7 98,6

Mpa 392,3 420,7 449,1 491,3 552,1 586,4 621,7 673,7 724,7 769,8 814,9 853,2 891,4 928,7 966,9

Kgf/mm 30,2 32,0 33,8 34,5 35,2 38,7 42,2 42,2 42,2 45,8 49,3 51,9 54,6 57,3 59,8

Mpa 292,2 313,8 331,5 338,3 345,2 377,5 413,8 413,8 413,8 449,1 483,5 509,0 535,4 560,9 586,4

% 39 39 36 34 32 29 25 23 20 19 17 16 15 13 12 109 126 143 161 179 190 201 215 229 235 241 254 267 280 293

Tabla 1 Propiedades Mecnicas. Barras de acero en caliente. Composicin qumica de los principales aceros al carbono. Tabla 2 : Designacin AISI con cuatro componentes Tabla 3 : Designacin AISI con ocho componentes

La Tabla 4 presenta los diversos efectos de los elementos de aleacin sobre las propiedades de los aceros. La simbologa es la siguiente:

= Aumento = Constante

= Reduccin = Caracterstica no conocida

Efecto con mayor intensidad = Varios smbolos Tabla 4 : Efecto de los elementos aleantes

La segunda forma de designar los aceros es a travs de su resistencia mecnica en traccin, es el caso de los aceros: A37-24ES A44-28ES A63-42ES A: Acero ES: Estructural soldable H: Para hormign
2

La primera cifra indica la resistencia a la traccin en kg/mm , la segunda cifra indica la resistencia a 2 la fluencia en kg/mm .

En la siguente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de barras para hormign armado. Resistencia a la traccin Rm Kgf/mm A37-24ES A42-27ES A52-34ES A44-28H A63-42H 37 42 52 44,9 64,2
2

Grados del Acero

Lmite de fluencia Re
2

Alargamiento en 50 mm % 22 20 18 16 (*)

Mpa Kgf/mm 363 412 510 440 630 24 27 34 28,6 42,8

Mpa 235 265 324 280 420

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del dimetro nominal de la barra (e) y cuyo valor se indica a continuacin.

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36 K
Fuente: Norma chilena NCh 203 of. 77

: 2 1

0 0,5 1

Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pinta en la seccin de las barras, se entrega a continuacin los cdigos de color para los aceros distribudos por la empresa SABIMET.