Unidad II de Proceso de Fabricacin

UNIDAD 2 TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO.

2.1 Generalidades. 2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos. 2.3 Recocido. 2.4 Temple. 2.5 Revenido. 2.6 Tratamientos termoqumicos

2.1 Generalidades. El acero es una aleacin de hierro con carbono en una proporcin que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden aadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin. Antes del tratamiento trmico, la mayora de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caractersticas, sus propiedades fsicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita.

DIAGRAMA DE FASES DEL ACERO Los aceros estn compuestos por ciertas fases, las cuales a su vez tienen ciertas caractersticas diferenciadas. La diferente proporcin de estas fases determinar en mucho las propiedades del acero. Tambin se ha dicho que el contenido de carbono y de otros elementos influye sobre las propiedades del acero, esto quiere decir que estos elementos se metern dentro de estas fases cambiando a su vez sus propiedades. La forma ms simple de visualizar este hecho es a travs de un diagrama de fases en equilibrio hierro-carbono. La grafica se encuentra en Internet. analizar

El diagrama hierro-carbono solo tiene una zona de inters tecnolgico que lo constituye, la porcin hierro-carburo de hierro. El carburo de hierro conocido como cementita es un compuesto Fe 3 C con 6,67 % de carbono. Este es un diagrama meta estable, pues para fines prcticos se puede considerar que la cementita es una fase cuasi estable y tcnicamente representa condiciones de equilibrio tiles para entender las transformaciones que veremos en los aceros. Considerando el contenido de carbono, es prctica comn dividir este diagrama en dos partes: la de las fundiciones (entre aproximadamente 2 y 6,67 % de carbono) y la de los aceros (entre 0 y 2 % de carbono). Vemos, adems varias zonas definidas dentro del diagrama. Tenemos varias soluciones slidas. La solucin slida gamma (derivada de la fase gamma del hierro) se llama austenita y posee una estructura f.c.c. A alta temperatura se tiene la regin de la solucin slida delta (derivada de la fase delta del hierro) con estructura f.c.c. Mientras que a menor temperatura se tiene la regin de la ferrita (derivada de la fase alfa del hierro) tambin con estructura f.c.c. La transformacin ms importante en este diagrama, desde el punto de vista de su utilizacin tcnica, lo constituye la transformacin austentica: Austenita + Ferrita + Cementita Esta transformacin se verifica a 723C , que es conocida como la temperatura eutectoide, y su control constituye un poderoso medio de determinar las propiedades mecnicas del acero adecundolas a nuestro uso. El control y aprovechamiento de esta transformacin constituye una buena parte del campo de aplicacin de los tratamientos trmicos. La velocidad de enfriamiento determinar la micro estructura final presente en el acero, decidir si la fase presente es de naturaleza meta estable o estable o si es una fase fuera del equilibrio; y por tanto determinar las propiedades mecnicas, fsicas, qumicas, etc. asociadas a las fases presentes.

Si esta transformacin se realiza enfriando lentamente se producir la mezcla eutectoide conocida como perlita, formada por finas capas alternadas de cementita y ferrita. Cuanto ms lentamente se realice esta transformacin ms gruesas sern estas capas y mayor ser el tamao de grano del acero (esto sucede en el tratamiento trmico conocido como recocido). Si el enfriamiento es menos lento se tendr una perlita con capas o lamelas ms finas, como sucede en el normalizado.El acero recocido es ms blando que el acero normalizado. Si mediante un enfriamiento acelerado, desde la zona austentica, logramos evitar la transformacin eutectoide tendremos una fase fuera del equilibrio llamado martensita. Este nuevo componente micro estructural posee alta dureza aunque con una cierta fragilidad. La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en hierro alfa lo que lleva a una estructura tetragonal de cuerpo centrado derivada de la estructura b.c.c. El eje z de la celda cbica es mayor debido a la inclusin de tomos de carbono. Esta fuerte alteracin de la red es la responsable de la alta dureza de la martensita y tambin de su aspecto micro estructural acicular (forma de agujas). El tratamiento trmico consiste en una combinacin de operaciones de calentamiento, y enfriamiento, con tiempos determinados, aplicados a un metal o aleacin en el estado slido, en una forma tal que producir las propiedades deseadas, por lo que el calentamiento, con el nico fin de favorecer una deformacin, no se incluye dentro de esta definicin. El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas, dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica, as como mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin. Todos los procedimientos de tratamientos termicos de aceros, incluyen la transformacin o descomposicin de la austenita, por lo que el primer paso en cualquier proceso de tratamiento del acero, ser el calentar el material a alguna temperatura , que como mnimo sea la del intervalo critico que lleva a la formacin de la austenita. Los factores fundamentales que influyen en el tratamiento trmico, son la temperatura y el tiempo ,tanto es as que el proceso del tratamiento se caracteriza por la temperatura de calentamiento maxima tmax , que es la temperatura hasta la cual se calienta el material durante el tratamiento , el tiempo que se mantiene a la temperatura de calentamiento, por las velocidades de calentamiento Vcal , y de enfriamiento Venfr , las cuales se toman en su valor medio ponderado en todo el proceso, y este valor se hace extensivo a todo el intervalo de temperaturas deseado. Segn sea esta velocidad de enfriamiento, dar una estructura cristalina

diferente, y unas propiedades fsicas y qumicas diferentes, para cada acabado,(segn lo comentado en la parte del diagrama de fases).

Se conoce como tratamiento trmico el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado slido a temperaturas definidas, mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades fsicas y mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los slidos cermicos.

2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos.

El tratamiento puede ser simple, complejo (varios calentamientos y enfriamientos), escalonado, intermitente, etc., pero todos ellos se pueden representar mediante una grafica de la Temperatura frente al Tiempo. Durante los tratamientos trmicos, los aceros sufren deformaciones importantes, debidas al desigual y rpido enfriamiento de las diferentes partes de las piezas, asimismo experimentan cambios de volumen , debidos a dilataciones trmicas ( al calentarse el acero , este se dilata aumentando su volumen , a medida que se eleva su temperatura, segn su coeficiente de dilatacin trmica, que esta del orden de 14 x 10 -6 ) y a modificaciones en la micro estructura del acero ( al calentar un acero, la zona critica se contrae , y luego al enfriarse cuando llega aproximadamente sobre los 710-680, se vuelve a dilatar, esto se produce por los cambios de estructura, es decir, a la transformacin de perlita en austenita en el calentamiento, y al contrario en el enfriamiento), debido a estos cambios de volumen, hay que tener cuidado con los tratamientos elegidos, ya que cuando el enfriamiento es lento (recocido), estos cambios ocurren a alta temperatura y los cambios no son importantes, ya que el acero caliente es plstico y admite ciertas deformaciones, pero cuando se templa un acero , la transformacin ocurre a baja temperatura y aparecen en la estructura cristalina , cristales de martensita en vez de perlita, entonces es mas peligroso porque el acero frio no es plstico, y el aumento de volumen suele ser bastante mayor , ademas algunas veces este cambio de volumen solo lo sufren ciertas partes de las piezas, y otras no, con lo que existe un riesgo de rotura mucho mayor.

Las variaciones de las propiedades del material, que se producen como consecuencia de los tratamientos trmicos, deben de ser permanentes, para poder beneficiarnos constructivamente de estos cambios, ya que si no tendra ningn sentido. Los tratamientos trmicos se pueden clasificar en tres tipos, los cuales tienen ciertas semejanzas, en los tres se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a la crtica, y luego, despus de un periodo de permanencia en esta temperatura, suficiente para conseguir el estado austenitico, se enfran las piezas. La diferencia fundamental entre los tres tratamientos es la velocidad de enfriamiento, que es lo que caracteriza a cada tratamiento, siendo as que las dos primeras partes (calentamiento y permanencia), se pueden estudiar en comn para los tres tipos, que son:

Recocido (de primer y segundo genero). Temple Revenido En estos tratamientos hay que alcanzar una temperatura ligeramente ms elevada que la critica superior ( excepto el recocido subcritico ) , para conseguir que todo el acero pase al estado austenitico , este exceso de temperatura es de 50 a 70 grados por encima para el normalizado, 40 a 60 grados para el temple, y de 20 a 40 grados para el recocido.
Para conseguir que toda la masa del acero este formada por cristales de austenita. Hace falta que el acero este a la temperatura de tratamiento cierto tiempo , que depender de la masa de las piezas , de la temperatura , de la velocidad de calentamiento , de la clase de acero , y del estado inicial y final del material , el tiempo de mantenimiento empieza cuando toda la pieza ( incluyendo la parte del interior ), ha alcanzado la misma temperatura , ya que al rebasar las temperaturas criticas , todo el carbono forma solucin con la austenita, en las cuales unas partes pueden tener ms concentracin de carbono que otras, y este porcentaje tiende a igualarse en toda la masa, proceso este que se puede ver retardado por las fronteras de grano, por impurezas de fosforo y oxigeno etc. Cuando se alcanza la temperatura de austenizacion en los aceros hipoeutectoides tiene que transcurrir un tiempo para que el carbono se difunda en las zonas que antes fueron ferriticas. El tiempo necesario para tener una estructura de austenita homognea, tambien vara con la mxima temperatura alcanzada y con la forma de la microestructura inicial, cuanto mas alta sea la temperatura, menos tiempo sera necesario para homogeneizar la microestructura. La duracin del calentamiento depende tambin de la clase tratamiento que vayamos a realizar, en los normalizados se usaran permanencias mas cortas. En los recocidos las permanencias sern mas largas, ya que no solo hay que conseguir la formacin del estado austenitico , sino tambin la difusin y homogeneizacin de los constituyentes.

En este tiempo de mantenimiento del acero a temperatura elevada , los cristales de austenita se desarrollan y aumentan de tamao , y a mas temperatura y mas duracin , mas se desarrollan y mas gruesos se hacen, y como el tamao de los cristales del acero final dependen del tamao de los cristales de austenita , tendremos un producto final de cristales gruesos , por eso para afinar un acero de granos gruesos , basta con calentarlo a una temperatura lo ms justo por encima de la crtica y luego enfriarlo al aire , siendo esto el recocido.

2.3 Recocido. Se pueden distinguir dos tipos, de primer grado o subcritico , que es el calentamiento de un metal dentro de una misma fase , sin cambio de la misma , y un posterior enfriamiento a una velocidad lenta, con esto se consigue llevar al metal al estado estable , eliminando tensiones residuales y dislocaciones de la red produciendo una recristalizacion y el de segundo genero en el que se produce un cambio de fase. El objetivo del recocido es ablandar el acero y regenerar su estructura , es la primera operacin a realizar en un tratamiento trmico ya que subsana defectos de los procesos de fabricacin del acero, como la colada, la forja ,etc. y prepara el metal para las operaciones mecanicas siguientes como el mecanizado ,extrusionado ,etc. Si no hay necesidad de cambiar la distribucin del componente ferritico, y el grano de la estructura inicial no es muy grueso, el calentamiento se producir por debajo de la temperatura critica de fusion, consiguiendo solo una recristalizacin del componente perlitico (recocido de austenizacion incompleta). Normalmente en los aceros hipereutectoides, y algunos hipoeutectoides que se suelen recocer con austenizacion incompleta, no se cumple la condicin de que todo el material este en estado austenitico al comenzar el enfriamiento, con lo que se utilizan temperaturas entre la critica inferior y la superior. En estos casos se produce una estructura globular (de perlita globular) , ya que es la de distribucin microgrfica ms uniforme, y la que despus del temple da mayor tenacidad , y son mucho ms fciles de mecanizar. Esta tcnica se suele utilizar para los aceros de herramientas, Los recocidos subcriticos (por debajo de la temperatura crtica inferior), se pueden dividir en tres clases, que son: Recocido de ablandamiento: sirve para ablandar el acero rpidamente, calentando el acero a una temperatura lo ms elevada posible , pero siempre inferior a la crtica, para dejarlo enfriar al aire . Recocido contra acritud: se realiza a temperaturas ms bajas que las del ablandamiento(550-650) , y se consigue un aumento de la ductilidad de los aceros de bajo contenido en carbono , destruyendo la cristalizacin alargada de la ferrita y se crean cristales poliedricos mas dctiles.

Recocido subcritico globular: para conseguir una estructura globular similar a la de la austenizacion incompleta, se somete a los aceros a un calentamiento a temperaturas inferiores , pero proximas a la critica inferior, enfrindose en el horno. En el recocido de segundo genero o de austenizacin completa ,se calienta el material por encima del punto crtico superior , y se mantiene caliente hasta lograr una homogenizacin del material, luego producimos un enfriamiento lento para conseguir que el acero quede blando , cuanto mas lento sea el enfriamiento ms blando ser el acero , si se aumenta la velocidad de enfriamiento al atravesar el acero la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad sobrepasa la velocidad critica , la austenita comienza a transformarse en otros constituyentes. El acero se puede sacar del horno cuando ya los cristales de austenita se han transformado completamente en perlita blanda , este punto depende de la velocidad de enfriamiento , por ejemplo a una velocidad de 10 grados -hora , el proceso de transformacin ocurre sobre los 700*680 grados , y a 20 grados - hora, la transformacin ocurre a 680-650 grados 2.4 Temple. El temple es un tratamiento trmico que consiste en enfriar muy rpidamente, la mezcla austenitica homognea, que tenemos despus de calentar el acero, con este enfriamiento rpido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscopico final es una mezcla martenstica . La temperatura de temple para los aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados, por encima de esta temperatura, el grano de austenita crece mucho, obtenindose austenita basta de baja tenacidad. El tiempo de enfriamiento debe de ser rpido pero solo en el intervalo de temperatura de 650-400 grados, que es donde la austenita es menos estable , y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita , por encima de 650 grados la velocidad puede ser ms lenta , pero no tanto que permita la precipitacin de ferrita o la transformacin de austenita en perlita , por debajo de los 400 grados comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar tensiones trmicas resultantes de un enfriamiento rapido. En los aceros hipereutectoides el temple se suele realizar con calentamiento de austenizacin incompleta, en la masa original caliente hay austenita y una cantidad de cementita y carburos aleados, despus del enfriamiento se obtiene martensita y carburos, este proceso produce mejores resultados en la prctica industrial. Factores que influyen en el temple de los aceros son la composicin, el tamao de grano, el tamao de las piezas.

El estudio de las velocidades criticas del temple debe de hacerse con ayuda de las curvas de la S de enfriamiento continuo, las cuales reflejan la influencia de la composicin sobre la velocidad de enfriamiento, al aumentar el porcentaje de manganeso y cromo , las curvas se desplazan hacia la derecha y por tanto las velocidades criticas del temple disminuyen. El tamao de grano modifica la situacin y forma de la curva S, en aceros de la misma composicin , las velocidades del temple de grano grueso son menores que las velocidades de grano fino. El tamao , volumen , y espesor de las piezas tiene gran importancia, ya que si enfriamos una pieza grande primero se enfra la superficie exterior rpidamente , pero las capas interiores tardan ms , ya que el calor debe de atravesar las capas exteriores y estas capas tienen una conductividad limitada , con lo cual perfiles delgados enfran antes que gruesos. El medio de enfriamiento tambin influye siendo este proceso por etapas , en la primera el acero al sumergirse en el liquido se forma una capa de vapor , al ser su temperatura muy alta, que rodea el metal , y el enfriamiento se hace por conduccin y radiacin a travs de la capa gaseosa , siendo un enfriamiento muy lento. En la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal , la pelcula de vapor va desapareciendo , pero el liquido hierve alrededor de las piezas y se forman burbujas que transportan el vapor por conduccin. En la tercera etapa el enfriamiento lo hace el liquido por conduccin y conveccin, cuando la diferencia de temperatura del liquido y la pieza es pequea., con lo que el liquido influye en la velocidad segn su temperatura de ebullicin, su conductividad trmica, su viscosidad, su calor especifico y su calor de vaporizacin. La templabilidad de un acero es una propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza alcanzada al producirse un enfriamiento desde la zona austentinica. La templabilidad del hierro aumenta si se aaden aleantes, con lo que a mas carbono mas templabilidad , sin embargo tambin aumenta el volumen , con lo que el enfriamiento de la pieza no es homogneo , y enfra antes en el exterior que en el ncleo , el cual no se podr dilatar al enfriarse por la compresin ejercida por la pieza ya enfriada , crendose unas tensiones de compresin en el interior y de traccin en la superficie que pueden llegar a romperla, con lo que hay que bajar el contenido en carbono , pero a su vez la templabilidad baja , con lo que se crea una contradiccin. Se considera que el temple de un acero es aceptable cuando la micro estructura est formada por lo menos con un 50% de martensita , pero para conseguir las mejores caractersticas mecnicas en el producto final el porcentaje de martensita debe de estar entre el 50 y el 90 %.

Existen muchos ensayos para determinar la templabilidad, pero el ms utilizado es el ensayo Jominy, cuyos resultados se expresan como una curva de dureza frente a la distancia desde el extremo templado. Del estudio de estas curvas se puede observar que la mxima dureza que se consigue en el temple del acero es funcin del contenido en carbono, que la presencia de elementos De aleacin en los aceros permite obtener durezas elevadas aun a bajas velocidades de enfriamiento, que pequeas cantidades de elementos aleados convenientemente seleccionados, ejercen ms influencia en la templabilidad que un gran porcentaje de un solo elemento. Si se realiza un temple mal, nos podemos encontrar con defectos en la pieza como una dureza insuficiente para nuestros propsitos, que se hayan formados puntos blandos, piezas con mucha fragilidad, descarburacin, grietas etc. La dureza escasa y la formacin de puntos blandos se explican por la falta de calentamiento, por no haber alcanzado la temperatura necesaria, o por no haber permanecido el suficiente tiempo en ella, la fragilidad excesiva es por un temple a temperaturas altas, etc. por lo cual hay que extremar los cuidados a la hora de iniciar un proceso de temple, y realizarlo correctamente, ya que son muchos los factores que pueden echar a perder las piezas, y que no sean validas para nuestros propsitos. Existe un proceso llamado temple superficial que se usa para endurecer superficialmente ciertas piezas de acero conservando la tenacidad de su ncleo, el proceso consiste en calentar las capas superficiales a una temperatura superior a los puntos crticos y enfriar rpidamente siguiendo la seccin de la pieza , como las diferentes capas interiores de la pieza se han calentado a diferentes temperaturas , se ha producido en la pieza diferentes temples, en la superficie el temple ser completo , en el interior , incompleto , y en el centro inexistente. Hay diferentes mtodos como: El de calentamiento por llama oxiacetilenica, recomendado para piezas que por su forma o tamao, no se pueden aplicar otros mtodos, La ventaja de este mtodo es que se pueden templar incluso partes de una pieza. El mtodo de induccin, que usa el flujo magntico creado por una corriente alterna de alta frecuencia que pasa por un inductor, la caracterstica ms importante de este mtodo es que para cada forma de pieza se le colocan unas espiras de una forma determinada, es el mtodo mas empleado ya que no se quema el carbono , no se produce oxidacin , y no se forma cascarilla , el

inconveniente principal es que no se puede utilizar para piezas nicas, ya que hay que crear un inductor especifico para cada forma. 2.5 Revenido. Despus del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frgiles para los usos a los que estn destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este proceso consiste en calentar el acero a una temperatura ms baja que su temperatura critica inferior, enfrindolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia, y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad. El acero, despus del temple, est compuesto por cristales de martensita, si se vuelve a calentar a diferentes temperaturas, entre temperatura Ambiente y 700 y despus se enfra al aire , la resistencia a la traccin disminuye a medida que la Temperatura del revenido aumenta , y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad , la resistencia al choque o resiliencia , que es baja cuando el revenido se hace a temperaturas. Inferiores a 450 , aumenta cuando se hace a Temperaturas ms elevadas. En ciertos aceros en los que despus del temple queda austenita residual, se presenta un aumento de dureza , cuando el revenido se hace entre 350 y 550 , transformndose la austenita en otros constituyentes. Los aceros despus del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de propiedades que suceden en el revenido, se deben a los cambios microestructurales , que consisiten en la descomposicin de la martensita que se habia obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes ms estables . La estructura obtenida en un revenido a 200-250 es de martensita de red cbica, a 400 se observa un oscurecimiento fuerte,al aumentar a 600-650 se desarrolla la coalescencia de la cementita. Con ayuda del telescopio electrnico se ha podido llegar a la conclusin que el revenido se hace en tres etapas: 1. La primera etapa se realiza a bajas temperaturas , menores de 300 , y se precipita carburo de hierro epsilon y el porcentaje de carbono en la martensita baja a 0.25% , el carburode hierro cristaliza en el sistema hexagonal , en los lmites de los subgrupos de la austenita, y la martensita cambia su red tetragonal a red cubica 2. En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la microestructura del acero, la cual se transforma en bainita, que al ser calentada a altas temperaturas tambin precipita en carburo de hierro, con formacin final de cementita y ferrita. 3. En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareci en la primera etapa, se transforma en cementita , cuando sube la Temperatura, se forma un precipitado de cementita en los limites y en el interior de las agujas de martensita, la cual al aumentar la Temperatura, se redisuelve la del interior y se engruesa la del exterior, al subir ms la Temperatura. se rompe la cementita exterior, y a 600 la

matriz queda constituida por ferrita. al final la martensita se ha transformado en cementita y ferrita. En los revenidos la martensita obtenida al temple, va perdiendo carbono que aparece en forma de carburo epsilon, y cementita. Cuando despus del temple aparece austenita residual, los cambios microestructurales cuando empieza a calentar , son iguales a los anteriores , pero a 225 comienza la descomposicin de la austenita hasta los 400 , producindose un oscurecimiento de la estructura. Cuanto ms baja sea la temperatura del temple , la austenita residual ser menos refractaria , y a mas Temperatura del temple ser ms difcil conseguir la transformacin isotrmica de la austenita . Esta austenita sufre una precipitacin de carburos complejos de alta aleacin, y disminuye el contenido en carbono , despus de esta precipitacin y al enfriar , se transforma en bainita. En el caso de herramientas fabricadas con aceros rpidos, se mejoran dando un doble revenido, con el que se eliminan las tensiones residuales y se evita la fragilidad excesiva. En el primer revenido se transforma la martensita tetragonal en revenida , precipitando carburos aleados , disminuyendo la concentracin de austenita acondicionamiento de la austenita, que al enfriar se convierte en bainita con caractersticas parecidas a la martensita , en el segundo revenido se calienta a 550 , con lo que se evita que quede martensita sin revenir. En algunas clases de aceros , el revenido entre 250-400 , se presenta una disminucin de la tenacidad , que se produce en la tercera fase del revenido , cuando la cementita envuelve las agujas de martensita, la fragilidad aumenta cuanto mayor es la red de cementita, y a temperaturas mayores esta red desaparece , y aumenta la fragilidad. Existe otra fragilidad llamada de Krupp , que se presenta en los revenidos de los aceros cromo-niqueles , y se presenta cuando despus del temple , el acero permanece mucho tiempo en el intervalo de 450-550 , esta fragilidad no va acompaada de cambios de dureza, volumen, ni cambios significativos en la estructura , esta fragilidad aparece en los aceros sensibles a este fenmeno independientemente de la velocidad de enfriamiento , para evitar este fenmeno se enfra rpidamente para evitar estar mucho tiempo en este intervalo de temperaturas. Para valorar la importancia de esta fragilidad se utiliza el coeficiente de susceptibilidad S = resiliencia de enfriamiento muy rapido / resiliencia de enfriamiento lento.

Los factores que influyen en la fragilidad del revenido , son la velocidad de enfriamiento (como hemos comentado antes) , el tiempo de permanencia en el intervalo de temperatura critica y la duracin del revenido a Temperatura superiores a la zona de fragilidad. Normalizado.
El normalizado se lleva a cabo al calentar a unos 35 por encima de la Temperatura critica superior, se mantiene un tiempo, y luego se enfra en aire esttico hasta la Temperatura ambiente, con esto se consigue un acero ms duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento ms lento, en un horno despus de un recocido . Este tratamiento se utiliza tanto para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la solidificacin, forja etc. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y mas rpida que el recocido, es un tratamiento tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15 a 0.40 % de carbono, y las temperaturas normales del normalizado vara segn el porcentaje en carbono, que va desde 840 a 935 , segn la composicin sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono. Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la formacin de ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita proeutectoide en los aceros hipereutectoides en comparacin de los recocidos. En los aceros hipereutectoides el normalizado reduce la continuidad de la red de cementita y en algunos casos la elimina, con lo que a ms velocidad de enfriamiento ms fina ser la perlita resultante. Tabla de temperaturas para templar acero endurecido.

Color Paja claro Paja mediano Paja obscuro Morado Azul obscuro Azul claro

Grados F 430 460 490 520 570 600

Grados C 220 240 255 270 300 320

Tipos de aceros Herramientas como brocas, machuelos Punzones dados y fresas Cizallas y martillos rboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero Destornilladores y resortes

2.6 Tratamientos termoqumicos. Cementacin Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica

mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas. Carburizacin CARBURIZACIN POR EMPAQUETADO. Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 F (900 a 927 C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbn de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.
CARBURIZACIN EN BAO LQUIDO. El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 1500 F (845 C) durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm. CARBURIZACIN CON GAS. En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y 1750 F (900 y 927 C). Despus de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 F (760 C) y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm.

Cianurizacin Se introduce el metal en un bao de sales de cianuro, logrando as que endurezca. Nitrurizacin

Este proceso consiste en calendar el acero adecuado para nitrurar, en un horno calentado a 550C en el cual se hace llegar amoniaco gaseoso que a la temperatura mencionada se disocia segn. 2NO3+Calor 2N-3 + 6H+
Publicado por Arturo Santos Osorio en 08:51 No hay comentarios: Enviar por correo electrnicoEscribe un blogCompartir con TwitterCompartir con Facebook MARTES, 19 DE FEBRERO DE 2013

Fechas de Exmenes Enero Junio 2013

INGENIERA DE SISTEMAS unidad 1 = 12.02.13 unidad 2 = 15.03.13 unidad 3 = 16.04.13 unidad 4 = 25.04.13 unidad 5 = 07.06.13 PROBABILIDAD Y ESTADSTICA

unidad 1 = 15.02.13 unidad 2 = 15.03.13 unidad 3 = 19.04.13 unidad 4 = 10.05.13 unidad 5 = 07.06.13 PROCESOS DE FABRICACIN G1

unidad 1 = 15.02.13 unidad 2 = 15.03.13 unidad 3 = 19.04.13 unidad 4 = 17.05.13 unidad 5 = 07.06.13 PROCESOS DE FABRICACIN

unidad 1 = 15.02.13 unidad 2 = 15.03.13 unidad 3 = 19.04.13 unidad 4 = 17.05.13 unidad 5 = 07.06.13 SIMULACIN G1

unidad 1 = 13.02.13 unidad 2 = 28.02.13 unidad 3 = 22.03.13 unidad 4 = 02.05.13 unidad 5 = 07.06.13

Procesos de fabricacin
1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro de 1 fundicin. Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero. El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 AC. Un poco de historia La fundicin es un proceso en el que el metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia un molde en el que se solidifica tomando la forma de la cavidad de ste. El termino fundicin tambin se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. la fundicin es uno de los procesos ms antiguos de conformacin, ste se remonta a hace ms de 6000 aos; el metal ms antiguo de trabajar fue el oro, pero este al ser maleable, no haba la necesidad de buscar nuevas formas de trabajarlo, mas adelante surgi el cobre con el cual ya no bastaba solo el trabajo de forja para darle forma, si no que se tuvo que implementar un nuevo proceso, la fundicin, ya que el metal presentaba mayor endurecimiento por deformacin, cabe recalcar tardaron cientos de aos antes de que este proceso se inventara, los historiadores creen que tal vez haya sido por casualidad, al igual que muchos inventos de la humanidad.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) Magnetita (mena negra) Siderita (mena caf pobre) Limonita (mena caf) 70% de hierro 72.4% de hierro 48.3% de hierro 60-65% de hierro

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro. 2. Coque. 3. Piedra caliza. 4. Aire. Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
1.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y filtrado de los tres materiales. Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se debe decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. Alto horno

1.2 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLGICO Y OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS. La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 XH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de comnque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies). La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por

un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2 . (1) El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO. (2) el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 . (3) El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustracin siguiente) con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuacin. Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (): Ca CO 3 + CaO + CO2 . (4) La piedra caliza se combina con la slice (Si O 2) presente en el mineral (la slice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor punto de fusin. Si no se agregara la caliza, entonces se formara silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdera el hierro metlico, all est la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como slice (Si O 2), azufre (S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbn,

de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos contenidos son muy variables. Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

Aceros al carbono. Aceros aleados. Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Aceros inoxidables. Aceros de herramientas. Aceros al carbono. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte. Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de

baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. 1.3 AFINO DEL ACERO Desde comienzos de la poca victoriana, los mtodos de afinacin del acero ha sido de gran importancia, anteriormente se utilizaba el carbn mineral que usualmente contiene sustancias voltiles indeseables para la fabricacin del arrabio lo que llevo a la necesidad de buscar mtodos de afino de estas sustancias para tener una mejor calidad en el acero, y fabricar instrumentos para la milicia, construccin, productos de uso casero, etc. Convertidores de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer y Martin -Siemens implementaron procesos que a la fecha siguen siendo utilizados, o procesos nuevos mejorados para el afinamiento del acero. En la actualidad el acero juega un papel muy importante para la industria de la construccin, la industria mdica, entre otras aplicaciones tecnolgicas o comunes por las que es necesario conocer todos estos procesos. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Afino: proceso de descarburacin y eliminacin de impurezas al que se somete el arrabio (hierro de primera fundicin con alto porcentaje de carbono) para la obtencin del acero.

Acero: Fe: -------------- 0.5 a 2% de C (Carbono). Fundicin: Fe: --------------- Mayor al 2% de C (Carbono).

Composicin del arrabio: Las principales materias primas son: La cal, la chatarra metlica, la fluorita, los pelets de hierro, y el arrabio lquido trado directamente del alto horno. Fe---93% C----3% (mayor) P----1% S----1% Otros--------4% El afino del Acero se efecta por los siguientes mtodos:

Afino del Acero horno Martin-Siemens o de hogar abierto Convertidor Horno bsico de oxgeno Bessemer.

Convertidor De Inyeccin De Oxigeno BOF. Horno elctrico Cubilote. Afino en convertidor o horno bsico de oxgeno Bessemer: Tambin conocido por de SOPLO Consiste en quemar por medio de oxgeno tanto las impurezas (fsforo, azufre) como el exceso de carbono del arrabio lquido, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente de energa para la fusin. Los problemas de estos convertidores es que producen xido de hierro y nitrgeno por lo que los aceros obtenidos son de calidad media apta para elaborar tubos, chapas, perfiles laminados, alambre. Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidacin. El oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero lquido. Convertidor De Inyeccin De Oxigeno BOF (Basic Oxygen Furnace)Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico, por ejemplo xido de magnesio. La lanza se enfra con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en ejes rotatorios. Mediante un chorro de oxgeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero. El oxgeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bixido (o monxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fsforo. Proceso de afinacin BOF El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga la cal, la fluorita, la chatarra metlica (cerca de un 25%) y luego con arrabio calienta trados directamente del alto horno. Despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno (refrigerada con agua) y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Proceso de afinacin BOF El oxgeno se combina con el carbono formando dixido de carbono (O2C). Y el carbono debe estar menor al 2%. La cal elimina el fsforo, el azufre y otros elementos no deseados contenido en el arrabio. Una vez eliminados todas las impurezas contenidas en el arrabio es transformado en ACERO. COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO: Fe--98% C--2% P--0.005% S--0.005% Otros--0.005%

Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto: Son hornos de gas que funden en su interior a 1 800C lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se consiguen aceros de calidad aptos para fabricar piezas de maquinaria. Proceso de Afino en horno Martin-Siemens o de hogar

abierto. El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La llama y los gases calientes pasan por encima del bao y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan calderas despus de los regeneradores para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperacin posible de los productos de la combustin mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto. Afino en horno elctrico: Transforman la energa elctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas superiores a los anteriores. Al no generarse llama slo se queman las impurezas y no el metal. Los aceros son de alta calidad o aleados. Los dos tipos de hornos elctricos son: De arco y de induccin. Una vez afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de acero que tras calentarse en pozos de inmersin se forjarn o laminarn para obtener piezas comerciales. Proceso Horno De Induccin Elctrica En estos hornos el calentamiento viene a causa de la corrientes inducidas en la masa metlica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente alterna. La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua, las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metlica y circulan en un estado anular de pequeo espesor. Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una intensidad elevada y por esta razn el calentamiento de la masa metlica viene con rapidez (se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000o C). Proceso de Arco Elctrico El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente. Se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundicin de hierro. La fuente de calor es un arco elctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30) de dimetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 ft) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos. En el horno elctrico se introduce chatarra de acero y una pequea cantidad de carbono y de cal a travs del techo abierto. (Los hornos elctricos tambin se pueden cargar con 100% de chatarra.) El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexin y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado (crisol), que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal fundido. Afino de la fundicin Cubilote: El cubilote es un horno cilndrico con una altura de 10 m, recubierto de ladrillo refractario, en el cual se introducen capas alternadas de arrabio y de carbn de coque (tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las toberas. Una vez incandescente se aade el fundente y se inyecta aire por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y cuando est lleno se abre la piquera y se recoge el metal en

cucharas de colada para despus verter en los moldes de fundicin. Las toberas son boquillas a travs de las cuales pasa el aire al interior del horno desde la caja de viento. Proceso afino de la fundicin Cubilote: El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido, deber utilizarse la suficiente cantidad de lea para quemar la primera cama de coque. Se aade coque poco a poco hasta que la cama crece a una altura conveniente. Cuando la cama del coque est encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una proporcin de una parte de coque por 10 de hierro, esta relacin es en masa. Adems se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidacin y hacer la escoria ms fluida para retirarla con mayor facilidad