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\
|
+ =
~
Donde: L Es el lmite inferior del intervalo de la mediana.
n Es el nmero de datos.
f
a
Es la frecuencia acumulada del intervalo de la mediana.
f
Me
Es la frecuencia del intervalo de la mediana.
c Es el tamao del intervalo de la mediana.
Ejemplo. Con los daros siguientes obtenga el valor de la mediana:
No.
Intervalo
Frecuencia f f Acumulada
facum.
1 1 5 2 2
2 6 10 15 17
3 11 15 21 38
4 16 20 18 56
5 21 25 26 82
6 26 30 19 101
7 31 35 13 114
8 36 40 4 118
Total 118
Fig. 21 Tabla de datos de la mediana
L = (20 + 21)/2 = 20.5 n/2 = 118/2 = 59 f
a
= 56 f
Me
= 26 c = 5
Me
49
Me = 21 5
26
56 59
20.5 = |
.
|
\
|
+ Que es el valor de la media
Moda. Es el valor que aparece con la mayor frecuencia en un conjunto de datos, su smbolo es x
.
Moda de datos no agrupados. Solo se busca el valor que aparece un mayor nmero de veces
y este valor corresponde a la moda.
Ejemplo. Obtenga la moda del siguiente conjunto de datos: 4 3 7 2 5 6 3 2 5 7 3 6 4 3
Ordenamos: 2 2 3 3 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7, el nmero que ms se repite es 3, x
=3.
Moda para datos agrupados. Si el conjunto de datos se presenta en forma agrupada, la moda
es:
c
L
2 1
1
|
|
.
|
\
|
+
+ = x
Donde:
L Es lmite real inferior del intervalo de la moda.
1
Es la diferencia entre la frecuencia de la moda y la frecuencia del intervalo anterior.
2
Es la diferencia entre la frecuencia de la moda y la frecuencia del intervalo siguiente.
C Es el tamao del intervalo de la moda.
Ejemplo. Con los datos dados a continuacin, obtener el valor de la moda.
No Intervalo Frecuencia
1 1.0 1.9 13
2 2.0 2.9 43
3 3.0 3.9 28
4 4.0 4.9 24
5 5.0 5.9 12
6 6.0 6.9 6
7 7.0 7.9 5
8 8.0 8.9 2
Fig. 22 Tabla de datos de la moda
50
Datos:
L = (1.9 + 2.0)/2 = 1.95
1
= 43 13 = 30
2
= 43 28 =15
C = 1
Prctica 4 Medidas de tendencia central
Con los siguientes datos que corresponden al peso de un producto (En gr) calcular; la media,
la mediana y la moda:
51 49 47 46 50 48 49 48 51 48
47 48 50 49 49 48 48 50 48 50
47 48 49 50 49 50 49 50 50 48
En la siguiente tabla se muestra la duracin (en horas) de focos de luz de 100 watts, 12
calcule la media, la mediana y la moda:
Duracin en
horas
Frecuencia
Mi
FiMi
Acumulado
950 1049 4 999.5 3998 4
1050 1149 10 1099.5 10995 14
1150 1249 12 1199.5 14394 26
1250 1349 25 1299.5 32487.5 51
1350 1449 45 1399.5 62977.5 96
1450 1549 36 1499.5 53982 132
1550 1649 18 1599.5 28791 150
1650 1749 10 1699.5 16995 160
Total 160 224620
Fig. 23 datos de la prctica
Solucin:
46 47 47 47 48 48 48 48 48 48 48 48 48 49 49 49 49 49 49 49 50 50
50 50 50 50 50 50 51 51
46 1
2.616 1
15 30
30
1.95 =
|
.
|
\
|
+
+ = x
8 . 48
30
1464
30
102 400 343 432 141 46
= =
+ + + + +
= x
51
47 3
48 9
49 7 48 = x
50 8
51 2 49 2 / ) 49 49 (
~
= + = x
30
Para los datos agrupados:
1403.875
160
224620
x = =
1418.465 100
9 20
20
1349.5 x = |
.
|
\
|
+
+ =
1413.944 100
45
51 80
1349.5 x = |
.
|
\
|
+ =
~
Las conclusiones serian las siguientes:
@ Que el promedio de vida de los focos es de 1403.9 horas.
@ Que la mayor cantidad de focos dura 1418.5 horas.
@ Que el valor medio de duracin de los focos es de 1418.5 horas.
52
Unidad 3 Herramientas de calidad
Objetivo. El estudiante evaluar la actuacin del departamento de mantenimiento
mediante el uso y aplicacin de las siete herramientas estadsticas bsicas de la
calidad para proponer soluciones de mejora para optimizar la conservacin de los
equipos.
Introduccin. Todo proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos y
procedimientos de trabajo. El proceso genera una salida (output), que es el producto que se
quiere fabricar. La calidad del producto fabricado est determinada por sus caractersticas
de calidad; por sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas, estticas, durabilidad y
funcionamiento. El cliente quedar satisfecho con el producto si esas caractersticas se ajustan
a sus expectativas.
Por lo general, existen caractersticas que son crticas en la calidad del producto. Si se miden
las caractersticas de calidad de un producto, se observar que los valores numricos presentan
una variabilidad entre las distintas unidades del producto fabricado. Por ejemplo, si la salida
del proceso son frascos de mayonesa y la caracterstica de calidad fuera el peso del frasco y su
contenido, veramos que a medida que se fabrica el producto las mediciones de peso varan al
azar, aunque mantenindose cerca de un valor central.
Figura 24 Tendencia central de un conjunto e datos
53
El peso de los frascos llenos flucta alrededor de los 250 grs. Si la caracterstica de calidad
fuera otra, como el contenido de aceite, el color de la mayonesa o el aspecto de la etiqueta
tambin observaramos que las mediciones fluctan alrededor de un valor central.
2.1 Diagrama de Pareto. Es una herramienta que nos ayuda en la determinacin de
prioridades de nuestros problemas y as plantear una estrategia en la solucin de los mismos.
Desarrollada por Joseph Juran en honor a su amigo Wilfredo Pareto quien la utilizaba en la
forma original.
Pasos en la elaboracin:
1. Se decide el elemento de estudio, se obtienen los datos y se ordenan.
Datos:
Descripcin Frecuencia
Descosidos 71
Rotos 10
Manchados 21
Quemados 07
Otros 09
Datos ordenados
Descripcin Frecuencia
1. Descosidos 71
2. Manchados 21
3. Rotos 10
4. Quemados 07
5. Otros 09
54
2. Tabular los datos y calcular el acumulado:
Descripcin Frecuencia Frecuencia Acumulada
1. Descosidos 71 71
2. Manchados 21 92
3. Rotos 10 102
4. Quemados 07 109
5. Otros 09 118
3. Trazar los ejes y mostrar los datos como una grfica de barras:
Figura 25 Diagrama de Pareto
4. Dibujar el acumulado.
5. Etiquetar el diagrama; Escribir los elementos necesarios tales como; ttulo, periodo de
obtencin de los datos, nombre del proceso, nombre de quien lo prepar.
-2
18
38
58
78
98
118
D
e
s
c
o
s
i
d
o
s
M
a
n
c
h
a
d
o
s
R
o
t
o
s
Q
u
e
m
a
d
o
s
O
t
r
o
s
Serie1
55
6. Se hace el anlisis de cmo se presentan los datos y se planean las estrategias de
solucin: en nuestro ejemplo:
Los principales defectos son Descosidos y manchados, los cuales se asignan a una persona
para que les haga seguimiento en un tiempo razonable; una semana, y se vuelven a reunir para
analizar lo que se encontr y se planean las acciones correctivas. Resueltos estos problemas se
sigue con los otros: Rotos. Quemados y otros, siguiendo el mismo procedimiento asta su
solucin.
Prctica 2 Diagrama de Pareto
Un accesorio de metal estampado de forma particular se cubre con un adhesivo y se coloca en
un molde en el que se inyecta caucho para hacer el producto, se ha hecho un estudio reciente
para investigar el aumento en el nmero de defectos
Descripcin Frecuencia
Caucho deficiente 91
Adhesin deficiente 128
Fisuras 9
Huecos 36
Impurezas 15
Cortes 23
Otros 12
1. Se ordenan los datos y se calcula el acumulado
56
Descripcin Frecuencia Acumulado
Adhesin deficiente 128 128
Caucho deficiente 91 219
Huecos 36 255
Cortes 23 278
Impurezas 15 293
Fisuras 9 302
Otros 12 314
2. Se Grfica el diagrama de Pareto, incluyendo su acumulado;
Diagrama de Pareto de accesorio de metal estampado Elaboro: Ing. Juan Corona R.
Datos 314 Periodo del 1 al 5 de mayo del 2009-06-1 Empresa: Troquelados S. A.
Fig. 26 Diagrama de Pareto
3. Crear una escala porcentual en el eje vertical en el lado derecho.
4. Etiquetar el diagrama
5. Analizar la grafica;
Conclusin; Al defecto de descosidos es al que debe prestarse mayor atencin. Por lo que se
designar una persona responsable de su seguimiento, una vez resuelta se seguir con las
dems, asta la solucin total de todos los defectos.
0
DIAGRAMA DE PARETO
0
50
100
150
200
250
300
A
d
h
e
s
i
n
d
e
f
i
c
i
e
n
t
e
C
a
u
c
h
o
d
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f
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c
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t
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H
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c
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s
C
o
r
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I
m
p
u
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z
a
s
F
i
s
u
r
a
s
O
t
r
o
s
@
@
@
@
@ @ @
57
3.2 Diagramas de CausaEfecto. Hemos visto en la introduccin como el valor de una
caracterstica de calidad depende de una combinacin de variables y factores que condicionan
el proceso productivo. Vamos a continuar con el ejemplo de fabricacin de mayonesa para
explicar los Diagramas de Causa-Efecto:
Cuando ocurre un problema en la calidad del producto, debemos investigar para identificar las
causas del mismo. Para ello nos sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos tambin
como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que tienen. Estos diagramas fueron
utilizados por primera vez por Kaoru Ishikawa.
Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:
1. Decidimos cual va a ser la caracterstica de calidad a analizar. Por ejemplo, en el
caso de la mayonesa podra ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje
de aceite, etc.
2. Trazamos una flecha gruesa que representa el proceso y escribimos la caracterstica
de calidad:
58
3. Indicamos los factores que puedan generar la fluctuacin de la caracterstica de
calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo, Materias Primas,
Equipos, Operarios, Mtodo de Medicin:
Incorporamos en cada rama factores ms detallados que se puedan considerar causas de
fluctuacin. Para hacer esto, podemos formularnos estas preguntas:
a. Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad?
b. Qu Materias Primas producen fluctuacin o dispersin en los valores de la
c. Por qu hay fluctuacin o dispersin en el aceite? Por la fluctuacin de la cantidad
d. Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento
e. Por qu la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento.
Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersin hayan sido
incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas
y en ese caso, el diagrama est terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca a
profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los
Efectos y sus Causas. Sirve tambin para guiar las discusiones, al exponer con claridad los
orgenes de un problema de calidad. Y permite encontrar rpidamente las causas.
.
59
Figura 27 Diagrama Causa y Efecto
4. Verificar la omisin de causas. Para asegurar que no se deje fuera ningn factor.
5. Identificar los factores que afectan fuertemente la caracterstica. Sealando con
crculos los factores que afecten fuertemente la caracterstica.
6. Escribir la informacin relacionada. Escribir el nombre del producto, el nombre del
proceso, el nombre del grupo, los nombres de los participantes, la fecha de creacin.
60
Practica 3 Diagrama Causa-Efecto:
Utilizando como causa, porque llegan tarde los alumnos al saln de clase Elaborar un
diagrama de Ishikawa y obtener algunas conclusiones, formar equipos de 3 alumnos en esta
prctica.
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Fig. 27 Diagrama causa efecto de porque llegan tarde los alumnos a clase
Conclusiones. Se llega a la conclusin de que las principales causas de que el alumno llegue
tarde a clase son porque se levanta tarde y el camin se retrasa o se viene despacio, en cuanto
a los camiones un representante de la UTEQ hablar con la persona.
61
3.3 Hojas de Verificacin. Los datos que se obtienen al medir una caracterstica de calidad
pueden recolectarse utilizando Planillas de Inspeccin. Sirven para anotar los resultados a
medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la tendencia central y la dispersin
de los mismos. Es decir, no es necesario esperar a recoger todos los datos para disponer de
informacin estadstica.
En lugar de
anotar los
nmeros, hacemos una marca en la columna correspondiente al resultado que obtuvimos.
Vamos a suponer que tenemos un lote de artculos y realizamos algn tipo de medicin. En
primer lugar, registramos en el encabezado de la planilla la informacin general: N de
Planilla, Nombre del Producto, Fecha, Nombre del Inspector, N de Lote, etc. Esto es muy
importante porque permitir identificar nuestro trabajo de medicin en el futuro.
Realizamos las mediciones y las vamos anotando en la Plantilla. Por ejemplo, si obtuvimos los
tres valores siguientes 1.8, 2.6, 2.6 y los registramos con un signo +quedara as:
62
Fig.
21
Despu
s de
muchas mediciones, la planilla queda as
Para cada columna contamos el total de resultados obtenidos y lo anotamos al pi. Esta es la
Frecuencia de cada resultado, que nos dice cules mediciones se repitieron ms veces.
63
Qu informacin nos brinda la Planilla de Inspeccin? Al mismo tiempo que medimos y
registramos los resultados, nos va mostrando cual es la Tendencia Central de las mediciones.
En nuestro caso, vemos que las mismas estn agrupadas alrededor de 2.3 aproximadamente,
con un pico en 2.1 y otro en 2.5. Habra que investigar por que la distribucin de los datos
tiene esa forma. Adems podemos ver la Dispersin de los datos. En este caso vemos que los
datos estn dentro de un rango que comienza en 1.5 y termina en 3.3. Nos muestra entonces
una informacin acerca de nuestros datos que no sera fcil de ver si slo tuviramos una larga
lista con los resultados de las mediciones.
Y adems, si marcamos en la planilla los valores mnimo y mximo especificados para la
caracterstica de calidad que estamos midiendo (LIE y LSE) podemos ver que porcentaje de
nuestro producto cumple con las especificaciones.
Pasos para la elaboracin de una hoja de verificacin
1. Dejar claros los objetivos y el artculo a verificar.
2. Determinar el tipo de hoja a utilizar.
3. Crear la hoja de verificacin
4. registrar los datos
5. calcular los resultados de la hoja de verificacin.
6. Analizar la hoja de verificacin.
64
Prctica 4 Hoja de Verificacin
Con los datos siguientes disear una hoja de verificacin y obtener las correspondientes
conclusiones.
DEFECTOS FRECUENCIA
Dureza fuera de especificacin 29
Cabezas rotas 22
Longitud 12
Tamao de la cabeza 10
Enroscado imperfecto 7
Otros 4
Total 84
Respuesta; La hoja de verificacin mostrada es una de tantos diseos posibles.
Empresa; Chrysler Persona que elabor la grfica; ing. Juan Corona R.
Planta; Motores Fecha de recoleccin de datos; 1 de junio del 2009
Proceso; Cabezas
Descripcin
1/06/09 2/06/09 3/06/09 4/06/09 5/06/09 Total
Dureza fuera de especificacin |||| || |||| | |||| |||| || |||| 29
Cabezas rotas |||| |||| |||| |||| |||| 22
Longitud ||| | ||| ||| || 12
Tamao de la cabeza || | |||| || | 10
Enroscado imperfecto | || | ||| 0 7
Otros || 0 | | 0 4
Totales 19 15 17 20 13 84
Fig. 28 Hoja de Verificacin
Conclusin. Que los defectos de dureza fuera de especificacin y cabezas rotas representan lo
ms crtico y debe buscarse una solucin, asignando a una persona la responsabilidad e su
solucin, y una vez resueltas se tomarn los siguientes defectos asta la solucin total de los
defectos.
65
3.4 Histogramas. Es un grfico que muestra el nmero de veces que se repiten cada uno de
los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que
valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersin alrededor de ese
valor central (Dispersin).
Supongamos que un dietista desea estudiar el peso de personas adultas de sexo masculino y
recopila una gran cantidad de datos midiendo el peso en kilogramos de sus pacientes:
As como estn los datos es muy difcil sacar conclusiones, lo primero que hace el mdico es
agrupar los datos en intervalos contando cuantos resultados de mediciones de peso hay dentro
70.7 70.7 73.2 67.5 79.8 63.7
79.4 79.4 70.7 85.3 70.7 72.1
88.6 74.6 79.4 88.6 79.4 71.6
70.7 85.2 74.6 70.7 74.6 69.4
79.4 81.6 85.2 79.4 85.2 69.8
70.7 67.9 81.6 74.6 81.6 83.5
79.4 63.7 67.9 85.2 67.9 67.9
74.6 72.1 63.7 81.6 63.7 63.7
85.2 71.6 72.1 67.9 72.1 70.7
81.6 69.4 71.6 63.7 71.6 73.2
67.9 69.8 69.4 72.1 69.4 70.7
63.7 83.5 69.8 71.6 69.8 79.4
72.1 83.5 83.5 69.4 83.5 74.6
71.6 69.7 85.2 69.8 69.8 63.7
69.4 68.4 81.6 83.5 83.5 72.1
69.8 70.7 63.7 72.1 83.5 71.6
83.5 79.4 72.1 71.6 72.1 69.4
67.9 71.6 71.6 69.4 71.6 69.8
74.6 74.6 81.6 75.4 69.8 68.4
74.5 85.9 65.8 63.5 95.7 69.4
77.0 113.7 57.8 69.9 74.5 74.3
70.7 77.9 74.5 63.7 77.0 63.2
79.4 76.4 77.0 72.1 70.7 68.4
74.6 95.7 70.7 71.6 79.4 76.9
85.2 78.4 79.4 69.4 74.6 75.4
81.6 84.6 74.6 69.8 85.2 74.8
67.9 97.4 85.2 83.5 81.6 78.9
63.7 74.5 81.6 69.7 67.9 77.0
72.1 77.0 67.9 68.4 63.7 76.7
71.6 70.7 63.7 70.7 72.1 77.0
69.4 79.4 72.1 79.4 71.6 70.7
69.8 74.6 71.6 74.6 69.4 79.4
83.5 85.2 69.4 85.2 69.8 74.6
83.5 81.6 69.8 81.6 83.5 85.2
74.9 67.9 83.5 67.9 79.3 81.6
73.2 63.7 74.9 63.7 76.3 67.9
66
de cada intervalo (Esta es la frecuencia). Por ejemplo, Cuntos pacientes pesan entre 60 y 65
kilos? Cuntos pacientes pesan entre 65 y 70 kilos?:
Ahora se representan las frecuencias como sigue: Por ejemplo, la tabla nos dice que hay 48
pacientes que pesan entre 65 y 70 kilogramos. Por lo tanto, levantamos una columna de altura
proporcional a 48 en el grfico:
Y agregando el resto de frecuencias nos queda el histograma siguiente:
El histograma Permite visualizar rpidamente informacin, p. e. nos permite apreciar que el
peso de los pacientes se agrupa alrededor de 70-75 kilos. Es la Tendencia Central. Adems
podemos observar que los pesos de todos los pacientes estn en un rango de 55 a 100
kilogramos. Esta es la Dispersin. Tambin podemos observar que hay muy pocos pacientes
por encima de 90 kilogramos o por debajo de 60 kilogramos.
Intervalos
N Pacientes
(Frecuencia)
<50 0
50-55 0
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
100-105 0
105-110 0
>110 1
67
Practica 5; Histograma
Se ha medido la longitud (en mm) de 40 muestras de un componente producindose los
resultados mostrados a continuacin. La especificacin es de 30.2 0.9 mm. Mostrar la
variacin con un histograma y obtener una decisin.
1. Se obtiene los datos
30.1 30.0 29.9 29.7
30.4 29.7 30.0 30.5
30.3 29.4 30.2 29.8
29.8 30.0 30.3 30.0
30.4 29.2 29.8 30.0
29.8 29.8 30.1 29.9
29.9 30.3 30.0 29.5
30.0 29.6 29.7 29.9
30.6 29.5 30.4 29.7
30.2 29.8 30.1 29.9
2. Se encuentra el valor mximo y mnimo; 30.6 y 29.2
3. Se determina la amplitud de la escala; 0.14
10
1.4
10
29.2 30.6
10
S L
= =
4. Se determinan los valores lmites de la seccin; 29.2 29.15
2
0.1
=
Seccin
Valor
Medio
f
f
29.15 29.29 29.22 | 1
29.30 29.44 29.37 | 1
29.45 29.59 29.52 || 2
29.60 29.74 29.67 |||| 5
29.75 29.89 29.82 |||| | 6
29.90 30.04 29.97 |||| |||| || 12
30.05 30.19 30.12 ||| 3
30.20 30.34 30.27 |||| 5
30.35 30.49 30.42 ||| 3
30.50 30.64 30.57 || 2
68
5. Se determina la tabla de frecuencias
6. Se prepara el histograma
0
2
4
6
8
10
12
14
2
9
.
1
5
-
2
9
.
2
9
2
9
.
3
0
-
2
9
.
4
4
2
9
.
4
5
-
2
9
.
5
9
2
9
6
0
-
2
9
6
4
2
9
.
7
5
-
2
9
.
8
9
2
9
.
9
0
-
3
0
.
4
3
0
.
0
5
-
3
0
.
1
9
3
0
.
2
0
-
3
0
.
3
4
3
0
.
3
5
-
3
0
.
6
4
Fig. 29 Histograma
7. Anlisis y conclusiones: En base al anlisis de la grafica y tomando en cuenta las
especificaciones de 30.2 0.9 mm. O sea de 29.3 a 31.1 mm observamos que en cuanto al
lmite superior de especificacin de 31.1 mm. No existe ningn problema, lo que no podemos
decir en cuanto al lmite inferior de 29.3 mm, observamos que una pequea cantidad tiende a
salirse de especificacin, lo que provoca una accin inmediata para corregir el problema,
haciendo un seguimiento hasta cerciorarse que el problema a desaparecido.
LIE
69
2.5 Estratificacin
La estratificacin es la separacin de datos en categoras o clases. Su utilizacin ms frecuente
se da durante la etapa de Diagnstico, para identificar qu clases o tipos contribuyen al
problema que hay que resolver. Podemos clasificar o separar una masa de datos en diferentes
grupos o categoras. Los datos observados en un grupo dado comparten unas caractersticas
comunes que definen la categora. Este proceso de clasificacin recibe el nombre de
estratificacin. La estratificacin es la base para otras herramientas, como el Anlisis de
Pareto, y se utiliza conjuntamente con otras herramientas, como los Diagramas de dispersin.
Cmo interpretar la estratificacin: Si los resultados de la estratificacin se presentan en
forma de grfico de barras, es fcil examinar las categoras de una variable para ver si alguna o
algunas de las categoras destacan sobre el resto. Tiene un proveedor un porcentaje de
defectos particularmente elevado? Qu tipos de pernos son ms propensos a error? Despus
de la estratificacin, si los resultados dan una indicacin clara de la fuente probable del
fenmeno que se estudia, el equipo tendr que validar sus resultados iniciales o necesitar un
mayor conocimiento de los detalles sobre la causa precisa. Si inicialmente no se obtienen unos
resultados tiles, se optar o bien por proceder a una estratificacin de segundo orden, o por
estratificar segn otras variables.
Cmo elaborar una estratificacin:
1. Seleccionar las variables de estratificacin.
2. Establecer las categoras que se utilizarn en cada variable de estratificacin.
3. Clasificar las observaciones dentro de las categoras de la variable de estratificacin
4. Calcular el fenmeno que se est midiendo en cada categora.
5. Mostrar los resultados. Los grficos de barras suelen ser los ms eficaces.
6. Preparar y exponer los resultados para otras variables de estratificacin.
7. Planificar una confirmacin adicional.
70
Prctica 6 Estratificacin
En un proceso de soldadura entre puntos de un equipo ptico. La tasa de resistencia de la
soldadura se muestra en un histograma. El rea sombreada muestra, que algunas soldaduras no
son suficientemente resistentes como para cumplir con la especificacin inferior de 65
kg/cm
2
, Como los operarios A y B se alternan en una sola mquina de soldar por puntos,
realizar una estratificacin por medio de histogramas por operario y dar una conclusin.
Dato Frecuencia
67.5 14
66.5 17
68.5 11
65.5 10
69.5 15
64.5 7
70.5 21
63.5 3
71.5 9
62.5 1
72.5 7
61.5 0
73.5 6
60.5 0
74.5 1
A continuacin se dan los datos por operador
Operador A Operados B
No. Valor Frecuencia Valor Frecuencia
1 67.5 11 67.5 3
2 66.5 16 66.5 1
3 68.5 6 68.5 5
4 65.5 10 65.5 0
5 69.5 4 69.5 11
6 64.5 7 64.5 0
7 70.5 2 70.5 19
8 63.5 3 63.5 0
9 71.5 0 71.5 9
10 62.5 1 62.5 0
11 72.5 0 72.5 7
12 61.5 0 61.5 0
13 73.5 0 73.5 6
14 60.5 0 60.5 0
15 74.5 0 74.5 1
71
Determinar mediante la herramienta de histograma y estratificacin que es lo que est
sucediendo y dar un breve comentario.
Histograma general
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Datos
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Histograma del operador A Histograma del operador B
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Datos
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415
Dat os
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Fig. 30 Estratificacin
Conclusin, Se concluye que el operador esta ocasionando la falla, y ahondando se encontr
que el aperador no fue instruido adecuadamente por lo que la verdadera falla radica en que los
operadores deben ser instruidos completamente antes de ponerlos en las lneas a operar las
maquinas, esto fue implementado a partir de este momento y la falla desapareci.
LIE
LIE
72
2.7 Diagramas de Dispersin y correlacin. Permiten estudiar la relacin entre 2 variables
X e Y, se dice que existe una correlacin entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X
aumenta proporcionalmente el valor de Y (Correlacin positiva) o si cada vez que aumenta el
valor de X disminuye en igual proporcin el valor de Y (Correlacin negativa). En un grfico
de correlacin representamos cada par X, Y como un punto donde se cortan las coordenadas.
Tenemos un grupo de personas adultas de sexo masculino a cada persona se le mide la altura
en m (X) y el peso en kg (Y). Es decir, un par de valores X, Y altura y peso de dicha persona:
Entonces, para cada persona representamos su altura y su peso con un punto en un grfico:
Una vez que representamos a las 50 personas quedar un grfico como el siguiente:
N
Person
a
Altura
(m)
Peso Kg
N
Persona
Altura
(m)
Peso
(Kg.)
N
Persona
Altura
(m)
Peso Kg
N
Persona
Altura
(m)
Peso
(Kg.)
001 1.94 95.8 026 1.66 74.9 014 1.84 82.9 039 1.66 74.5
002 1.82 80.5 027 1.96 88.1 015 1.88 88.4 040 1.62 71.8
003 1.79 78.2 028 1.56 65.3 016 1.62 69.0 041 1.89 91.0
004 1.69 77.4 029 1.55 64.5 017 1.86 83.4 042 1.53 62.1
005 1.80 82.6 030 1.71 75.5 018 1.91 89.1 043 1.59 69.8
006 1.88 87.8 031 1.90 91.3 019 1.99 95.2 044 1.55 64.6
007 1.57 67.6 032 1.65 66.6 020 1.76 79.1 045 1.97 90.0
008 1.81 82.5 033 1.78 76.8 021 1.55 61.6 046 1.51 63.8
009 1.76 82.5 034 1.83 80.2 022 1.71 70.6 047 1.59 62.6
010 1.63 65.8 035 1.98 97.6 023 1.75 79.4 048 1.60 67.8
011 1.59 67.3 036 1.67 76.0 024 1.76 78.1 049 1.57 63.3
012 1.84 88.8 037 1.53 58.0 025 2.00 90.6 050 1.61 65.2
013 1.92 93.7 038 1.96 95.2
73
Fig. 31 Grficas de dispersin
Que nos muestra este grfico? En primer lugar podemos observar que las personas de mayor
altura tienen mayor peso, es decir parece haber una correlacin positiva entre altura y peso.
Pero un hombre bajito y gordo puede pesar ms que otro alto y flaco. Esto es as porque no
hay una correlacin total y absoluta entre las variables altura y peso. Para cada altura hay
personas de distinto peso:
74
Sin embargo podemos afirmar que existe cierto grado de correlacin entre la altura y el peso
de las personas. Cuando se trata de dos variables cualesquiera, puede no haber ninguna
correlacin en mayor o menor grado, como podemos ver en los grficos siguientes:
Fig. 32 No existe correlacin
Fig. 33 Existe una correlacin fuerte y positiva
En el siguiente grfico podemos ver la relacin entre el contenido de Humedad de hilos de
algodn y su estiramiento:
Fig. 34 Existe una correlacin fuerte, pero negativa
75
Prctica 8. Un cierto material tiene un contenido A (en tanto por ciento) de x, y un valor y
(kgm/cm
2
) de resistencia a choques, los datos se dan a continuacin, determinar mediante el
diagrama de dispersin la relacin entre esas dos variables.
No. X y
1 21.8 15.7
2 22.3 15.1
3 20.7 13.5
4 21.9 14.6
5 21.1 14.9
6 23.6 15.7
7 20.3 13.9
8 20.9 13.2
9 22.7 16.2
10 23.9 15.4
Grafica de Dispersin:
Diagrama de Dispersin
10
12
14
16
18 20 22 24 26
Fig. 35 Grfica de Dispersin
Conclusin: Que la relacin que existe entre estas dos variables es fuerte y positiva.
76
2.6 Grficos de Control. Es una carta especialmente preparada, donde se van anotando los
valores de la caracterstica de calidad que se est controlando. Los datos se registran durante el
proceso de fabricacin y a medida que se obtienen. El grfico de control tiene una Lnea
Central que representa el promedio histrico de la caracterstica que se est controlando y
Lmites Superior e Inferior que tambin se calculan con datos histricos.
Fig. 36 Formato de una grfica de control
Supongamos que se tiene un proceso de fabricacin de anillos de pistn para motor de
automvil, a la salida del proceso se toman las piezas y se mide el dimetro. Las mediciones
del dimetro de los anillos se anotan en una carta como la siguiente:
Fig. 37 Grafico de control
77
Podemos observar en este grfico que los valores fluctan alrededor del valor central
(Promedio histrico) y dentro de los lmites de control superior e inferior. A medida que se
fabrican, se toman muestras de los anillos, se mide el dimetro y el resultado se anota en el
grfico, por ejemplo, cada media hora.
Pero Qu ocurre cuando un punto se va fuera de los lmites? Eso es lo que ocurre con el
ltimo valor en el siguiente grfico. Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda
mal en el proceso. Entonces, es necesario investigar para encontrar el problema y corregirlo.
Si no se hace esto el proceso estar funcionando a un nivel de calidad menor que
originalmente.
Existen diferentes tipos de Grficos de Control. Cuando se mide una caracterstica de calidad
que es una variable continua se utilizan los Grficos R X . Estos en realidad son dos grficos
que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y el de R (rango del subgrupo). En
este caso se toman muestras de varias piezas, por ejemplo 5 y esto es un subgrupo. En cada
subgrupo se calcula el promedio X y el rango R (Diferencia entre el mximo y el mnimo). A
continuacin podemos observar un tpico grfico de X:
78
El grfico de R es Muy similar.
Clculo de los lmites de control;
Utilizando las formulas siguientes para X y R. Los coeficientes A
2
, D
4
, D
3
, etc. Son dados ya
por la tabla:
Tamao de la
muestra
Grfica de
Control X
Grfico de Control
R
A
2
D
3
D
4
2 1.880 0.0 3.27
3 1.023 0.0 2.57
4 0.729 0.0 2.28
5 0.577 0.0 2.11
6 0.483 0.0 2.00
7 0.419 0.076 1.92
8 0.373 0.136 1.86
9 0.337 0.184 1.82
10 0.308 0.223 1.78
Fig. 38 Tabla de valores de constantes
X Lnea central =Media o Promedio
LCS Limite control superior =X +A
2
R (Del Promedio)
LCI Limite control inferior = X A
2
R (Del Promedio)
R Lnea central del Rango.
LCS - Limite control superior =D
4
R (Del Rango)
LCI - Limite control inferior = D
3
R (Del Rango)
79
Ejemplo:
Prctica 7
Grfica de control. Con los siguientes datos elaborar una grfica de Control x R,
incluyendo lmites de control y un breve comentario acerca de lo que sucede en la misma:
DATOS
x
1
27 25 23 26 25 22
x
2
24 26 27 25 29 23
x
3
28 29 25 28 25 29
x
4
27 28 24 25 26 24
x
5
26 23 27 27 24 23
SUM
X
R
Con los siguientes datos elaborar una grfica de Control P, de porciento de defectos,
incluyendo un breve comentario acerca de lo que sucede en la misma:
Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Produccin
215 210 200 220 210 230 215 225 230 235 210 200 210 200
Defectos 2 3 0 1 2 1 3 0 1 2 0 1 3 1
% Defecto
80
Grfica R X
23
23.5
24
24.5
25
25.5
26
26.5
27
1 2 3 4 5 6
DATOS 01/05/09 02/05/09 03/05/09 04/05/09 05/05/09 06/05/09
x
1
27 25 23 26 25 22
x
2
24 26 27 25 29 23
x
3
28 29 25 28 25 29
x
4
27 28 24 25 26 24
x
5
26 23 27 27 24 23
SUM 132 131 126 131 129 121
X 26.4 26.2 25.2 26.2 25.8 24.2
R 4 6 4 3 5 6
Fig. 39 Grfica X- R
Calculando los lmites de control de la grfica de promedios y de rangos:
LSC = R A X
2
+ = 25.5 + (0.577) 4.67 = 28.19
LIC = R A X
2
= 25.5 (0.577) 4.67 = 22.86
LCS = D
4
R = 2.115 (4.67) = 9.87
LCI = D
3
R = 0 (4.67) = 0
Conclusin; La operacin est en control
0
1
2
3
4
5
6
7
1 2 3 4 5 6
LSC
LIC
LSC
81
Grafica P
Con los siguientes datos elaborar una grfica de Control P, de porciento de defectos,
incluyendo un breve comentario acerca de lo que sucede en la misma.
Grfica P
Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Produccin 215 210 200 220 210 230 215 225 230 235 210 200 210 200
Defectuosas 2 3 0 1 2 1 3 0 1 2 0 1 3 1
% Defecto 0.93 1.43 0 0.45 0.95 0.43 1.39 0 0.43 0.85 0 0.5 1.43 0.5
Fig. 40 Grfica P
Conclusiones; Analizando la grfica podemos concluir que se tienen 3 defectos en tres das,
lo cual es motivo de investigacin para poder eliminar esta condicin, y una vez resuelta esta,
poder continuar con los dems defectos hasta alcanzar una condicin de cero defectos, que
como podemos ver en la grfica se presenta en dos das, lo que significa que es posible
alcanzar esta condicin.
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
82
3.8 Diagramas de Flujo. Es una representacin grfica de la secuencia de etapas,
operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Esta
representacin se efecta a travs de formas y smbolos grficos utilizados usualmente:
Los smbolos grficos para dibujar un diagrama de flujo estn normalizados:
Lo importante es que su significado se entienda claramente a primera vista. En el ejemplo,
vemos un diagrama de flujo del proceso de fabricacin de una resina (Polimerizacin):
83
Figura 41 Diagrama de flujo
Recomendaciones:
- Realizar un Diagrama de Flujo que describa el proceso real.
- Si hay operaciones que no siempre se realizan, anotar las excepciones.
- Probar el Diagrama de Flujo.
- Si se piensa en realizar cambios al proceso, se debe hacer un diagrama adicional con los
cambios propuestos.
84
Prctica Extra De Diagramas de flujo
Desarrolar un diagrama de flujo de la solucin de una ecuacin de segundo grado o
cuadrtica:
Figura Adicional del diagrama de flujo de solucin de una ecuacin de segundo grado
En el diagram se han incluido todas las soluciones posibles de la ecuacin de segundo
grado.
85
Captulo 4 Herramientas de confiabilidad
Objetivo. El estudiante formular anlisis de modo y efecto de falla y de causa raz utilizando
herramientas de confiabilidad (AMEF y RCA) para la solucin de problemas o propuestas de
mejora del rea de mantenimiento.
4.1 Anlisis de modo y efecto de falla (AMEF). Tradicionalmente, en los procesos de
comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas
se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente
por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construccin.
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no
poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se
avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como
una prdida de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares
remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters
principal del cliente recae en que el producto no falle.
Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente
defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas
potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y
buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que
estos ocurran.
Resea Histrica. La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados
Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la
Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis critico" y elaborado el 9 de noviembre de
86
1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los
efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del
personal o de los equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de
normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta
serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea
automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor
Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de
calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de
control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su
implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler,
la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la
preparacin y ejecucin del AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y
ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel
mundial.
Qu es AMEF?
Es el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para
la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de
87
que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos
principales son. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto:
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,
ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase
de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos Del AMEF:
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para
satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles
hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que
se apliquen al producto.
88
Beneficios Del AMEF;
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y
el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se
relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta
percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo.
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operacin del sistema sean considerados durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes.
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable
efecto sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve
proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar
desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema.
Formato y elementos del AMEF;
Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la
empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que
89
cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo
multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje,
servicio, calidad y confiabilidad.
Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes
elementos:
1. Encabezado.
2. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso.
3. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte,
ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero
de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda.
4. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de
manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de
ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble
o sistema involucrado.
5. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones
afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras
operaciones manufactureras o plantas involucradas.
6. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas
manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles
que se estn analizando.
7. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas
de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo.
8. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y
fecha para el componente o ensamble involucrado.
9. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada.
10. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que
prepara el AMEF.
11. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y
posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF.
90
12. Descripcin/propsito del proceso.
13. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar
tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est
analizando.
Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir
con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del
proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer
dentro de una de cinco categoras:
1. Falla Total
2. Falla Parcial
3. Falla Intermitente
4. Falla Gradual
5. Sobrefuncionamiento
Efectos de falla potencial:
El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es
identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a
travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse
en el modelo como efectos.
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias
remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el
procedimiento es el siguiente:
91
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales.
Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra,
stas se identifican como efectos MF-1.
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias
que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al
incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos
de fallas adicionales.
Severidad.
El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son
evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las
tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:
En el universo, los cuerpos que lo forman sufren transformaciones continuas, con lo cual se
establece el principio de que la materia no se crea ni se destruye; solo se transforma.
Los seres por naturaleza propia, establecen principios para mantener su ciclo de vida; El ser
humano mantiene la utilidad de lo existente en funcin del tiempo. Considerando que la
dinmica del universo en que vivimos origina el desgaste y envejecimiento de las cosas que
nos rodean, la potencialidad del ser humano depender bsicamente de los recursos de que se
disponga y de las condiciones de conservacin de los mismos, y este, inconsistentemente, ha
descuidado esta conservacin.
Concepto sobre conservacin.
La naturaleza crea; El conservar es una responsabilidad para el hombre.
92
Si fijamos nuestra atencin en la funcin que desarrolla la naturaleza, nos daremos
inmediatamente cuenta que es infatigable en la creacin; A cada instante nacen toda clase de
seres, asombrosas maquinas vivientes, las que deben ser conservadas para que no perezcan
y en este caso, las mismas mquinas atienden su propio mantenimiento al proveerse de
alimento comida, bebida, abrigo, para subsistir.
Anlisis de modo y efecto de falla AMEF;
1. Objetivo;
Es analizar los efectos de las fallas entes de que stas se presenten, para establecer
medidas preventivas de forma que se pueda disminuir la posibilidad de que aparezcan.
2. Procedimiento;
El AMEF utiliza puntuaciones para la posibilidad de ocurrencia, para los mtodos de
deteccin y para definir cuantitativamente la severidad de la posible falla;
a) Pondere la probabilidad de que la falla ocurra en una escala del 1 al 10.
b) Pondere la probabilidad de la deteccin de las fallas con base en los sistemas de
control y medicin implantados en el proceso analizado, en una escala del 1 al 10.
c) Pondere la severidad de la posible falla basndose en la satisfaccin o
insatisfaccin del cliente, con una escala del 1 al 10.
d) Multiplique las tres ponderaciones anteriores y obtenga el valor NPR (Nmero de
Prioridad de Riesgo).
e) Los valores ms grandes del NPR indican cuales posibles causas se pueden atacar
con mayor prioridad, para prevenir las fallas analizadas.
Puntuaciones para el AMEF;
1. Severidad 2. Ocurrencia 3. Deteccin
Menor 1 Remota 1 Muy Alta 1, 2
Baja 2, 3 Muy Baja 2 Alta 3, 4
Moderad 4, 5, 6 Baja 3 Moderada 5, 6, 7
Alta 7, 8 Moderada 4, 5, 6 Baja 8, 9
Muy alta 9, 10 Alta 7, 8 Muy Baja 10
Muy Alta 9, 10
93
Elaboracin Del amef;
AMEF
ELEMENTO: PIEZAMETLICAFALLA RESPONSABLE: ing. DELPRODUCTO AMEFNO. 01
PROCESO: FECHA: 01/ 04/ 09
PARTE
FUNCIN
MODODE
FALLA
EFECTODE
FALLA
S
E
V
E
R
I
D
A
D
CAUSADE
LAFALLA
O
C
U
R
R
E
N
C
I
A
CONTROLES
ACTUALES
D
E
T
E
C
C
I
O
N
N
P
R
ACCIONES
RECOM.
REA
RESP.
ACCIONES
TOMADAS
S
E
V
E
R
I
D
A
D
O
C
U
R
R
E
N
C
I
A
D
E
T
E
C
C
I
O
N
N
P
R
Alimentacin
Estirado
Falla
Superficial
Manchado
Rodillos
daados
Soporte
Daado
Reventones
Mal Acabado
Reventones
Reventones
8
4
6
7
Colada
Contaminada
Humedad
Sistemade
lubricacin
Sistemade
lubricacin
8
2
2
3
Inspeccin
derecibo
Inspeccin
Recibo
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Preventivo
8
2
2
2
5
1
2
1
6
2
4
4
2
Aadir
prueba
torsin
Establecer
Inspeccin
Visual
Ninguna
Revisar
Frecuencia
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
Semodific
plande
control
Semodific
plande
control
Semodific
plande
control
8
4
7
8
2
3
2
1
1
128
8
21
2
ELABOR___________ING. JUANCORONAROMERO____________ APROB___________JEFEDEMANTENIMIENTO______________
Fig. 42 Tabla del AMEF
Una vez elaborado el AMEF, se procede a su anlisis, que consiste en:
1. Evaluar las puntuaciones ms altas.
2. Asignar un responsable para cada problema.
3. Programar la prxima reunin para analizar los resultados obtenidos.
4. Establecer las acciones correctivas. (Si as se requiere).
5. Programar la prxima reunin para analizar las acciones correctivas.
6. Si las acciones correctivas funcionaron, dar por cerrado el caso.
7. Si las acciones no funcionaron, replantear el caso asta su solucin.
94
Prctica 9; Elaborar el AMEF de un motor elctrico, que incluya por lo menos 3 fallas,
siguiendo todos y cada uno de los parmetros utilizados en el formato del AMEF.
AMEF
ELEMENTO: MOTORELCTRICO RESPONSABLE: ING.DELPRODUCTO AMEFNO. 001
PROCESO: FECHA: 01/ 04/ 09
PARTE
FUNCIN
MODODE
FALLA
EFECTODE
FALLA
S
E
V
CAUSADE
LAFALLA
O
C
U
CONTROLES
ACTUALES
D
E
T
N
P
R
ACCIONES
RECOM.
REA
RESP.
ACCIONES
TOMADAS
S
E
V
O
C
U
D
E
T
N
P
R
Fallas
externas
Fallas
internas
Ruido
Ruido
Motor
ruidoso
Motor
falla
Motor se
para
Motor
ruidoso al
funcionar
Motor hace
ruido al
girar
Gira
inestable
9
7
8
9
Falta
Alimentacin
Posible
soporte
daado
Posible
rodamiento
desgastado
Colector
desgastado
9
8
7
8
Verificacin
peridica
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Preventivo
8
7
3
3
6
4
8
3
9
2
1
6
8
2
1
6
Analizar
problemaa
fondo
Revisindel
soporte
Revisar
motor
Revisar con
mayor
Frecuencia
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
Senombro
responsable
Serevisar
soporte
Serevisar
motor
Serevisar
motor
7
4
4
7
5
3
2
3
3
1
1
1
105
12
8
21
2
ELABOR___________ING. JUANCORONAROMERO____________ APROB___________JEFEDEMANTENIMIENTO______________
Fig. 43 Hoja de AMEF de anlisis de fallas
Conclusiones. Analizando la hoja AMEF se concluye que las fallas una ves analizadas se
encontr un falso contacto en la lnea de alimentacin, que el soporte nicamente estaba flojo,
que el rodamiento estaba efectivamente desgastado y que el colector tena ya un severo
desgaste, corregidos estas fallas el motor quedo funcionando correctamente.
95
RCA. Anlisis de Causa Raz. Todos hemos escuchado el trmino: Anlisis de Causa Raz
(RCA por sus siglas en ingls; Root Cause Analisis) y seguramente cada quin tiene una
interpretacin diferente de su significado. Esta es la razn por la cual en muchos casos se
tiene una forma poco efectiva de usarlo, y hay comunicacin deficiente o nula entre quienes lo
usan. Si estamos usando diversas formas de RCA, entonces, al comparar nuestros resultados
no estaremos comparando "manzanas con manzanas". Aqu vamos a explorar la disciplina
necesaria para darle consistencia a nuestro programa de RCA mejorando totalmente su
credibilidad y la comunicacin de los resultados.
Desde la evolucin del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en los EEUU ha habido un
movimiento consistente hacia la exploracin de la calidad del proceso en vez de la calidad del
producto. Antes de la llegada del TPM, las organizaciones de calidad se contentaban con
medir la calidad del producto terminado como sala de la lnea. An cuando era admirable esa
medida era demasiado tarda si se hallaban defectos de calidad. El producto, y probablemente
todo el lote tena que ser reprocesado a un alto costo para la organizacin.
Fig. 44 Altos costos para la organizacin
Entonces se introdujeron los principios de W. Edwards Deming de TPM e impulsaron el
concepto de "calidad del proceso". En pocas palabras, esto significa que debemos medir
variables clave en el proceso para detectar cualquier variacin inaceptable. De esta manera,
corregimos la variacin en el proceso y evitamos la manufactura de productos fuera de
especificacin. Esta era se est continuando dentro del Siglo 21 con la introduccin del ndice
de calidad Six Sigma (99.999996% calidad).
Sumariando lo anterior relativo a aplicar el TPM, apliqumoslo a un proceso de no-
manufactura como el RCA. Como discutimos anteriormente, RCA tiene diferentes
96
significados para diferentes personas. Algunos aplican esfuerzos indisciplinados como el
mtodo de "prueba y error" como su perspectiva de RCA. Esto significa que nos percatamos
de un problema, y vamos directo a lo que es la causa ms obvia, PARA NOSOTROS!
Estamos usando la perspectiva del "producto terminado". No validamos ninguna de nuestras
suposiciones, simplemente adoptamos una y gastamos dinero en una compostura esperando
que funcione. La experiencia ha demostrado que esta forma de hacerlo es cara e inefectiva.
Ahora, apliquemos un sistema disciplinado tipo TPM de RCA tal como el rbol Lgico que se
emplea en el programa PROACT. El rbol Lgico permite representar grficamente las
relaciones de causa y efecto que nos conduce a descubrir el evento indeseable y cul fue la
causa raz del problema.
En este procedimiento, debemos identificar claramente el evento indeseable y todos sus
detalles asociados mediante hechos que los soporten. Los hechos deben soportarse con
observacin directa, documentacin y algunos conceptos cientficos. No pueden ser rumores
ni suposiciones!
Por ejemplo, en el caso que presentamos enseguida, la mayora de las personas insistiran en
comenzar con la falla del rodamiento. Sin embargo, cuando el evento se present, por qu
llam nuestra atencin? No llam nuestra atencin el rodamiento fallando, sino el hecho de
que la bomba dej de proveer algo. Por lo tanto el evento final que llam nuestra atencin fue
la falla de la bomba. Una razn o modo de que la bomba fallase fue debido a la falla del
rodamiento. Esto resulta evidente cuando vemos el rodamiento daado (evidencia fsica). La
parte alta de nuestro rbol Lgico se ver as:
Fig. 45 RCA Evento y Modo Apoyado por los Hechos
97
@ Evento: Falla de la bomba
@ Hecho: Documentos de Verificacin
@ Modo: Falla de Rodamiento
@ Hecho: Rodamiento Fsico
Continuando nuestra bsqueda en retrospectiva de la causa y relaciones de los efectos,
nos preguntaremos: Cmo puede fallar un rodamiento? Las hiptesis pueden ser:
@ Erosin.
@ Corrosin
@ Fatiga o Sobrecarga.
Cmo podemos verificar cul de ellas es la verdadera causa? Simplemente haremos que un
laboratorio metalrgico haga un anlisis del rodamiento. Para efectos de este ejemplo,
digamos que el reporte nos indica que slo hubo signos de fatiga, ahora nuestro "rbol
Lgico" avanzar un nivel, y se ver como el la figura siguiente.
Figure 46 Hiptesis Adicional
Podemos ver que a medida que desarrollemos nuevas series de hiptesis, iremos probando lo
que decimos a cada nivel del proceso. A medida que avanzamos este proceso reiterativo,
vamos validando nuestras conclusiones a cada paso del camino. De esta forma, cuando
llegamos a conclusiones en cada etapa, esas conclusiones sern las correctas, porque no
estamos haciendo suposiciones, sino las estamos basando en "hechos". Esto tambin implica
98
que nos comprometemos a efectuar gastos para poder superar las causas que se identifican,
que invertiremos dinero en evitar que el problema se repita.
La aplicacin del TPM en los procesos de pensamiento, no es un concepto nuevo. Cuando
pensamos en experimentacin cientfica, se sigue la misma premisa. Al seguir esos
experimentos, se parte del desarrollo de diversas hiptesis, y a base de un mtodo de prueba,
llegamos a conclusiones vlidas. Si lo pensamos bien, este es el "proceso de calidad" que debe
seguirse en cualquier actividad de investigacin. Pensemos en: Detectives, Investigadores de
Accidentes de Transporte (NTSB), Mdicos, Investigadores de Incendios, etc. Todos ellos
formulan hiptesis y luego tienen que decidirse por aquella o aquellas que pueden probar lo
que dicen o proponen.
99
Prctica 12 RCE
Desgaste acelerado en interior de la tolva. La tolva es la caja donde se depositan los
residuos aspirados de barrido, en esta medida durante la operacin de superficie interior est
en contacto continuo con elementos abrasivos y agua. En tan solo 5 meses se operacin, la
tova ya presentaba desgaste excesivo y avanzada corrosin en su interior, con una prdida
visible de espesor en su pared.
Se inicio un reclamo al fabricante, ya que el equipo se encontraba an dentro del perodo de
garanta, al mismo tiempo que se decidi utilizar el anlisis Causa Raz como herramienta para
determinar las causas del deterioro acelerado que presentaba la tolva, como para extender la
vida de servicio de la tova.
A continuacin de puede ver el rbol de fallas que se utiliz para el anlisis del problema:
RCA
Fig. 47 Anlisis de raz de desgaste de tolva
Del anlisis se encontr que el problema raz era una falla del diseo y de calidad en el
recubrimiento utilizado por el fabricante en el interior de la tolva. A su vez la investigacin
Desgasteaceleradoenel
interior delatolva
Corrosin
Desgaste
Esfuerzos decontacto
Erosin
Corrosin
Prdidadeespesor
Recubrimientointerior
inadecuado
100
arroj que el operador no estaba cumpliendo con el mtodo de operacin y no utilizaba el
sistema de riego de que dispone la mquina para humedecer el polvo en el momento de la
operacin.
La solucin implementada fue:
@ Seleccin de un recubrimiento epoxy resistente a la abrasin.
@ Revisin del mtodo de operacin.
@ Capacitacin del operario.
101
MANUAL DE REACTI VOS
Y PRCTI CAS DE
CALI DAD EN EL MANTENI MI ENTO
2009
Elabor: Ing. Juan Corona Romero: Profesor TC Quertaro Qro., noviembre 2009
Introduccin
102
El manual de reactivos y prcticas de la materia de; Calidad en el mantenimiento es
una aportacin en la que se trata de cubrir todo el plan de estudios, se le ha llamado
reactivos y prcticas porque se trata de que adems de realizar la prctica, sirva como
un reactivo para calificar la competencia del alumno, se una manera prctica que atraiga
al alumno al realizarla.
Es una aportacin del ing. Juan corona romero en sus 5 aos de impartir la materia de
calidad en el mantenimiento, en la carrera de; Mantenimiento Industrial en la
Universidad Tecnolgica de Quertaro en la cual tiene 11 aos laborando y con 17 aos
de experiencia en el rea de calidad en la empresa Chrysler de Mxico en su complejo
Toluca.
De la unidad 1 se hicieron dos prcticas; La primera que consiste en la evolucin de la
calidad y de los maestros de la calidad. La segunda consiste en los requerimientos de un
sistema de gestin de calidad y los requisitos de un manual de calidad del rea de
mantenimiento.
De la unidad 2 de desarrollaron dos prcticas: La primera de las medidas de tendencia
central; Madia, Moda y mediana, abarcando dos modalidades, la primera con datos no
agrupados y la segunda con datos agrupados. La segunda es el desarrollo de las prcticas
del Diagrama de caja que sirve para desarrollar el Diagrama de tallo y hojas.
En la tercera unidad se elaboraran 8 prcticas; Diagrama de Pareto, Diagrama causa
efecto, Hoja de verificacin, Histograma, Estatificacin, Grafica de promedios y rangos
( x - R) y la grfica de porciento de defectos P. Estas prcticas constituyen las 7
herramientas de calidad.
En la cuarta unidad se desarrollaron dos prcticas: La primera referente al Anlisis de
Modo Efecto de Falla (AMEF). La segunda se refiere a: Root Cause Anlisis (RCA) que
traducido significa, anlisis de la causa raz, Que son herramientas de confiabilidad, esto
significa que se asegura que el diseo funcione correctamente.
103
PRCTI CAS DE LA UNI DAD UNO
GESTI N DE CALI DAD
Prctica 1 Evolucin y maestros de la calidad
104
Nombre del alumno __________________________________ Fecha _____________ Calificacin _______
Relacionar las dos columnas y colocar el nmero o la letra indicada
Evolucin de la calidad
ETAPA Colocar el nmero CONCEPTO
1 ETAPA ARTESANAL (1700) Hacer muchas cosas no importando que sean de calidad.
2 REVOLUCIN INDUSTRIAL (1800)
J apn; Hacer las cosas bien a la primera.
El resto del mundo: Producir cuanto ms mejor.
3 SEGUNDA GUERRA MUNDIAL (1939 a 1945)
Sistemas y procedimientos de la organizacin para evitar
que se produzcan bienes defectuosos.
4 POSTGUERRA (1950)
Hacer las cosas bien independiente del costo y del
esfuerzo necesario para ello
5 CONTROL DE CALIDAD (1960)
Asegurar la mayor eficacia del armamento, sin importar el
costo, con la mayor y ms rpida produccin.
6 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (1970)
Gestin de la administracin empresarial centrada en la
permanente satisfaccin de las expectativas del cliente.
7 CALIDAD TOTAL (1980)
Tcnicas de inspeccin en produccin, para evitar las
salidas de bienes defectuosos.
Los maestros de la calidad
M. CALIDAD LETRA APORTACIN
A. Feigenbaum Diagrama de Pareto
W. E. Deming. El control total de calidad.
Kaoru Ishikawa Los catorce pasos para la dirigir la calidad.
Philiph Crosby La Triloga de Calidad
Mtodos estadsticos aplicados a los problemas de manufactura".
Mtodo de 5 etapas de mejoramiento
La filosofa de Crosby
Costos de calidad
La calidad no cuesta.
Manual de Control de calidad
Cuadro de madurez
5 EMES.
Ciclo Deming.
El Control Total de la Calidad (CTC)
Garanta de Calidad
Costos de Calidad
Diagrama de Ishikawa.
Establece el 85% de los problemas en una operacin pueden ser provocados por el
sistema.
Control estadstico del proceso.
Reaccin en Cadena. Describe los beneficios que se obtendrn en un producto:
Respuestas a la prctica 1 Evolucin y maestros de la calidad
105
Evolucin de la calidad
ETAPA Colocar el nmero CONCEPTO
1 ETAPA ARTESANAL (1700) 2 Hacer muchas cosas no importando que sean de calidad.
2 REVOLUCIN INDUSTRIAL (1800) 4
J apn; Hacer las cosas bien a la primera.
El resto del mundo: Producir cuanto ms mejor.
3 SEGUNDA GUERRA MUNDIAL (1939 a 1945) 6
Sistemas y procedimientos de la organizacin para evitar
que se produzcan bienes defectuosos.
4 POSTGUERRA (1950) 1
Hacer las cosas bien independiente del costo y del
esfuerzo necesario para ello
5 CONTROL DE CALIDAD (1960) 3
Asegurar la mayor eficacia del armamento, sin importar el
costo, con la mayor y ms rpida produccin.
6 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (1970) 7
Gestin de la administracin empresarial centrada en la
permanente satisfaccin de las expectativas del cliente.
7 CALIDAD TOTAL (1980) 5
Tcnicas de inspeccin en produccin, para evitar las
salidas de bienes defectuosos.
Evaluacin; Los maestros de la calidad
M. CALIDAD LETRA APORTACIN
A. Feigenbaum J Diagrama de Pareto
W. E. Deming. (D) I El control total de calidad.
Kaoru Ishikawa (I) C Los catorce pasos para la dirigir la calidad.
Philiph Crosby (C) J La Triloga de Calidad
J Mtodos estadsticos aplicados a los problemas de manufactura".
I Mtodo de 5 etapas de mejoramiento
C La filosofa de Crosby
J Costos de calidad
C La calidad no cuesta.
J Manual de Control de calidad
C Cuadro de madurez
I 5 EMES.
D Ciclo Deming.
F El Control Total de la Calidad (CTC)
I Garanta de Calidad
C Costos de Calidad
I Diagrama de Ishikawa.
D Establece el 85% de los problemas en una operacin pueden ser provocados por el
sistema.
D Control estadstico del proceso.
D Reaccin en Cadena. Describe los beneficios que se obtendrn en un producto:
Se calificar de la siguiente manera:
Desempeo: limpieza y presentacin de la prctica
Conocimiento: Acertar a la letra correspondiente
Actitud: Entrega a tiempo de la prctica
Prctica 2 Requisitos de ISO9000: 2000 y manual de calidad del rea de mantenimiento
106
Nombre ___________________________________________ Grupo _______________
Requisitos de la Norma: Colocar el nmero segn corresponda, relacionando las dos columnas
4.1 Requisitos generales. Se debe asegurar que continuamente se este midiendo la satisfaccin al cliente, y
las implcitas como; en la cantidad y la calidad esperada.
4.3 Control de los registros
de calidad.
La empresa debe asegurar la calidad de las mediciones para garantizar la
conformidad del producto con los requisitos.
5.1 Compromiso de la
Direccin.
La empresa debe analizar los datos obtenidos en la medicin, para proporcionar
informacin sobre la satisfaccin de los clientes.
5.2 Enfoque al cliente. Responsabiliza a la empresa de; establecer, documentar, implantar y mantener un
SGC.
5.3 Poltica de la Calidad. Se deben considerar los objetivos de calidad, los documentos necesarios, la
verificacin del producto y los registros.
6.3 Instalaciones. La empresa debe asegurar que los productos que no cumplan con los requisitos
de los clientes sean identificados y no sean utilizados.
6.4 Entorno del trabajo. La empresa debe definir y planear las actividades de medicin y anlisis.
7.1 Planificacin de la
Realizacin del producto.
Debe asegurarse y que la poltica de calidad sea divulgada y entendida por todos.
7.6 Control de Equipos de
Medicin y Seguimiento.
Se debe contar con registros de calidad que demuestren el cumplimiento de lo
establecido en el SGC.
8.1 Planificacin. Se deben administrar los factores fsicos y humanos del entorno del trabajo.
8.3 Control de las no
Conformidades.
La empresa debe mantener las instalaciones para asegurar la conformidad del
producto, mquinas, hardware y software.
8.4 Anlisis de Datos. Se debe mostrar evidencia; Del establecimiento de la poltica de calidad,
objetivos, revisiones de la direccin y la asignacin de recursos.
Manual de calidad: colocar el nmero segn corresponda:
1 Introduccin. Toda planta, sin importar su tamao, debe contar con un sistema de control de
mantenimiento.
2 Organizacin de la Empresa... Calidad proporcionar las especificaciones de insumos de los proveedores.
3 Organizacin del Depto. de
Mantenimiento.
Las metas constituyen los logros a alcanzar en perodos de tiempo razonables.
4 Polticas. Contendr los diagramas de flujo operacionales de la empresa para desarrollar
las intervenciones no planificadas y planificadas, en particular; El
mantenimiento Preventivo.
5 Objetivos. Se llevarn a cabo peridicamente auditorias internas, para verificar que el
SGC se lleva a cabo exitosamente.
6 Metas. Para disear una estructura en mantenimiento
9 Funciones. La Gerencia debe considerar estas actividades como prioritarias para lograr as
el desarrollo de su planilla.
10 Estructura. Su consideracin debe ser incluida en los manuales como una herramienta
importante para motivar a su personal.
11. Administracin y Control. Contiene informacin sobre la empresa, su Misin y Visin, su origen,
evolucin y tipo de productos o servicios que brinda.
12 Procedimientos. Estn relacionadas con el uso eficaz de los recursos de mantenimiento.
13 Capacitacin y Entrenamiento. Las polticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara.
14 Crculos de Calidad. En el manual deben preverse cambios organizacionales en recursos humanos,
mquinas, herramientas.
15 Certificacin de Proveedores de
Insumos Externos.
Depende del tamao, ubicacin, productos y procesos, desarrollo tecnolgico,
disponibilidad de recursos, etc.
16 Auditoras. Estos deben ser medibles
Respuestas de la Prctica 2 Requisitos de ISO9000: 2000 y manual de calidad del rea de mantenimiento
107
Nombre ___________________________________________ Grupo _______________
Requisitos de la Norma: Colocar el nmero segn corresponda:
4.1 Requisitos generales. 5.2 Se debe asegurar que continuamente se este midiendo la satisfaccin al cliente, y
las implcitas como; en la cantidad y la calidad esperada.
4.3 Control de los registros
de calidad.
7.6 La empresa debe asegurar la calidad de las mediciones para garantizar la
conformidad del producto con los requisitos.
5.1 Compromiso de la
Direccin.
8.4 La empresa debe analizar los datos obtenidos en la medicin, para proporcionar
informacin sobre la satisfaccin de los clientes.
5.2 Enfoque al cliente. 4.1 Responsabiliza a la empresa de; establecer, documentar, implantar y mantener un
SGC.
5.3 Poltica de la Calidad. 7.1 Se deben considerar los objetivos de calidad, los documentos necesarios, la
verificacin del producto y los registros.
6.3 Instalaciones. 8.3 La empresa debe asegurar que los productos que no cumplan con los requisitos
de los clientes sean identificados y no sean utilizados.
6.4 Entorno del trabajo. 8.1 La empresa debe definir y planear las actividades de medicin y anlisis.
7.1 Planificacin de la
Realizacin del producto.
5.3 Debe asegurarse y que la poltica de calidad sea divulgada y entendida por todos.
7.6 Control de Equipos de
Medicin y Seguimiento.
4.3 Se debe contar con registros de calidad que demuestren el cumplimiento de lo
establecido en el SGC.
8.1 Planificacin. 6.4 Se deben administrar los factores fsicos y humanos del entorno del trabajo.
8.3 Control de las no
Conformidades.
6.3 La empresa debe mantener las instalaciones para asegurar la conformidad del
producto, mquinas, hardware y software.
8.4 Anlisis de Datos. 5.1 Se debe mostrar evidencia; Del establecimiento de la poltica de calidad,
objetivos, revisiones de la direccin y la asignacin de recursos.
Manual de calidad: colocar el nmero segn corresponda:
1 Introduccin. 11 Toda planta, sin importar su tamao, debe contar con un sistema de control de
mantenimiento.
2 Organizacin de la Empresa... 15 Calidad proporcionar las especificaciones de insumos de los proveedores.
3 Organizacin del Depto. de
Mantenimiento.
6 Las metas constituyen los logros a alcanzar en perodos de tiempo razonables.
4 Polticas. 12 Contendr los diagramas de flujo operacionales de la empresa para desarrollar
las intervenciones no planificadas y planificadas, en particular; El
mantenimiento Preventivo.
5 Objetivos. 16 Se llevarn a cabo peridicamente auditorias internas, para verificar que el
SGC se lleva a cabo exitosamente.
6 Metas. 3 Para disear una estructura en mantenimiento
9 Funciones. 13 La Gerencia debe considerar estas actividades como prioritarias para lograr as
el desarrollo de su planilla.
10 Estructura. 14 Su consideracin debe ser incluida en los manuales como una herramienta
importante para motivar a su personal.
11. Administracin y Control. 1 Contiene informacin sobre la empresa, su Misin y Visin, su origen,
evolucin y tipo de productos o servicios que brinda.
12 Procedimientos. 9 Estn relacionadas con el uso eficaz de los recursos de mantenimiento.
13 Capacitacin y Entrenamiento. 4 Las polticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara.
14 Crculos de Calidad. 10 En el manual deben preverse cambios organizacionales en recursos humanos,
mquinas, herramientas.
15 Certificacin de Proveedores de
Insumos y de Talleres Externos.
2 Depende del tamao, ubicacin, productos y procesos, desarrollo tecnolgico,
disponibilidad de recursos, etc.
16 Auditoras. 5 Estos deben ser medibles
108
PRCTI CAS DE LA UNI DAD DOS
ESTAD STI CA Y PROBABI LI DAD
109
Prctica 3 Tabla de frecuencias, grfica de pastel, grfica de barras, Polgono
frecuencias y ojiva
En la siguiente tabla se muestran 35 valores de la resistencia a la ruptura bajo tensin (en
lb/pulg
2
) de cilindros de concreto, obtenga la distribucin de frecuencias, la grfica de barras,
el polgono de frecuencias y la ojiva y de sus comentarios
438 426 426 459 431
443 443 448 422 445
438 410 420 430 410
443 431 452 408 434
438 447 440 422 436
441 436 428 439 437
422 449 437 411 442
Dato mayor = 459 Dato menor = 408 Rango = 51
Clculo del nmero de intervalos:
ntervalo Tamaodeli
variacin Rango
tervalos Nmerodein
+
=
10
1 51
NI
+
= = 5.2 ~6
Acumulacin de frecuencias y grfica de distribucin de frecuencias
Intervalo Frec. f
408 417 |||| 4
418 427 |||| | 6
428 437 |||| |||| 10
438 447 |||| |||| || 12
448 457 || 2
458 467 | 1
Total 35
Fig. 1 Tabla y grfica de frecuencias de caractersticas numricas
0
2
4
6
8
10
12
14
408
417
418
427
428
437
438
447
448
457
458
467
110
:
Grfica de pastel de rsistencia a la
ruptura
1
2
3
4
5
6
Fig. 2 Grfica de pastel de resistencia a la ruptura
La grafica de pastel en este caso es la que menos representativa es del caso de anlisis.
POLIGONO DE FRECUENCIAS
0
2
4
6
8
10
12
14
408
417
418
427
428
437
438
447
448
457
458
467
MEDIDAS
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
Fig. 3 Polgono de frecuencias
El polgono de frecuencias refleja lo mismo que la grafica de barras, de diferente forma
Ojiva. Representa la frecuencia por grupos de medidas
111
OJIVA
0
5
10
15
20
25
30
35
40
408
417
408
427
408
437
408
447
408
457
408
467
MIDIDAS
F
R
E
C
.
A
C
U
M
U
L
A
D
A
Fig. 4 Ojiva
La ojiva presenta el nmero de datos agrupados en rangos del valor inicial y el valor
correspondiente de superior del intervalo, indicado el nmero de datos dentro de su rango y
poder analizar la caracterstica.
112
Prctica 4 Diagrama de caja, tallo y hojas
Con la edad de 20 personas, elaborar Un diagrama de caja y de tallos y hojas:
36 25 37 24 39 20 36 45 31 31
39 24 29 23 41 40 33 24 34 40
Ordenar los datos. Para calcular los parmetros estadstico, se ordena la distribucin:
20 23 24 24 24 25 29 31 31 33 34 36 36 37 39 39 40 40 41 45
Clculo de Cuartiles:
Q
1
=(24 + 25) / 2 = 24,5
m
e
= Q
2
= (33 + 34)/ 2 =33,5
Q
3
=(39 +39) / 2 =39
Dibujar la Caja y los Bigotes:
Diagrama de tallo y hojas:
Conclusin: Las edades de las personas fluctan entre 20 y 45 aos, las edades que ms
se repiten son las de; 24 aos de edad con 3 personas
113
Prctica 5 Medidas de tendencia central
Con los siguientes datos que corresponden al peso de un producto (En gr) calcular; la media,
la mediana y la moda:
51 49 47 46 50 48 49 48 51 48
47 48 50 49 49 48 48 50 48 50
47 48 49 50 49 50 49 50 50 48
En la siguiente tabla se muestra la duracin (en horas) de focos de luz de 100 watts, 12
calcule la media , la mediana y la moda:
Duracin en
horas
Frecuencia
Mi
FiMi
Acumulado
950 1049 4
1050 1149 10
1150 1249 12
1250 1349 25
1350 1449 45
1450 1549 36
1550 1649 18
1650 1749 10
Total 160
Solucin para datos no agrupados:
46 47 47 47 48 48 48 48 48 48 48 48 48 49 49 49 49 49 49 49 50 50
50 50 50 50 50 50 51 51
52 1
53 3
54 9
55 7 48 = x
56 8
57 2 49 2 / ) 49 49 (
~
= + = x
30
8 . 48
30
1464
30
102 400 343 432 141 46
= =
+ + + + +
= x
114
Para datos agrupados: Se llena la tabla.
Duracin en
horas
Frecuencia
Mi
FiMi
Acumulado
950 1049 4 999.5 3998 4
1050 1149 10 1099.5 10995 14
1150 1249 12 1199.5 14394 26
1250 1349 25 1299.5 32487.5 51
1350 1449 45 1399.5 62977.5 96
1450 1549 36 1499.5 53982 132
1550 1649 18 1599.5 28791 150
1650 1749 10 1699.5 16995 160
Total 160 224620
1403.875
160
224620
x = =
1418.465 100
9 20
20
1349.5 x = |
.
|
\
|
+
+ =
1413.944 100
45
51 80
1349.5 x = |
.
|
\
|
+ =
~
Las conclusiones serian las siguientes:
@ Que el promedio de vida de los focos es de 1403.9 horas.
@ Que la mayor cantidad de focos dura 1418.5 horas.
@ Que el valor medio de duracin de los focos es de 1418.5 horas.
Se calificar de la siguiente manera:
Desempeo: Presentacin del trabajo
Conocimiento: Acierto en los valores calculados.
Actitud: Entrega a tiempo de la prctica
115
PRCTI CAS DE LA UNI DAD TRES
HERRAMI ENTAS ESTAD STI CAS PARA LA CALI DAD
116
Prctica 6 Diagrama de Pareto
Un accesorio de metal estampado de forma particular se cubre con un adhesivo y se coloca en
un molde en el que se inyecta caucho para hacer el producto, se ha hecho un estudio reciente
para investigar el aumento en el nmero de defectos. Elaborar un diagrama de Pareto y dar las
conclusiones pertinentes,
Descripcin Frecuencia
Caucho deficiente 91
Adhesin deficiente 128
Fisuras 9
Huecos 36
Impurezas 15
Cortes 23
Otros 12
1. Se ordenan los datos y se calcula el acumulado
Descripcin Frecuencia Acumulado
Adhesin deficiente 128 128
Caucho deficiente 91 219
Huecos 36 255
Cortes 23 278
Impurezas 15 293
Fisuras 9 302
Otros 12 314
117
2. Se Grfica el diagrama de Pareto, incluyendo su acumulado;
Fig. 5 Diagrama de Pareto
3. Crear una escala porcentual en el eje vertical en el lado derecho.
4. Etiquetar el diagrama
5. Analizar la grafica;
Conclusin; Al defecto de descosidos es al que debe prestarse mayor atencin. Por lo que se
designar una persona responsable de su seguimiento, una vez resuelta se seguir con las
dems, asta la solucin total de todos los defectos.
0
Diagrama de Pareto de accesorio de metal estampado Elaboro: Ing. Juan Corona R.
Datos 314 Periodo del 1 al 5 de mayo del 2009-06-1
Empresa: Troquelados S. A.
DIAGRAMA DE PARETO
0
50
100
150
200
250
300
A
d
h
e
s
i
n
d
e
f
i
c
i
e
n
t
e
C
a
u
c
h
o
d
e
f
i
c
i
e
n
t
e
H
u
e
c
o
s
C
o
r
t
e
s
I
m
p
u
r
e
z
a
s
F
i
s
u
r
a
s
O
t
r
o
s
@
@
@
@
@ @ @
118
Practica 7 Diagrama Causa-Efecto:
Utilizando como causa, porque llegan tarde los alumnos al saln de clase Elaborar un
diagrama de Ishikawa y obtener algunas conclusiones, formar equipos de 3 alumnos en esta
prctica.
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Fig. 6 Diagrama causa efecto de porque llegan tarde los alumnos a clase
Conclusiones. Se llega a la conclusin de que las principales causas de que el alumno llegue
tarde a clase es porque se levanta tarde y el camin se retrasa o se viene despacio, en cuanto a
los camiones un representante de la UTEQ hablar con la persona.
119
Prctica 8 Hoja de Verificacin
Con los datos siguientes disear una hoja de verificacin y obtener las correspondientes
conclusiones.
DEFECTOS FRECUENCIA
Dureza fuera de especificacin 29
Cabezas rotas 22
Longitud 12
Tamao de la cabeza 10
Enroscado imperfecto 7
Otros 4
Total 84
Respuesta; La hoja de verificacin mostrada es una de tantos diseos posibles.
Empresa; Chrysler Persona que elabor la grfica; ing. Juan Corona R.
Planta; Motores Fecha de recoleccin de datos; 1 de junio del 2009
Proceso; Cabezas
Descripcin
1/06/09 2/06/09 3/06/09 4/06/09 5/06/09 Total
Dureza fuera de especificacin |||| || |||| | |||| |||| || |||| 29
Cabezas rotas |||| |||| |||| |||| |||| 22
Longitud ||| | ||| ||| || 12
Tamao de la cabeza || | |||| || | 10
Enroscado imperfecto | || | ||| 0 7
Otros || 0 | | 0 4
Totales 19 15 17 20 13 84
Fig. 7 Hoja de Verificacin
Conclusin. Que los defectos de dureza fuera de especificacin y cabezas rotas representan lo
ms crtico y debe buscarse una solucin, asignando a una persona la responsabilidad e su
solucin, y una vez resueltas se tomarn los siguientes defectos asta la solucin total de los
defectos.
120
Practica 9 Histograma
Se ha medido la longitud (en mm) de 40 muestras de un componente producindose los
resultados mostrados a continuacin. La especificacin es de 30.2 0.9 mm. Mostrar la
variacin con un histograma y obtener una decisin.
1. Se obtiene los datos
30.1 30.0 29.9 29.7
30.4 29.7 30.0 30.5
30.3 29.4 30.2 29.8
29.8 30.0 30.3 30.0
30.4 29.2 29.8 30.0
29.8 29.8 30.1 29.9
29.9 30.3 30.0 29.5
30.0 29.6 29.7 29.9
30.6 29.5 30.4 29.7
30.2 29.8 30.1 29.9
5. Se encuentra el valor mximo y mnimo; 30.6 y 29.2
6. Se determina la amplitud de la escala; 0.14
10
1.4
10
29.2 30.6
10
S L
= =
7. Se determinan los valores lmites de la seccin; 29.2 29.15
2
0.1
=
Seccin
Valor
Medio
f
f
29.15 29.29 29.22 | 1
29.30 29.44 29.37 | 1
29.45 29.59 29.52 || 2
29.60 29.74 29.67 |||| 5
29.75 29.89 29.82 |||| | 6
29.90 30.04 29.97 |||| |||| || 12
30.05 30.19 30.12 ||| 3
30.20 30.34 30.27 |||| 5
30.35 30.49 30.42 ||| 3
30.50 30.64 30.57 || 2
121
5. Se determina la tabla de frecuencias
6. Se prepara el histograma
0
2
4
6
8
10
12
14
2
9
.
1
5
-
2
9
.
2
9
2
9
.
3
0
-
2
9
.
4
4
2
9
.
4
5
-
2
9
.
5
9
2
9
6
0
-
2
9
6
4
2
9
.
7
5
-
2
9
.
8
9
2
9
.
9
0
-
3
0
.
4
3
0
.
0
5
-
3
0
.
1
9
3
0
.
2
0
-
3
0
.
3
4
3
0
.
3
5
-
3
0
.
6
4
Fig. 8 Histograma
7. Anlisis y conclusiones: En base al anlisis de la grafica y tomando en cuenta las
especificaciones de 30.2 0.9 mm. O sea de 29.3 a 31.1 mm observamos que en cuanto al
lmite superior de especificacin de 31.1 mm. No existe ningn problema, lo que no podemos
decir en cuanto al lmite inferior de 29.3 mm, observamos que una pequea cantidad tiende a
salirse de especificacin, lo que provoca una accin inmediata para corregir el problema,
haciendo un seguimiento hasta cerciorarse que el problema a desaparecido.
LIE
122
Prctica 10 Estratificacin
En un proceso de soldadura entre puntos de un equipo ptico. La tasa de resistencia de la
soldadura se muestra en un histograma. El rea sombreada muestra, que algunas soldaduras no
son suficientemente resistentes como para cumplir con la especificacin inferior de 65
kg/cm
2
, Como los operarios A y B se alternan en una sola mquina de soldar por puntos,
realizar una estratificacin por medio de histogramas por operario y dar una conclusin.
Dato Frecuencia
67.5 14
66.5 17
68.5 11
65.5 10
69.5 15
64.5 7
70.5 21
63.5 3
71.5 9
62.5 1
72.5 7
61.5 0
73.5 6
60.5 0
74.5 1
A continuacin se dan los datos por operador
Operador A Operados B
No. Valor Frecuencia Valor Frecuencia
1 67.5 11 67.5 3
2 66.5 16 66.5 1
3 68.5 6 68.5 5
4 65.5 10 65.5 0
5 69.5 4 69.5 11
6 64.5 7 64.5 0
7 70.5 2 70.5 19
8 63.5 3 63.5 0
9 71.5 0 71.5 9
10 62.5 1 62.5 0
11 72.5 0 72.5 7
12 61.5 0 61.5 0
13 73.5 0 73.5 6
14 60.5 0 60.5 0
15 74.5 0 74.5 1
123
Determinar mediante la herramienta de histograma y estratificacin que es lo que est
sucediendo y dar un breve comentario.
Histograma general
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Datos
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Histograma del operador A Histograma del operador B
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Datos
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
HISTOGRAMA
0
5
10
15
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415
Dat os
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Fig. 9 Estratificacin
Conclusin, Se concluye que el operador esta ocasionando la falla, y ahondando se encontr
que el aperador no fue instruido adecuadamente por lo que la verdadera falla radica en que los
operadores deben ser instruidos completamente antes de ponerlos en las lneas a operar las
maquinas, esto fue implementado a partir de este momento y la falla desapareci.
LIE
LIE
124
Prctica 11 Diagrama de dispersin
Un cierto material tiene un contenido A (en tanto por ciento) de x, y un valor y (kgm/cm
2
) de
resistencia a choques, los datos se dan a continuacin, determinar mediante el diagrama de
dispersin la relacin entre esas dos variables.
No. X y
1 21.8 15.7
2 22.3 15.1
3 20.7 13.5
4 21.9 14.6
5 21.1 14.9
6 23.6 15.7
7 20.3 13.9
8 20.9 13.2
9 22.7 16.2
10 23.9 15.4
Grafica de Dispersin:
Diagrama de Dispersin
10
12
14
16
18 20 22 24 26
Fig. 10 Grfica de Dispersin
Conclusin: Que la relacin que existe entre estas dos variables es fuerte y positiva.
125
Prctica 12 Grfica x - R de promedios y rangos
Grfica de control. Con los siguientes datos elaborar una grfica de Control x R,
incluyendo lmites de control y un breve comentario acerca de lo que sucede en la misma:
DATOS
x
1
27 25 23 26 25 22
x
2
24 26 27 25 29 23
x
3
28 29 25 28 25 29
x
4
27 28 24 25 26 24
x
5
26 23 27 27 24 23
SUM
X
R
Solucin:
Calculando los lmites de control de la grfica de promedios y de rangos:
LSC = R A X
2
+ = 25.5 + (0.577) 4.67 = 28.19
LIC = R A X
2
= 25.5 (0.577) 4.67 = 22.86
LCS = D
4
R = 2.115 (4.67) = 9.87
LCI = D
3
R = 0 (4.67) = 0
Conclusin; La operacin est en control
126
Grfica R X
23
23.5
24
24.5
25
25.5
26
26.5
27
1 2 3 4 5 6
DATOS 01/05/09 02/05/09 03/05/09 04/05/09 05/05/09 06/05/09
x1 27 25 23 26 25 22
x2 24 26 27 25 29 23
x3 28 29 25 28 25 29
x4 27 28 24 25 26 24
x5 26 23 27 27 24 23
SUM 132 131 126 131 129 121
X 26.4 26.2 25.2 26.2 25.8 24.2
R 4 6 4 3 5
6
Fig. 11 Grfica X- R
0
1
2
3
4
5
6
7
1 2 3 4 5 6
LSC
LIC
LSC
127
Prctica 13 Grafica P
Con los siguientes datos elaborar una grfica de Control P, de porciento de defectos,
incluyendo un breve comentario acerca de lo que sucede en la misma.
Grfica P
Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Produccin 215 210 200 220 210 230 215 225 230 235 210 200 210 200
Defectuosas 2 3 0 1 2 1 3 0 1 2 0 1 3 1
% Defecto 0.93 1.43 0 0.45 0.95 0.43 1.39 0 0.43 0.85 0 0.5 1.43 0.5
Fig. 12 Grfica P
Conclusiones; Analizando la grfica podemos concluir que se tienen 3 defectos en tres das,
lo cual es motivo de investigacin para poder eliminar esta condicin, y una vez resuelta esta,
poder continuar con los dems defectos hasta alcanzar una condicin de cero defectos, que
como podemos ver en la grfica se presenta en dos das, lo que significa que es posible
alcanzar esta condicin.
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
128
PRCTI CAS DE LA UNI DAD CUATRO
HERRAMI ENTAS DE CONFI ABI LI DAD
129
Prctica 14 AMEF Anlisis de Modo Efecto de Falla
Elaborar el AMEF de un motor elctrico, que incluya por lo menos 4 fallas, siguiendo todos
y cada uno de los parmetros utilizados en el formato del AMEF.
AMEF
ELEMENTO: MOTORELCTRICO RESPONSABLE: ING.DELPRODUCTO AMEFNO. 001
PROCESO: FECHA:
01/ 04/ 09
PARTE
FUNCIN
MODODE
FALLA
EFECTODE
FALLA
S
E
V
CAUSADE
LAFALLA
O
C
U
CONTROLES
ACTUALES
D
E
T
N
P
R
ACCIONES
RECOM.
REA
RESP.
ACCIONES
TOMADAS
S
E
V
O
C
U
D
E
T
N
P
R
Fallas
externas
Fallas
internas
Ruido
Ruido
Motor
ruidoso
Motor
falla
Motor se
para
Motor hace
ruido al
funcionar
Motor hace
ruido al
girar
Gira
inestable
9
7
8
9
Falta
Alimentacin
Posible
soporte
daado
Posible
rodamiento
desgastado
Colector
desgastado
9
8
7
8
Verificacin
peridica
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Preventivo
8
7
3
3
6
4
8
3
9
2
1
6
8
2
1
6
Analizar
problemaa
fondo
Revisindel
soporte
Revisar
motor
Revisar con
mayor
Frecuencia
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
1/ 9 / 9
Senombro
responsabl
e
Serevisar
soporte
Serevisar
motor
Serevisar
motor
7
4
4
7
5
3
2
3
3
1
1
1
105
12
8
21
2
ELABOR___________ING. JUANCORONAROMERO____________ APROB___________JEFEDEMANTENIMIENTO______________
Fig. 13 Hoja de amef de anlisis de fallas
Conclusiones. Analizando la hoja AMEF se concluye que las fallas una ves analizadas se
encontr un falso contacto en ala lnea de alimentacin, que el soporte nicamente estaba
flojo, que el rodamiento estaba efectivamente desgastado y que el colector tena ya un severo
desgaste, corregidos estas fallas el motor quedo funcionando correctamente.
130
Prctica 12 RCE
Desgaste acelerado en interior de la tolva. La tolva es la caja donde se depositan los
residuos aspirados de barrido, en esta medida durante la operacin de superficie interior est
en contacto continuo con elementos abrasivos y agua. En tan solo 5 meses se operacin, la
tova ya presentaba desgaste excesivo y avanzada corrosin en su interior, con una prdida
visible de espesor en su pared.
Se inicio un reclamo al fabricante, ya que el equipo se encontraba an dentro del perodo de
garanta, al mismo tiempo que se decidi utilizar el anlisis Causa Raz como herramienta para
determinar las causas del deterioro acelerado que presentaba la tolva, como para extender la
vida de servicio de la tova.
A continuacin de puede ver el rbol de fallas que se utiliz para el anlisis del problema:
RCA
Fig. 14 Anlisis de raz de desgaste de tolva
Desgasteaceleradoen
el interior delatolva
Corrosin
Desgaste
Esfuerzos decontacto
Erosin
Corrosin
Prdidadeespesor
Recubrimientointerior
inadecuado
131
Del anlisis se encontr que el problema raz era una falla del diseo y de calidad en el
recubrimiento utilizado por el fabricante en el interior de la tolva. A su vez la investigacin
arroj que el operador no estaba cumpliendo con el mtodo de operacin y no utilizaba el
sistema de riego de que dispone la mquina para humedecer el polvo en el momento de la
operacin.
La solucin implementada fue:
@ Seleccin de un recubrimiento epoxy resistente a la abrasin.
@ Revisin del mtodo de operacin.
@ Capacitacin del operario.
132
Bibliografa
Nombre del libro Autor Editorial
Manual de herramientas de calidad Kaouru Insintaya Productivity Press
Manual ISO 9000: 2000 Alfredo Elizondo Decanini Castillo
Artculos de ISO9000: 2008 Cinthia Weber
Control estadstico de calidad Grant Leavenworth CECSA
Desarrollo de una cultura de calidad Humberto Cant Delgado McGraw Hill
Administracin de la calidad Summers Prentice Hall