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Descripcin del proceso de produccin de Azcar Blanco Directo. Generalidades. Los Azcares estn constituidos por un gran nmero de sustancias que reciben el nombre genrico de Carbohidratos. Hay solamente dos tipos entre las ms de 30 clases de azucares que hay en la naturaleza que son de inters en la industria: la Sacarosa y los Azucares Invertidos que es el nombre con que se conoce a la mezcla de Glucosa y Fructosa. Los Azucares Invertidos aparecen en forma natural en el jugo extrado en el Molino y se forma adicionalmente en el proceso a pesar de todas las precauciones que se tomen. Estos azucares toman un color pardo fcilmente cuando se calientan o cuando se introduce aire en alguna solucin que los contenga. Es muy difcil producir Azcar Invertido seco y, a pesar de tener un mayor poder edulcorante que la Sacarosa, se mira como uno de los productos indeseables en el proceso de produccin de Sacarosa cristalizada. Sin embargo es un ingrediente esencial en algunos siropes especiales. Es muy sencillo convertir la Sacarosa en Azcar Invertido pero no es as con el proceso contrario que solamente lo hacen las plantas. El Azcar Invertido es una mezcla en partes iguales de dos azcares denominados Glucosa y Levulosa, llamadas a veces Glucosa y Fructosa. Como alimento, la Sacarosa se absorbe rpidamente por el organismo. Es un alimento energtico y es parte fundamental para el crecimiento y para las personas que hacen trabajo muscular pesado. La caa de Azcar es una hierba o gramnea gigante que consta de races, tallo y hojas. El tallo esta formado por sectores similares a los de la guadua o bamb con una longitud que varia de 7.5 a 15 centmetros y alcanza una altura entre 2.5 a 4.5 metros, aunque hay algunas variedades que alcanzan hasta los 6.0 metros. En la planta la presencia de Sacarosa se debe a la accin de la luz solar que por medio de la Clorofila o sustancia verde de la hoja transforma el Gas Carbnico del aire y el agua del ambiente para formarla. La maduracin se logra por medio de cambios de temperatura. En el Valle del Cauca estos cambios de temperatura se presentan diariamente y normalmente alcanzan los 12 grados centgrados. En la mayora de los otros pases la diferencia es estacional y por eso se presenta maduracin solamente de una estacin a otra. En el Valle del Cauca hay cana madura todos los das del ao. En la caa de azcar la sacarosa se almacena en el tallo y en la remolacha azucarera en la raz. El tallo de la caa es un sistema de dos fases, slida y liquida. La fase slida es un complejo de celulosa-pentosana-lignina que se conoce en forma general como fibra. La fase lquida es una solucin en agua que contiene una gran variedad de sustancias orgnicas e inorgnicas, cerca del 90% de las cuales esta constituida por Sacarosa. Los valores promedios para la regin de los entrenudos y los nudos de una caa que contenga 12.5 % fibra, 15.5% de Sacarosa y 90.0 % de Pureza son:

2 Seccin Corteza Entrenudo Centro Entrenudo Corteza Nudo Centro Nudo Fibra % 20 - 25 5.5 6.5 13 - 14 11 - 12 Pol % 12 - 14 17 19 10.0 10.5 13.5 14.5 Pureza % 87 89 91 94 75 -76 86 - 88

Evaluacin del proceso de Fabricacin de Azcar Blanco Directo. I. Antecedentes. La produccin de azcar que cumpla especificaciones se enfrenta al manejo de una materia prima de origen agrcola que, an en el caso de que exista una poltica definida de calidad en la cosecha, siempre es cambiante y no puede tener una calidad homologada pues depende de variables que no siempre estn bajo el control del Ingenio. No es secreto que la calidad del producto terminado se ve afectada por la calidad de la materia prima. Ciertamente que existe la tecnologa para resolver los problemas de la calidad de la caa pero es necesario entender que los procesos tienen un costo y que es importante manejarlo en forma razonable. Los factores que afectan la calidad pueden clasificarse de una manera amplia en las siguientes categoras: 1. El Color: El Color se define como el efecto de aquellas sustancias que permanecen disueltas cuando se prepara una solucin de azcar para uso industrial. El caso de las gaseosas es una aplicacin tpica. Existe una metodologa para su anlisis, basada en el uso de un equipo llamado Colormetro Espectrofotmetro que mide la luz incidente en una celda de vidrio que contiene una muestra del azcar disuelto y luego mide de nuevo la luz que emerge despus de la solucin. La luz absorbida es proporcional a la cantidad de sustancias disueltas o sea al Color y por medio de una ecuacin se puede expresar la absorcin en trminos de unidades que se denominan Unidades de Miliabsorbancia Milli-Absorbance-Units m.a.u. +o Unidades Internacionales. Debido a que la ICUMSA (International Comission for Uniform Methods of Sugar Analysis ) desarroll el mtodo se llama Color segn ICUMSA IV. Para los azcares corrientes este color debe ser de 400 m.a.u. como mximo, para el Blanco Especial debe tener 180 m.a.u. como mximo y para el Azcar Blanco Especial tipo A no debe exceder de 150 m.a.u. Para el Crudo lo corriente es tener del orden de 1500 m.a.u. Este color es diferente al llamado color por reflectancia que es el que normalmente apreciamos en un azcar cristalizado seco. Existe alguna relacin entre los dos colores pero el color reflejado depende en mucho de la cristalografa y del tamao de los cristales. Normalmente no se analiza ni se informa. El origen del Color puede ser de dos fuentes: 1. Color importado en la Caa, y

3 2. Color generado dentro del proceso. El Color importado en la caa viene en los diferentes constituyentes de la misma. Una anlisis realizado a las diferentes partes de la caa muestra los siguientes resultados: Componente de la Caa Tallo Entrenudo Nudos Corteza Hojas secas Cogollo Color, u.m.a. 13400 5500 20700 28900 640000 140000

El tipo de cosecha incide en forma directa sobre la composicin del trash de la caa. Dentro de los efectos que se consideran de mayor importancia en el proceso se encuentra el tipo de colorante que aporta un determinado componente de la caa. Pensemos por un momento el tipo de proceso que ser necesario manejar para reducir el color del jugo que se ha extrado de la caa y lograr obtener en forma estable un color mximo de 180 u.m.a. Bsicamente hay tres clases de colorantes en la materia prima: la clorofila, la xantofila y las antocianinas. Los dos primeros son relativamente insolubles en el agua y por este motivo se eliminan con relativa facilidad en el proceso de clarificacin. Las antocianinas, al contrario, son solubles en el agua y por supuesto en el jugo y la sulfitacin las elimina solamente en forma parcial. Estos colorantes se encuentran en forma preferencial en el cogollo de la caa. De tal manera que aportar cogollo no es una buena idea, sobretodo si se sabe que el % de Sacarosa que contiene no pasa del 3 %. Con esta concentracin de Sacarosa es obvio que el azcar recuperada no alcanza para pagar ni siquiera el corte, menos el alce y el transporte, para no hablar nada del proceso. Las hojas secas no aportan color pero si aportan cenizas y esto es inconveniente para el agotamiento de la Sacarosa en la Miel Final. Los no azcares de mayor importancia en el proceso de fabricacin de azcar son dos: Azcares Reductores y Cenizas. Dado que el azcar es un producto industrial de alta Pureza, es obvio que los no azcares que entran a cristalizacin en Tachos necesariamente se acumulan como impurezas en la Miel Final. Los Azcares Reductores y las Cenizas presentan efectos opuestos en relacin a la solubilidad de la Sacarosa. Mientras los Reductores disminuyen la solubilidad de la Sacarosa y con ello propician la cristalizacin, las Cenizas presentan el efecto opuesto. La razn para esto, es que los Azcares Reductores presentan una mayor solubilidad que la Sacarosa y de esta manera digamos que ocupan la capacidad de disolucin que tiene el agua. Por esto la Sacarosa permanece sin disolverse y al aumentar la concentracin por efecto de la evaporacin de agua en el Tacho, esta Sacarosa se cristaliza. Con las Cenizas sucede lo contrario. En resumen, el proceso debe manejarse de tal manera que no haya un aumento de Azcares Reductores sino que, los que haya deben conservarse pues coadyuvan en el agotamiento de la Miel Final. No es razonable pensar en aumentar la

4 concentracin la cantidad de Reductores para aprovechar su ayuda en el agotamiento de la Miel Final, pues todo aumento es a expensas de la Sacarosa. Ciertamente que la Pureza de la Miel Final puede bajar pero habr un aumento en la cantidad. Al final se perder ms cantidad de Sacarosa. Las Cenizas deben eliminarse tanto como se pueda. Esta es una operacin que puede hacerse y para ello existen los equipos adecuados. Naturalmente que es ms barato no entrar cenizas a la fbrica, controlando la presencia de tierra, hojas secas, etc. en la caa. El hecho concreto es que la calidad de la caa incide en el proceso y en la calidad del azcar. La Administracin debe hacer un esfuerzo para lograr una cosecha limpia que permita manejar el proceso con bajos costos en insumos qumicos, independientemente de los costos de Corte, Alce y Transporte, adicional al costo mismo de la caa. Hoy existe una conciencia hacia la cosecha de Caa Verde en Limpio que puede ser un factor de importancia para bajar costos. La experiencia de algunos Ingenios muestra que si bien el costo del corte en verde es mayor en unos 6 kilos de Azcar por Tonelada de Caa, el mayor valor recuperado es del orden de 8 a 10 kilos, dejando un margen de 2 a 4 kilos por mayor ingreso, por lo menos, fuera de la reduccin en costos de productos qumicos y sin contar con la mayor recuperacin por mayor eficiencia en Casa de Cocimientos. Un aspecto que es de una importancia crucial es el relacionado con el tiempo de cosecha. Se han hecho numerosas investigaciones que muestran el resultado de una mala prctica de cosecha y los resultados siempre han sido preocupantes. En algunos casos y en el peor ejemplo, se han encontrado prdidas de Sacarosa en Caa del orden de hasta 25 kilos por Tonelada de Caa. Esto es mucho ms de lo que pierden la mayora de los Ingenios en todo el proceso y sin embargo pasa desapercibido. Hoy en da es concluyente el efecto nocivo de la permanencia de la caa en patio. Si adicional a un tiempo alto de permanencia en patio se suma el hecho de que la caa se envejece y se encuentra sucia de lodo por efecto de la lluvia, los resultados son definitivamente negativos para el proceso. El Leuconostoc Mesenteroides puede desarrollarse de una manera extraordinaria bajo esas condiciones: presencia de lodo y baja circulacin de aire que estimula el crecimiento de las bacterias. El Leuconostoc solamente representa problemas para la fbrica. Una poltica clara de reduccin en el tiempo de la cosecha y de eliminacin del patio debe estar entre las prioridades de la Administracin. La pregunta simple que hay que hacerse es la siguiente: Si el Ingenio ya pag por la Sacarosa que hay en la caa, porqu no la preserva? Resumiendo: La calidad del producto terminado depende de la calidad de la materia prima. Para obtener los parmetros de calidad especificados es necesario entrar en costos de proceso que a su vez dependen de los productos qumicos empleados. Y stos sern mayores en tanto la calidad de la caa sea inferior. El tiempo de cosecha es fundamental para conservar el contenido de Sacarosa en Caa.

El proceso de produccin debe resolver los problemas que se presentan al operar con una materia prima de origen agrcola, sin homologacin, que posee variables de orgenes naturales y asignables o imputables. Estas variaciones de origen natural se presentan por la variabilidad misma de la cana y las asignables dependen de las condiciones de cosecha principalmente. Si se compara la materia prima con el producto terminado pueden establecerse diferencias perceptibles a la vista. Hay diferencias en la constitucin fsica de los dos materiales, en el contenido de humedad y fundamentalmente en la pureza de los mismos. El azcar es un producto que presenta una calidad constante con parmetros como la concentracin de sacarosa y la humedad dentro de muy estrechos limites. La cana no registra ninguna de estas condiciones y no puede pensarse en exigir el mismo tipo de especificaciones que en el azcar. Observando entonces la materia prima inicial y el producto terminado, llegamos a la conclusin de que necesariamente deben existir operaciones y procesos que permitan extraer el jugo, purificarlo, concentrarlo, cristalizar la sacarosa, secarla y finalmente envasarla. Por consiguiente, la primera operacin que es necesario ejecutar es la molienda. Esta operacin tiene por objeto extraer el jugo contenido en las clulas de los tallos. Inicialmente es necesario picar o desfibrar el material celulsico que constituye la cana para facilitar su extraccin. En el molino se presenta la primera relacin de los materiales que entran y salen del mismo. Se adiciona agua al ltimo molino para optimizar la extraccin de jugo, para que esta agua que se llama de Maceracin o de Imbibicin, reemplace el jugo contenido en el material residual con el fin de reducir la prdida de Sacarosa que sale de la molienda. En el Molino entonces entra Cana y Agua de Maceracin y sale Jugo que se llama Diluido o Mezclado y Bagazo. Por consiguiente: Caa + Agua = Jugo + Bagazo ., ( 1 ) La cana se define entonces de una manera simplificada como: Caa = Jugo Absoluto + Fibra ., ( 2 ) En donde el Jugo Absoluto se considera como la mxima cantidad de Jugo que podra llegar a extraerse y la Fibra es el material celulsico insoluble en agua. Este Jugo Absoluto se diluye parcialmente con una parte del Agua de Maceracin para conformar el Jugo Diluido o Mezclado y el resto del Agua de Maceracin se incorpora al Bagazo como hemos dicho. Existen frmulas para calcular la cantidad de agua de Maceracin que se incorpor al Jugo Absoluto y un valor es el conocido como Dilucin % Jugo Absoluto. El Bagazo sale por la parte final del tren de molienda y por medio de conductores formados por tablillas de arrastre se alimenta a las Calderas para producir vapor. Normalmente sobra un 10 % de la cantidad producida que se almacena en un depsito

6 llamado Bagacera, para guardarlo como reserva para las paradas y arranques de Fbrica. Nominalmente el Bagazo tiene un 50 % de Humedad, por lo que puede considerarse un combustible de baja calidad. Sin embargo, un Ingenio eficiente desde el punto de vista energtico debe manejar todos sus requerimientos de potencia y energa con este Bagazo. A manera de ilustracin podemos asumir algunas cifras que muestren valores tpicos de la operacin de Molienda. Tomando la Cana igual a 100%, los valores que podemos estimar son: Agua = 30 % Jugo = 100 % Los pesos de la Caa, el Agua y el Jugo se pesan y por lo tanto es posible conocer el Bagazo, segn la ecuacin: Bagazo = Caa + Agua - Jugo = 100 + 30 100 = 30 La caa presenta una composicin que podemos tomar tpicamente como: Jugo Absoluto = 85.0 % Fibra = 100.0 - 85.0 = 15.0 % Por consiguiente, una manera de presentar la Maceracin es con referencia a la Fibra de la Caa: Maceracin % Fibra = Peso del Agua Maceracin * 100/ Peso de Fibra ., (4) = 30 * 100 / 15 = 200.0 % De tal manera que en este caso podemos afirmar que la Maceracin % Fibra es del 200.0 %. Es una manera directa de informar la Maceracin en trminos de la Fibra. El Bagazo tiene un 50% de Humedad. Tambin presenta un cierto contenido de Sacarosa que constituye una prdida directa puesto que sale del molino y va hacia la Caldera. Un valor de Sacarosa % Bagazo puede estar entre un 1.5% y 2.5 %, en trminos generales. Para evaluar el monto de la prdida consideremos el caso que venimos tratando. La cantidad de Bagazo por una Tonelada de Caa es igual a: Bagazo por TC = 1 TC x 30/100 = 0.30 TC = 300 kg de Caa Si el contenido de Sacarosa (o Pol como se le llama corrientemente) es 2.5 %, la cantidad de Sacarosa perdida por TC es igual a: Sacarosa (Pol) perdido /TC = 300 kg x 2.5/100 = 7.5 kg

7 Estos 7.5 kilogramos de Sacarosa se pierden por cada Tonelada de Caa molida. En el caso hipottico de recuperarlos totalmente, no se obtendran 7.5 kilos de Sacarosa adicional por TC pues estos kilos de sacarosa deben ser procesados a travs de la Fabrica y estn sometidos a las ineficiencias del proceso. El Bagazo se usa directamente como combustible. Debido a su alto contenido de Humedad, hemos afirmado que se trata de un combustible de baja calidad. Hay diversas frmulas que permiten calcular el llamado Valor Calrico del combustible. Una de las ms conocidas es la de la Universidad de Louisiana que dice que el Valor Calrico, VC, es: VC, BTU/lb = 8750 * ( 1 Humedad % Bzo/100 Cenizas % Bzo/100) ., (5) En donde 1 BTU se define en unidades inglesas como la Cantidad de Calor que es necesario suministrar a 1 libra de agua para elevar su temperatura en 1 grado Fahrenheit. Un caso tpico es el siguiente: Humedad % Bagazo = 50.0 % Cenizas % Bagazo = 6.0 % El valor del VC es: VC = 8350 * ( 1 50.0/100 6.0 /100) = 3674.0 BTU/lb Si la Humedad se aumenta a 53.0 %, el VC es entonces igual a: VC = 8350 * ( 1 53/100 6.0/100 ) = 3423.5 BTU/lb Un aumento de la Humedad de 50.0 % a 53.0 % indica que el 50 % es el 94.35 % de 53.0 %. En el VC el valor de 3423.5 es el 93.2 % del mayor valor 3850. Asumiendo que se trabaja con Bagazo de un VC igual a 3674.0 BTU/lb, interesa conocer la cantidad de Vapor de alta presin que puede generar una libra de Bagazo. Para ello es necesario fijar las condiciones de presin y temperatura que debe poseer el Vapor de alta presin conocido tambin como Vapor Vivo. Por consideraciones de Tablas de Vapor que no es necesario discutir en el momento, debemos admitir que para que una libra de agua condensada y caliente a una temperatura de 110 grados centgrados, se requiere suministrar 1070 BTU por libra para producir vapor vivo de 250 psig y 512 grados F. La Eficiencia de Combustin de una caldera con este combustible es del 58 %, por lo que la cantidad de Energa realmente aprovechada por el agua para convertirse en vapor es: Energa aprovechable = 3674 BTU/lb * 0.58 = 2131 BTU/ lb Por consiguiente, la cantidad de Vapor Vivo que se puede generar es: Vapor generado, lb / lb Bagazo = 2131 BTU/lb Bagazo / 1070 BTU/lb vapor = 1.99

Es decir, por cada libra de Bagazo se generan 1.99 libras de Vapor Vivo de 250 psig y 512 grados F. Ahora bien, no todo el Bagazo producido por el Molino debe consumirse directamente en la operacin de la Fbrica. Un Ingenio balanceado energticamente debe consumir directamente entre el 85% y el 90% del bagazo producido y almacenar entre un 10% y un 15% como reserva para paros y arranques de Fbrica. Por consiguiente, para el caso que nos ocupa, la cantidad de Bagazo consumido debe ser el 90% como mximo del Bagazo producido: Bagazo consumido = 100 TCH * 0.30 * 0.90 = 27 Toneladas por Hora. Por consiguiente, el Vapor Vivo Generado es igual, en libras por Hora, a: Vapor Vivo, 250 @ 250 psig, 512 grados F = 27 * 2204.5 * 1.99 = 118.448.0 lb/Hr Obsrvese que este valor equivale a 1184.5 libras de Vapor Vivo por TC. Este es un valor relativamente alto para el caso de un Ingenio de Azcar Blanco Directo. Para la produccin de Azcar Crudo el consumo an debe ser inferior. Una particularidad muy interesante de la Industria Azucarera es su autosuficiencia tanto en la generacin de su combustible como en la generacin de agua condensada para la produccin de vapor y para otros usos industriales. Esta particularidad se debe a la operacin del sistema de evaporacin denominado de Mltiple Efecto que veremos mas adelante. Podemos decir, desde ahora, que ese sistema permite generar agua condensada superior a la requerida por el sistema de produccin de vapor. Para el caso presente, vemos que la cantidad de Vapor Vivo generado es de 123.805 libras por Hora. Debido al esquema de evaporacin, es seguro que la cantidad de agua condensada producida es del orden de 140.000 libras por Hora que se retornan a la Caldera para ser convertidas en vapor, establecindose un ciclo permanente. Debemos entonces considerar que un Ingenio no es solamente un productor de Azcar y Miel Final sino que genera electricidad y agua condensada. La generacin de Electricidad se hace por medio de Generadores accionados por Turbinas que normalmente deben ser del tipo Multietapas para reducir el Consumo Especfico de Vapor por kWH, es decir, el Consumo de Vapor en Libras por kWH. Es factible consumir entre 25 y 30 libras de Vapor de 250 psig y 512 grados F por kWH. La cantidad de Electricidad necesaria depende del balance de equipos que sea accionados por Motores Elctricos o por Turbinas. Podemos aceptar que un Ingenio puede consumir alrededor de 22 kWh por TC. Para el caso de las 100 TCH, el consumo de electricidad es: Consumo de Electricidad = 100 TCH * 22 kWH/TC = 2200 kWH

9 Si el Consumo Especifico de Vapor (llamado generalmente por su nombre en Ingles, water rate ) fuera de 30 libras de vapor vivo por kWH, es claro que el consumo de Vapor Vivo es igual a: Consumo de Vapor Vivo, lb/Hr = 2200 kWH * 30 lb/kWH = 66.000 lb/Hr Esta cantidad de Vapor Vivo hace el trabajo mecnico a travs de la Turbina y se descarga de la misma como Vapor de Escape de baja presin y en condiciones de Vapor Saturado a 20 psig y 250 grados F. Este Vapor de Escape se junta con el proveniente de los otros accionamientos mecnicos como son las Turbinas de los Molinos y la totalidad de este Vapor constituye la fuente de calor para manejar el proceso. Por lo tanto, la cantidad de Vapor Vivo que puede usarse para otros accionamientos es la diferencia: Vapor otros accionamientos = 118.448 66.000 = 52.448 libras por Hora Los Consumos Especficos de Potencia para la molienda manejan parmetros que podemos presentar como 20 HP por Tonelada de Fibra en Caa por cada Molino. Por consiguiente, si el contenido de Fibra en Caa es del 15.0 %, para las 100 TCH, la cantidad de Fibra es igual a: Fibra, Toneladas/Hora = 100 TCH * 0.15 = 15.0 El consumo de Potencia, para un total de seis Molinos ser: Consumo de Potencia = 6 * 100 * 0.15 * 20 = 1800 HP Y el Consumo de Vapor, asumiendo 30 libras de Vapor Vivo por HP, es: Consumo de Vapor Vivo = 1800 HP * 30 libras/HP = 54.000 libras/Hora Como el Vapor Disponible es 52.448 libras por Hora, hay un pequeo faltante de Vapor y el sistema no muestra equilibrio. Eventualmente se podrn hacer ajustes para llegar al equilibrio. Resumiendo, el consumo de Vapor Vivo es igual a la suma del Vapor del Turbogenerador ms el Vapor de las Turbinas de los Molinos. En este caso se tiene que el total es igual a 66.000 + 54.000 = 120.000 libras. Esta cantidad de Vapor Vivo ser igual a la cantidad de Vapor de Escape. Hay evidentemente entonces varias situaciones que se pueden presentar entre la cantidad de Vapor de Escape Generado, 120.000 libras por hora, y el Vapor de Escape requerido. Podemos establecer tres tipos de situaciones:

10 a. El Vapor de Escape generado, 120.000 libras por hora, es igual al Vapor de Escape requerido. Esta es la situacin ideal y es un sistema en equilibrio perfecto. b. El Vapor de Escape generado es mayor que el requerido y en este caso hay un sobrante de Vapor de Escape que se debe liberar a la atmsfera para evitar contrapresin en las turbinas que generan el Vapor de Escape. En este caso este vapor que se ventea a la atmsfera no se condensa dentro de los equipos de evaporacin y el agua condensada que se podra generar se pierde y hay un faltante de agua para la Caldera. c. La cantidad de Vapor de Escape generado es inferior al requerido. Esta es la mejor situacin siempre y cuando el faltante no sea superior al 5%. Es decir, el Vapor de Escape requerido es un 5 % menor que el generado y hay que hacer una reposicin (se llama laminacin o make-up) y esta es una situacin real. La pregunta que debemos hacer es: de que depende el consumo de Vapor de Escape y que puede hacerse para que el Vapor requerido sea ligeramente superior ( un 5%) que el generado? Depende definitivamente del esquema de evaporacin, calentamiento de jugo y cristalizacin que se establezca. Vale decir, la economa del sistema de uso de la energa depende fundamentalmente de la economa del sistema de fabricacin, o sea, del proceso. Puede demostrarse que, el contenido de la energa del Vapor (Vivo y Escape) se gasta en un 15% a 20% en los movimientos primarios (Turbogenerador y Turbinas de Molinos y otras) y el resto, 80% a 85% se gasta en las operaciones propias del proceso. Evidentemente este ejemplo es una simplificacin pero ilustra el tipo de balance que se maneja en un Ingenio.

11 Introduccin a la tecnologa de la produccin de Azcar. Regresemos ahora al tema de la Extraccin de Jugo Diluido del Molino. Antes, revisemos algunos conceptos y definiciones fundamentales: 1. Brix: Porcentaje de Slidos disueltos en una solucin. El Brix incluye los Slidos que son solubles y que pueden estar constituidos por Sacarosa y por otras sustancias no Sacarosa. Brix, adems, es el nombre del qumico que calcul las tablas de solubilidad inicialmente. Otra medida de concentracin la constituye la escala de Baum, que no tiene una relacin constante con la escala de Brix. En general se puede aceptar que: Valor de Baum x 1,84 = Valor de Brix 2. Sacarosa: Representa el % del compuesto qumico conocido comercialmente como Azcar. La frmula condensada de la Sacarosa se representa como C12H22O11. El peso molecular de la Sacarosa es igual a: C12 = 12 x 12 H22 = 22 x 1 O11 = 11 x 16 Total: = = = 144 22 176 342

Este valor representa la cantidad de Sacarosa en gramos que es necesario tomar para obtener el llamado Nmero de Avogadro (N) de molculas de Sacarosa que es igual a 6.023 x 1023 molculas. El Peso Molecular de la Sacarosa es 342 gramos por mol, y por lo tanto en estos 342 gramos de Sacarosa deben encontrarse 6.023 x 1023 molculas de Sacarosa. 3. Pureza: Es el porcentaje que representa la fraccin de los Slidos o Brix de una solucin constituidos por Sacarosa. En frmula: Brix * Pureza /100 = Sacarosa Ejemplo: Una solucin de un producto azucarado tiene 60 gramos de Slidos y 54 gramos de Sacarosa en 100 gramos de solucin. Cual es su Pureza? Sacarosa * 100 54 * 100 Pureza = ------------------- = ------------- = 90 %. Brix 60

12 Existen criterios para evaluar la eficiencia de los procesos extractivos del Molino. El primero de ellos se define como el Peso de Jugo Diluido expresado como un porcentaje del peso de la Caa. a. Extraccin de Jugo Diluido % Caa. Sea mjd el Peso del Jugo Diluido bruto, vale decir, el peso del Jugo tal como sale del Molino. Si TC es el peso de la Caa molida, entonces la Extraccin de Jugo Diludo es igual a: Extraccin Jugo Diluido = mjd * 100/ TC ., ( 6 ) Revisando la Ec.( 1 ) podemos ver que hay una dependencia directa entre el peso del agua de Maceracin y el peso del Jugo Diluido. Por esta razn se considera que este parmetro no define de manera independiente la eficiencia del Molino. Para el caso que nos ocupa, supongamos que la cantidad de agua de Maceracin sea el 28 % del peso de la caa. Si el Bagazo es el 30 % del mismo peso, entonces la cantidad de Jugo Diluido se calcula a partir de la ecuacin ( 1 ) como: C + A = J + B

J = C + A B = 100 + 28 30 = 98 En este caso la menor cantidad de Jugo depende directamente de la cantidad de Agua de Maceracin, por lo que no podemos evaluar el trabajo del Molino por la cantidad de Jugo producido. Por este motivo se prefiere evaluar la Extraccin de la Sacarosa en el Molino, a partir de la Sacarosa que trae la Caa. Su pongamos los siguientes valores: Jugo Diluido: Brix = 14.84 %., Sacarosa = 12.86 %., Pureza = 84.44 % Bagazo: Pol % Bagazo = 1.94 %. Partiendo de que el Jugo Diluido bruto extrado es 98.0 %, podemos calcular el contenido de Sacarosa en la caa por el mtodo llamado Inferencial que asume que la Sacarosa de la Caa es la suma de la Sacarosa del Jugo mas la Sacarosa del Bagazo. Sin embargo, hoy se reconoce que en el Jugo Diluido existe una cierta cantidad de Slidos Insolubles que, si bien representan peso, no contienen Sacarosa y se hace necesario deducirlos del Jugo Bruto para obtener el Jugo Neto al cual se aplica el % de Sacarosa. Supongamos que el contenido de Insolubles es igual a 2.77 % del peso del Jugo Bruto. Este anlisis se hace rutinariamente por el Laboratorio y representa una evaluacin de la presencia de impurezas en la Caa. Por consiguiente, la cantidad de Insolubles, en peso es igual a: Insolubles, toneladas = 98.0 Ton/Hr * 2.77/100 = 2.71

13

El Peso de Jugo Diluido Neto es igual entonces a: Jugo Diluido Neto = 98.0 2.71 = 95.29 Toneladas/Hora Evidentemente, este valor se puede calcular directamente como: Jugo Diluido Neto = Jugo Diluido bruto * ( 1 - % Sol.Insolubles/100) ., ( 7 ) = 98.0 * ( 1 2.77/100 ) = 95.29 Toneladas/Hora Con estos datos podemos calcular el total de Sacarosa entrada en la Caa: Sac. Caa, Tons = Sac. en Jugo Neto, Tons + Sac. Bagazo, Tons ., ( 8 ) = 95.29 * 12.86 / 100 + 30.0 * 1.94 / 100 = 12.25 + 0.582 = 12.84 Tons Como la base de los clculos corresponde a una molienda de 100 TCH, el % de Sacarosa en Caa es: Sacarosa % Caa = 12.84 * 100/100 = 12.84 % Ahora que conocemos la cantidad de Sacarosa extrada en el Jugo, 12.25 %, y la cantidad de Sacarosa de la Caa, 12.84 %, podemos calcular la Sacarosa Extrada. b. Extraccin de Sacarosa % de Sacarosa en Caa. Conociendo la Sacarosa en el Jugo Diluido Neto y la Sacarosa en Caa, podemos calcular la (Sac. Jugo) * 100 Extraccin Sacarosa % Sacarosa en Caa = --------------------------Sac. Caa Extraccin Sacarosa = 12.25 * 100 / 12.84 = 95.40 % Al mismo tiempo se puede calcular la Prdida de Sacarosa en el Bagazo: Prdida de Sacarosa en Bagazo = 300 kg Bzo * 1.95 Kg Sac/100 Kg Bzo = 5.82 ~ 0.582 % Caa. c. Jugo Absoluto Perdido % Fibra. Es claro que el valor de la Extraccin de Sacarosa representa una mejor cifra que la simple Extraccin de Jugo Diluido, que hemos visto que depende de la cantidad de Agua de Maceracin. Pero, la extraccin de Sacarosa depende de dos factores que son propios de la caa y por lo mismo independientes del trabajo de la

14 molienda propiamente dicha. Estos factores son la Fibra % Caa y la Sacarosa % Caa. Para medir la eficiencia de la extraccin en forma independiente de los dos factores se ha definido el parmetro Jugo Absoluto Perdido % Fibra en Caa o JAP % Fibra. Este valor es entonces igual a: (100-Extraccin Sac ) ( 100 Fibra % caa ) JAP % Fibra = -------------------------------------------------------Fibra % Caa (100.0 95.40) (100.0 15.0) JAP % Fibra = --------------------------------------- = 26.07 15.0 La diferencia 100.0 95.40 = 4.60 representa el % de Sacarosa perdida en el Bagazo, referida al total de la Sacarosa presente en la Caa. Para este caso, hemos supuesto que este valor es igual a 12.84 % o 128.4 kilos. Por lo tanto, la Prdida de Sacarosa en Bagazo es igual a: Sacarosa perdida en Bagazo, kg = 128.4 * 4.60 /100 = 5.90 kg Este valor se divide entre la Fibra % Caa, 15.0 %, por lo que el cociente representa la prdida de Sacarosa por Unidad de fibra, lo que lo hace independiente de la cantidad absoluta de fibra. El valor 5.90 / 15.0 = 0.394 significa que se pierden 0.394 puntos de porcentaje por cada punto de Fibra. Generalmente se reconoce que un molino realiza un trabajo aceptable cuando el JAP % Fibra est por debajo de 20.0 %. Este valor es muy til pues puede demostrarse que un molino que presente un valor de Pol % Bagazo alto no necesariamente representa un mal trabajo. A veces, los valores de Pol % Bagazo altos tienen un JAP % Fibra relativamente bajo. Depende de la fibra y de la riqueza de la caa. d. Extraccin de Sacarosa reducida a 12.5 % Fibra. Se ha usado tambin el valor de la Extraccin de Sacarosa referida a una Caa de 12.5 % Fibra como una manera de comparar la extraccin de dos molinos diferentes o de un mismo molino en diferentes pocas. Sin embargo, este parmetro est un poco en desuso pues ninguna caa normalmente tiene 12.5 % de fibra y menos como promedio. Todos los valores de fibra estn por encima y probablemente se acerquen a un 14.5 % como valor promedio. El valor de la Extraccin de Sacarosa base 12.5 % Fibra, E12.5 % F, se calcula entonces como: (100 Extraccin Sac ) ( 100 Fibra % Caa ) E12.5% F = 100 - ------------------------------------------------------------7 * Fibra % Caa

15

Para el caso presente: (100 95.40 ) ( 100 15 ) E12.5 % F = 100 - --------------------------------- = 96.28 % 7 * 15 El promedio de los parmetros anteriores, desde Enero a Octubre del 2004, para la industria azucarera en Colombia, son los siguientes: Extraccin Jugo Diluido Neto % Caa: Maceracin % Caa: Maceracin % Fibra: JAP % Fibra: Fibra % Caa: Extraccin de Sacarosa % Sacarosa Caa: Extraccin Sacarosa reducida a 12.5 % fibra: Sacarosa perdida en Bagazo %: Sacarosa % Caa: 100.14 % 29.99 % 204.59 % 26.01 % 14.62 % 95.88 % 96.45 % 0.588 % 13.750 %

El Jugo proveniente del molino arrastra bagacillo. Genera color, una caracterstica que queremos evitar cuando se fabrica Azcar Blanco Directo. Este material presenta caractersticas especiales de dificultad para su remocin. Su comportamiento es errtico en los clarificadores de Jugo y de Meladura pues se adhiere con facilidad a las burbujas de aire ocluido en los jugos y en un clarificador puede decantarse, puede flotar puede sobrenadar entre dos aguas. Su comportamiento depende de si se ha adherido a burbujas de aire. Adems tiene las caractersticas de ser una sustancia no-polar, es decir, no adquiere carga electrosttica que permitira su remocin con algn floculante de carga aninica o catinica. Los floculantes se han convertido con los aos en una ayuda efectiva para la neutralizacin de cargas de las impurezas microscpicas que permitan su coagulacin y posterior floculacin. Estas actividades inducen un aumento de tamao que permite la separacin por efecto de decantacin por aumento de peso que facilita su remocin como lodos en el fondo de los clarificadores. El bagacillo, al no disponer de carga electrosttica es neutro frente a la actividad de los floculantes de cualquier tipo. Por estas razones el bagacillo debe removerse por medios fsicos como las Mallas DSM ( llamadas as por su nombre en ingls: Dutch Screen Mines o Mallas Holandesas para Minera ) en el Jugo del Molino o en el Jugo Clarificado. En el momento actual se ha encontrado una excelente solucin con el uso de Tambores Rotatorios ( Drum Trommel ) que se instalan en el rea del Molino y remueven de manera importante el bagacillo antes de que entre al proceso. Lo importante es tratar por todos los medios que el bagacillo no entre a la Fbrica y para ello es necesario instalar algn tipo de filtro fsico en el Jugo del Molino y en Jugo Clarificado como ya se ha dicho. Hay que considerar que el bagacillo que entra conjuntamente en el Jugo Clarificado al primer evaporador, sufre el mismo

16 tratamiento que experimenta una bolsa de t que se sumerge en agua caliente. Hay que entender que el Jugo dentro del Evaporador No.1 est a la mayor temperatura de todos los materiales de todo el Ingenio. Y el bagacillo genera ms color en estas condiciones. Otra fuente de color generado proviene de el sobre-encalamiento del jugo en el Tanque de Encalado. Tradicionalmente se ha usado Lechada de Cal preparada a 10/12Baum como reactivo para la clarificacin. Se espera que los iones de Calcio reaccionen con los Fosfatos que se encuentran en forma natural en el Jugo, para formar los Fosfatos Triclcicos que son los responsable de la clarificacin. La cal sin embargo presenta una reaccin desfavorable con los Azcares Reductores mediante la destruccin alcalina de los mismos. Esta reaccin conocida como la de Maillard produce alrededor de 106 productos de descomposicin, muchos de ellos de alta coloracin como los polifenoles. Hoy se est usando el Sacarato de Calcio como reactivo para la formacin del Fosfato Triclcico en la clarificacin del Jugo con buenos resultados en cuanto a la generacin de color se refiere. 3. El Proceso. El proceso de fbrica tiene una secuencia que corresponde a los siguientes pasos: a. b. c. d. Clarificacin: Comprende: Encalado, Calentamiento, Tanque de Flash, Filtracin y Clarificadores de Jugo. Evaporacin: Concentracin del Jugo Clarificado a Meladura. Cristalizacin. Secado.

Clarificacin: Es una operacin y un proceso cuyo objetivo es la remocin de las impurezas tanto de tipo Orgnico como de tipo Inorgnico para lograr un jugo clarificado libre de la mayora de tales impurezas. Esta fase de la operacin es vital para lograr un azcar de buena calidad con eficiencias correctas de agotamiento de la sacarosa en la Miel Final. La clarificacin comprende a su vez varias etapas: Sulfitacin de Jugo: Operacin que consiste en la adicin del gas Bixido de Azufre, SO2, al Jugo que proviene del Molino, con el propsito de iniciar el proceso de decoloracin. Esta decoloracin no es permanente y de hecho, la estabilidad del producto est entre 6 meses y un ao, dependiendo de las condiciones de almacenamiento. Los mejores valores de remocin de color se encuentran alrededor del 25 %. El consumo de azufre es variable entre amplios lmites: de 60 a 280 gramos por Tonelada Mtrica de Caa. Los valores menores corresponden a Ingenios que han descontinuado el uso de la sulfitacin en el Jugo. Esta operacin ha sido un paradigma en la industria azucarera pero ya se ha demostrado que no es necesaria para producir azcar de buena calidad. La reduccin y la eliminacin de la sulfitacin del jugo lleva a importantes conclusiones:

17 menor cantidad de incrustaciones en los evaporadores, aguas condensadas de mejor calidad y menor consumo de cal. La sulfitacin ha sido una operacin que se realiza en equipos que se construyen siguiendo algunos lineamientos sealados por la tradicin. En general corresponden a torres de hierro de madera, con varios platos y con eyectores de vapor ventiladores de tiro inducido que se colocan en la parte superior para hacer la succin del SO2, en las que el jugo se alimenta por la parte superior para que caiga a manera de lluvia y se encuentre con el SO2 que asciende a travs de la torre, accionado por el sistema de accionamiento de vaco. El quemador de azufre es una estufa sencilla en la que se produce la combustin del azufre accionado por el vaco que se establece en la parte superior del equipo. Hay que estar alimentando peridicamente el azufre, a medida que se consume. Hoy se ha instalado, al menos en un Ingenio, un sistema que consta de un eductor que genera el vaco accionado por el jugo que entra a una presin de 45 a 50 psig a un sistema de toberas. El jugo es el fludo motriz y el SO2 es el fludo movido. Este sistema permite una mezcla muy completa del jugo y el bixido que asegura una mayor eficiencia en la absorcin del gas. Estos sistemas son mucho ms eficientes pues tan pronto el jugo sulfitado sale del eductor, se descarga en una cmara de expansin que permite el manejo del jugo sulfatado para proseguir a travs del proceso. El gas expandido corresponde mayormente a aire con algn residual de SO2 que se ventila a atmsfera a travs de una chimenea que recibe un bao de jugo en contracorriente para lavar los gases y recuperar el SO 2 residual. Puede afirmarse que la descarga de SO 2 a la atmsfera est controlada con este sistema. La combustin del azufre se hace en un cilindro rotatorio que facilita la operacin y que permite establecer un control de la operacin. Los gases que se producen en este cilindro pasan a travs de una cmara de sublimacin y luego por un sistema de enfriamiento se los comunica con el eductor. Encalado: Es una operacin que consiste en la adicin de un reactivo conocido como Lechada de Cal preparado a base de disolucin de Cal Viva en agua, al Jugo que ha sido previamente sulfitado. Tiene como objeto la neutralizacin de la acidez que se le comunica al jugo por la accin de la sulfitacin. Esta adicin de Lechada de Cal se hace en forma inmediata a la sulfitacin para evitar la aparicin de la reaccin de inversin de la Sacarosa. Esta reaccin es el peor enemigo que tiene la sacarosa desde el punto de vista qumico. La Sacarosa toma una molcula de agua y por medio de una hidrlisis cida se transforma en una mezcla de Glucosa y de Fructosa. Ambos compuestos son todava azcares y de hecho son mas dulces que la Sacarosa, pero tienen el inconveniente de que no se cristalizan y por lo tanto no son recuperables con el equipo y tecnologas del Ingenio y acaban como parte constituyente de la Miel

18 Final. Fuera de esto, si estos Azcares Reductores se encuentren en un ambiente en que haya alcalinidad se presenta la ya conocida reaccin de Maillard. En resumen, un descuido en el pH que permita la aparicin de valores por debajo de 6.5 favorece la inversin de la Sacarosa y si posteriormente hay un aumento por encima de 8.0, los Azcares Invertidos se destruyen con la aparicin de Color. Es decir, cualquiera de las dos cosas es mala. Por eso, el control de pH es una necesidad inapelable. Hoy la tecnologa aconseja el uso de un reactivo mucho ms elaborado que la simple Lechada de Cal, fabricado con este mismo material. Este reactivo se conoce con el nombre de Sacarato de Calcio y permite un mayor control de esta nica reaccin importante en la clarificacin. Lo que hay que entender es que la Lechada de Cal es un suspensin de Hidrxido de Calcio en agua y no una verdadera solucin. La solubilidad del Hidrxido es prcticamente ninguna pues es solamente soluble al 0.5 % en peso. Y apara que haya una reaccin es absolutamente necesario que los reactivos estn disueltos. Por esto el uso del Sacarato ha encontrado una amplia respuesta de parte de los Ingenios pues verdaderamente se puede considerar como un reactivo completo. Un detalle importante con relacin al Tanque de Encalado: Este es un verdadero reactor y debe ser tratado como tal. Pero en los Ingenios este tanque es un verdadero depsito de basura. Los retornos de todo tipo de materiales se desvan hacia este tanque y lo peor de todo es que estos materiales que en su mayora son impurezas, tienen un efecto en los reactivos necesarios para la clarificacin del jugo. A este tanque llegan las disoluciones de azcar sucia, los regueros recuperados de jugo de los pisos de la fbrica, el jugo de los filtros Oliver, etc. No hay una verdadera definicin de los materiales que se encuentran en cualquier momento en este tanque. Por esto no debe extraar que a veces la clarificacin de jugo sea deficiente. Sera extrao que con estos antecedentes hubiera una buena operacin. Esta situacin ha impuesto un nuevo enfoque en el tratamiento del Jugo en el Tanque de Encalado. Se trata de un nuevo Tanque de Amortiguacin que maneje las fluctuaciones de jugo proveniente del molino y que permita realmente el manejo de los retornos. Este tanque se instala en un lugar medio que permita recibir jugo calentado apenas a 75-80C. El procedimiento es el siguiente: Se toma el jugo que sale del Tanque de Encalado y se calienta por algn calentador ( o varios calentadores ) hasta 75-80C. Se descarga en un Tanque con capacidad de 15 a 30 minutos de flujo y posteriormente se termina el calentamiento convencional hasta los 102C mediante el empleo de uno o varios calentadores. Se alimenta el Tanque de Flash y enseguida pasa a los Clarificadores. Este Tanque de Amortiguacin ha sido la respuesta a las variaciones de flujo y permite manejar los retornos indiscriminados de todo tipo de materiales pues la

19 reaccin de clarificacin ya se encuentra en una fase adelantada. En este tanque se pueden instalar sistemas de control de flujo hacia los Clarificadores de Jugo. Este tanque se ha instalado por lo menos en un Ingenio en Colombia con buenos resultados. Calentamiento. Porqu es necesario el calentamiento? La respuesta es mltiple. Ocurre que la reaccin entre los Fosfatos que en forma natural se encuentran en el Jugo de la Caa y los iones de Calcio provenientes de la Lecha de Cal del Sacarato se demora alrededor de 10 das a la temperatura ambiente. Este es un tiempo impensable para el proceso de produccin del azcar. Una demora en el procesamiento del Jugo a la temperatura ambiente produce de inmediato la descomposicin del Jugo por efecto de la actividad bacteriana. La manera de acelerar la reaccin de formacin del Fosfato Triclcico es la de aumentar la velocidad de mezcla del jugo pues hay que tener en cuenta que para que el Fosfato Triclcico se forme es necesario que cinco iones ( tres iones de Calcio y dos de Fosfato ) se contacten simultneamente. Al aumentar la temperatura aumenta la velocidad de mezcla del jugo y los reactivos y efectivamente hay un extraordinario aumento de la velocidad de la reaccin. A la vez hay un efecto de coagulacin de compuestos orgnicos del jugo como las pectinas, protenas, ceras, albminas, etc. que facilitan la remocin de estas sustancias como lodos en los Clarificadores de Jugo. El criterio de manejo de esta fase es sencillo: se requiere que la temperatura de salida del jugo hacia el Tanque de Flash no sea inferior a los 102C. Si falla el termmetro que registra esta medida la solucin tambin es simple: basta mirar la chimenea del Tanque de Flash: debe presentarse emisin de vapores claramente distinguibles. Tanque de flash. Este es un simple tanque que permite frenar el jugo, por as decirlo, para reducirle la velocidad lineal que tiene en los Calentadores (del orden de 1.80 a 2.70 metros/segundo) antes de que entre a los Clarificadores. Una velocidad excesiva causara un flujo turbulento que hara imposible una clarificacin correcta. Este tanque adems permite eliminar el exceso de temperatura para evitar las diferencias de temperatura dentro del clarificador que ocasionan patrones de flujo indeseables. Otra actividad es la de remover burbujas de aire que no convienen pues su adherencia a las partculas de bagacillo ocasionan el comportamiento impredecible del mismo. Clarificadores. Estos equipos han sufrido grandes transformaciones a travs del tiempo. Desde los equipos iniciales que trabajaban por cochadas hasta los actuales clarificadores de bajo tiempo de retencin y alta velocidad, pasando por toda una generacin de diseos Graver, GraverSeip, Rapi-Dorr, etc. En un clarificador es importante lograr ciertas condiciones. Entre ellas:

20 . Los clarificadores deben trabajarse al 100 % de capacidad. Vale decir, los clarificadores no deben ordearse. . El lodo del fondo debe removerse en forma continua. El Jugo del flash entra en forma continua, el jugo clarificado sale en forma continua y los lodos deben extraerse tambin en forma continua. La cantidad de lodo normalmente acumulado en el clarificador debe ser entre el 15 % y el 18 %. No es normal trabajar el clarificador completamente limpio de lodos. Por el otro lado, si hay acumulacin de lodos, debe mirarse la Retencin de los filtros de Cachaza. Si la Retencin es superior al 85% y existe acumulacin de lodos, es natural que lo que se presenta es un exceso de los mismos y el sistema est mostrando que hay necesidad de aumentar la capacidad de la estacin de filtracin. . El tema del bagacillo merece mencin aparte. Para comenzar, el bagacillo no debe estar en el clarificador. El clarificador por lo tanto debe removerse antes de que llegue siquiera al Tanque de Encalado, vale decir, en el Molino. Para ello existen sistemas que lo remueven tan pronto sale el jugo del Molino. Sin embargo, si no es posible remover el bagacillo antes del Molino, debe extraerse en el Jugo Clarificado de todas maneras. Para ello se usan mallas del tipo DSM y en el momento existe la alternativa de filtros de alta eficiencia. La temperatura del jugo es un parmetro operativo absolutamente IMPORTANTE. Debe trabajarse siempre por encima del punto de ebullicin sabiendo que el tanque de flash empareja la temperatura. . El jugo antes de entrar al Clarificador debe muestrearse. Se hace una prueba rpida de floculacin que consiste en tomar 1 litro de Jugo y medir la altura de la interfase que divide el lodo decantado del jugo clarificado. Esta altura debe ser de 160 mL al cabo de 1 minuto y de 100 mL a los 15 minutos. . La fuerza directriz del proceso de clarificacin es la concentracin de Fosfatos residuales en el Jugo Clarificado. Los niveles aceptables de Fosfatos son de 20 a 30 ppm. cuando el pH del mismo jugo est entre 6.8 y 7.0 . La calidad y cantidad de floculante a usar en los Clarificadores de Alta Velocidad, CAV, es igual a lo que se usa en los clarificadores convencionales. . Los clarificadores CAV presentan tiempos de residencia de 45 minutos mientras que los convencionales estn entre 2 horas y dos horas y media. Filtracin. El lodo proveniente de la clarificacin debe filtrarse para recuperar la Sacarosa que contiene. Normalmente el peso del lodo % caa est en el orden del 18 % y el

21 contenido de Sacarosa en el lodo es el 15 %. Para 390 TCH, este lodo es del orden de 390 x 0.18 = 70.2 toneladas por hora y la cantidad de Sacarosa es igual a 70.2 x 0.15 = 10.53 toneladas por hora. Para esta operacin se emplean filtros rotatorios al vaco. Estos filtros estn provistos de unas telas de acero inoxidable que tienen 625 agujeros de 0.5 mm por pulgada cuadrada. Esta malla es un soporte para el auxiliar filtrante que es el bagacillo que se extrae del conductor de bagazo que lo transporta hacia la Caldera. El bagacillo debe cumplir ciertas condiciones: su tamao debe ser tal que el 50% debe ser de 1.0 mm. y su cantidad debe ser el 1.0 % del peso de la caa molida. Por consiguiente debe disponerse de un medio para pesar este bagacillo y comprobar que efectivamente la cantidad de bagacillo es la recomendada. Por ejemplo, para una molienda de 390 TCH, la cantidad de bagacillo debe ser 3.90 Toneladas por Hora, equivalentes a 65.0 kilos por minuto. Adicionalmente, la cantidad de agua de lavado debe ser 1.5 veces el peso de la torta de Cachaza. Por ejemplo, para una cantidad de Cachaza del 5.00% y una molienda de 390 TCH, el peso de Cachaza por hora es de 390 x 0.050 = 19.50 toneladas. El peso del agua es entonces igual a 19.50 x 1.5 = 29.25 toneladas por hora, equivalentes a 128.8 GPM. Este flujo debe medirse para evitar cargas al evaporador, puesto que todo litro de agua que se le agregue a alguna parte del proceso debe evaporarse. Se ha comprobado que la recuperacin de Sacarosa de la Cachaza es irrelevante usando mayor cantidad de agua que la indicada. Un balance de los materiales que entran y salen del sistema de filtros es el siguiente: Entran:Lodos: 18 % caa Agua: 7.5 % caa Total entran: 25.5 % caa Salen: Filtrado: Total salen: Visto de otra manera: Lodos (18.0 %) + Agua (7.5 %) = Cachaza (5.0 %) + Filtrado (20.5 %) Esto es en base a caa. Obsrvese que la cantidad de Jugo Filtrado que retorna al Tanque de Encalado es el 20.5 % del peso de la caa. Por esto es muy importante que la filtracin sea eficiente. Se ha comprobado que la cantidad de slidos en las impurezas de un filtrado de mala calidad contienen hasta tres y cuatro veces la cantidad correspondiente al Jugo producido por el Molino. Dicho de otra manera, un litro de filtrado de baja calidad equivale a tres cuatro litros de jugo proveniente del molino. Vale la pena pensar el efecto que tiene este retorno en la capacidad de los clarificadores. Sencillamente se mantendrn llenos de lodo y esto definitivamente afecta la calidad del azcar. Cachaza: 20.5 % caa 5.0 % caa 25.5 % caa

22 Es importante por lo tanto medir la eficiencia de la filtracin para evaluar el trabajo de la estacin. Esta eficiencia se mide por medio de la Retencin. Esta Retencin no es otra cosa que el % de Slidos que entraron a la filtracin y que se retienen en la torta de cachaza. Existen condiciones operativas que deben cumplirse para lograr un buen desempeo. Estas condiciones son: . La velocidad de rotacin tiene un rango muy amplio: entre 3 y 10 revoluciones por minuto. Debe trabajarse a la mnima para lograr un buen agotamiento de la torta de cachaza. . El tambor debe encontrarse sumergido parcialmente en el lodo mezclado con bagacillo. Esta sumergencia se mide en trminos del rea de filtracin que se encuentra sumergida. Los valores recomendados se encuentran entre el 10 % y el 12 %. . El vaco proviene generalmente de una bomba llamada de Sello Lquido. El parmetro es de 1.5 pies cbicos por minuto de aire por pi cuadrado de superficie de filtracin. Si se dispone de varios filtros con un rea de filtracin de 1950 pies cuadrados. La cantidad de aire necesario debe ser entonces igual a 2225 pies cbicos por minuto, cfm. . El vaco debe ser de 20de Mercurio en la salida de la bomba. Este vaco se comunica con el filtro por medio de tuberas adecuadas y debe conectarse directamente al colectar de vaco de alta. Este vaco es del orden de 18 de Mercurio. De la lnea de conexin debe conectarse un vaco llamado derivado o de baja que se controla por medio de una vlvula automtica. Este vaco debe ser la mitad del de alta, o sea 8 a 9 de Mercurio y se conecta al colectar de bajo vaco. El vaco de alta trabaja sobre la zona de lavado y el de baja en la zona de recoleccin zona sumergida. La idea es lograr que el vaco bajo acte como la fuerza motriz que recolecta el filtrado y lo succiona a travs de la capa de auxiliar filtrante que es el bagacillo. Pero este vaco no puede ser alto porque la calidad del filtrado es mala y hay retorno de filtrado con alto contenido de impurezas hacia el Tanque de Encalado. Pensemos que cuando el filtro recin limpiado de la torta entra de nuevo a la suspensin de lodo y bagacillo presenta una superficie desnuda, sin bagacillo. La filtracin en esta primera etapa necesariamente es deficiente pues no hay suficiente bagacillo y ser mayor en tanto el vaco de recoleccin sea mayor. Para decirlo de una manera coloquial, el filtro no filtra, lo que filtra es el bagacillo . . Es necesario impedir a toda costa el retorno de la suspensin de la batea del filtro hacia el mezclador de cachaza o hacia cualquier otro tanque anterior a los filtros. Esto hace que los flculos se destruyan y hace ineficiente la filtracin.

23 . La transferencia del lodo de los clarificadores al mezclador de bagacillo debe hacerse con bombas de cavidad progresiva, del tipo Mono. No es correcto usar bombas centrfugas que destruyen el flculo y hacen que sea imposible hacer una buena filtracin, dado que si el bagacillo tiene el tamao correcto, los poros corresponden a la trama que se forma con partculas de bagacillo de 1 mm de tamao. Si se usan bombas centrfugas los flculos se lican y no hay auxiliar filtrante que sirva. Una opcin innovadora consiste en colocar los clarificadores a una altura suficiente para que la extraccin de lodos se haga por gravedad hacia el mezclador y de all se alimenten los filtros tambin por gravedad. En esta forma se pueden instalar controles que permitan manejar los diferentes niveles en forma de escala. Se controla el nivel del lquido en la batea del filtro para impedir que la sumergencia se suba y eventualmente se derrame. Cuando se controle este flujo de entrada es evidente que habr que controlar la entrada al Mezclador de lodos y bagacillo para tambin impedir que haya derrames y finalmente habr que controlar la salida de lodos del clarificador. Estos son controles muy sencillos de instalar, operar y mantener. . La Retencin que mide la cantidad de slidos retenidos en la Cachaza nos indica la cantidad de slidos devueltos al proceso. Normalmente la Retencin debe ser mnimo del 85 %, lo que significa que hay un 15 % de slidos devueltos al Tanque de Encalado. Resumiendo: La filtracin es una operacin que recupera la mayor parte de la Sacarosa de los lodos de los clarificadores. Esta operacin debe tener necesariamente una eficiencia medida en trminos de Retencin de por lo menos el 85%. Una retencin menor representa una recirculacin innecesaria y nociva de slidos al proceso. Antes de decidir la adquisicin de nuevos filtros es necesario definir si los existentes tienen la Retencin correcta. Evaporacin. En el contexto de la operacin de fbrica puede encontrarse que la energa del vapor tiene diferentes usuarios. Es notable que la mayora del contenido de Energa del vapor se destine en un 85 % al rea de fabricacin: calentamiento, evaporacin y cristalizacin. El resto se dedica a la transformacin en potencia: movimiento de molinos, de generadores, ventiladores, etc. Es, por lo tanto, apenas lgico, que si se requiere optimizar el uso del vapor para alcanzar economa en el uso del mismo, se dedique una gran atencin a la estacin de evaporacin. La evaporacin tiene como objetivo principal remover agua del Jugo Clarificado para producir Meladura, como materia prima de la estacin de cristalizacin. En trminos generales, por cada Tonelada de Caa se producen 1000 kilos de Jugo Clarificado que a su vez se transforman en 180 a 200 kilos de Meladura. Vale decir, por cada Tonelada de Caa se deben evaporar entre 800 y 820 kilos de agua. Como la cantidad de combustible disponible, que es el bagazo, es limitada,

24 es necesario racionalizar el consumo del vapor para as racionalizar el consumo de bagazo. Un Ingenio con balance apropiado de vapor debe tener sobrantes de bagazo del orden de un 15 %. Ese sobrante se almacena en la bagacera y sirve para mantener la operacin durante los paros no programados de molienda y en las liquidaciones y arranques. El principio de la evaporacin a Mltiple Efecto requiere que los vapores generados en un aparato dado se usen para calentar al siguiente y los generados por ste al siguiente y as sucesivamente. El jugo se pasa de un evaporador al siguiente por la parte inferior, hasta llegar a la consistencia de Meladura. De esta manera hay evaporadores a Triple Efecto, a Cudruple Efecto y a Quntuple Efecto, segn si son 3, 4 5 los evaporadores asociados en serie. Pero, para que esto sea posible es necesario que haya una diferencia de temperatura entre el primer evaporador y el ltimo. Y esto se logra cuando en este ltimo aparato se produce un vaco. Hay que recordar que el agua hierve a menor temperatura dependiendo de la presin baromtrica. En Bogot el agua hierve a menor temperatura que a nivel del mar, por ejemplo. Este vaco se logra por medio del condensador baromtrico asociado a una bomba a un eyector de vaco. La pregunta clave es, cmo se genera el vaco? La respuesta se encuentra si se analiza lo que sucede fsicamente a una libra de vapor que se encuentra bajo un vaco convencional de 24 de Mercurio como es usual en el ltimo cuerpo. El volumen de una libra de vapor a esas condiciones de vaco es de 123 pies cbicos y cuando ese vapor se condensa y se convierte en agua lquida, el volumen se contrae a 0.016 pies cbicos. La relacin entre los dos volmenes es entonces de 123/0.016 = 7700 veces aproximadamente. Y esta relacin hace que haya un cambio enorme en la presin a tal punto que genera vaco. Hay que recordar la vieja Ley de los Gases de la Fsica de Bachillerato que habla de que el producto de la Presin (P) por el Volumen (V) es constante. Es decir: P x V = Constante = P1 x V1 = P2 x V2 = Es decir, si hay un volumen grande (123 ft 3 para una libra de vapor al vaco) la presin es baja (vaco de 24de Mercurio) y al revs, si el volumen es pequeo ( 0.016 ft3 para 1 libra de agua ) la presin es la atmosfrica. Podemos intentar un ejercicio que nos permita aclarar las idea del porqu funciona la evaporacin a Mltiple Efecto. Supongamos que requerimos evaporar 100 libras de agua de una cierta cantidad que se encuentran a 100C, su temperatura de ebullicin en un recipiente. Hemos de entender que cuando el agua se condensa devuelve, por as decirlo, la cantidad de calor que absorbi cuando era agua lquida para convertirse en vapor. Con esta aclaracin supongamos que alimentamos vapor en cantidad de 100 libras al agua

25 que se encuentra en el recipiente a la temperatura de ebullicin. Examinemos el dibujo:

mae = 100

mv = 100

Condensado

En este caso se conviene que mv representa la Masa de Vapor y m ae la masa de agua evaporada. Puede verse que, en tanto el agua contenida en el recipiente se encuentre en su punto de ebullicin (100C a presin atmosfrica), las 100 libras de vapor al condensarse entregan cierta cantidad de energa que es absorbida por el agua lquida que se encuentra en su punto de ebullicin y se transforman en vapor. Es decir, 100 libras de vapor se condensan y entregan una energa que es absorbida por el agua en su punto de ebullicin y se evaporan las mismas 100 libras.

Supongamos que ahora unimos dos recipientes, pero con la condicin de que el agua en ambos se encuentre en su punto de ebullicin. Con una diferencia: el vapor producido en el primer recipiente se alimenta por un medio adecuado como

26 una tubera al segundo recipiente. Siguiendo el mismo razonamiento del caso anterior, se obtendra:

50

50

mv = 50

Condensado

Condensado

mae = 50 + 50 = 100

De aqu puede llegarse a la conclusin de que si tengo dos recipientes a los que podemos llamar evaporadores, con tal de que el agua dentro de ellos se encuentre a la temperatura de ebullicin, la cantidad de vapor que debo consumir para evaporar las mismas 100 libras del primer caso, es ahora de solamente 50 libras. De aqu sale el primer enunciado: Masa de Vapor = mv = Masa de agua evaporada/Nmero de cuerpos mv = mae / n

en donde n es el nmero de individuos de la serie. As, para los dos evaporadores, la cantidad de vapor es el 50% del necesario cuando se trataba de un solo evaporador. Si fueran 5, la cantidad de vapor sera ahora la 5. parte, o sea el 20 %. Los principios de evaporacin fueron enunciados por Rillieux a finales del siglo XIX y que en su forma ms simple establecen lo siguiente:

27

1. En un sistema de evaporacin a Mltiple Efecto, por cada libra masa de vapor que se alimente al primer cuerpo de la serie, se generan tantas libras de vapor como unidades haya en la serie . Esto significa que si se dispone de un Quntuple Efecto, si se alimenta 1 libra de vapor de Escape a la serie, se generan 5 libras de vapor llamados vegetales pues se generan por la evaporacin del jugo en un cuerpo cualquiera. Esto, sorprendentemente, es cierto en promedio. Y es sorprendente porque en el momento de enunciar su Primer Principio, Norbert Rillieux no dispona de las herramientas tericas que pudieran sustentar su teora. Este es el caso anterior. 2. En un Mltiple Efecto, se logra economa en el uso del vapor cuando se hacen extracciones de los vapores vegetales generados por los cuerpos de la serie. Esta economa se calcula en una forma simple, teniendo en cuenta que es igual al consumo de Vapor de Escape multiplicada por una razn en la que el numerador es el nmero de orden del cuerpo en la serie y el denominador es el nmero total de evaporadores . Para ilustrar, tomemos el caso de un calentador de Jugo que eleva la temperatura del mismo desde los 25C hasta 102C. Si la cantidad de jugo es de 100 Toneladas por hora, el consumo promedio de Vapor de Escape es del orden de 300 libras por Tonelada de Caa. Por consiguiente, si se usa Escape, el consumo de vapor es igual a 30.000 libras por hora. Si se usara vapor vegetal extrado del primer evaporador, cual sera la economa que se obtiene? La economa sera entonces: Economa = 30.000 x 1/5 = 6000 libras por hora. En este caso el 1 representa el orden del evaporador en la serie pues es el primer cuerpo y el 5 es el nmero total, ya que se trata de un Quntuple. Por este motivo, puede verse que a medida que se extraiga vapor vegetal de un cuerpo cada vez ms cercano al ltimo vaso, la economa ser mayor. Para la extraccin del ltimo vaso la economa es del 100 %. Existen, sin embargo, limitaciones al uso de este sistema. Lo que interesa entender es que para que el sistema de evaporacin en serie funcione, es necesario que haya una diferencia entre la temperatura del vapor en el primer cuerpo y la temperatura en el ltimo. Esto se logra haciendo vaco en el ltimo evaporador por medio del condensador baromtrico y una bomba de vaco. La serie entonces aparece con algunos cuerpos con presin y otros operados bajo vaco. Para un Quntuple Efecto, los cuerpos I y II operan bajo presin, el cuerpo III opera a cero presin y los cuerpos IV y V lo hacen bajo vaco. Esta diferencia de presiones se traduce en una diferencia de temperaturas. El primer vaso tiene la mayor temperatura de la serie y el ltimo la menor. Y esta diferencia establece as mismo las limitaciones para su empleo como fuentes de calor. Por ejemplo, un Quntuple Efecto que recibe Vapor de Escape a 15

28 psig con una temperatura de 250F puede tener una temperatura de 140F en el ltimo evaporador. Es obvio que existe una secuencia de temperaturas desde 250F hasta 140F. De hecho, la temperatura del Vapor Vegetal No.1 es de 237F. Con este vapor podemos calentar jugo, por ejemplo, hasta casi los 237F. De hecho, solamente necesitamos calentarlo para la etapa de clarificacin hasta los 102C que son 216F. Estos hechos enunciados de una manera breve muestran los principales efectos de usar la evaporacin a mltiple efecto. Resumiendo: 1. En los esquemas de evaporacin la economa de vapor aumenta en la medida que aumenta el nmero de cuerpos o evaporadores del sistema. El Triple Efecto consume mayor cantidad de vapor que el Cudruple y ste consume ms que el Quntuple. 2. La economa se logra en la medida que se hagan extracciones de los diferentes cuerpos para algn trabajo de proceso. Pueden hacerse extracciones para calentamiento de Jugo para el trabajo de Tachos. La economa ser mayor a medida que la extraccin se haga hacia los ltimos cuerpos. Hasta este momento el proceso ha sido un proceso en serie. Cada una de las fases entrega el material procesado a la siguiente. De ahora en adelante se hace necesario pasar a un proceso por cochadas y esto se logra en los Tachos al vaco. Resumiendo: Si un Ingenio tiene dificultades con el consumo de Bagazo por ser excesivo, hay que investigar el sistema de evaporacin en primera instancia. El rea de evaporacin, calentamiento y cristalizacin consume alrededor del 85 % del contenido de energa del vapor. Luego all es que es necesario implementar la economa. Para comparar, un Triple Efecto con extraccin de Vapor Vegetal I hacia los Tachos y Calentadores consume 1175 libras por TC, mientras que un Cudruple y un Quntuple en idnticas circunstancias consumen 1105 libras por TC y 1060 libras por TC respectivamente. Porcentualmente, si el Triple Efecto consume 100 %, el Cudruple consume el 94% y el Quntuple el 90%. Se cambia Consumo de Vapor por rea de Evaporacin. 3.3 . Clarificacin de Meladura. Esta operacin ha tomado auge en los ltimos aos dada la necesidad de fabricar azcar Blanco Especial de una calidad mejor que el Azcar Corriente pero inferior al Refino y todo a un menor costo. La pregunta clave en este punto es la siguiente: si la calidad del Jugo Clarificado es perfecta, es necesario que se haga la clarificacin de la Meladura? La respuesta es que, independiente de la calidad del Jugo Clarificado, siempre es necesario

29 clarificar la Meladura. Y es necesario porque la Meladura siempre presentar Turbidez. La razn para esto se explica de la siguiente manera: Tomemos los siguientes datos tpicos del Jugo Clarificado y de la Meladura : Jugo Clarificado: Meladura: Brix: 15.00 %., Sacarosa: 13.05 %., Pureza: 87.00 % Brix: 65.00 %., Sacarosa: 56.30 %., Pureza: 86.60 %

Los No Azcares se pueden calcular como la diferencia entre el Brix y la Sacarosa para ambos casos. El agua tambin se puede conocer restando de 100 el valor del Brix. Jugo Clarificado, No Azcares: Jugo Clarificado, Agua: Meladura, No Azcares: Meladura, Agua: 15.00 - 13.05 = 1.95 % 100.00 15.00 = 85.00 % 65.00 - 56.30 = 8.70 % 100.00 65.00 = 35.00 %

Con estos datos podemos calcular la relacin entre la cantidad de agua presente en cada material y la cantidad de No Az cares para evaluar la cantidad de agua que acta como solvente de los No Azcares: Jugo Clarificado: Agua/No Azcares = 85.00/1.95 = 43.59 Meladura: Agua/No Azcares = 35.00/ 8.70 = 4.02 Esto significa que la cantidad de agua que mantiene disueltas las impurezas o los No Azcares es de 43.59 kilos de agua por kilo de Impurezas en el Jugo Clarificado, mientras que en la Meladura esta cantidad se ha reducido a 4.02. El resultado es que hay una reprecipitacin de las impurezas en la Meladura por falta del solvente que es el agua que se removi parcialmente en la evaporacin. Lo peor es que esas impurezas que han aparecido son microscpicas y por tal motivo no se decantan ni flotan. Su peso y tamao las mantienen entre dos aguas y constituyen la turbidez de la Meladura. El proceso de Clarificacin de la Meladura implica la flotacin de las partculas de impurezas por la accin de pequeas burbujas de aire que se adhieren a ellas por efecto de la accin de floculantes y de los defecantes como el cido Fosfrico y el Sacarato de Calcio. La secuencia correcta de la aireacin es absorber aire a la menor temperatura del sistema para luego calentar la mezcla de Meladura y aire antes de entrar al Clarificador. El aumento de temperatura disminuye la solubilidad del aire haciendo que se libere en forma de burbujas microscpicas que se adhieren a las impurezas para que floten. Es importante tener en cuenta que cuando de sulfita la Meladura ocurre un descenso de la acidez del material, medido en trminos de pH, por lo que se hace imperativo agregar un material alcalino como la Lechada de Cal el Sacarato de

30 Calcio para neutralizar. Esta accin correctiva introduce la necesidad de remover las sales de Calcio que se forman y para ello se debe instalar un Floculador antes del Clarificador. Esta remocin es necesaria para impedir que la presencia de sales se traduzca en cenizas que aumentan la Pureza de la Miel Final y con ello las prdida. Introduccin a la Tecnologa de produccin de Azcar. Cristalizacin. Esta es una de las fases de mayor complejidad en el trabajo del Ingenio. Es compleja porque a pesar de los avances en sistemas de medicin y control automatizado an existen muchas operaciones que son artesanales. La tecnologa dispone de todas las herramientas necesarias para lograr un buen trabajo de agotamiento de la Miel Final y se ha avanzado un gran trecho. Sin embargo se encuentra con frecuencia que algunos Ingenios que poseen sofisticados equipos no alcanzan niveles satisfactorios de agotamiento. Hay una variedad amplia de factores que afectan la eficiencia del sistema de cristalizacin y el agotamiento. Sin embargo, como en todos los casos, hay ciertos factores que pesan ms que otros. Uno de ellos es el efecto que tienen las impurezas en la recuperacin de la Sacarosa. En la pgina 2 de estas notas se mencion el efecto de las Cenizas y de los Azcares Reductores, como constituyentes de la mayora de los No Azcares. Si miramos con atencin el resultado del proceso hemos de entender que la materia prima que llega a la estacin de cristalizacin, la Meladura, tiene una cierta cantidad de No Azcares puesto que su Pureza no es del 100 %. En Colombia una buena Meladura alcanza Purezas del 90 %, lo que significa que hay 10 % de Impurezas. Estas Impurezas afectan de alguna manera la cristalizacin de la Sacarosa. Hemos de ver tambin que, el Azcar Comercial que es el producto principal de la cristalizacin en Tachos es de una Pureza alta para un proceso industrial. Su polarizacin alcanza 99.70 % para el Azcar Blanco y hasta 99.99 % para el Azcar Refinado. Esto significa que la gran mayora de impurezas necesariamente tiene que encontrarse en el subproducto de la operacin, es decir, en la Miel Final. Con esta base podemos encontrar alguna explicacin relacionada con el efecto de los No Azcares en la cristalizacin y para ello es til echarle mano al concepto de Retencin en Cristalizacin, tal como fue enunciado por los investigadores Winter y Carp en la prctica industrial de Java en los aos 30. Ellos hicieron su investigacin y concluyeron que por cada parte de No Azcar que entre a la fase de cristalizacin en Tachos se retienen 0.4 partes de Sacarosa en la Miel Final, en promedio . Es decir, entre mayor cantidad de No Azcares llegue a los Tachos, mayor ser la cantidad de Sacarosa que es arrastrada hacia la Miel Final. Estos No Azcares son de dos clases: los importados en la caa que no removieron en las etapas de clarificacin y los generados en el proceso. Esta Retencin tiene un valor terico que puede calcularse con facilidad: Se tiene que por cada parte (por ejemplo 1 kilo) de No Azcar se retienen (podramos decir, se pierden) 0.4 partes (0.4 kilos) de Azcar en la Miel Final. Esto significa:

31

Peso de No Azcares = Peso de Sacarosa = Peso total Slidos =

1.0 kilos 0.4 kilos 1.4 kilos

Siendo la Pureza una relacin del peso de Sacarosa % de los Slidos Totales se puede calcular la Pureza de Esta Miel Final terica: Pureza = 0.4 x 100 / 1.4 = 28.57 % Para el caso de la rutina diaria se puede calcular la Retencin obtenida a partir de los datos de anlisis de una Miel Final dada. Por ejemplo: Supongamos que se tiene una Melaza con los siguientes datos de anlisis: Brix: Sacarosa: Pureza: 88.00 % 35.34 % 40.16 %

De aqu se deducen los No Azcares restando del Brix la Sacarosa pues el Brix representa todos los slidos disueltos (Azcar y No Azcar). No Azcares = Brix Sacarosa = 88.00 35.34 = 52.66 % Luego establecemos la siguiente regla de tres: Si por 52.66 partes de No Azcar hay 35.34 partes de Azcar Por 1 parte de No Azcar habr X partes de Azcar X = 35.34 / 52.66 = 0.67 Esta es la Retencin correspondiente a esa Miel Final. Puede afirmarse que en este Ingenio, por cada parte de No Azcar se retienen 0.67 partes de Azcar en la Miel Final. Es bueno este dato? Comparmoslo con la Retencin Terica: % de eficiencia = Retencin Terica x 100/Retencin prctica % de eficiencia = 0.40 x 100 / 0.67 = 59.70 % Puede verse que este es un mtodo sencillo de conocer el estado de eficiencia del esquema de cristalizacin. Basta conocer el dato de Brix, de la Sacarosa en la Miel Final y dividir el contenido de Sacarosa entre la resta del Brix y la misma Sacarosa. Estos datos de anlisis de la Miel Final son siempre conocidos. Con este clculo no hay necesidad de meterse en el laberinto de datos de Mieles A y B,

32 Magmas B y C, etc. Por consiguiente, la nica herramienta que se requiere para evaluar el trabajo de Tachos es el clculo de la Retencin Sacarosa Pureza Retencin = ------------------------ =--------------------Brix - Sacarosa 100 - Pureza Haremos una breve mencin sobre el tema de los sistemas de Templas que se usan en el trabajo de Tachos. En primer lugar, surge una pregunta inevitable: cual es el motivo para tener que ponerle tantas vueltas a la cristalizacin? Hay Azcares A, B y C y Mieles A, B y Miel Final. Es esto absolutamente necesario? Los sistemas de Templas dependen de la Pureza de la Meladura. En algunos pases la Meladura no alcanza una Pureza siquiera de 83.5 % por lo que se impone hacer solamente dos Templas: A y C. Cuando la Pureza sube de este valor es posible trabajar los sistemas de Tres Templas hasta los niveles de 90.0 % de Pureza. Pero entonces, porqu es siempre necesario hacer las varias Templas? Antes que nada, definamos el sentido de lo que es una Templa. Este es sinnimo de Masacocida o simplemente Masa. As se denomina al material producido por evaporacin y cristalizacin en los Tachos. Se trata de la mezcla mecnica de cristales de Sacarosa y de Licor Madre sea del licor del cual surgieron por efecto de la evaporacin en el Tacho. Y qu es un Tacho? Debemos decir que es como un evaporador pero de simple efecto. No es un mltiple efecto. Es decir, los vapores generados por la evaporacin no sirven para trabajar a ningn otro evaporador o a otro Tacho. Simplemente estn conectados a un condensador que genera un vaco de 24de Mercurio. Por consiguiente la temperatura de trabajo es menor que la correspondiente a la presin atmosfrica. Y esto representa menos consumo de vapor y menos desarrollo de Color. La respuesta a la pregunta sobre la necesidad de elaborar varias Templas se desprende de un hecho fsico. La tecnologa de la fabricacin del azcar cristalizada implica la separacin de los cristales del Licor Madre por medio de centrfugas. Estos equipos retienen la torta de cristales y dejan drenar la miel a travs de los poros conformados por los cristales. Pero, para operar estas mquinas es necesario que las Masas fluyan por gravedad desde el piso de Tachos. Esta necesidad impone la limitacin sobre la fluidez que a su vez depende de la concentracin. Entre mayor sea la concentracin, menor es la fluidez. Entonces hay un lmite fsico que no puede sobrepasarse sin que haya problemas con la descarga de los tachos. Siguiendo este orden de ideas, para manejar un sistema de Templas con una sola Masacocida que produjera todo el azcar comercial y como subproducto la Miel Final, sera necesario llegar a una concentracin tan alta que sencillamente la Templa no fluira a las centrfugas por no existir espacio intercristalino. Es decir, sera una masa slida, igual a la panela. Por eso se hace necesario dividir la cristalizacin en varias etapas que se definen por la mxima concentracin que permita la descarga por gravedad hacia las centrfugas. Precisamente esto hace que no haya suficiente agotamiento en la

33 primera etapa que corresponde a la Masa A, fabricada con Meladura y Azcar B como semilla, que se separa en las centrfugas en dos fracciones: azcar A o Azcar Comercial y Miel A. Se recurre entonces a una segunda etapa para un agotamiento adicional de la Miel A y esto permite la fabricacin de la Templa B. El otro componente es el Azcar C llamado comnmente Magma C. La Templa B se separa al igual que la A en las centrfugas en dos efluentes: Azcar B y Miel B. Ya vemos que el azcar B sube de grado pues entra a la Templa A como semilla, mientras que la Miel B baja hacia la Templa C a sufrir un agotamiento adicional. Finalmente hay una Templa C que es la Templa Final fabricada a partir de la Miel B y un material fabricado ex profeso que se conoce con el nombre de Cristal. Este es el sistema denominado de Doble Magma, muy adecuado para fabricar Azcar Blanco Especial. Podemos enumerar los hechos principales que se manejan en el Sistema de Doble Magma, tal como se ha concebido para la produccin del Azcar Blanco Especial: La Templa A se fabrica con la mayor Pureza posible, exclusivamente a base de Magma B y Meladura. De esta manera se asegura la calidad en trminos de Color y Polarizacin. Al mismo tiempo la recuperacin Rendimiento de Cristales es mayor, retornando menos cantidad de sacarosa al proceso a travs de la Miel A. El Magma B se prepara a partir del Azcar B con agua condensada. Este Magma es el pi de Templa Semilla de la Templa A y constituye el 30 % al 33 % de la misma. De esta manera, en forma indirecta, estamos produciendo el azcar tipo A con un 30% al 33 % de Azcar B incorporado. El Magma C se prepara a partir del Azcar C con Jugo Clarificado para elevar su Pureza. Constituye entre el 30% y el 33% de las Templas B pues stas se fabrican tomando como pi de Templa el Magma C y se completan con Miel A. Como en el caso anterior, la totalidad del Azcar B se fabric con un 30% a 33% de Azcar C. Este procedimiento permite subir de grado (upgrade ) los azcares de menor polarizacin, al pasar de la Templa C a la B y a la A. Esta operacin constituye prcticamente una afinacin del azcar de baja polarizacin. No se requiere disolver ningn tipo de Magma pues esto va en contrava de la sana economa de vapor que debe manejarse en todo Ingenio con un criterio claro de economa de energa. Secado. Una vez que el azcar A se descarga de las centrfugas se pasa al equipo de secado. La Humedad % de esta azcar es del orden de 0.5% a 0.9% y se requiere remover agua hasta lograr que la Humedad % del Azcar Comercial sea del orden de 0.035 % a 0.040 %. Las secadoras son cilindros rotatorios, con velocidades entre 5 y 10 rpm, que trabajan en contracorriente, con un ngulo ligeramente inclinado (3.5) que permite el avance del azcar que cae en forma de cascada desde la entrada hasta la salida. Se circula aire caliente en contracorriente, que permite remover la humedad de entrada del azcar.

34 Esta es la secadora normalmente usada en la mayora de los Ingenios. Hay versiones de este mismo equipo con secciones de enfriamiento que permiten un mejor control de las condiciones de salida del azcar seco. Como regla general debe evitarse que el azcar seco salga de la Secadora a temperaturas superiores a los 55C. Esta temperatura es el lmite superior de secado, por encima del cual ocurre la coloracin denominada de pardeamiento ( o browning ) del azcar por presencia de los llamados caramelanos conocidos comnmente como caramelo. En algunos casos se presentan fenmenos de compactacin ( caking) del azcar especialmente comn en los azcares finos blancos y en los azcares refinados. Definicin de los Parmetros de Eficiencia. Dada la profusin de cifras que se presentan en un Informe de Fbrica, no es fcil determinar cuales son los valores que definen mejor la eficiencia de todo el proceso fabril. Por esto, es razonable ir de lo general a lo particular. El primer ndice de Eficiencia se define entonces como un % del Azcar Recuperada en base a la Sacarosa contenida en la caa. Veamos este Indice: . Recuperacin Total (Overall Recovery: OR): Representa en trminos porcentuales el total de la Sacarosa Recuperada con relacin a la Sacarosa contenida en la Caa. Este es un valor standard internacional que generalmente se acepta con un 88.0% como mnimo. Un ejemplo puede ilustrar el clculo de la cifra. El Rendimiento % Caa del Azcar comercial es 10.857 % equivalente a 108.57 kilos de Sacarosa por TC. Si el contenido de Sacarosa en la Caa fue de 12.84 %, 128.4 kilos por TC, la Recuperacin OR es entonces: 10.857 x 100 OR = -------------------- = 84.55 % 12.84 El complemento a 100, es el valor correspondiente a las Prdidas Totales de Sacarosa en base a la Sacarosa % Caa: Prdidas Totales % Sacarosa en Caa = 100.00 84.55 = 15.45% Y en valor absoluto: Prdidas Totales = 128.4 x 0.1545 = 19.84 kg/TC Merece hacer la siguiente evaluacin en las cifras de un Informe anual de un Ingenio dado. Los datos son los siguientes:

35

Sacarosa % Caa Rendimiento % Caa Prdidas % Caa

= = =

12.840 % 10.857 % 1.984 %

El monto de las Prdidas Totales debe ser igual a la diferencia entre la Sacarosa entrada y la Sacarosa envasada. Este valor es igual a 1.98 %. Una evaluacin que se desprende de estas cifras permite calcular el margen de mayor recuperacin que podra esperarse si se alcanzaran los parmetros de eficiencia. Si el OR % fuera de 88.0 %, la Recuperacin de Sacarosa % Sacarosa en Caa sera: Recuperacin Sacarosa % Sacarosa en Caa = 12.84 x 0.88 = 11.30 Kg/TC En cuyo caso las Prdidas Totales seran: 12.84 11.30 = 1.54 Kg/TC La recuperacin adicional de Sacarosa es entonces igual a 1.73 1.54 = 0.19 o 1.90 kilos de Sacarosa por TC y debe ser un Objetivo Corporativo al que se deben dedicar todos los esfuerzos. Y todo esto para lograr llegar a los parmetros internacionales de eficiencia. Analizando el monto de las prdidas, tenemos: . Bagazo: Jugo Absoluto Perdido % Fibra: JAP % Fibra. Este es un parmetro que ha sido definido en la Pagina 14 y que realmente sirve para evaluar la eficiencia del Molino de una manera que es independiente de la cantidad de fibra y de sacarosa que contiene la caa. Para alcanzar el valor paramtrico del 20.0 %, podemos evaluar el % de Sacarosa en Bagazo que sera necesario alcanzar. En este caso, la Fibra % Caa permanece constante y debemos calcular la Extraccin de Sacarosa % de la Sacarosa en Caa. (100.0 Extraccin Sacarosa )*(100 15.0) 20.0 = ------------------------------------------------------15.0 De aqu se deduce que la Extraccin de Sacarosa % de la Sacarosa en la Cana es: Extraccin de Sacarosa % Sacarosa en Cana = 96.47 % De aqu se deduce: Prdida de Sacarosa en Bagazo % = 100.0 96.47 = 3.53 %

36

Aplicando este valor a la Sacarosa % Caa, se obtiene el valor de la Prdida % de Sacarosa en Bagazo: Sacarosa Perdida % Sacarosa en Caa = 128.4 x 3.53/100 = 4.53 Kg/TC El % de Bagazo en Caa es 30.0 %. Por lo tanto: 300.0 Kgs Bagazo x Pol % Bagazo/100 = 4.53 De donde: Pol % Bagazo = 1.51 %. Si miramos el dato actual, el Pol % Bagazo es 1.90 % y la Prdida de Sacarosa es 5.82 Kgs por TC. La reduccin en Prdidas es igual a: Reduccin en Prdidas, Kgs/TC = 5.82 - 4.53 = 1.29 Kgs. Esta sera la recuperacin adicional que obtendra el Ingenio, si las prdidas operacionales del Molino se ajustaran al parmetro de eficiencia aceptado internacionalmente. . Miel Final. La Miel Final constituye la mayor prdida de toda la Fbrica. Este material presenta unas caractersticas de viscosidad y concentracin que dificultan el agotamiento de la sacarosa. Como hemos visto, la Miel Final recoge todos los No Azcares que entran se generan en el proceso. Para tener una evaluacin temprana de la Retencin de Sacarosa en la Miel, es til calcular este valor a partir de los datos de anlisis segn se present en el Numeral 3.4. Los datos supuestos, segn se puede ver en el Numeral 3.2, pgina 31, conducen a calcular la Retencin igual a 0.67. Evidentemente este es un valor alto. Este valor en parmetro debe ser 0.40 en teora. Podemos recalcular el valor de la Sacarosa si la Retencin fuera de 0.43, para igualar el trabajo del Ingenio al de los mejores: 0.43 = ( Sacarosa / 88.00 Sacarosa ) Sacarosa = 26.46 % Y la Pureza sera 30.07 %. La diferencia de prdida se puede calcular teniendo como base que la cantidad de Miel Final sea 30.0 Kgs por TC. La prdida directa con la Sacarosa de 35.34% es:

37 Sacarosa perdida en Miel Final, kgs/TC = 30.0 x 0.3534 = 10.60 Kgs/TC Y la prdida con la Sacarosa de 26.46 % es: Sacarosa perdida en Miel Final, kgs/TC = 30.0 x 0.2632 = 7.90 Kgs/TC La diferencia es igual a 10.60 7.90 = 2.70 Kgs/TC.

Sumando esta recuperacin a la del bagazo se tiene: Sacarosa recuperada en Bagazo y Miel Final = 1.29 + 2.70 = 3.99 Kgs/TC. Por lo que las Prdidas Totales de 28.40 Kgs/TC se reduciran a 28.40 3.99 = 24.41 Kgs/TC 2.441 % Caa. . Prdidas en Cachaza. La cantidad de Sacarosa perdida en la Cachaza es igual al producto de la cantidad de Cachaza multiplicada por el contenido de Sacarosa. Suponiendo: Cachaza % Caa : Sacarosa % Cachaza: La prdida por Tonelada de Caa es: Sacarosa perdida en Cachaza % Caa = 4.0 * 1.50 / 100 = 0.06 % Esta prdida equivale a 0.6 kilos de Sacarosa por Tonelada de Caa. En resumen, el Balance de Sacarosa es: Material Prdida Miel Final Prdida Bagazo Prdida Cachaza Sub Total Recobrado Sacarosa % Caa Prdidas Totales Indeterminadas % Caa 1.060 0.582 0.060 1.703 10.857 12.840 1.983 0.280 4.0 % 1.50 %

Este balance cambia cuando hay una reduccin en las prdidas de Bagazo y Miel Final, segn hemos planteado: Material % Caa

38 Prdida Miel Final Prdida Bagazo Prdida Cachaza Sub - Total Recobrado Sacarosa % Caa Prdidas Totales Indeterminadas . Indeterminadas. Las Prdidas Indeterminadas representan el Balance entre la Sacarosa Entrada y la Sacarosa que sale en la Produccin, en la Cachaza y en la Miel Final. Ellas agrupan las imprecisiones de los muestreos y de los anlisis y de los pesos de los materiales que constituyen los flujos de entrada y salida al igual que las prdidas fsicas en arrastres de condensadores, en derrames, en inversin de la Sacarosa, etc. Las imprecisiones detectadas corresponden a la falta de cumplimiento de la Ecuacin Fundamental del Molino. En esta fase de la operacin se debe cumplir lo siguiente, en trminos de peso: Material que entra Material que sale = Acumulacin En el Molino no se acumula material por lo que se cumple que: Material que entra = Material que sale O sea que la Ecuacin Fundamental dice: (Caa + Agua de Imbibicin) entran = (Jugo Mezclado + Bagazo)salen . El clculo del contenido de Sacarosa en la Caa se hace en forma inferencial, Ec. (8), pagina 13. El contenido de Sacarosa en Caa depende del contenido de los Insolubles en el Jugo Mezclado y por supuesto afecta el valor de las Indeterminadas. A manera de ejemplo calculemos los valores siguientes: Insolubles % Sacarosa % Caa Kgs. Sacarosa/TC Prdidas Indeterminadas, Lbs/TC 0.40 13.83 138.3 4.25 2.00 13.62 136.2 2.38 0.790 0.453 0.060 1.303 11.256 12.840 1.584 0.280

39 Puede observarse que un aumento de Insolubles de 0.40 % a 2.00 %, hace que la Sacarosa % Caa se reduzca de 138.3 a 136.2 kilos por TC y las Indeterminadas sufren una reduccin de 4.25 a 2.38 kilos por TC: 1.87 kilos. Es necesario calcular la Pureza de las Indeterminadas pues estn compuestas tanto de Slidos como de Sacarosa. Se dispone de un Programa de Comprobacin del Balance de Pol que incluye un Balance de Slidos. A partir de estos dos balances se puede calcular la Pureza de las Indeterminadas, que siendo un porcentaje, no puede ser inferior a cero ni superior a 100%. El valor de esta Pureza da un indicio de la perdida del material. Adicionalmente, se calcula la Pureza de los productos que se extraen del Jugo Diluido, Azcar, Miel Final y Cachaza y se compara con la Pureza del Diluido. El Jugo debe tener una Pureza ligeramente mayor ( 0.2 a 0.4 unidades) que los productos pues es inevitable que haya una prdida en el proceso que hace disminuir la Pureza. Igual comparacin se ejecuta entre la Pureza de la Meladura y la Pureza de los productos, Azcar y Miel Final. Como en el caso anterior, la Pureza de la Meladura debe ser ligeramente superior (0.2 a 0.5 unidades) que la de los productos.