NDICE 1. UM BREVE HISTRICO DO DESENVOLVIMENTO DAS MQUINAS-FERRAMENTAS DE CONTROLE NUMRICO 2. USINAGEM DOS METAIS 2.1.

Velocidade de Corte (Vc) 2.2. Velocidade de Avano (Va) 2.3. Profundidade de Corte (p) 3. FERRAMENTAS PARA USINAGEM DOS METAIS 4. A PADRONIZAO DO CNC 5. CONCEITUAO DA PALAVRA EIXO EM CNC 6.MQUINA DE CINCO EIXOS (X,Y, A, B) 7. ESTRUTURA DE PROGRAMAO CNC 8.UMA BREVE EXPLANAO SOBRE TORNO CNC 8.1Esquema simples de montagem de uma pea no torno 8.2 Geometria da pea. 8.2.1- Perfil final (pea), de um perfil inicial (matria prima). 8.2.2- Dados de corte. 8.2.3- Definio das ferramentas (perfis e classes). 8.2.4- Ciclos fixos. 8.2.5Cavacos, uma preocupao constante. 9.CONCEITOS BSICOS
9.1Definio de DNC

9.2 NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline) - Alguns conceitos iniciais 9.3. Curvas de Hermite 9.4. Curvas de Bzier 9.5. Curvas NURBS 9.6. Trajetrias de ferramenta
10.INTRODUO A HIGH SPEED MACHINING

10.1O que Tecnologia High Speed Machining (H.S.M.) 10.2O que Tecnologia High Speed Machining (H.S.M.) para o Alumnio? 10.3Aplicaes High Speed Machinning na usinagem de Ligas de Alumnio. 10.4Eixo de rotao (SPINDLE) e fixao do porta ferramnetas (TOOL HOLDER) 10.5 Potncia no Speendle (Ps). 10.6 Cobertura em ferramentas para usinagem do Alumnio. 11. VIDA DA FERRAMENTA 12. ESTRATGIA DE CORTE.

13. USINAGEM DE FORMAS COMPLEXAS:DO CAD/CAM AO CNC 13.1 Manufatura de Superfcies Complexas 13.1.1Criao de geometrias em um sistema CAD 13.1.2 Gerao de programas NC atravs de um sistema CAM 13.1.3 Execuo dos programas NC 13.1.4 Execuo de Programas On-line (Transmisso em Blocos) 13.2. Utilizao de NURBS no Processo CAM/CNC 13.3. Sistemas de compensao de posio em mquinas de usinagem CNC 14.FUNO G & FUNO M 14. 1 Diferena entre G00 e G01 14.1.1 G00 Rapid Positionning (posicionamento rpido). 14.1.2 G01 Linear imterpolation (interpolao linear). 14.2 Interpolao Circular 15. ETAPAS PARA SE CRIAR UM PROGRAMA CNC

1. UM BREVE HISTRICO DO DESENVOLVIMENTO DAS MQUINAS FERRAMENTAS DE CONTROLE NUMRICO

A Guerra Fria, iniciada aps o trmino da 2 Guerra Mundial, significou uma nova corrida armamentista entre 2 blocos polticos: o capitalista e o socialista. A necessidade crescente de novos armamentos, com elevados nveis de tecnologia, era evidente. Projetos deveriam rapidamente sair do papel, empregando-se processos de fabricao que proporcionassem cada vez mais maior produtividade, sem qualquer comprometimento da qualidade. No incio da dcada de 1950 um convnio foi firmado entre a Fora Area Norte-Americana (U.S.A.F.) e o Instituto de Tecnologia de Massachusetts (M.I.T.) para desenvolvimento de uma nova mquinaferramenta, capaz de fabricar rapidamente peas com geometria extremamente complexa. A equipe do Dr. John Pearson adaptou a uma

fresadora convencional um complexo sistema eletro-mecnico, que controlava a movimentao das ferramentas e peas na mquina. Esse sistema utilizava, basicamente, um grande nmero de rels, conectados por cabos. Estava sendo desenvolvida a primeira mquina de comando numrico. Pesquisas em eletrnica tornavam obsoletas as vlvulas eletrnicas, que foram gradualmente sendo substitudas por transistores de estado slido. Os transistores, por sua vez, foram sendo aprimorados e novos componentes, denominados circuitos integrados, que reuniam centenas ou milhares de transistores em um espao minsculo foram lanados no mercado. Esses desenvolvimentos na eletrnica permitiu a miniaturizao e o barateamento dos sistemas lgicos de computao, tornando vivel a utilizao do computador juntamente com os processos de usinagem dos metais, caracterizando a mquina de controle numrico computadorizado (CNC). A produo de mquinas-ferramenta de controle numrico computadorizado tem registrado um aumento significativo a partir de 1975. Indubitavelmente as razes para essa constatao esto vinculadas ao desenvolvimento dos microprocessadores, que tornaram o sistema menor e mais eficaz e com um custo 25 vezes menor do que em 1968. Estima-se que a fabricao e instalao de mquinas com controle numrico computadorizado nas linhas de produo aumente em 500% na dcada de 1990, se comparado ao perodo anterior. Atualmente as empresas investem maciamente em tecnologia, procurando aumentar a produtividade e qualidade dos produtos sem aumento nos custos de fabricao, condies essenciais para a sua sobrevivncia em uma economia em fase de globalizao. Estas tecnologias requerem pessoal altamente qualificado e treinado, revestindo de grande importncia a formao profissional nas Escolas de Engenharia.

2. USINAGEM DOS METAIS Na fabricao de peas e componentes metlicos podem ser realizadas operaes em duas das mais importantes classes de trabalho mecnico: - usinagem; - conformao plstica; Entende-se como processos de usinagem operaes que conferem pea metlica formas, dimenses e acabamento requisitados em projeto, atravs da retirada de material na forma de cavaco. Os processos de conformao plstica caracteriza-se por garantir formas, dimenses e acabamento atravs da deformao plstica do material, normalmente com reduzidas perdas de massa. Na verdade, grande parte dos componentes mecnicos produzidos atualmente utilizam operaes combinadas de conformao plstica e usinagem dos metais. Entre os processos de usinagem destacam-se o torneamento e o fresamento, pela grande importncia tecnolgica e volume de produo. O torneamento um processo de usinagem destinado a obteno de superfcies de revoluo: cilndricas, cnicas, esfricas e/ou curvilneas, com a utilizao de uma ou vrias ferramentas de corte. Na mquina operatriz, denominada torno, a pea gira em relao a um eixo de rotao, enquanto as ferramentas montadas sobre o carro principal deslocam-se sobre um plano, que contm o eixo de rotao da pea bruta. O fresamento um processo de usinagem destinado obteno de superfcies com geometria variada, confeccionadas com ferramentas multicortantes (brocas, fresas ou alargadores). Na mquina, conhecida como fresadora, a pea fixada sobre um dispositivo (mesa) que possui movimento independente em dois eixos coordenados. A ferramenta

montada em um cabeote, que pode ser utilizado tanto vertical como horizontalmente, girando com rotao controlada. A fabricao de peas por torneamento ou fresamento sempre otimizada. Assim, reduzem-se os custos e aumenta-se a produtividade, sem que haja qualquer comprometimento da qualidade do item produzido. Para tanto necessrio especificar corretamente os principais parmetros ou grandezas de corte: velocidade de corte (Vc), velocidade de avano (Va) e profundidade de corte (p). 2.1. Velocidade de Corte (Vc) definida como a velocidade instantnea de um ponto de referncia localizado na interface material-aresta principal de corte (ferramenta). considerada a principal grandeza de corte, responsvel pelos tempos de usinagem produtivos e de vida til da ferramenta. Possui tambm grande efeito sobre o acabamento da pea usinada. A velocidade de corte, expressa normalmente em metros por minuto, pode ser estimada pela expresso:

na qual D o dimetro da pea ou da ferramenta (em milmetros) e n a rotao da pea ou ferramenta (em rotaes por minuto). A escolha da velocidade de corte adequada depende muito de vrios fatores: material da pea, tipo e material da ferramenta, uso de lubrificao refrigerante, entre outros. A Tabela 2.1 apresenta alguns valores tpicos dessa grandeza na usinagem dos metais.

TABELA 2.1. Velocidades de corte empregadas para diversos materiais, considerando uma vida de 240 minutos e avano de 0,2 mm/rotao. 2.2. Velocidade de Avano (Va) a velocidade instantnea da ferramenta em relao pea. O avano possui grande influncia sobre a rugosidade superficial (acabamento) da pea usinada. Na utilizao de ferramentas multicortantes (fresas, por exemplo) comum a especificao do avano por dente (ad). Estas informaes so facilmente obtidas em tabelas tecnolgicas. O clculo da velocidade de avano pode ser realizado com a expresso:

Na qual ad o avano por dente (em milmetros por volta) e Z o nmero de arestas de corte (dentes) da ferramenta. 2.3. Profundidade de Corte (ap) definido como a profundidade com que a aresta principal de corte penetra no material, medida na direo ortogonal ao plano formado pelas direes de corte e avano. A utilizao de grandes profundidades de corte aumenta a quantidade de metal removido por unidade de tempo mas, em

compensao, provoca significativos acrscimos na potncia de corte e no desgaste das ferramentas. 3. FERRAMENTAS PARA USINAGEM DOS METAIS As ferramentas de corte so responsveis pela remoo de material na forma de cavaco, resultando na pea acabada ao final do processo de usinagem. Diversos tipos de ferramentas esto disponveis no mercado. A seleo de uma ferramenta de corte depende de diversos fatores, entre os quais material a ser trabalhado, natureza da operao e custo da ferramenta. Os principais requisitos para uma ferramenta de corte so: (a) alta resistncia ao desgaste; (b) alta dureza a quente; (c) capacidade de resistir a choques mecnicos (tenacidade); (d) baixo custo; Diversas classes de materiais metlicos e cermicos, que atendem aos requisitos exigidos, so empregadas na fabricao de ferramentas de corte. A Tabela 3.1. apresenta alguns materiais para ferramentas e caractersticas de corte tpicas.

TABELA 1. Custo comparativo de diversos materiais para ferramentas. Dos materiais para ferramentas destacam-se a utilizao dos aos rpidos (HSS High Speed Steel) e os insertos intercambiveis de metal duro. Os aos HSS so muito empregados na fabricao de ferramentas de

barra, brocas, fresas e alargadores. Devido a menor resistncia mecnica desgastam-se mais rapidamente, requerendo frequentemente reafiao da ferramenta. Mais resistentes e prticos, os insertos de metal duro so montados em suportes com a mais variada geometria. Considerando a relao benefcio/custo normalmente as pastilhas no sofrem afiao, sendo descartadas aps o trmico de sua vida til. 4. A PADRONIZAO DO CNC O trabalho de padronizao foi feito principalmente pela Associao das industrias eletrnicas (EIA Standards), com o auxilio de ativistas nas mquinas ferramentas, controles eletrnicos e usurios das industrias de mquinas ferramentas. Este trabalho ajudou a reduzir o numero mdio de armazenamento de programas e acessrios para CNC. Os mais ativos desenvolvedores de controle numrico nos E.U.A. esto hoje usando informaes gravadas em CDs ou em bancos de dados que so transmitidos at as mquinas atravs de protocolos especiais como o FTP (File Transfer Protocol, o mesmo usado pela internet) ou em caso de redes especificas atravs dos DNC (Direct Numerical Control).A EIA Standards definiu um conjunto de cdigos de caracteres usados inicialmente na perfurao de fitas de uma polegada de largura. Para que os usurios de mquinas numericamente controlados pudessem se unificar nos equipamentos de preparao de fita. Para aliviar a tarefa do engenheiro de processo, o formato da fita ou arranjo dos caracteres na fita tambm foram unificados para certos tipos de mquina. Atualmente a ISO (International Organization for Standardization), entidade de padronizao de maior aceitao mundial, regulariza o maior e mais aceito conjunto de normas para se usar na tecnologia CNC .

, possvel, por exemplo, perceber a evoluo nos design dos automveis que h vinte anos tinham formas rudimentares que de certo modo nos dava a impresso de sobra de materiais. Hoje quando nos colocamos no interior de um bom automvel parece que tudo muito justo, as formas so bonitas, tem se a impresso ntida de mais conforto, mais espao, a ergonomia dos acentos, pedais e manoplas so impecveis. Sem quase percebemos em tudo isso esta implcita a evoluo do CNC e as ferramentas afins, como os CAD/CAMs e mquinas ferramentas.O CNC continua em sua mais franca evoluo, nunca foi usada tanto esta tecnologia no mundo e no Brasil, um mercado muito atraente tanto para a industria e comercio, como para profissionais que desejam se aprimorar ou ingressar em uma carreira promissora. Novos conceitos esto surgindo em todos os ramos tecnolgicos que se findam na tecnologia CNC , desde o concepo nos CADs de ultima gerao at a finalizao do produto nas mais sofisticadas mquinas CNC , tais como:

Modelamento de slidos 3D em CADs de ultima gerao; Rotinas ultra-automticas nos novos CAMs; NURBS suportados desde o CADCAM at a mais nova gerao de HSM (higth speed machines); Ferramentas de altssima velocidade de corte. Tudo isso e muito mais, esto contribuindo para o desenvolvimento

controles;

muito rpido desta tecnologia, que abre um leque muito grande de oportunidades para novas empresas e profissionais que se aventurem neste to recente ramo da engenharia.

CN em portugus do NC em ingls (numerical control) cdigo ou

controle numrico e CNC (Computerized Numerical Control) Controle numrico computadorizado.

5. CONCEITUAO DA PALAVRA EIXO EM CNC Sempre quando ouvimos falar sobre tecnologia CN/CNC, esta implcita a questo eixo, ex. Compramos uma mquina CN cinco eixos.No entanto sempre surge a dvida, quais so estes tais eixos? Um modo simples de conceituar a palavra eixo CNC referenciar se como eixo cada movimento possvel de ser feito na direo de um dos eixos do sistema cartesiano de modo consecutivo, ou seja, se a mquina pode se movimentar na direo X Y e Z no mesmo tempo, esta mquina uma mquina de trs eixos, porm se esta mquina movimenta-se em dois eixos consecutivamente e o terceiro quando os outros dois estiverem parados, esta mquina possui dois eixos e meio. comum encontrarmos mquinas de dois eixos e meio, o movimento do eixo que denomina esta mquina como 'meio' conhecido por movimento indexado ou seja no continuo, pois s atua quando os outros eixos esto parados.

Mquina simples de trs eixos Encontramos os trs primeiros eixos, e o que falar de uma mquina de quatro ou cinco eixos. Vamos ento conversar de outros tipos de eixos

que no sejam X Y e Z, que so conhecidos como eixos lineares primrios. Os outros dois no caso de uma mquina cinco eixos so os eixos rotativos ou giratrios ou ainda eixos angulares, estes eixos se movimentam em torno de um dos trs eixos primrios X, Y e Z, do seguinte modo se girar como se fosse em torno de um eixo paralelo ao eixo X este levar o nome de eixo A, se em torno do eixo Y se chamar B e em torno de Z por conseqncia seria o C. Veja como seria fcil identificar os movimentos dos eixos rotativos, ou seja, o sentido e a direo destes eixos, podem utilizar a regra da mo direita, do seguinte modo, com a mo como se estivesse fazendo "positivo" considerando que o eixo linear sobre o qual girar o eixo rotativo, passa paralelo por dentro da mo como se a mesma segurasse o eixo e o polegar indicaria o sentido que este eixo aumenta positivamente, ento o eixo rotativo giraria acompanhando os outros quatro dedos tambm no sentido positivo. Veja no croqui Abaixo:

Regra da mo direita para identificar o sentido de giro dos eixos rotativos

6.MQUINA DE CINCO EIXOS (X,Y, A, B) Uma pergunta ainda, pode estar havendo na cabea de muitas pessoas, mas eu j ouvi falar de mquinas de seis, sete ou at mais eixos, como seria isto? Realmente isso existe, embora sejam mquinas extremamente especiais, elas existem, alem dos eixos lineares primrios pode haver outros trs eixos lineares, que so conhecidos como eixos lineares secundrios, e suas disposies so da seguinte maneira, se o eixo paralelo ao X se chamar U, se paralelo a Y o nome ser V, se paralelo ao eixo Z recebe o nome de W; Deste modo j se somam nove eixos possveis em uma mquina CNC; porm isto no para por a, pois pode haver mquinas de at 15 eixos, porm seriam casos muito especiais e no seria interessante nesta explanao.

Mquina cinco eixos (quatro lineares X,Y,Z e W, um rotativo B) Outro aspecto importante sobre os eixos de mquinas CNC seria onde estes eixos se movimentam, ou seja, os eixos podem movimentar o cabeote da mquina e a mesa fica parada ou vice-versa, ou ento alguns eixos movimentam a mesa e outros o cabeote, as combinaes podem ser muitas, e o que tem de importante nisto? Na realidade para programadores isso tem pouca importncia, quando se trata apenas de eixos lineares, porm se forem eixos rotativos, isso pode gerar alguns problemas, quem na realidade precisa conhecer as implicaes cinemticas sobre este assunto o desenvolvedor de ps-processador, pois ele precisa saber interpretar essas diferenas e implement-las nos ps-processadores. Os programadores, no entanto precisam conhecer um pouco disto tudo para verificar o que ocorre quando movimentos rpidos atuam em eixos mistos, ou seja, lineares e rotativos, porm este assunto no ser tratado pois o nosso objetivo que o tecnlogo tenha uma base. 7. ESTRUTURA DE PROGRAMAO CNC Em uma mquina-ferramenta universal as peas e/ou ferramentas utilizadas na usinagem das peas tem seus movimentos controlados pelo

operador da mquina. Atravs de manpulos e alavancas ele liga a mquina, aproxima a ferramenta da pea, determina os parmetros de corte e os aplica, mede com instrumentos a dimenses geradas pela usinagem e, caso no tenha ocorrido qualquer falha no procedimento, entrega a pea pronta para a prxima etapa do processo de fabricao. Na mquina-ferramenta com controle numrico computadorizado as informaes so controladas por uma unidade de processamento central (CPU), como pode ser observado no esquema da Figura 4.1.

FIGURA 7.1. Mdulos bsicos que compe uma mquina de controle numrico computadorizado (CNC).

A entrada de dados, num formato padro para que as informaes possam ser processadas na mquina, pode ser efetuada pelo teclado disponvel no painel ou por um equipamento perifrico (leitora de fita perfurada ou microcomputador com interface compatvel). As instrues so descarregadas na memria RAM aps gerenciamento da unidade central de processamento (CPU). Se for feita uma analogia com o ser humano, a unidade de processamento central apenas controla as atividades da mquina, decidindo e cobrando respostas (como um diretor), numa base de tempo prpria, do sistema operacional (EPROM). o Sistema Operacional que dispe dos conhecimentos necessrios para fazer a mquina CNC executar as tarefas desejadas. As informaes processadas so passadas da CPU para um mdulo de sada (interface), que por sua vez comunica a um sistema eletrnico que controla a movimentao (motores de passo) da mquina. Neste caso a mquina CNC acusa CPU que a ordem est sendo executada, repetindo-se o ciclo at a finalizao das atividades programadas. Os procedimentos a serem executados so apresentados mquina CNC na forma de um algoritmo ou programa. Esse programa produzido numa linguagem que o sistema operacional entenda. A maioria dos Controles Numricos Computadorizados seguem os cdigos normalizados da International Standard Organization ISO 1056 e da Associao Alem de Normas Tcnicas DIN 66025. Esses cdigos, colocados em uma seqncia lgica, permitem que a mquina-ferramenta execute os movimentos entre ferramenta e a pea. Essa movimentao torna possvel a usinagem de uma pea. A Figura 7.2 apresenta uma rotina CNC simples, no qual so apresentados alguns elementos estruturais para elaborao de programas para torneamento de peas.

FIGURA 7.2. Exemplo de programa CNC para torneamento, apresentando alguns dos elementos necessrios para programao: blocos, palavras (instrues) e
endereos.

8.UMA BREVE EXPLANAO SOBRE TORNO CNC Vamos tratar o torno CNC parte de outras mquinas CNC, pois existem particularidades somente aplicadas a este tipo de tecnologia, porm j existem mquinas como centro de torneamento (tecnologia que ser tratada a seguir) e alguns centros de usinagem que englobam as duas tecnologias em uma s mquina chamadas de mquinas multi-tarefas. Torno CNC basicamente um torno com controle numrico computadorizado construdo inicialmente para produo de peas de revoluo ou cilndrica que vem dotado de duas bases as quais so chamadas de barramento sobre as quais correm dois eixos sendo um o eixo X (eixo que determina o dimetro da pea) e outro o eixo Z (eixo que determina o comprimento da pea), a fixao da pea feita por castanhas fixada em uma placa que vem aclopada ao eixo central da mquina o qual chamado de eixo arvore, e tambm podemos usar o ponto que fixado em um corpo que normalmente fica no barramento do eixo Z na posio

contraria a placa e a luneta que fica entre a placa e ponto que geralmente usada para fixar peas longas. 8.1Esquema simples de montagem de uma pea no torno.

As ferramentas so fixadas em porta ferramentas, as quais so fixadas em torres que podem ser Standard ou japonesa (no vem dotadas de trocas rpidas), VDI (padro Europeu), Capto (Padro Sandvick) ou KM (Padro Kennametal) que so alguns sistemas de trocas rpidas. SISTEMA VDI

SITEMA CAPTO

SISTEMA KM

8.2 Geometria da pea. Trabalhando com os eixos cartesianos e utilizando os eixos X e Z em movimentos lineares e circulares podemos praticamente determinar todos os perfis possveis no torno, porm podemos ter tornos dotados com outros eixos como os eixos Y e C e com ferramentas acionadas na torre, os quais somam mais possibilidades de usinagem em um torno, como furos deslocados do eixo Z, faces planas fresadas utilizando o eixo Y e perfis mais complexos com a utilizao do eixo C em sincronismo com os demais eixos. Um programa para torno CNC compe-se basicamente de: 8.2.1- Perfil final (pea), de um perfil inicial (matria prima).

8.2.2- Dados de corte. Os parmetros de cortes so basicamente a Velocidade de Corte (VC que a velocidade medida em metros de remoo de cavacos por minuto) ou rotao da placa (RPM que medida em quantidade de voltas da placa "eixo arvore" por minuto), avano do carro (medido em milmetro por rotao da placa ou milmetro por minuto) e profundidade de corte (medido em milmetro no raio da pea). Os parmetros de corte so determinados em funo do material e o tipo de ferramenta utilizada.

8.2.3- Definio das ferramentas (perfis e classes). As escolhas da ferramenta so feitas quanto ao perfil do inserto, quebra cavacos e classe do material do inserto que normalmente determinada pelo material a ser usinado (quanto a suas ligas e dureza). OBS: normalmente a usinagem feita com refrigerao de leo solvel em gua a qual deve ser abundante e direcionada.OBS: -Os tornos utilizam os cdigos G e M respeitando a norma ISO com algumas excees que variam de acordo com os fabricantes da mquina. 8.2.4- Ciclos fixos. O torno utiliza bastante dos ciclos fixos (pacotes de usinagem fechados) principalmente na programao MDI (Introduo Manual de Dados) porque este sistema facilita a programao, pois o programador somente informa o perfil final da pea e o ponto inicial determina a matria prima o ciclo fixo se encarrega de desbastar a pea at atingir o perfil final da pea, nos ciclos fixos tambm esto includos os ciclos de roscas. 8.2.5Cavacos, uma preocupao constante. Uma das maiores preocupaes em uma usinagem no torno com a quantidade e forma dos cavacos e saber como lidar com eles durante a usinagem porque disto depende o acabamento e podendo at interferir no perfil final da pea, como por exemplo, se em uma usinagem interna em um furo cego tivermos o cavaco formado em fita e se a usinagem for feito sentido placa (de fora para dentro) podemos ter srios problemas de acabamento e no perfil final podendo resultar at em quebra da ferramenta, por isso existem vrios estudos dos fabricantes de ferramentas sobre a relao dos parmetros de corte e perfil do quebra cavacos com a forma resultante dos cavacos e como isso interfere no perfil e no acabamento final, porm isso deve ser um capitulo a parte como tambm a constante

preocupao com o tempo de vida do inserto e seus mais variados tipos de desgastes. 9.CONCEITOS BSICOS

9.1Definio de DNC Direct Numeric Control / Controle Numrico Direto Este termo usado de dois modos. A aplicao mais comum da sigla est em referncia a um computador que controla diretamente a mquina de usinagem, provendo os sinais exigidos ao longo de um sistema de comunicaes de dados. Um sistema de DNC pode significar algo to simples quanto um programa de comunicaes que envia programas de NC/CNC memria do controle da mquina de usinagem. Tambm poderia ser algo to avanado quanto instalao de uma rede de transmisso de dados direta aos componentes de mquina de usinagem com possibilidade de dirigir a mesa e as ferramentas. Muitos sistemas de DNC comerciais so bastante sofisticados e tm a habilidade para conversar de uma s vez com varias mquinas de usinagem.Estes sistemas enviam os programas em cdigos M e G diretamente memria de mquinas de usinagem conforme a solicitao dos controles destas mquinas e freqentemente incluem ferramentas de gerenciamento como querings e estimaes de tempo. 9.2 NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline)( Ranhura B racional no uniforme) - Alguns conceitos iniciais Atualmente, os sistemas CAD classificados como modeladores de superfcies permitem a construo de formas complexas, dando ao usurio total liberdade para o modelamento de seus produtos. Um sistema CAD

com estas caractersticas possui sofisticados modelos matemticos que possibilitam representaes geomtricas complexas

Estes algoritmos matemticos so conhecidos como funes Spline. "Spline uma curva no-concntrica, no-reta e desenhada suavemente atravs de uma srie de pontos, conhecida tambm como curva francesa". Estes modelos matemticos foram desenvolvidos inicialmente por Lagrange, Hermite e mais recentemente pelo francs Paul Bzier, que utilizou em 1972 sua formulao no sistema Unisurf, para representar formas complexas de um painel de carro produzido pela empresa na qual trabalhava, a Renault. Esta foi a primeira utilizao de sistemas computacionais para modelamento de superfcies em projetos mecnicos. Atualmente, a formulao proposta por Bzier sofreu algumas alteraes, surgindo os modelos B-Spline e a mais recente NURBS (Non-Uniform Rational BSpline), permitindo maior manipulao e controle da curva ou superfcie gerada, e conseqentemente, maior versatilidade na representao de formas complexas. A seguir, encontra-se uma breve descrio das principais metodologias Spline utilizadas para a representao de curvas complexas em sistemas CAD. A representao de superfcies complexas uma extrapolao do conceito utilizado para a representao de curvas complexas. Todas as metodologias descritas a seguir utilizam-se equaes

polinomiais paramtricas para a representao das curvas. As variveis X, Y, e Z esto em funo de um nico parmetro. 9.3. Curvas de Hermite

Sendo uma das primeiras representaes matemticas de curvas complexas, Hermite definiu uma curva utilizando uma equao polinomial, dois pontos e dois vetores tangentes que determinam sua forma, como ilustra a Figura 9.3.1. A curva proposta por Hermite definida por um polinmio e pontos de incio e fim, associados a dois vetores, o que permite um controle razovel sobre a curva. A utilizao e edio dos pontos e dos vetores tangentes so teis para o modelamento de formas complexas.

Figura 9.3.1: Curva de Hermite No entanto, utilizando a metodologia de Hermite, os valores dos pontos e as inclinaes dos vetores devem ser atribudos numericamente, dificultando a utilizao prtica desta tcnica. 9.4. Curvas de Bzier

Visando eliminar as inconvenincias da formulao de Hermite, Bzier utilizou-se de um polgono para definir a curva, substituindo os pontos e os vetores utilizados por Hermite, como ilustra a Figura 9.4.1.

Este polgono aproximado por uma equao polinomial paramtrica, baseado na equao a seguir:

onde: P o ponto da curva (x;y;z) representada pelo polgono P1 P4, U o valor paramtrico variando de 0 a 1

Figura 9.4.1: Representao de uma curva atravs de um polgono de controle Os pontos do polgono atraem a curva, permitindo manipulaes interativas. As modificaes na curva so realizadas pela edio dos pontos que definem o polgono de controle. A curva passa pelo primeiro e ltimo ponto e so tangentes ao primeiro e ao ltimo segmento do polgono de controle. Um dos inconvenientes desta metodologia que apenas permite modificaes globais da curva. A alterao de um ponto do polgono, altera-se a curva toda. Uma evoluo das curvas de Bzier a representao B-Spline, que se utiliza tambm de uma equao polinomial paramtrica e pode ser considerada como uma generalizao das curvas de Bzier, com algumas modificaes, permitindo entre outras coisas, representar uma curva utilizando-se um polinmio de baixo grau, facilitando os clculos computacionais, permitindo tambm modificaes locais da curva.

9.5. Curvas NURBS

Basicamente, a metodologia NURBS (Non-Uniform Rational BSpline) baseia-se na metodologia B-Spline, acrescentando duas funes principais:

Non-Uniform: Os vetores (knot) que indicam qual a parcela da curva

afetada por um ponto de controle individual, no so necessariamente uniformes;

Rational: possvel definir a intensidade (weight) com que cada

ponto de controle "atrai" a curva. Alm disso, tambm permite a representao de entidades geomtricas primrias: cilindros, cones, e planos, assim como curvas cnicas, tais como: crculos, elipses, parbolas e hiprboles Algoritmos NURBS permitem um controle mais apurado sobre a geometria, alm da possibilidade de representar uma curva complexa utilizando-se um polinmio de baixo grau. Em sntese, estas caractersticas significam que mais fatores de controle podem ser aplicados curva, de modo que superfcies mais complexas possam ser representadas com um menor nmero de curvas. Por estas razes, a metodologia NURBS se tornou a mais eficiente para a representao de curvas e superfcies complexas. 9.6. Trajetrias de ferramenta O mtodo mais utilizado para descrever a trajetria de ferramenta para usinagem de superfcies complexas a interpolao linear de

segmentos

de

retas,

utilizando

comandos

G01.

Existem

outras

metodologias, como a interpolao circular/linear e interpolaes tipo Spline, neste caso, para descrever uma trajetria complexa de ferramenta. Por serem relativamente recentes, estas duas metodologias ainda so pouco estudadas. O programa NC gerado utilizando um mtodo Spline no ir conter os comandos tradicionais, G01, G02 ou G03, mas uma nova codificao, como ilustrar as linhas de programa a seguir: N4 G43 Z27.822 H00 N5 Z11.1 N6 G01 Z-2.075 M08 F4000 N7 POLY PO[X]=(-2.446 ,-.012 ,.006) PO[Y]=(0.,0,0) PO[Z]=(1.851 ,-.031 ,.012) N8 PO[X]=(-2.393 ,.005 ,-.001) PO[Y]=(0.,0,0) PO[Z]=(1.643 ,.004 ,-.001) N9 PO[X]=(4.469 ,4.219 ,-.538) PO[Y]=(0,0,0) PO[Z]=(8.291 ,1.168 ,-.792 Figura 9.6.1: Linhas de um programa NC em formato polinomial A Figura 9.6.2 ilustra as trs tcnicas de interpolaes, utilizadas para descrever uma mesma trajetria de ferramenta

Figura 9.6.2: Mtodos para descrever trajetrias de ferramenta e geometrias complexas Os dois ltimos tendem a propiciar melhores resultados de usinagem, reduzindo o tamanho dos programas NC gerados, com a possibilidade de se trabalhar com maior velocidade de avano, reduzindo o tempo de

usinagem. Outro fator j documentado, a possibilidade de se obter melhor qualidade na superfcie usinagem, utilizando-se interpolaes NURBS ou circular/linear. 10.Introduo a High Speed Machining 10.1 O que Tecnologia High Speed Machining (H.S.M.) A definio de High Speed Machining ou usinagem em alta velocidade de corte pode ser descrita como a usinagem de materiais com gamas de velocidade de rotao e taxa de avano bem acima das faixas normalmente utilizadas e funo dependente do material a ser usinado. 10.2 O que Tecnologia High Speed Machining (H.S.M.) para o Alumnio? Como j de atual conhecimento de vrios Engenheiros e Tcnicos que atuam em setores ligados a usinagem em nosso Pas e tambm j fora definido por diversos autores, a definio de High Speed Machining ou usinagem em alta velocidade de corte pode ser descrita como a usinagem de materiais com gamas de velocidade de rotao e taxa de avano bem acima das faixas normalmente utilizadas e funo dependente do material a ser usinado. Para o caso do alumnio como para alguns outros materiais no ferrosos, uma outra definio para High Speed Machining pode ser encontrada ou descrita como sendo a de se usinar to prximo freqncia de ressonncia da mquina. Um conceito para efetividade ou rendimento para uma determinada usinagem pode ser descrita como encontrar a perfeita combinao entre "rotao", avano e profundidade de cortes to prximas quando se comparadas mesma usinagem um pouco abaixo a freqncia de ressonncia.

10.3Aplicaes High Speed Machinning na usinagem de Ligas de Alumnio. A operao de desbaste de alumnio possvel conciliando a tecnologia de corte, o limite da operao de desbaste e a potncia diferida no eixo de rotao (spindle) da mquina. A condio tima para se usinar ligas de alumnio com velocidade de corte ao redor de 4000 m x min-1 (na literatura encontramos para a velocidade de corte o range compreendido entre os valores de 2000 a 5500 m x min-1 e taxas de avano compreendidas entre 2000 e 19000 m x min-1 para o alumnio). Uma tpica aplicao de HSM a usinagem de pockets e paredes finas em geometrias semelhantes a "colmias". A usinagem HSM oferece alta qualidade superficial em combinao com alta taxa de remoo de material na operao de acabamento. A usinagem de peas com geometrias semelhantes a colmias s se possvel reduzindo-se a profundidade de corte e dividindo-se a operao em dois ou mais passos, sem desvantagens quando comparadas a usinagem convencional. Pela reduo da profundidade de corte, os esforos de corte so reduzidos e uma melhor qualidade dimensional relatada. Usinando-se em dois passes aumenta-se consideravelmente a exatido dimensional em comparao a se usinar em um nico passe. Dividindo-se a usinagem em mais do que dois passes, no se aumenta a exatido dimensional significativamente. Na indstria de aviao, componentes complexos com 90% de taxa de remoo de material e pockets profundos so usinados. J existe em nosso pas, linhas de pesquisa na usinagem de paredes finas para 1mm de espessura e 70 mm de altura para a industria de aviao.

10.4 Eixo de rotao (SPINDLE) e fixao do porta ferramnetas (TOOL HOLDER) Um dos mais importantes componentes de uma mquina ferramenta o "spindle". O resultado da usinagem em alta velocidade depende decisivamente da interface formada entre a ferramenta, tool holder e o sistema de acoplamento na mquina devendo ser desenvolvidos para trabalharem dentro de condies severas. O sistema de fixao deve garantir no s a troca rpida de ferramenta como tambm as funes de alta performance e garantir a exatido dimensional aps vrias trocas. de vital importncia que atentemos para os seguintes fatos: Balanceamento, batimento, concentricidade e alta tolerncia de forma e posio, reduzindo assim a influncia da fora centrfuga causada pela distribuio no uniforme de pequenas massas e desvios radiais. Na figura 10.4.1 podemos observar o efeito do desbalanceamento causado entre o porta ferramenta (tool holder) e o sistema de fixao e giro do porta ferramenta (spindle) de uma mquina HSM onde o sistema de fixao expande mais que o porta ferramenta, conseqentemente o porta ferramenta axialmente deslocado pela fora de aperto (clamping force) e adicionalmente as superfcies de contato so diminudas. A transmisso de torque ento afetada e o centro da ferramenta no mais garantido.

Figura 10.4.1 - Efeito do desbalanceamento entre o porta ferramenta e o sistema de fixao

Como sistemas de fixao pode-se citar como os mais recomendados os mandris por fixao trmica (shrinker, figura10.4.2) e os por fixao hidrulica (figura10.4.3) A fixao do spindle do centro de usinagem Romi 760 pneumtica.

figura10.4.2 - Mandril por fixao Trmica

figura10.4.3 Mandril por fixao hidrulica

Cada um apresenta vantagens e desvantagens durante um processo de usinagem, devendo ser destacadas como principais caractersticas: Mandril por Fixao Trmica (shirinker) - o sistema de fixao onde se tem por objetivo terico, ferramenta e "tool holder" unidos em um corpo s. Consiste basicamente em se aquecer previamente o cone de fixao do "tool holder"em um dispositivo apropriado, em condies trmicas pr estabelecidas, tendo-se com isto, a dilatao do furo de encaixe da ferramenta. A ferramenta inserida neste furo (ferramenta em temperatura ambiente) e faz-se ento o resfriamento do conjunto fixando-se assim a ferramenta. Para se retirar a ferramenta, aquece-se novamente o conjunto e por diferena de dilataes trmicas do "tool holder"e ferramenta, pode-se retira-la.

Pontos positivos:

* Por no possuir partes mveis ou dispositivos assimtricos, por concepo bem balanceado * Permite taxas de avano e rotaes altas, devido ao baixo grau de desbalanceamento e sistema rgido de fixao

Pontos negativos:

* Requer um mandril para cada ferramenta, devido a fixao ser feita sem elemento intermedirio (bucha) * No pode ser "utilizado" para fixar ferramentas de ao rpido (estas no recomendadas para HSM, mas devido ao fato de ainda no se ter no mercado uma grande gama de ferramentas de metal duro com perfis

especiais quando comparadas ao HSS, existem ainda alguns casos onde podem ser utilizadas), devido as mesmas terem coeficiente de dilatao diferente e baixa tolerncia dimensional ao comparada com a de metal duro. * Necessita de uma dispositivo de aquecimento para se dilatar termicamente o tool holder e assim, fixar a ferramenta.

Mandril por Fixao Hidrulica - Este sistema de fixao consiste em se ter no "tool holder" na regio de encaixe da ferramenta, uma cmara vedada preenchida por leo. A fixao da ferramenta realizada quando se rosquea um parafuso alojado no corpo do tool holder, e este, ao ser rosqueado, pressiona o volume interno de leo contra as paredes da cmara e esta, podendo-se dilatar somente na regio da ferramenta (similar a uma pina), dilata-se, fixando-se assim de forma equalizada, a ferramenta. Para se soltar a ferramenta, faz-se o processo inverso.

Pontos positivos:

* Pode-se utilizar um elemento intermedirio de fixao (bucha), evitando assim um mandril para cada ferramenta * Possui grau de balanceamento razovel, devido ao maior nmero de elementos de fixao. Tem como principal limitante, rotaes acima de 12000RPM. * Fcil montagem da ferramenta, devido a fixao da ferramenta ser realizada somente por um parafuso de aperto

Pontos negativos:

*"Limite" de rotao acima de 12.000RPM * No deve se usinar com taxas limite de avano para a ferramenta, devido a "no rigidez da fixao" entre ferramenta e mandril. 10.5 Potncia no Speendle (Ps). A potncia no Spindle de uma mquina limita a quantidade de material a ser removido em operaes de desbaste (mm3 x min-1) e considerado item fundamental para escolha ou no de uma mquina. Os programadores de usinagem CNC, visando uma usinagem mximo rendimento do conjunto mquina/ferramenta, devem estar sempre atentos a esses valores e devem conhecer a curva de potncia/torque do spindle, verificando se o mesmo fornece a potncia calculada para a rotao desejada. No fresamento, essa potncia pode genericamente ser calculada atravs da seguinte expresso:

Ps = Ks x S
No fresamento de materiais dcteis, de todos os ngulos de corte, o que mais influencia a fora especfica de corte (Ks) o ngulo de sada ( ), (S) a rea de seco de corte que dada pela multiplicao da profundidade ou largura com o avano (Ac).Temos tambm uma pequena influncia do ngulo de inclinao (), porm, devido a prpria variao causada pelo ngulo de sada, este pode ser desconsiderado para efeito de clculo. O valor de Ks aumenta a medida que o ngulo de sada () aumentado. KIENZLE sugere um aumento ou diminuio de 1 a 2 % no Ks para cada diminuio ou aumento de 1 do ngulo de sada (), respectivamente. Esta influncia no est fortemente presente na usinagem de materiais frgeis, como o ferro fundido, pois quando usinados, tm uma deformao muito pequena antes da ruptura.

10.6 Cobertura em ferramentas para usinagem do Alumnio. Um dos itens ainda em debate entre os engenheiros de aplicaes de empresas aeronuticas (basicamente usinagem de ligas alumnio-zinco) sobre a necessidade ou no de ferramentas recobertas, principalmente as recobertas com camadas que possuem titnio (TiC, TiCN, TIN). Podemos citar abaixo os motivos deste no consenso: Fatores contra a cobertura: * Comprimento cilndrico da aresta principal de corte e raio de canto da ferramenta ("cilindrical land widht, cilindrical lenght, etc.). de extrema importncia para a usinagem do alumnio que se tenha uma aresta de corte afiada como tambm um "comprimento cilndrico"ao longo da aresta principal de corte e um arredondamento no raio da ferramenta, reduzindo a vibrao. Este comprimento/arredondamento possu dimenses extremamente "apertadas" e so padronizados segundo a norma N.A.S.986. A adio "simples e pura" destas coberturas iria alterar a geometria da ferramenta e respectivamente seu comportamento durante a usinagem. Classe do "Metal Duro" - teramos por "teoria" a classe "P" para a usinagem do alumnio visto que esta, entre outros fatores, indicada para materiais dcteis e formadores de cavaco "em fita", entretanto faz-se a escolha da classe "K" devido ao fato da classe "P" conter o elemento carbeto de titnio em sua composio e este combinar quimicamente com o alumnio durante a usinagem. * A vida de uma ferramenta de metal duro em "Velocidade de Corte" entre 700 e 1300 m x min-1 varia de 600min a 1300min, dependendo do "fabricante" da ferramenta, sendo que o critrio de fim de vida est mais relacionado a vibraes e rugosidade superficial da pea do que propriamente as dimenses dos desgastes da aresta de corte.

* Fludo de corte - tem-se exemplos onde a alterao do fludo de corte fez com que alguns fenmenos de oxidao da ferramenta em regies prximas a aresta de corte e em Velocidades de Corte superiores a 1300 m x min-1 a altas taxas de remoo de material (objeto do nosso trabalho) no se repetissem ou no foram notados visualmente. Fatores a favor: * Fatores "tribolgicos" entre a cobertura e material da pea como tambm a estrutura cristalina desta cobertura, faz com que esta se comporte de maneira mais estvel na usinagem. * Coberturas de diamante PVD so atualmente possveis porm deve-se fazer anlises tcnicas e econmicas para seu uso. * Outros tipos de cobertura esto sendo desenvolvidas no mercado e podem ser testada. 11. VIDA DA FERRAMENTA Para se realizar com xito uma usinagem rentvel usando baixa profundidade de corte, tanto avano quanto rotao devem ser ampliadas. Uma grande preocupao surge com relao a vida da ferramenta, entretanto, muitos estudos tem concludo que se pode usinar alumnio com taxas maiores, sem se sacrificar a vida da ferramenta. Uma explicao, talvez pode ser inferida ao compararmos as figuras 1.8A e 1.8B , onde as figuras representam um ensaio comparativo entre uma usinagem convencional (1.8A) e uma High Speed (1.8B), sendo mantidas como constantes a profundidade de corte e o avano por dente. Esta figura mostra um acrscimo na temperatura na regio prxima a aresta de corte da ferramenta, entretanto o valor mximo alcanado no suficiente para alterar significativamente a vida da ferramenta.

As figuras 1.8A e 1.8B - Comparao de temperatura na ferramenta entre uma usinagem convencional e outra em HSM, utilizando uma fresa de topo de 25mm, avano por dente (fz) de 0.025 inches/dente.

12. ESTRATGIA DE CORTE. Devido aos novos parmetros de geometria que a usinagem HSM veio proporcionar industria aeronutica, pode-se considerar como principais itens para a manufatura desses componentes: * a habilidade do programador; * a utilizao de softwares de programao, simulao de usinagem e simulao de mquina, sendo este ltimo utilizado principalmente para mquinas HSM de quatro eixos ou mais. * parmetros de usinagem adequados. Os fabricantes de mquinas ferramentas assim como os fabricantes de ferramentas tem auxiliado sobre o tipo de estratgia e parmetros de corte (muitos dos mesmos bem conservadores) que devem ser usados a

princpio para a montagem da estratgia de usinagem, os quais devem ser citados: * usar ferramentas as mais curtas possveis. Uma relao ideal de at trs vezes o seu dimetro; * remover maior quantidade possvel com uma fresa curta, mtodo de usinagem em degraus para depois troca-l por outra prxima de comprimento maior; * nas cavidades desbastar e acabar por planos, interna e externamente sempre que possvel; * usinar com sentido de corte concordante; * interpolao circular nos cantos, nas entradas e sadas da ferramenta, se possvel; * usar refrigerao interna nas ferramentas; * usar relao 50/50% (Ae/Ap) para a profundidade radial e axial. Para essa regra existem excees e ao se determinar a profundidade de corte, deve-se analisar o comprimento da ferramenta que est em externo a fixao (overhang - figura1.8)

Figura1.8: comprimento da ferramenta externo a fixao (overhang ) Uma boa recomendao da profundidade de corte, segue a seguinte regra: Comprimento (overhang) Profundidade de Corte (ap) 1~2 dimetros 50 % do dimetro 3 dimetros 33 % do dimetro 4 dimetros 25 % do dimetro 5 dimetros 20 % do dimetro Para ferramentas cujo comprimento exceda 5 vezes o dimetro, tem se como recomendao a utilizao de parmetros convencionais 13. USINAGEM DE FORMAS COMPLEXAS:DO CAD/CAM AO CNC 13.1 Manufatura de Superfcies Complexas A manufatura de superfcies complexas caracterizada por programas NC extensos e tolerncias que envolvem o processo, acarretando em inconvenincias na manufatura, que podem se agravar quando se utiliza o processo de usinagem em alta velocidade de corte. Para melhor esclarecimento desta etapa produtiva, a seguir encontra-se uma descrio do processo de produo envolvendo a cadeia CAD/CAM/CNC.

13.1.1Criao de geometrias em um sistema CAD Atualmente as geometrias de produtos so geradas nos sistemas CAD fazendo uso de sofisticadas metodologias matemticas (como NURBS, por exemplo), necessrias para satisfazer as exigncias do modelamento de formas geomtricas complexas. Finalizado o processo de modelamento no sistema CAD, tem-se a transferncia desta geometria para o sistema CAM, visando a gerao de programas NC para a manufatura. Para a transferncia de dados do sistema CAD para o sistema CAM, grande parte dos sistemas freqentemente utilizam uma malha de tringulos gerada sobre a geometria original do CAD e que aproxima da representao geomtrica real atravs de uma tolerncia definida pelo usurio. Algumas empresas que desenvolvem sistemas CAD/CAM, encontraram nesta tcnica uma maneira eficiente de se trabalhar. Esta metodologia permite uma comunicao simples e conveniente entre sistemas CAD e CAM, pois so apenas transferidas informaes por coordenadas cartesianas, permitindo assim uma fcil comunicao entre sistemas CAD/CAM de um mesmo fornecedor ou de fornecedores diferentes que, normalmente, so baseados em diferentes modeladores geomtricos. No entanto, neste processo triangularizao ocorre a converso de uma geometria gerada por um modelo matemtico, capaz de representar precisamente qualquer forma geomtrica, em segmentos de retas. Desta maneira introduzida a primeira tolerncia no processo, como mostra a Figura 1. Quanto menor a tolerncia para a triangularizao, melhor descrita ser a geometria; proporcionalmente, aumenta-se o tamanho dos arquivos e o tempo para clculo de programas NC.

Figura 1: Malha de tringulos gerada para a transferncia de dados A Figura 1 foi criada um valor elevado de tolerncia para ilustrar o fato. Em azul hachurado, est a geometria original do CAD, criada por uma funo Spline. Em marrom a geometria triangularizada.

13.1.2 Gerao de programas NC atravs de um sistema CAM

A trajetria da ferramenta para a usinagem de uma superfcie complexa gerada pelos sistemas CAM atravs de pequenos segmentos de retas, utilizando apenas os comandos G01, de acordo com a norma DIN 66025. O comprimento mnimo destes segmentos, no podem ser determinados pelos usurios e est relacionado com as tolerncias descritas e o grau de curvatura da superfcie. O software CAM para o calcular as trajetrias de ferramentas contidas em um programa NC, necessita deste outro valor de tolerncia. Esta tolerncia est relacionada com a exatido com que a trajetria da ferramenta ir seguir o modelo geomtrico proveniente do CAD, agora representado por uma malha de tringulos. Alguns sistemas CAM permitem estabelecer atravs de uma banda de variao, limites de tolerncias com a possibilidade de desvio da trajetria

para dentro e/ou para fora da geometria. A Figura 2 ilustra uma trajetria de ferramenta calculada sobre um modelo geomtrico utilizando um valor de tolerncia simtrico, com a ferramenta saindo e invadindo o modelo dentro da tolerncia estipulada pelo usurio.

Figura 2: Tolerncia da trajetria da ferramenta Para que se tenha uma qualidade satisfatria e um processo efetivo, o usurio deve estar plenamente ciente destas caractersticas citadas acima.

13.1.3 Execuo dos programas NC

Depois de gerado o programa NC pelo CAM, este dever ser transmitido para a mquina CNC para realizar a usinagem. Um programa NC um arquivo em formato ASCII ou TXT , e pode ser transferido de um computador externo para o CNC atravs de cabos seriais, RS232, interfaces Ethernet ou um disquete, ou com a nova tendncia da informtica, a entrada USB.

13.1.3.1 Caractersticas do CNC - Tempo de Processamento de Bloco

O Tempo de Processamento de Bloco (TPB) o tempo mdio necessrio para o controle numrico processar e enviar informaes de comando para o acionamento dos servo-motores, e uma caracterstica do CNC. Atualmente encontram-se comandos numricos com TPB a partir de 100 ms at 0,5 milisegundos para os mais modernos. O comprimento do segmento de reta utilizado para descrever uma parcela da trajetria da ferramenta, em conjunto com o TPB, so fatores que limitam a velocidade de avano da usinagem. Quando a velocidade de movimentao da mquina relativo a um bloco de comando for maior que a velocidade do comando numrico para enviar novas informaes de posicionamento, a mquina chega ao ponto destino e espera os novos comandos para movimentao (Servo Starvation). Embora isto ocorra em fraes de segundos, tem-se uma drstica repercusso no acabamento final. Alguns CNCs so capazes de reduzir o avano automaticamente, adequando-se ao TPB para evitar problemas de movimentao, desta forma, reduz-se a velocidade de avano da usinagem. O TPB do comando numrico deve ser menor que o tempo necessrio para a ferramenta percorrer o menor incremento de trajetria descrito por um bloco de comando. Supondo que o menor incremento seja 0,3 mm e que o TPB seja 8ms, a velocidade de avano mxima estaria limitada em:

Portanto, a velocidade de avano limitada pelo TPB relacionado ao comprimento dos segmentos de retas do programa NC. Este um dos inconvenientes de se trabalhar com interpolaes lineares de segmentos de retas para a programao NC, agravando-se quando se utiliza comandos imprprios. Pode-se tambm citar como desvantagem, o tamanho do programa gerado pela interpolao linear, devido ao grande nmero de segmentos de retas gerados, visando um bom acabamento.

13.1.4 Execuo de Programas On-line (Transmisso em Blocos)

Em geral os comando numricos possuem capacidade limitada de memria para armazenar os programas. Estes, quando utilizados para executar programas maiores que sua capacidade, necessitam fazer uso dos recursos para execuo on-line. O CNC conectado a um computador externo atravs de uma interface padro, como por exemplo RS-232. Com a utilizao de um remote-buffer, o CNC alimentado pelo computador, executa as linhas de comandos, apaga da memria as linhas j executadas e envia sinal para o recebimento de novas informaes de acordo com as necessidades. Este processo se repete durante toda a operao em fraes de segundos. Esta velocidade de transferncia quantificada em bits por segundo (baud rate). Cada linha de programa NC define um dos pontos cartesianos necessrio para descrever os vrios segmentos de retas que constituem uma trajetria de ferramenta. Cada linha de comando tem em geral 24 caracteres para usinagens tridimensionais (X590.029Y234.676Z756.098). Cada caracter descrito por 11 bits: 7 data bits, 1 start, 2 stop, 1 paridade. Neste caso, a velocidade de transferncia de dados entre o computador e a mquina CNC tambm um fator que limita

a velocidade de avano a ser utilizada na operao. Quando se trabalha com velocidade relativamente baixa para o avano, esta taxa de transferncia, assim como o TPB, no so representativos. Quando a velocidade de avano supera a capacidade de transmisso, observa-se solavancos na mquina, com descontinuidade na movimentao, resultando em um acabamento de qualidade indesejvel, com estrias nas paredes verticais. Exemplo de clculo destes parmetros:

Mdia de 16 caracteres por linha (usinagem 2 eixos). 11 bits por caracter. Portanto, 176 bits para cada linha de comando. Velocidade de avano: 3.600 mm/min = 60 mm/seg. Comprimento mdio entre das retas que compe a trajetria da ferramenta: 0,3mm. Clculo da velocidade de transmisso necessria, em funo da velocidade de avano e do comprimento dos segmentos de retas:

Alguns CNCs modernos j so capazes de minimizar estes problemas, fazendo uso de um disco rgido incorporado ao CNC com grande capacidade de memria; Block Buffer, capaz de armazenar blocos de comandos processados; e interfaces Ethernet para transferncia de programas com altssimas taxas de transmisso; entretanto, muitas mquinas capazes de trabalhar com velocidades relativamente elevadas, ainda no esto equipadas com estas funes.

13.2 Utilizao de NURBS no Processo CAM/CNC.

Atualmente est em desenvolvimento a utilizao da representao matemtica utilizando NURBS tambm para gerar o percurso da ferramenta, substituindo desta maneira as interpolaes lineares e os comandos G01, para o caso de superfcies complexas. Este tipo de representao pode substituir um grande nmero de segmentos de retas com uma nica sentena. Para completar o ciclo CAD/CAM/CNC utilizando NURBS, necessita-se um sistema CAM, tanto quanto um comando numrico, capazes de gerar e interpretar dados em NURBS. Atualmente, alguns sistemas CAM so capazes de gerar programas NC interpolados por NURBS e existe no mercado comandos numricos capazes de interpretar estes programas. Pode-se obter as seguintes vantagens: reduo de at 60% do tamanho dos arquivos; reduo do problema de Tempo de Processamento de Bloco, fator limitante da velocidade de avano na usinagem de acordo com o CNC, uma vez que cada linha de comando representa um percurso relativamente longo da ferramenta; melhor acabamento superficial; Reduo do tempo efetivo de usinagem da ordem de 3 a 4 vezes, permitindo uma melhor manipulao das aceleraes e desaceleraes em caminhos complexos, desta forma, o avano real se aproxima do avano programado.

A bibliografia sobre o assunto apresenta opinies contraditrias ao uso de programas NC interpolados por NURBS. Entre os argumentos destacam-se a evoluo dos comandos numricos com a possibilidade de aumento substancial processamento de bloco. Alguns dos comandos numricos atuais so capazes de interpretar dados interpolados por NURBS, mas deve-se destacar que cada um destes tem sua forma particular de receber as interpolaes NURBS, variando a sintaxe, o grau de polinmio da equao, etc. Desta forma, o sistema CAM deve estar apto a ps-processar o programa NC para um especfico CNC. Existem no mercado comandos numricos que geram interpolaes NURBS a partir de programas gerados por interpolaes lineares. O programa introduzido deve conter comandos G01, e o CNC faz automaticamente a converso. Neste caso, introduz-se mais uma tolerncia no processo. de memria, alm da alta capacidade de

13.3 Sistemas de compensao de posio em mquinas de usinagem CNC Um bom controle CNC possui no mnimo trs sistemas de compensao de posio ou de "setagem", sendo que via de regra um mandatrio ao outro, por exemplo: 1) Sistema de trabalho (Work System Compensation), toda mquina CNC em geral tem seu zero fixo ou aquilo que chamam comumente de "Grid", s vezes precisamos posicionar dispositivos ou peas usando-se de referncias que no sejam os tais zeros fixos, desta forma precisaremos abrir mo deste tipo de "setagem" ou seja, identifica-se uma posio conhecida onde possa ser considerado o novo ponto de origem. E ali faz se atuar a nova referncia

geralmente por intermdio de um G92 e esta nova configurao, ou seja, este novo ponto zero s ser desabilitado por um G28. Uma outra forma de se implementar isto na mquina CNC, pelas setagens que os operadores de mquinas fazem ao posicionar a mquina em uma nova posio e ali chamar do novo 0,0,0, veja figura abaixo:

Na figura acima o Cdigo G92 est dizendo que a partir deste ponto as referencias de coordenadas estaro a 500 mm na direo de X e 400 mm na direo de Ya partir do (0,0,0) fixo da mquina. 2) Em um nvel abaixo do sistema de trabalho, podemos ter o que chamam de sistema pea (Part System Conpensation), este muito usado quando se faz programao manual (MDI manual data input), pois o programador pode sempre recorrer a pontos conhecidos de onde partem certas cotas na pea no sentido de facilitar os clculos, este sistema pea pode ser definido em varias posies usando-se em geral do G54 a G59 e cancelado pelo G53, quando o G53 acionado no sentido de desabilitar os sistemas pea, se houver um G92 ativo este ainda ser mandatrio e a mquina no assumira coordenadas do zero mquina, veja a figura abaixo.

Na figura acima o Cdigo G54 est dizendo que a partir deste ponto as referencias de coordenadas estaro a 150 mm na direo de X e 100 mm na direo de Y a partir do (0,0,0) do G92.. 3) Em nvel inferior ainda, porm no de menor importncia os sistemas de compensao da ferramenta (Tool System Compensation), so dois que agem em conjunto ou no, um que compensa o raio da ferramenta e o outro o comprimento. Em geral para compensao do raio temos o G41 que compensa a ferramenta quando ela corta pela esquerda e G42 pra quando ela corta pela direita para desconsiderar as compensaes de raio devemos usar o G40; Com relao ao comprimento da ferramenta usaremos G43 que ir compensar a ferramenta no sentido positivo do comprimento enquanto que o G44 no sentido negativo do comprimento, ao se desabilitar os cdigos de compensao de ferramenta estaremos ainda sob domnio das compensaes de pea se este existir e assim tambm em relao ao sistema de trabalho; veja as figuras abaixo.

Compensao do raio.

Compensao do comprimento da ferramenta. Para muitas pessoas isso pode parecer muito simples de se entender, porm comum termos confuses sobre estas informaes mesmo entre pessoas com muita experincia em mquinas CNC, pois em geral no se explica a hierarquia nem a lgica de cada um destes sistemas nesta forma. Existem ainda outras formas de compensao, usada em mquinas CNC de usinagem, como compensao de rotao ou rototranslao, porm so casos mais complexos que sero considerados em ocasio mais oportuna.

14. Funo G & Funo M Com o surgimento do controle numrico foi necessrio se desenvolver uma linguagem entendvel pelos controles das mquinas e esta deveria ser padronizada para que minimizasse o efeito "Torre de Babel" to comum em tecnologias emergentes, deste modo a EIA Standards, (Associao das industrias eltricas dos EUA) e posteriormente e mais em nvel mundial a ISO (International Organization for Standardization). Adotaram algumas prerrogativas, uma delas a distino entre cdigo G (general ou preparatory) e cdigo M (miscelaneous). Tentaremos aqui ser o mais coloquial possvel, pois a inteno que com simplicidade distingamos as duas correntes. As funes G: fazem com que as mquinas CNC se comportem de uma forma especifica quando acionadas, ou seja, enquanto tal G estiver acionado o comportamento da mquina ser de tal modo. Ex. G00X...YZ... todo movimento ser executado na velocidade mxima de cada eixo; G02X...Y...Z... Todo movimento ser em interpolao circular no sentido horrio. E assim por diante, quer dizer que os cdigos G iro interferir no comportamento da mquina. As funes M: agem como boto liga e desliga de certos dispositivos tais como: ligar ou desligar o leo refrigerante, travar ou destravar um eixo. Ex. M00 Desligar todos os dispositivos ou encerrar o programa M30 Rebobinar a fita. M08 Ligar o refrigerante.

Porm tendo em vista que a normalizao um tanto quanto difcil estas prerrogativas podem ser alteradas conforme as necessidades e boa vontade dos fabricantes de mquinas CNC e Controles Cdigos G (General or preparatory) pelo Padro ISO 1056. G00 Posicionamento rpido G01 Interpolao linear G02 Interpolao circular no sentido horario (CW) G03 Interpolao circular no sentido anti-horario (CCW) G04 Temporizao (Dwell) G05 No registrado G06 Interpolao parablica G07 No registrado G08 Acelerao G09 Desacelerao G10 a G16 No registrado G17 Seleo do plano XY G18 Seleo do plano ZX G19 Seleo do plano YZ G20 Programao em sistema Ingls (Polegadas) G21 Programao em sistema Internacional (Mtrico) G12 a G24 No registrado G25 a G27 Permanentemente no registrado G28 Retorna a posio do Zero mquina G29 a G32 No registrados G33 Corte em linha, com avano constante G34 Corte em linha, com avano acelerando G35 Corte em linha, com avano desacelerando G36 a G39 Permanentemente no registrado G40 Cancelamento da compensao do dimetro da ferramenta G41 Compensao do dimetro da ferramenta (Esquerda) G42 Compensao do dimetro da ferramenta (Direita) G43 Compensao do comprimento da ferramenta (Positivo) G44 Compensao do comprimento da ferramenta (Negativo) G45 a G52 Compensaes de comprimentos das ferramentas G53 Cancelamento das configuraes de posicionamento fora do zero fixo

G54 G55 G56 G57 G58 G59 G60 G61 G62 G63 G64 a G67 G68 canto G69 canto G70 G71 G72 a G79 G80 G81 a G89 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97 G98 e G99

Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01) Zeragem dos eixos fora do zero fixo (02) Zeragem dos eixos fora do zero fixo (03) Zeragem dos eixos fora do zero fixo (04) Zeragem dos eixos fora do zero fixo (05) Zeragem dos eixos fora do zero fixo (06) Posicionamento exato (Fino) Posicionamento exato (Mdio) Posicionamento (Groceiro) Habilitar leo refrigerante por dentro da ferramenta No registrados Compensao da ferramenta por dentro do raio de Compensao da ferramenta por fora do raio de Programa em Polegadas Programa em metros No registrados Cancelamento dos ciclos fixos Ciclos fixos Posicionamento absoluto Posicionamento incremental Zeragem de eixos (mandatrio sobre os G54...) Avano dado em tempo inverso (Inverse Time) Avano dado em minutos Avano por revoluo Avano constante sobre superfcies Rotao do fuso dado em RPM No registrados

Nota: Os cdigos que esto como no registrados indicam que a norma ISO no definiu nenhuma funo para o cdigo, os fabricantes de mquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma funo para estes cdigos, isso tambm inclui os cdigos acima de G99. Cdigos M (miscelaneous) pelo Padro ISO 1056 M00 M01 M02 M03 Parada programa Parada opcional Fim de programa Liga o fuso no sentido horrio (CW)

M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15 espelhamento) M16 M17 e M18 M19 M20 a M29 M30 M31 M32 a M35 M36 eixos M37 eixos M38 rotao M39 rotao M40 a M45 No registrados. M46 e M47 M48 M49 M50 M51 M52 a M54 M55 M56 M57 a M59 M60 M61 M62 M63 a M70

Liga o fuso no sentido anti-horrio (CCW) Desliga o fuso Mudana de ferramenta Liga sistema de refrigerao numero 2 Liga sistema de refrigerao numero 1 Desliga o refrigerante Atua travamento de eixo Desliga atuao do travamento de eixo No registrado Liga o fuso no sentido horrio e refrigerante Liga o fuso no sentido anti-horrio e o refrigerante Movimentos positivos (aciona sistema de Movimentos negativos No registrados Parada do fuso com orientao Permanentemente no registrado Fim de fita com rebobinamento Ligando o "Bypass" No registrados. Acionamento da primeira gama de velocidade dos Acionamento da segunda gama de velocidade dos Acionamento da primeira gama de velocidade de Acionamento da segunda gama de velocidade de Mudanas de engrenagens se usada, caso no use, No registrados. Cancelamento do G49 Desligando o "Bypass" Liga sistema de refrigerao numero 3 Liga sistema de refrigerao numero 4 No registrados. Reposicionamento linear da ferramenta 1 Reposicionamento linear da ferramenta 2 No registrados Mudana de posio de trabalho Reposicionamento linear da pea 1 Reposicionamento linear da pea 2 No registrados.

M71 M72 M73 a M89 M90 a M99

Reposicionamento angular da pea 1 Reposicionamento angular da pea 2 No registrados. Permanentemente no registrados

Nota: Os cdigos que esto como no registrados indicam que a norma ISO no definiu nenhuma funo para o cdigo, os fabricantes de mquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma funo para estes cdigos, isso tambm inclui os cdigos acima de M99.

14. 1 Diferena entre G00 e G01 O cdigo G01(interpolao linear) e G00(movimento rpido) para muita gente parece atuar de modo igual, porm, se existem os dois e com descries diferentes com certeza porque eles atuam diferentemente, s vezes um programador ou operador de mquina CNC tem o sentimento que a nica diferena o fato que em G00 a mquina movimenta-se na velocidade mais rpida possvel e em G01 a mesma mquina movimenta-se em velocidade controlada. De certo modo isto verdade, porm algumas outras diferenas sutis podem causar um movimento inesperado na mquina, pois o programador no CADCAM, v um movimento rpido do mesmo modo que uma interpolao linear.Tentarei abaixo passar a vocs estas diferenas e o que isso pode acarretar na mquina CNC.

14.1.1 G00 Rapid Positionning (posicionamento rpido).

Isto quer dizer que quando o programador escolhe este tipo de movimento com o comando "RAPID" ele no esta se preocupando com as atitudes da mquina para se adotar o G00, ou seja, em geral isso significa

que a mquina conduzir a ferramenta para posio indicada com a mxima velocidade possvel em todos os eixos e muitas vezes os eixos possuem velocidades mximas diferentes. No inicio quando as mquinas CN eram relativamente simples com 2 ou 3 eixos isso no gerava tanto problema, pois no implicava em eixos rotativos de cabeotes ou mesas. Veja abaixo o que pode ocorrer: Exemplo 1: uma demonstrao grfica.

Exemplo2: uma demonstrao descritiva. Considerando uma mquina de trs eixos (X,Y e Z) com velocidades mximas iguais (F=10000mm/min), a posio da ferramenta em X=3000, Y=2000 e Z=1000, o programador usa ento um RAPID para movimentar a ferramenta para X=0,Y=0 e Z=0. Ou seja: No programa fonte: FEDRAT/100 GOTO/3000,2000,1000 RAPID GOTO/0,0,0

No programa mquina: N0 G01X3000 Y2000 Z1000F100 N1 G00X0Y0Z0 Na mquina o que ocorre: Movimento 0 X3000Y2000Z1000F100 Movimento 1 X2000Y1000Z0 F10000 Movimento 2 X1000Y0 Z0 F10000 Movimento 3 X0 Y0 Z0 F10000 Perceba que um nico bloco no programa fonte ir na realidade gerar trs movimentos na mquina. Porm na poca atual com a evoluo das mquinas este detalhe ficou ainda mais complexo, pois as mquinas possuem mais de trs eixos e um comando RAPID gerar provavelmente mais de trs movimentos e o movimento que no CAD parece apenas que a ferramenta inclinou na realidade gera movimentos em X,Y,Z A e B, se estes A e B forem na mesa ficaro muito mais complicado podendo ocorrer at impacto entre barramentos e ferramenta ou coisa semelhante. Como estes detalhes foram se tornando complexos com o tempo e no inicio no havia muito que se preocupar os programadores s vezes no entendem porque um movimento que parece ser to simples no CADCAM pode se transformar em coisa to catastrfica na mquina. Devido a isto os ps-processadores modernos permitem tratamentos especiais para estas situaes, porm as mquinas so muito mais complexas e estas informaes podem ser tratadas de varias maneiras, como a principal funo dos ps-processadores ser fiel s informaes vindas do CADCAM um tanto quanto delicado estas decises pelo ps, ficando mais simples atitudes diretivas dos prprios programadores no sentido de minimizar estas decises do ps.

14.1.2 G01 Linear imterpolation (interpolao linear).

Em caso de 3 eixos ou menos o movimento se dar tanto no CADCAM quanto na mquina de modo muito semelhante, porm se for 4 ou mais eixos pode ocorrer uma linearizao* (coisa que no ocorre com o G00), ou seja, a colocao de pontos intermediria aos movimentos finais, porm como o CADCAM no conhece cinemtica das mquinas (quem se movimenta se a mesas ou cabeotes? Qual eixo carrega qual? etc) tudo se passa como se a referencia de giros e movimentos sejam no topo da ferramenta, desta informao mais as informaes de comandos e cinemticas das mquinas que so consideradas nos ps-processadores saem o programa no cdigo de mquina (GCode), com ainda mais linearizao desta vez colocada pelo ps que conhece mais da mquina do que o CADCAM, porm como j foi dito estas informaes intermedirias precisam ser muito depuradas, pois excessos ou faltas podem comprometer o produto final. Exemplo de G01 em mquina trs eixos:

importante saber que o avano de 100mm/min ser na direo e sentido do movimento e no em cada eixo independente.

* linearizao um evento usado para corrigir discrepncias entre informao CAD e mquina, no sentido de manter a tolerncia estipulada entre o movimento e a superfcie da pea, caso voc queira saber mais, veja o item nos conceitos avanados do site. Nota: a configurao dos controles pode alterar a forma de interpretao dos cdigos G00, deste modo existem controles que o G00 agem tal qual o G01.

14.2 Interpolao Circular Os cdigos:

G02 interpolao circular no sentido horrio;

G03 interpolao circular no sentido anti-horrio.

Embora sejam fceis de se entender, geram dvidas para operadores e programadores de mquinas CN, pois existem muitas possibilidades de configurao para este tipo de funo de mquina, as dvidas mais comuns esto nos tais versores "i, j e k" indicadores de direo, estes versores

conforme o comando, hora podem estar relacionados com o centro da circunferncia que deseja se fazer ou ento com o sistema de coordenada de trabalho da pea. Os valores "X, Y e Z" so usados para referenciar as posies finais das ferramentas em contato com as circunferncias, em geral esses valores so expressos em coordenadas cartesianas absolutas.Os versores "i, j e k" so usados para referenciar os centros das circunferncias, em geral esses valores so expressos em coordenadas cartesianas absolutas, ou seja:

I a distancia X do centro do circulo em relao ao (0,0,0) do programa; J a distancia Y do centro do circulo em relao ao (0,0,0) do programa; K a distancia Z do centro do circulo em relao ao (0,0,0) do programa. necessrio tambm informar para mquina o plano de trabalho

desta interpolao, a forma mais comum pelos cdigos G17, para plano XY, G18, para plano XZ e G19 para plano YZ.Em geral quando nenhum destes indicadores de planos so citados subentende-se que o plano de trabalho XY, como fosse acionado o cdigo G17 (ou seja, o G17 DEFAULT para o caso).Abaixo podemos entender melhor o mecanismo de funcionamento deste comando veja o croqui e os comandos referentes.

Na figura acima, esto implcitos os comandos abaixo: G17 Ativao do plano XY F1000.000 Ativao do avano 1000mm/min G1 X20.000 Y45.000 Z0.000 F1000. 000 Interpolao linear at X20, Y45 e Z0 G2 X100.000 Y80.000 I65.000 J35.000 Interpolao circular (CLW) at X100 e Y 80 15. Etapas para se criar um programa CNC Existem muitas modos diferentes para se obter um programa CNC com os quais obteremos a mesma pea, porm com resultados diferentes. Abaixo uma sequncia de etapas que sem dvida produzir um bom programa de usinagem CNC. 1 Etapa: Definio do MATERIAL. O material deve ser definido de preferncia pelo programador da pea em auxilio ao processista de usinagem, pois este deve ter uma idia melhor do processo de fabricao da pea, levando em considerao

material a mais que ser usado como fixao da produto ao dispositivo de usinagem. 2 Etapa : Determinao da FIXAO. Uma boa fixao minimiza com certeza muitos problemas durante o processo, de modos que deve se ter muito critrio e atentarmos por alguns pontos: 1) A fixao deve ser de tal modo que a pea no se mova durante o corte. 2) importante que haja espao suficiente entre a fixao e a pea para acesso da ferramenta. 3) Prefira fixaes de atuao rpida. 4) Para peas de grandes reas de base tente usar dispositivos a vcuo. 5) Caso seja possvel elimine as fixaes no final do programa. 3 Etapa: Definio das FASES, FERRAMENTAS DE CORTE e SEQUNCIA DE USINAGEM Nesta etapa tendo decidido as fixaes, faa um bom delineamento do programa, ou seja de modo macro defina as ferramentas e como elas atuaro para retirar o material da pea, em cada fase Entenda por fase toda interseo do operador da mquina durante o corte da pea, ex: Prender grampo; soltar a pea e rotacionar prendendo novamente, etc.. Abaixo descrio das fases de um programa CNC. Dever ser estudado um modo de se prender o material a mesa da mquina, faa um processo mental da usinagem, defina as fases, as ferramentas de

corte e a sequncia de usinagem, estes trs aspectos devem ser anlisados juntos porque um depende do outro para serem definidos . Exemplo : Fase 1 - Primeira face da pea a ser usinado.

Ferramenta 1 - Fresa dimetro 25- Fazer o desbaste geral, mantendo Ferramenta 2 - Broca de centro - Fazer furos de centro na alma Ferramenta 3 - Broca de - Fazer furos prximo a aba central ... etc.. Ferramenta 1 - Fresa dimetro 25 - Fazer o desbaste geral. Ferramenta 4 - Fresa dimetro 20 - Usinar cavidades Ferramenta 6 - Fresa dimetro 20 - Usinar contorno externo ... etc..

sobremetal de 1mm -Facear a regio dos parafusos.

Fase 2 - Segunda face

Obs.: Fazer estas definies para todas as fases necessrias ao programa . 4 Etapa: Condies de corte Uma vez que o trabalho feito com ferramentas decidido, os dados de corte tais como avano , rotao e profundidade de corte devem ser definidos em funo do tipo de mquina CNC que ser usada e seguindo sempre as condies sugeridas pelo fabricante da mquina ou por um tcnico especializado. 5 Etapa: PROGRAMA CNC Agora o programador est pronto para comear a criar o programa CNC. Um bom sistema CAD/CAM deve estar disponvel. A melhor maneira de criar o programa CNC simplesmente sentar-se em frente a uma estao de trabalho imaginando-se em frente mquina e comear a fazer as

movimentaes necessrias para gerar a pea utilizando todas as informaes definidas anteriormente . Obs.: Alteraes nas definies acima podem se fazer necessrio visto que quando se esta programando outras idias ou sugestes podem aparecer para melhorar a eficcia do programa CNC 6 Etapa Verificao do PROGRAMA CNC Depois de terminado o programa ,este deve ser verificado usando a prpria ferramenta do sistema CD/CAM ou alguma ferramenta prpria para simulao ou ainda o prprio simulador da mquina CNC , mas esta verificao se faz necessria para evitar colises de podem trazer grandes prejuzos. 7 Etapa Teste do programa CNC na mquina CNC Antes de comear a primeira pea deve ser verificado se todas as condies pr - estabelecidas foram cumpridas com todo o rigor possvel e algumas questes devem ser respondidas positivamente : Fixao do dispositivo na mquina esta ok? Fixao da pea no dispositivo esta ok? Ferramentas de corte esto afiadas e com comprimento de acordo com o programa CNC? A mquina CNC esta zerada de acordo com programa CNC? Depois de respondidas estas questes o primeiro teste do programa CNC pode ser feito usando muita cautela tendo em vista que possveis erros na transmisso de dados para a mquina , erros no programa CNC que no foram percebidos anteriormente nas verificaes podem ocorrer. Este

primeiro teste serve principalmente para verificar as condies de corte que no podem ser simuladas. 8 Etapa: INSPEO do produto final A primeira pea deve ser inspecionada totalmente antes de dar sequncia na produo. 9 Etapa : DOCUMENTAO ( Na industria ) Uma documentao clara deve ser enviada para o operador para que este consiga produzir a pea sem o auxilio do programador ,se este no for o mesmo , ou para que outra pessoa possa fazer a pea. 10 ETAPA:GERENCIAMENTO DO PROGRAMA CNC O gerenciamento do programa importante para sua localizao em caso de o programa sofrer alteraes por revises ou melhorias no programa CNC. Observao

Voc provavelmente refinar e mudar dados para cada etapa acima As etapas acima so apenas um guia , para mais detalhes de cada

conforme o desenvolvimento do programa.

uma delas estaremos a disposio para lhe responder qualquer questo.