Aguiar, HerbertCesarGonçalvesde M

Herbert Csar Gonalves de Aguiar
Contribuio ao estudo do torneamento do

ao inoxidvel superduplex empregando
ferramentas de metal duro com
revestimentos

97/2012

Campinas, 2012.

i

ii

FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP

Ag93c

Aguiar, Herbert Csar Gonalves de
Contribuio ao estudo do torneamento do ao
inoxidvel superduplex empregando ferramentas de
metal duro com revestimentos / Herbert Csar Gonalves
de Aguiar. --Campinas, SP: [s.n.], 2012.

Orientador: Amauri Hassui.
Dissertao de Mestrado - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Mecnica.

1. Torneamento. 2. Ao inoxidvel. 3. Desgaste
mecnico. 4. Revestimento de metal. 5. Superficies
(Tecnologia). I. Hassui, Amauri, 1967-. II.
Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de
Engenharia Mecnica. III. Ttulo.

Ttulo em Ingls: Contribution to study of turning stainless steel super duplex
using carbide tools with coatings
Palavras-chave em Ingls: Turning, Stainless steel, Mechanical wear, Metal
coating, Surfaces (Technology)
rea de concentrao: Materiais e Processo de Fabricao
Titulao: Mestre em Engenharia Mecnica
Banca examinadora: Anselmo Eduardo Diniz, Alexandre Mendes Abro
Data da defesa: 14-08-2012
Programa de Ps Graduao: Engenharia Mecnica

iii

iv

Dedicatria

Dedico este trabalho minha querida esposa Elizabeth Arakaki, aos meus pais Paulo
Cezar de Aguiar e Maria Lucia Gonalves de Aguiar e ao meu irmo Diego Gonalves de Aguiar
(In Memorian).

v

Agradecimentos

Este trabalho no poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas s quais presto
minha homenagem:

Primeiramente a minha esposa, que me incentivou do comeo ao fim deste trabalho.
Aos meus pais e a minha irm pela pacincia comigo ao longo do trabalho e da vida.
Aos meus sobrinhos e aos meus cunhados por me proporcionarem momentos de diverso.
Aos meus sogros que sempre me trataram bem, e considero como os meus segundos pais.
Ao meu orientador Amauri Hassui pelo companheirismo e dedicao para a realizao
deste trabalho.
A todos os professores, alunos, tcnicos e secretrias do Departamento de Engenharia de
Fabricao que ajudaram de forma direta e indireta na concluso deste trabalho.
Aos amigos da Faculdade de Tecnologia de So Paulo e do Instituto Federal de So Paulo,
que me incentivaram em todos os momentos.
Aos meus alunos do Instituto Federal de So Paulo por debaterem comigo assuntos que
colaboraram com a realizao deste trabalho.
A empresa Villares Metals e a equipe de profissionais que me auxiliaram o tempo todo no
desenvolvimento do meu trabalho.
As empresas Iscar tools e Sulzer pela parceria que tornou possvel a realizao deste
trabalho.

vi

Onde h uma grande vontade de aprender, haver
necessariamente muita discusso, muita escrita,
muitas opinies; pois as opinies de homens bons so
apenas conhecimento em bruto.
(John Milton)

vii

Resumo

Os aos inoxidveis superduplex so materiais de estrutura bifsica contendo ferrita e austenita,
que garantem ao material boa resistncia corroso por pitting, resistncia mecnica e outras
caractersticas que tornam o material atrativo para as indstrias: petrolfera, leo/gs, papel/
celulose e qumica. As mesmas caractersticas que tornam o ao inoxidvel superduplex mais
resistente dificultam a sua usinagem. Portanto, a definio dos parmetros de usinagem deve
atender ao compromisso de por um lado garantir alta produtividade e por outro no comprometer
as caractersticas do material na sua aplicao. O presente trabalho consiste no torneamento com
lubrificao do ao inoxidvel superduplex, variando os parmetros de usinagem e utilizando
ferramentas de metal duro da classe M05-M20 revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN, Al
2
O
3
/TiCN e
TiAlN, com o objetivo de investigar os efeitos dos parmetros de usinagem sobre o mecanismo
de desgaste da ferramenta atravs de micrografias obtidas por microscopia eletrnica de
varredura (MEV) e de micro-anlise semi-quantitativa atravs do sistema de espectroscopia de
energia dispersiva (EDS), a tenso residual induzida no material usinado medida por difrao
raio-X e a rugosidade na pea. As anlises do desgaste da ferramenta mostraram a predominncia
do mecanismo de adeso/attrition com surgimento de entalhe causado pelo martelamento da
rebarba gerada no cavaco durante o torneamento. Isso por sua vez contribuiu ainda mais com a
adeso dificultando a remoo do material que aumentou os esforos de corte gerando tenses
residuais superficiais compressivas. A ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN se destacou por
apresentar melhor resultado em termos de vida da ferramenta e menores tenses residuais
superficiais de trao no incio de vida da ferramenta em relao s ferramentas revestidas com
TiAlN e Al
2
O
3
/TiCN. A condio de v
c
=80 m/min e f =0,4 mm/rev se destacou dentre todas as
classes testadas em termos de produtividade. No entanto, o f =0,4 mm/rev prejudicial
integridade superficial gerando tenses trativas e maiores rugosidades.

Palavras Chave: torneamento, parmetros de corte, ao inoxidvel superduplex, tenso residual,
desgaste, rugosidade, revestimentos.
viii

Abstract

The super duplex stainless steels are materials of biphasic structure containing ferrite and
austenite, which guarantee a good pitting corrosion resistance, mechanical resistance and other
characteristics that make the material attractive to industries: petroleum, oil/gas, paper/cellulose
and chemical. The same characteristics that make the super duplex stainless steel more resistant
make its machining more difficult. Therefore, the definition of machining parameters should
comply with the commitment on the one hand of guaranteeing high productivity and on the other
of not compromising the characteristics of the material in its application. This work consists on
the turning with lubrication of the super duplex stainless steel, varying the machining parameters
and using carbide tools of the grade M05-M20 coated with TiN/Al
2
O
3
/TiCN, TiAlN and
Al
2
O
3
/TiCN, with the objective of investigating the effects of the machining parameters over the
tools wear mechanism was also analyzed through micrographs obtained by scanning electron
microscopy (SEM) and by semi-quantitative micro-analysis through the system energy dispersive
spectroscopy (EDS), the residual stress induced into machined material measured by X-ray
diffraction and the parts roughness. The tool wear analysis showed a predominance of the
adherence/attrition mechanism with the appearance of grooves caused by the hammering of the
burr generated in the chip during the turning. This, in its turn, contributed even more with the
adhesion, making it difficult to remove the material which increased the effort in cutting,
generating superficial compressive residual stress. The tool coated with TiN/Al
2
O
3
/TiCN
highlighted itself for presenting better result in terms of the life of the tool and lower surface
residual stresses of tensile at the beginning of tool life in relation to the tools coated with TiAlN
and Al
2
O
3
/TiCN. The condition of v
c
=80 m/min and f =0,4 mm/rev highlighted itself among all
the tested classes in terms of productivity. However, the f =0,4 mm/rev is prejudicial to the
superficial integrity, generating tensile stress and greater roughness.

Keywords: turning, cutting parameters, super duplex stainless steel, residual stress, wear,
roughness, coatings.
ix

Lista de Ilustraes

Figura 2.1 Imagem tirada no MEV do cavaco retirado do ao inoxidvel austentico (X5 CrMnN
18 18) no processo de torneamento (Paro et. al., 2001). 17

Figura 2.2 Variao da Microdureza Vickers dos revestimentos de titnio em funo da
temperatura (Jindal et. al., 1999). 25

Figura 2.3 Condutividade trmica comparativa de materiais de ferramentas de corte (a) e
revestimentos de alumina (b) comumente utilizados (Cahill et. al., 1998). 29

Figura 2.4 Diagramas mostrando (a) vida, (b) desgastede cratera na superfcie de sada e (c)
desgaste de flanco dos resultados de ensaio de torneamento do ao AISI4140 com V
c
=200
m/min; f =0,3 mm/rev; a
p
=2 mm (strand et. al., 2004). 30

Figura 2.5 Tenso residual em vrios processos para o ao AISI 4340 temperado e revenido com
510 HV (Field e Kahles, 1972). 38

Figura 2.6 Carregamento e descarregamento nas superfcies do metal quando da passagem na
ponta da ferramenta (Shaw, 2005). 39

Figura 2.7 Difrao de raio-X em cristais simples carregados e descarregados (Brinksmeier et. al.,
1982). 40

Figura 2.8 Estado plano de tenses (Prevy, 1996). 44

Figura 2.9 Elipside das deformaes (Prevy, 1996). 44

Figura 2.10 Grfico (2 sen2) (Prevy, 1996). 46
x

Figura 2.11 Anlise dos efeitos dos parmetros de corte sobre as tenses residuais induzidas no
ao UNI-ISO 39NiCrMo3 (Capello et. al., 2005). 47

Figura 2.12 Preparao de aresta (a) chanfro simples e (b) chanfro duplo (Matsumoto et. al. apud
Hua et. al., 2006). 48

Figura 2.13 Preparao de aresta com chanfro e raio (Gunnberg et. al., 2006). 48

Figura 2.14 Anlise das tenses residuais em subcamadas (Outeiro et. al., 2008). 49

Figura 0.1 Estrutura do planejamento experimental. 50

Figura 0.2 Corpo de prova para medio de desgaste da ferramenta. 54

Figura 0.3 Corpo de prova para medio das tenses residuais. 54

Figura 0.4 Foto do porta ferramenta com a ferramenta utilizado nos ensaios. 55

Figura 3.5 Torno CNC Galaxy utilizado nos experimentos (Therezani, 2012). 58

Figura 3.6 Sistema de captao de imagens e medio dos desgastes (Therezani, 2012). 58

Figura 3.7 Microscpio eletrnico de varredura (Therezani, 2012). 59

Figura 3.8 Foto do difratmetro raio-X (Rigaku, 2011). 60

Figura 3.9 Sistema de polimento eletroltico Rigaku. 61

xi

Figura 3.10 Medio da profundidade na superfcie da pea. 62

Figura 3.11 Montagem para medio da rugosidade (Therezani, 2012). 63

Figura 4.1 Identificao das regies da ferramenta analisadas no MEV. 64

Figura 4.2 Fotos do desgaste de flanco no fim de vida da ferramenta na v
c
=80 m/min e f =0,25
mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramenta estudadas. 65

Figura 0.3 Anlise de EDS para as ferramentas no fim de vida na v
c
=80 m/min e f =0,25

c
=80 m/min e f =0,4

c
=80 m/min e f =0,4 mm/rev,
para os trs tipos de classes de ferramenta estudadas. 68

c
=110 m/min e f =0,25

c
=110 m/min e f =0,25

c
=110 m/min e f =0,4

c
=110 m/min e f =0,4

xii

Figura 4.10 Vida das ferramentas em tempo de corte das condies testadas. 73

Figura 4.11 Vida da ferramenta em volume do cavaco removido das condies testadas. 75

Figura 4.12 Anlise estatstica da influncia dos parmetros de usinagem na vida da ferramenta
em volume de cavaco. 76

Figura 4.13 Desgaste de flanco mdio funo do tempo utilizado: v
c
=80 m/min e f =0,25
mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramentas utilizadas. 78

Figura 4.14 Desgaste de flanco mdio em funo do tempo utilizado: v
c
=80 m/min e f =0,4

c
=110 m/min e f =0,25

c
=110 m/min e f =0,4

Figura 4.17 Fotos das formas do cavaco do material usinado. A foto (a) exibe um cavaco na
forma de fita. A foto (b) exibe um cavaco na forma helicoidal. 81

Figura 4.18 Comparaes das tenses residuais superficiais induzidas na pea usinadas com
ferramentas no incio da vida entre os parmetros de corte e as classes das pastilhas utilizadas. 82

Figura 4.19 Comparaes das tenses residuais superficiais induzidas na pea usinadas com
ferramentas no fim da vida entre os parmetros de corte e as classes das pastilhas utilizadas. 83

Figura 4.20 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre a tenso residual induzida na
pea usinada com ferramentas no incio da vida. 84
xiii

Figura 4.21 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre a tenso residual induzida na
pea usinada com ferramentas no fim da vida. 85

Figura 4.22 Tenso x profundidade para Vc =80 m/min e f =0,25 mm/rev induzidas na pea
usinada pelas ferramentas no incio da vida. 86

Figura 4.23 Tenso x profundidade para v
c
=80 m/min e f =0,4 mm/rev induzidas na pea
usinada pelas ferramentas no incio da vida. 87

c
=80 m/min e f =0,25 mm/rev induzidas na pea
usinada pelas ferramentas no fim da vida. 88

Figura 4.25 Tenso x profundidade para Vc =80 m/min e f =0,4 mm/rev induzidas na pea
usinada pelas ferramentas no fim da vida. 89

Figura 4.26 Relao das tenses residuais em subcamadas induzidas na pea usinada pela
ferramenta revestida com Al
2
O
3
/TiCN na v
c
=80 m/min e f =0,25 mm/rev. 90

Figura 4.27 Comparao das tenses residuais em subcamadas induzidas na pea usinada pela
ferramenta revestida com TiAlN entre as velocidades de corte. 91

Figura 4.28 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre Ra e Ry utilizando
ferramentas no incio da vida. 92

Figura 4.29 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre Ra e Ry utilizando
ferramentas no fim da vida. 94

xiv

Lista de Tabelas

Tabela 2.1 Propriedades dos carbonetos utilizados no metal duro (Exner apud Oliveira, 2007). 18

Tabela 0.2 Influncia da quantidade de aglomerante nas propriedades do metal duro (Santhanam
et. al., 1990). 19

Tabela 0.3 Tabela Especificao tcnica das ferramentas de corte (Adaptado de Nalbant et. al.,
2009). 35

Tabela 0.4 Tenso residual produzidas por alguns processos de usinagem (Griffiths, 2001). 40

Tabela 3.1 Condies de usinagem para o corpo de prova A. 52

Tabela 0.2 Condies de usinagem para o corpo de prova B. 52

Tabela 0.3 Composio qumica dos corpos de prova utilizados nos ensaios. 53

Tabela 0.4 Detalhe das ferramentas estudadas. 56

xv

Lista de Abreviaturas e Siglas

Letras Latinas

a
p
- Profundidade de corte [mm]
Deformao [MPa]
f - Velocidade de avano [mm/rev]
Ra - Rugosidade mdia [m]
Ry - Rugosidade mxima [m]
VB
B
- Desgaste de flanco mdio da ferramenta [mm]
VB
N
Desgaste de entalhe [mm]
v
c
- Velocidade de corte [m/min]

Letras gregas

- ngulo de refrao []
- Comprimento de onda [Hz]
- Tenso residual [MPa]
- ngulo entre a reta normal superfcie da pea []

Abreviaes

AISI - Instituto Americano do Ferro e Ao
AISI 304L - Classe normalizada de ao inoxidvel austentico
CVD - Deposio qumica a vapor
D3 - Ao ferramenta equivalente ao ao DIN 1.2080
EDS - Espectroscopia de Energia Dispersiva
APC - Aresta postia de corte
MEV - Microscopia eletrnica por varredura
xvi

MT-CVD - Processo CVD de temperatura moderada
PH - Endurecvel por precipitao
PRE - Valor equivalente de resistncia ao pitting
PVD - Deposio fsica a vapor

xvii

Lista de Elementos Qumicos e Compostos

Al
2
O
3
Oxido de alumnio (alumina)
C Carbono
Co Cobalto
Cr Cromo
Cr
3
C
2
Carboneto de cromo
Cu Cobre
Fe Ferro
HfC Carboneto de hfnio
-Al
2
O
3
Alumina de fase
Mo Molibdnio
Mo
2
C Carboneto de molibidnio
N Nitrognio
NaCl Cloreto de sdio
Nb Nibio
NbC Carboneto de nibio
Ni Nquel
TaC Carboneto de tntalo
Ti Titnio
TiAlN Nitreto de titnio alumnio
TiC Carboneto de titnio
xviii

TiCN Carbonitreto de titnio
TiC
x
N
1-x
Carbonitreto de titnio
VC Carboneto de vandio
W Tungstnio
WC Carboneto de tungstnio
ZrC Carboneto de Zircnio
-Al
2
O
3
Alumina de fase
-Al
2
O
3
Alumina de fase
-Al
2
O
3
Alumina de fase

xix

SUMRIO

1 INTRODUO 1
1.1 Objetivos 3
2 REVISO DA LITERATURA 4
2.1 Aos inoxidveis 4
2.1.1 Classificao 5
2.1.2 Aplicaes dos aos inoxidveis 9
2.2 A usinabilidade dos aos inoxidveis 10
2.3 Desgaste da ferramenta 14
2.4 Substrato do metal duro 17
2.5 O revestimento de ferramentas de corte 20
2.5.1 Nitreto de Titnio 21
2.5.2 Carbonitreto de Titnio 23
2.5.3 Alumina 27
2.5.4 Nitreto de Titnio e Alumnio 31
2.5.5 O conceito de revestimentos de multicamadas 33
2.6 Tenso residual 36
2.6.1 Mecanismos de gerao de tenso residual 37
2.6.2 Medio de tenso residual 40
2.6.3 Mtodo de difrao de raio-X 41
2.6.4 Influncia dos parmetros de usinagem na tenso residual 47
3 MATERIAIS E MTODOS 50
3.1 Planejamento experimental 51
3.2 Materiais 53
3.3 Ferramentas de corte 55
3.4 Fluido de corte 57
3.5 Equipamentos 57
3.5.1 Mquina-ferramenta 57
3.5.2 Microscpio ptico 58
xx

3.5.3 Microscpio eletrnico de varredura 59
3.5.4 Medio das tenses residuais 60
3.5.5 Rugosmetro 63
4 RESULTADOS E DISCUSSES 64
4.1 Mecanismos de desgaste no final da vida da ferramenta 64
4.2 Vida da ferramenta 73
4.3 Avaliao dos cavacos 81
4.4 Tenso residual 82
4.5 Tenso residual em subcamadas 86
4.6 Rugosidade 92
5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS 96
REFERNCIAS 99
APNDICE I 110

1

1 INTRODUO
Desde a sua aplicao na indstria na dcada de 70 o ao inoxidvel superduplex (UNS
S32507) vem ganhando espao, principalmente nas indstrias petrolfera, de leo/gs, de
papel/celulose e qumica e somente a partir da dcada de 90 passou a ser utilizada no Brasil.
(Batista, 2002). No Brasil as indstrias dos ramos citados vm ganhando destaque no cenrio
mundial ficando entre as 5 mais importantes do mundo.
Os aos inoxidveis superduplex (UNS S32507) so aos com estrutura mista de 50%
austenita e 50% ferrita com concentrao de Cr, N e Mo que garantem alta resistncia corroso
por pite, alm das outras caractersticas como:

Alta resistncia em meio a cloretos;
Alta resistncia fadiga;
Baixa expanso e maior condutividade trmica do que os aos austenticos;
Alta absoro de energia.
Elevada resistncia mecnica;
Alta resistncia corroso por fadiga e eroso;
Ferromagntismo devido presena da ferrita;
Boa conformabilidade e soldabilidade devido presena da austenita;

Devido s caractersticas apresentadas, sua utilizao tem se estendido cada vez mais na
substituio do ao carbono e outros tipos de aos inoxidveis na fabricao de vasos de
presses, tanques, tubos, rotores, ventiladores, eixos e roletes.
Segundo Charles e Faria (2008), a substituio dos aos inoxidveis martensticos e
austenticos por aos inoxidveis superduplex ocorreu devido ao aumento do preo das ligas de
nquel e molibdnio mostrado na pesquisa feita durante perodo de 2004 a 2007.

2

Segundo Barbosa (2010), para as condies do pr-sal a enormes profundidades e presses
que exigiro materiais de maior resistncia mecnica e totalmente seguros quanto a falhas, pois o
acesso a essas profundidades extremamente limitado. Adicionalmente, a resistncia corroso
por CO
2
e cloretos para essas finalidades exigir aos inoxidveis superduplex e
supermartenstico.
O ao inoxidvel superduplex, assim como os outros aos inoxidveis, apresentam baixa
usinabilidade devido a sua alta taxa de encruamento, baixa condutividade trmica, alta resistncia
fratura, elevados valores de resistncia mecnica e ductilidade, alta taxa de dilatao trmica e
alto coeficiente de atrito. Essas caractersticas apresentadas geram problemas na usinagem como:
formao de aresta postia, pior acabamento superficial, baixas velocidades de corte e desgaste
excessivo da ferramenta.
Pelos motivos expostos torna-se necessrio um estudo comparativo deste material
levantando melhores parmetros de usinagem de acordo com os materiais das ferramentas a
serem estudados. Com o intuito de observar qual o melhor rendimento entre as ferramentas
testadas foi feita uma comparao: taxa de desgaste da ferramenta no processo de torneamento,
tenso residual e do grau de acabamento da pea.
Atualmente a preocupao dos pesquisadores no ramo de usinagem vai alm dos custos de
produo, acabamento da pea e controle dimensional. O importante usinar a pea sem que
ocorram perdas nas propriedades do material devido as oscilaes de esforos mecnicos e
trmicos. Portanto, optou-se por verificar a tenso residual aps o processo de usinagem, pois
tenses residuais trativas induzem menores resistncia a fadiga. O que no apropriado para a
aplicao do material em estudo.
Esta pesquisa est dividida em cinco captulos: introduo, reviso da literatura, materiais
e mtodos, resultados e discusses e por ltimo, concluses e sugestes para trabalhos futuros.
A reviso de literatura teve como objetivo coletar referncias para mostrar as propriedades
dos aos inoxidveis superduplex e a dificuldade em usina-los tendo como base de estudo, os
desgastes das ferramentas de corte e a integridade superficial da pea.

3

Os materiais e mtodos tm o intuito de apresentar o planejamento experimental,
descrever os procedimentos experimentais e especificar os equipamentos e recursos utilizados. O
captulo referente aos resultados e discusso traz as anlises realizadas nas ferramentas de corte
no material usinado submetidos aos ensaios. Por fim, apresentado o captulo com as principais
concluses atingidas por esta pesquisa e propostas para futuros trabalhos.

1.1 Objetivos

Este estudo visa compreender:

As causas do desgaste excessivo entre as classes das ferramentas testadas;
Comportamento das tenses residuais no material usinado;
Estabelecer uma correlao entre vida da ferramenta, tenso residual e rugosidade.

4

2 REVISO DA LITERATURA
2.1 Aos inoxidveis

No incio do sculo XX, metalurgistas notaram que o oxignio tinha uma maior afinidade
qumica pelo cromo do que pelo ferro e decidiram adicionar o elemento cromo ao ao. Estudos
comprovaram que quando se adiciona pelo menos 10% de cromo ao ao, este elemento se une ao
oxignio para formar uma fina, contnua e transparente camada sobre a superfcie do ao, que
previne contra a oxidao, pois impede a oxidao adicional. Esta camada transparente se
recompe quando a superfcie sofre algum dano, como riscos, desgaste ou amassamento (AK
Steel Corporation, 2004). Esta grande resistncia ao ataque qumico, comum a todos os aos
inoxidveis, uma propriedade que tambm chamada de passivao que consiste da formao
de uma camada contnua, fina e impermevel de xido de cromo que protege o material
subjacente contra o ataque corrosivo (AB Sandvik Coromant, 2001).
Os aos inoxidveis so ligas a base de ferro que contm um teor mnimo de 11% de
cromo como principal elemento de liga (ASM Handbook, 1995). So aos em que no ocorre
oxidao em ambientes normais. Alguns aos inoxidveis possuem mais de 30% de cromo ou
menos de 50% de ferro. Alguns outros elementos como carbono, nquel, molibdnio, cobre,
titnio, alumnio, silcio, nibio, nitrognio e selnio podem ser adicionados para a obteno de
caractersticas mecnicas particulares.
A seguir esto listadas as respectivas implicaes nas caractersticas da liga do ao
inoxidvel de cada um dos elementos citados acima (Sedriks, 1996):
Cr (cromo): a resistncia corroso possui uma dependncia direta com o teor deste
elemento. Quanto maior o teor de cromo contido na liga, maior a resistncia corroso do ao.
Ni (nquel): o nquel altera a estrutura cristalogrfica da liga, conferindo maior
ductilidade, e tornando o ao no magntico. Alm disso, associado ao cromo, favorece o
aumento de resistncia corroso;

5

Mo (molibdnio): combinado com o cromo, ele tem grande ao na estabilidade do filme
de passivao, na presena de cloretos. Sua ao tambm muito importante para o aumento a
corroso por pitting (Panossian, 1993);
C (carbono): causa endurecimento e aumento na resistncia mecnica da liga. Porm,
associado ao cromo prejudica a resistncia corroso. estabilizador da austenita;
Ti (titnio) e Nb (nibio): apresentam uma importante funo na manuteno da
inoxidabilidade. Evitam a ocorrncia da combinao do carbono com o cromo, evitando assim
perda de resistncia a corroso;
W (tungstnio): melhora a resistncia corroso por pitting e em geral em quantidades de
1~3% melhora a resistncia do material ao surgimento da fase ;
N (nitrognio): juntamente com o cromo e molibdnio, usado para propiciar maior
resistncia corroso. Adies de nitrognio entre 0,1% e 0,3% aumentam significativamente a
resistncia corroso por pitting. Estudos em uma liga Fe-25Cr-5Ni-2,4Mo-3Cu mostram que a
adio de 0,1% de nitrognio aumenta o potencial corroso por pitting em uma soluo 3%
NaCl a 30C. A adio de nitrognio aumenta a resistncia corroso da fase austentica e reduz
a participao do cromo, mantendo altos teores de cromo na austenita. Por esse motivo o aumento
da resistncia a corroso bastante significativo (Magnabosco, 2001).

2.1.1 Classificao

Existem mais de 250 tipos diferentes de aos inoxidveis. Esta grande variedade de graus
de aos inoxidveis dividida em 5 classes ou famlias principais (AK Steel Corporation, 2004).
Quatro destas famlias so baseadas na estrutura cristalogrfica e microestrutura da liga a saber:
martensticos, ferrticos, austenticos e duplex (austentico e ferrtico). A quinta famlia, que
envolve as ligas endurecveis por precipitao, baseada no tratamento trmico utilizado, ao
invs da microestrutura (ASM Handbook, 1995). A seguir faz-se uma breve descrio destas

6

cinco famlias e suas caractersticas principais, de acordo com a coletnea de informaes
tcnicas levantadas pelo (Ncleo inox, 2011).

Martensricos: Os aos inoxidveis martensticos so similares aos aos carbono e de
baixa liga. Eles tm uma estrutura tetragonal de corpo centrado, similar aos ferrticos. Devido
adio de carbono, podem ser endurecidos e a resistncia aumentada pelo tratamento trmico, da
mesma forma que os aos carbono. So classificados como uma famlia ferro magntico duro.
O principal elemento de liga o cromo, com um teor tpico de 12 15% (Ncleo Inox, 2011).
Na condio recozida, apresentam limite de escoamento em torno de 275 MPa onde so
normalmente usinados, conformados ou trabalhados a frio. A resistncia mecnica obtida pelo
tratamento trmico depende do teor de carbono da liga. Aumentando-se o teor de carbono
aumenta-se o potencial da resistncia e dureza, mas diminui-se a ductilidade e tenacidade. Os
aos com teores de carbono mais elevados so capazes de atingir dureza de 60 HR
C
aps o
tratamento trmico (Ncleo Inox, 2011).
A melhor resistncia corroso obtida no tratamento trmico, ou seja, na condio
temperado e revenido. Os martensticos foram desenvolvidos com adies de nitrognio e nquel
mas com teores de carbono mais baixos que os tipos tradicionais. Estes aos tm melhor
tenacidade, soldabilidade e resistncia corroso.

Ferrticos: Os aos inoxidveis ferrticos tm uma estrutura cristalina cbica de corpo
centrado, que a mesma do ferro puro a temperatura ambiente. O principal elemento de liga o
cromo com teores tipicamente entre 11 e 17%. O teor de carbono mantido baixo o que resulta
nestes aos uma limitada resistncia mecnica. No so endurecveis por tratamento trmico e no
estado recozido o limite de escoamento de 275 a 350 MPa (Ncleo Inox, 2011).
Os aos ferrticos tm custo inferior aos austenticos, mas tm limitada resistncia
corroso quando comparados com os austenticos mais comuns. Da mesma forma so limitados
na tenacidade, conformabilidade e soldabilidade em comparao aos austenticos. As dimenses
de fornecimento (espessura) so restritas devida baixa tenacidade. So, entretanto do grupo

7

ferro magntico mole e tem assim algumas utilizaes especiais, como, por exemplo, ncleo de
vlvulas solenides.

Austenticos: Os aos inoxidveis austenticos so os maiores, em termos de nmero de
ligas e de utilizao. Como os ferrticos, os austenticos no podem ser endurecidos por
tratamento trmico, tendo o nvel de teor de carbono restrito, mas as adies, principalmente de
nquel, mudam a estrutura, em temperatura ambiente, para arranjo atmico cbico de face
centrada que tambm no magntico (ou seja, tem uma baixa permeabilidade magntica).
Dependendo do teor de nquel os aos austenticos respondem ao trabalho a frio com aumento de
resistncia mecnica, podendo ser utilizado em operaes severas de conformao, evitando
ruptura prematura e trinca. O endurecimento por encruamento acompanhado pelas mudanas
parciais na estrutura, com a conformao de uma fase de martensita ferro magntica, o que
explica porque com a deformao a frio pode ocorrer os aos austenticos magnticos.
Os aos mais usados so os do tipo UNS S30400 (AISI 304) tem 17% de cromo e 8% de
nquel e apresentam excelente ductilidade, conformabilidade e tenacidade at em temperaturas
criognicas.
O molibdnio adicionado em alguns dos aos austenticos para aumentar sua resistncia
aos mecanismos de corroso localizados tais como corroso galvnica e por pite ou alveolar.

Endurecveis por precipitao: Os aos inoxidveis endurecveis por precipitao (PH)
tm dureza aumentada por tratamento de envelhecimento e assim tm algumas similaridades com
os aos martensticos, entretanto o processo metalrgico para endurecimento diferente. Estes
aos so capazes de atingir uma resistncia trao de at 1700 MPa. Normalmente tm estrutura
martenstica e assim so ferro magnticos. (Ncleo Inox, 2011).
Os aos endurecveis por precipitao (PH) tm boa ductilidade e tenacidade, dependendo
do tratamento trmico. Sua resistncia corroso comparvel ao ao austentico AISI 304.
Podem ser soldados mais facilmente que os aos martensticos comuns. Foram desenvolvidos e
so usados de forma ampla, tanto nos Estados Unidos como no Reino Unido, por exemplo, nas
aplicaes aeroespaciais.

8

Duplex: Os aos inoxidveis duplex tm uma estrutura bifsica contendo 50% ferrita e
50% austenita. Geralmente a composio qumica deste material contm Cr, Mo, N e baixa
concentrao de Ni comparado aos outros tipos de aos inoxidveis.
Os aos duplex so endurecveis por tratamento trmico, tm dureza mais elevada que os
aos ferrticos e austenticos na condio recozida e tm limite de escoamento mdio em torno de
450 MPa. Como os aos ferrticos so ferromagnticos, mas tm boa conformabilidade e
soldabilidade como os aos austenticos. Entretanto so necessrios maiores esforos na
conformao devido sua maior resistncia. Estes aos podem ser utilizados em projetos com
seces mais finas que os aos austenticos, mas sua grande vantagem sua maior resistncia
corroso sob tenso. O molibdnio normalmente adicionado para aumentar a resistncia
corroso galvnica e por pitting. Assim como as outras famlias de aos inoxidveis, os duplex
so divididos em subgrupos com relao a sua composio qumica, so eles: (Senatore, 2007)

Aos inoxidveis duplex de baixa liga: devido ao menor teor de elementos de liga so
materiais econmicos, no possuem molibdnio na composio qumica e podem substituir aos
inoxidveis austenticos como TP304L/316L.
Aos inoxidveis duplex de mdia liga: nesta classe se enquadra o duplex mais utilizado.
Apresentam resistncia corroso intermediria entre os austenticos comuns TP304L/316L e
aos inoxidveis superaustenticos com teor de molibdnio 5 e 6%.
Aos inoxidveis duplex de alta liga: comumente designados por superduplex. Os aos
superduplex devem apresentar um PRE (valor equivalente de resistncia ao pitting) de no mnimo
40. Para se ter uma ideia de que este crescimento de praticamente 20 significa, realizando um
ensaio de corroso em soluo de cloreto ferrtico saturada em 6% a 50C durante 72h, de acordo
com a norma ASTM G48, um ao inoxidvel duplex de baixa liga perde 145g/m
2
, enquanto que o
ao inoxidvel superduplex perde apenas 0,2 g/m
2
. Para atingir o valor do PRE a concentrao de
cromo na liga por volta de 25%.

9

O PRE pode ser calculado em funo da porcentagem de alguns elementos presentes na
composio qumica do material, conforme a equao 1 (Nilsson,1992).

PRE Cr(%) +[3,3x(%)Mo] +[16x(%)N] (1)

2.1.2 Aplicaes dos aos inoxidveis

Martensticos: estes aos so especificados quando a aplicao requer elevada resistncia
trao, fluncia e fadiga, combinadas com requisitos moderados de resistncia corroso e
utilizaes em at 650 C. Entre as suas aplicaes esto turbinas a vapor, motores a jato e
turbinas a gs. Alguns destes aos encontram aplicaes, tambm, como tubulaes de vapor,
reaquecedores de geradores a vapor e tubulaes superaquecidas utilizadas em refinarias de
combustveis fsseis, cutelaria, peas de vlvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores,
instrumentos cirrgicos e odontolgicos, molas, cames e esferas de rolamentos. Chiaverini (1986)
cita tambm como aplicao do ao inoxidvel martenstico: lminas de turbina e compressor,
eixos e hlices de bombas, parafusos, porcas e mancais antifrico. Jawaid et. al. (2001) citam
ainda que estes aos possam ser utilizados em componentes crticos de aeronaves, tais como:
mancais, engrenagens, componentes de trem de aterrissagem, caixa de vlvulas, anis, flanges e
palhetas de compressor.
Ferrticos: suas vrias classes encontram aplicaes em sistemas de exausto de
automveis, equipamentos para indstria qumica, equipamentos de restaurantes e cozinhas,
fornos, trocadores de calor, queimadores e componentes arquitetnicos ou decorativos
(Chiaverini, 1986).
Austenticos: podem, em funo dos elementos de liga presentes na sua composio,
resistir corroso atmosfrica, em vrias solues aquosas, na presena de alimentos, em cidos
oxidantes (como o ntrico), fosfricos e acticos, em solues diludas contendo cloretos e em
cidos sulfurosos. So utilizados em utenslios domsticos, peas estruturais, componentes para

10

indstrias qumica, naval, alimentcia e de papel. Podem ser aplicados em componentes sujeitos a
temperaturas elevadas, como peas de estufas e forno, devido boa resistncia oxidao que
apresentam (Chiaverini, 1986).
Endurecveis por precipitao: possuem boa resistncia mecnica, tenacidade e
ductilidade. Sua resistncia corroso de moderada a boa. Suas caractersticas lhe garantem
aplicao nas indstrias aeroespacial e de alta-tecnologia, qumica, petroqumica, processamento
de alimentos (AK Steel Corporation, 2011).
Duplex: graas a sua elevada resistncia mecnica, os aos inoxidveis duplex podem ser
utilizados em menores espessuras. Sua desvantagem que no pode ser utilizado em
temperaturas acima de 300 C, sobre pena de perder algumas de suas caractersticas mecnicas,
sobretudo a tenacidade. So bastante utilizados nas indstrias de gs, petrleo, petroqumica,
polpa e papel, principalmente na presena de meios aquosos contendo cloretos. Segundo Barbosa
(2010), nas condies do pr-sal onde se exige que o material trabalhe em enormes profundidades
e presses exigiro materiais de maior resistncia mecnica e totalmente seguros quanto a falhas.
Para este fim os aos inoxidveis superduplex so mais indicados.

2.2 A usinabilidade dos aos inoxidveis

A usinabilidade deve ser compreendida como um sistema de propriedades que dependem
de interaes complexas entre os materiais da pea e da ferramenta, do fluido e das condies de
corte. Dessa forma Trent et. al. (2000) sugerem que usinabilidade no apenas uma propriedade,
mas o modo do material se comportar durante a usinagem. Assim, usinabilidade muito mais
uma funo de testes, e uma melhoria da mesma caracterizada por, pelo menos, um dos
seguintes fatores:

Aumento da vida da ferramenta;
Maior taxa de remoo de material;

11

Melhoria do acabamento superficial;
Melhor controle do cavaco;
Diminuio das foras de usinagem.

A usinabilidade depende tambm de muitas variveis do processo de usinagem.
Consequentemente, por causa dos critrios diferentes de usinabilidade e pelas muitas variveis do
processo de usinagem, a classificao ou a extrapolao da usinabilidade devem ser vistas com
cuidado. Algumas das variveis de usinagem que podem afetar a usinabilidade so (Marques,
2007):

Rigidez da ferramenta e da fixao;
Material e geometria da ferramenta;
Tipo de fluido de corte;
Tipo de operao de usinagem;

Por causa da grande variedade de aos inoxidveis disponveis, uma caracterizao
simples de sua usinabilidade pode ser um tanto quanto imprecisa. A usinabilidade de aos
inoxidveis varia de baixa a muito alta, dependendo da escolha final da liga.
Os aos ferrticos tm boas propriedades de usinabilidade, sendo comparveis s dos aos
carbonos de baixa liga (AB Sandvik Coromant, 2004). De um modo geral, os aos inoxidveis so
considerados mais difceis de usinar do que outros metais, tais como o alumnio ou aos de baixo
carbono. Segundo ASM (1995) e Gennari et. al. (1999), os aos inoxidveis caracterizam-se por
um comportamento pastoso durante o corte, mostrando uma tendncia de formar cavacos
longos e flexveis que aderem ferramenta ou formam aresta postia de corte, alm de tornarem
difcil a remoo dos mesmos; isto pode resultar em reduo da vida da ferramenta e acabamento
superficial inadequado. Os benefcios da resistncia corroso devem ser balanceados com o
custo de usinagem, pois quando se trata de ao inoxidvel a usinabilidade o principal fator de
custo (Bossert, 1995).

12

As caractersticas gerais que dificultam e aumentam o custo de usinagem so devidas s
seguintes propriedades, que so comuns aos aos inoxidveis:

Alta tenacidade e ductilidade (formao de cavacos longos e grande rea de contato entre
a ferramenta e o cavaco);
Baixa condutividade trmica (concentrao de calor na ferramenta);

Segundo (Tessler et. al., 1993) as principais dificuldades encontradas na usinagem dos
aos inoxidveis austenticos so:

Alta taxa de encruamento (maior potncia consumida e formao de APC);
Forte desgaste das ferramentas com baixa qualidade de acabamento superficial;
Pssima caracterstica da sada de cavaco (quebra), gerando volumes indesejveis de
cavaco em centros de usinagem;
Baixas velocidades de corte levando baixa produtividade

A baixa usinabilidade consequncia da composio necessria para que estes aos
apresentem elevadas resistncia mecnica e corroso, em especial para os austenticos, que tm
melhores propriedades. Os teores de cromo, nquel e molibdnio causam altas deformaes
plsticas, que aumentam as foras de usinagem e de avano (Belejchak apud Marques, 2007).
Os elementos de liga mais comumente adicionados aos aos inoxidveis so o cromo e o
nquel. O alto teor de nquel dos aos inoxidveis austenticos dificulta a usinagem desses aos,
pois resulta em maior taxa de encruamento e baixa condutividade trmica. Estes aos apresentam
grandes comprimentos de contato cavaco-ferramenta, o que gera altos valores de foras de
usinagem e elevadas temperaturas e promove um acelerado desgaste das ferramentas de corte.
Devido sua ductilidade, formam cavacos longos que aderem sobre a superfcie de sada da
ferramenta e por possurem relativamente baixa dureza, facilitam a formao da aresta postia de
corte e de fluxo lateral de cavaco. A dificuldade de usinagem do ao inoxidvel austentico
tambm se deve sua caracterstica de endurecimento quando trabalhado (encruamento).

13

Problemas particulares aparecem quando do corte de superfcies severamente endurecidas pelo
trabalho a frio, tais como aquelas deixadas por uma operao de usinagem anterior com uma
ferramenta desgastada. Os aos inoxidveis ferrticos e martensticos sofrem com o encruamento
aproximadamente tanto quanto um ao carbono no ligado, enquanto que os tipos austenticos
sofrem consideravelmente mais (AB Sandvik Coromant, 1994).
Os aos inoxidveis austenticos aderem muito fortemente ferramenta e os cavacos
frequentemente permanecem colados ferramenta aps o corte. Quando o cavaco se desprende
pode trazer com ele um fragmento da ferramenta. Isto particularmente evidente ao cortar com
ferramentas de metal duro, que apresentam desempenhos ruins. (Marques, 2007)
A gerao de rebarbas comum em usinagem de aos inoxidveis, que traz
inconvenientes para a obteno do produto final como, por exemplo, diminuio da vida da
ferramenta, distores geomtricas e riscos de ferimentos ao operador durante o manuseio da
pea. A esses fatores, soma-se, ainda, a necessidade de rebarbao posterior usinagem, o que
torna o custo do processo mais elevado (Barbosa e Santos, 2010).
Segundo Barbosa e Santos (2010), rebarbas do tipo poisson concentram-se nas laterais da
pea usinada, principalmente em materiais dcteis. O esforo de corte associado ao
comportamento do material dctil resulta na deformao plstica. Quanto mais negativa ou
reforada for a geometria da ferramenta, maior ser a rebarba gerada. Barbosa e Santos (2010)
afirmam que s rebarba de poisson inversamente proporcional ao tamanho do raio de ponta da
ferramenta, devido diminuio dos esforos durante a usinagem.
Segundo Biermann e Heilmann (2009), na usinagem aos inoxidveis austenticos e
duplex ocorrem maiores formaes de rebarbas devido a alta tenacidade e baixa condutividade
trmica do material.
Korkut et. al. (2004) tornearam o ao AISI 304 seco utilizando ferramenta de metal duro
com cobertura multicamadas (TiC, TiCN, Al
2
O
3
, TiN) e concluram que o desgaste de flanco
diminui com o aumento da velocidade de corte at 180 m/min, porm aumenta quando esta
aumentada a 210 m/min. Aumentando a velocidade de corte, aumenta-se o raio de curvatura do
cavaco e diminui-se a espessura do cavaco e a rea de contato entre o cavaco e a ferramenta.
Segundo os autores, o maior desgaste observado em baixa velocidade de corte pode ser explicado
pela maior gerao de calor, provavelmente pela maior rea de contato entre o cavaco e a

14

ferramenta, o que diminui a dureza da ferramenta. A rugosidade da pea diretamente
influenciada pela formao da aresta postia de corte, sendo que em velocidades em que no h a
sua formao, no h grande diferena de rugosidade com a variao da velocidade de corte.
No caso do ao inoxidvel duplex sua usinabilidade ainda mais crtica, pois a
usinabilidade do material frequentemente comparado ao seu PRE (Paro et. al., 2001). Devido
grande quantidade de austenita, nitrognio e elementos ligantes, a usinabilidade deste material
tende a diminuir rapidamente. Outro fator que contribui para as dificuldades na usinagem e no
estudo deste material a estrutura bifsica que alm de estar aleatoriamente distribuda, no caso
do material fundido, cada fase possui caractersticas e propriedades diferentes e cada uma
contribui de maneira diferente para a formao do cavaco e retirada de material durante o corte
(Bordinassi, 2006).
J iang et. al. (1996), compararam a usinabilidade dos aos inoxidveis 316L, 2205, 2507 e
304 no processo de retificao utilizando rebolo de xido de alumnio. O estudo avaliou a taxa de
retificao, fora de retificao e rugosidade. Segundo os autores o ao inoxidvel superduplex
(2507) mostrou-se com menores taxas de retificao e maiores foras de usinagem comparada
com os outros aos inoxidveis estudados. J na rugosidade do ao inoxidvel superduplex
(2507) s foi inferior ao ao inoxidvel ferrtico (304). Segundo os autores a maior porcentagem
de Cromo no ao inoxidvel superduplex contribui com um maior coeficiente de atrito e a
afinidade qumica entre o rebolo de Al
2
O
3
e a camada de passivao do material (Cr
2
O
3
)

promovem adeso no contato pea-ferramenta resultando em um maior desgaste da ferramenta.

2.3 Desgaste da ferramenta

A natureza do desgaste das ferramentas, infelizmente, ainda no est suficientemente
clara, apesar das inmeras pesquisas realizadas nos ltimos 50 anos. Embora vrias teorias
tenham sido at ento introduzidas para explicar o mecanismo de desgaste, a complexidade dos
processos que ocorrem na zona de corte e nas interfaces cavaco-ferramenta e ferramenta-pea

15

dificulta a formulao de uma teoria unificada segura e eficaz para explicar o desgaste da
ferramenta. O desgaste da ferramenta de corte resultado de um conjunto de fenmenos fsicos,
qumicos e termomecnicos. Em funo da ao simultnea de mecanismos de desgaste bsicos
(adeso, abraso, difuso, oxidao, etc.) com influncia predominante de um ou mais deles em
diferentes situaes, a identificao do mecanismo dominante est longe de ser simples, e
algumas interpretaes podem estar sujeita a controvrsias. Essas interpretaes podem ser
altamente subjetivas mesmo quando baseadas na avaliao das condies de corte, velocidades
relativas, temperatura e tenses de contato desenvolvidas, e outros parmetros especficos do
processo (Astakhov, 2007).
A anlise dos mecanismos de desgaste complexa, sendo o procedimento comumente
aceito, considerar o material da ferramenta, o material da pea e as condies de corte. Avaliam-
se diretamente as superfcies desgastadas. As ferramentas de corte podem ser limpas em
solventes a fim de remover material aderido regio desgastada, porm a dissoluo das
partculas aderidas nem sempre indicada se o mecanismo de adeso estiver presente. Seguem-se
as anlises visual e microscpica, em microscpio ptico e eletrnico. Outros tipos de anlises
podem ser empregados, quando disponveis, como as anlises qualitativa e quantitativa
superficial de elementos presentes. Este procedimento permite sugerir ou eliminar a possibilidade
de predominncia de um ou outro mecanismo de desgaste (Machado, 2009).
Como j citado, os aos inoxidveis possuem algumas propriedades particulares que
influenciam no desgaste da ferramenta. Entre elas esto a baixa condutividade trmica, alta taxa
de encruamento, tendncia formao de cavacos longos e grande deformao plstica. Essas
propriedades geram diferentes mecanismos de desgaste, como a aderncia, difuso e abraso,
gerando assim, desgaste de flanco, de cratera, de entalhe e aresta postia de corte. A Aresta
Postia de Corte (APC) muito comum na usinagem do ao inoxidvel, particularmente nos aos
austenticos ou duplex; a tendncia dos cavacos se soldarem sobre a aresta de corte e sobre a
pea. Inevitavelmente isto leva reduo da vida da ferramenta, pois os cavacos assim soldados
desgastam camadas da cobertura e at partes do substrato quando se soltam da aresta de corte;
tambm provocam um acabamento superficial inadequado da pea. recomendado que a
velocidade de corte seja aumentada para que se obtenha uma temperatura superior da rea de
formao desta aresta indesejvel e que seja usada uma ferramenta com uma aresta de corte viva

16

juntamente com uma classe de cobertura com baixo coeficiente de atrito que reduz a aderncia do
cavaco na superfcie de sada da ferramenta. Isto ir reduzir a tendncia de soldagem dos cavacos
sobre a aresta (AB Sandvik Coromant, 2001).
Nos aos inoxidveis, a aresta postia de corte formada em velocidades de corte mais
altas do que ocorre com os aos ao carbono, e tem um carter diferente, sendo mais como uma
zona de fluxo ampliada (Trent e Wright, 2000).
O ao inoxidvel quando trabalhado a frio desenvolve uma fina camada endurecida
(encruamento), mais espessa do que aquela que ocorre no ao carbono. Alm disso, a camada
superficial que entra em contato com a ferramenta de corte pode ser duas vezes mais dura que o
ncleo do material (Belejchak, 1997 apud Marques, 2007).
As altas foras de usinagem requeridas causam um encruamento adicional, o que faz com
que haja aumento do calor e do desgaste da ferramenta. Durante o processo de torneamento os
aos inoxidveis austenticos apresentam tendncia a encruar com bastante frequncia,
acarretando mudanas na estrutura do material e aumentando notavelmente a dureza da sua
superfcie; ocorre ento um aumento do desgaste de entalhe da aresta de corte na profundidade de
usinagem. Este efeito nocivo do endurecimento por encruamento pode ser reduzido tanto pelo
reforo da aresta de corte principal quanto pela variao da profundidade de usinagem, de modo
que o desgaste seja distribudo sobre uma proporo maior da aresta principal.
A velocidade de corte tambm pode ser reduzida, pois as zonas endurecidas geram
temperaturas consideravelmente mais elevadas.
De acordo com fabricantes de ferramenta de corte, para a usinagem de aos inoxidveis:
austentico, o duplex e o superduplex, deve-se usar uma classe de pastilhas com substrato de
granulao fina e cobertura de PVD da classe M. A granulao fina possibilita uma aresta viva e
a cobertura PVD a mantm; alm disso, com este tipo de material, uma camada de PVD tem a
vantagem de reduzir a tendncia formao de arestas postias. Nos casos em que as arestas
postias so formadas e eliminadas, o substrato de granulao fina mais resistente que os de
granulao grossa porque a aresta no fica to danificada quando a aresta postia colapsa.

17

Paro et. al. (2001), analisaram o desgaste da ferramenta no torneamento do ao inoxidvel
austentico (X5 CrMnN 18 18) e concluiram que altas foras de corte e a borda afiada do cavaco
contriburam para a formao de desgaste por entalhe na ferramenta de corte. A figura 2.1 mostra
a fotografiado cavaco serrilhado.

Figura 2.1 Imagem tirada no MEV do cavaco retirado do ao inoxidvel austentico (X5
CrMnN 18 18) no processo de torneamento (Paro et. al., 2001).

2.4 Substrato do metal duro

O metal duro pertence classe dos materiais duros, resistentes ao desgaste e refratrios,
no qual partculas de carbonetos duros so aglomerada com metal dctil. Este material foi
desenvolvido no final da dcada de 1920, na Alemanha, em resposta demanda de substituio
de dispendiosas fieiras para trefilao, projetadas em diamante natural, para filamentos de
tungstnio. O metal duro desenvolvido para esta aplicao era composto de carboneto de
tungstnio aglomerado com cobalto (WC-Co). Aps esta aplicao do metal duro, utilizou-se este
material em ferramentas de usinagem, em uma ampla variedade de peas submetidas ao desgaste
alm de em componentes de mquinas e minerao (Upadhyaya apud Oliveira, 2007).

18

O desempenho do metal duro como ferramenta de usinagem fortemente dependente da
composio qumica e da microestrutura, alm de que suas propriedades tambm esto
relacionadas com o tamanho de gro e da quantidade de aglomerante (Santhanam et. al., 1990). A
tabela 2.1 demonstra algumas propriedades dos carbonetos utilizados na produo de metal duro
para ferramentas de usinagem.

Segundo Exner apud Oliveira (2007), considerando as propriedades do carboneto de
tungstnio (WC), no bvio o motivo pelo qual o carboneto mais utilizado na composio do
metal duro. Entre as propriedades descritas, a microdureza do carboneto de fundamental
importncia para resistncia ao desgaste abrasivo. Com exceo dos carbonetos de tntalo (TaC),
carboneto de cromo (Cr
3
C
2
) e carboneto de molibdnio (Mo
2
C), o carboneto de tungstnio (WC)
apresenta valor de microdureza inferior aos demais. Outro detalhe importante que a estrutura
cristalina do carboneto de tungstnio (WC) anisotrpica, e o valor de microdureza apresentado
na tabela 2.1 refere-se ao maior valor. Por outro lado, o carboneto de tungstnio (WC) apresenta
uma menor taxa de reduo de microdureza com o aumento da temperatura quando comparado
aos carbonetos de titnio (TiC), zircnio (ZrC), hfnio (HfC), vandio (VC), nibio (NbC) e
Tabela 2.1 Propriedades dos carbonetos utilizados no metal duro (Exner apud Oliveira,
2007).

19

tntalo (TaC). Outras caractersticas que tornam vivel a aplicao do carboneto de tungstnio
(WC) na usinagem so: o elevado mdulo de elasticidade e a alta condutividade trmica.
Com relao utilizao de aglomerante no metal duro, o principal elemento utilizado o
cobalto. Isto se deve excelente capacidade de adeso aos carbonetos alm das propriedades
mecnicas. O cobalto no pode ser dissolvido no carboneto de tungstnio (WC), mas pode
dissolver tanto o tungstnio quanto o carbono em iguais propores durante sua fase lquida na
sinterizao. Nquel e ferro tambm podem ser utilizados no metal duro como aglomerantes, mas
so inferiores ao cobalto com relao tenacidade, quando utilizado com o carboneto de
tungstnio (WC). Entretanto, o nquel utilizado como aglomerante com o carboneto de titnio
(TiC), carboneto de hfnio (HfC) e carboneto de tntalo (TaC) demonstrando os melhores
resultados com estes carbonetos. Platina (Pt), Paldio (Pd) e Rutnio (Ru) tambm j foram
investigados, mas estes materiais como aglomerante tm pouca chance no desenvolvimento dos
metais duros (Exner apud Oliveira, 2007).
A quantidade de aglomerante tem grande influncia nas propriedades do metal duro. A
tabela 2.2 demonstra algumas propriedades de um metal duro com carboneto de tungstnio e
como aglomerante o cobalto (WC-Co).

Tabela 2.2 Influncia da quantidade de aglomerante nas propriedades do metal duro
(Santhanam et. al., 1990).

Outro aspecto de grande importncia nas propriedades do metal duro o tamanho de gro.
Reduo no tamanho do gro do carboneto de tungstnio (WC) abaixo de 1m possibilita um
incremento na dureza, na resistncia ao desgaste abrasivo e na resistncia compresso e ao
cisalhamento. Ferramentas de usinagem e componentes com menor tamanho de gro tambm

20

proporcionam melhoria na tenacidade com a mesma quantidade de aglomerante. Uma
classificao coerente do tamanho de gro dos carbonetos a seguinte: submcron (tamanho de
gro entre 0,5 e 1 m); ultrafino (tamanho de gro menor que 0,5 m); e nanogro (tamanho de
gro menor que 10
-6
m, (Upadhyaya, 1998).
Para obter um metal duro com tamanho de gro submcron e ultrafino com mnima
porosidade, o processamento da matria-prima requer apropriado refinamento, sinterizao e
adio de elementos inibidores do crescimento de gro. Entre os vrios elementos inibidores do
crescimento de gro, o carboneto de vandio (VC) considerado o mais eficiente e os tpicos
valores deste carboneto para esta funo variam entre 0,1 e 0,8 %. Entretanto, o carboneto de
cromo (Cr
3
C
2
) amplamente empregado para esta funo mesmo sendo menos eficiente do que o
carboneto de vandio (VC). O objetivo desta escolha est relacionado com a capacidade do
carboneto de cromo (Cr
3
C
2
) em proporcionar resistncia corroso no metal duro e tambm ao
fato de que o carboneto de vandio (VC), em porcentagem maior que 0,6 %, causa drstica
reduo na tenacidade do metal duro (Gille et. al., 2002).

2.5 O revestimento de ferramentas de corte

Na maioria das vezes na usinagem dos metais, os materiais das ferramentas so
submetidos a condies severas, como alta temperatura, deformao plstica, atrito e elevadas
tenses localizadas, provocando fadiga mecnica e trmica. Portanto, as caractersticas exigidas
dos revestimentos aplicados nas ferramentas so: alta dureza, baixa condutividade trmica, boa
tenacidade, capacidade de restringir a aderncia do metal usinado sobre a ferramenta, difuso
mnima e baixo coeficiente de atrito na temperatura de trabalho.
Normalmente, nas aplicaes com ferramentas de metal duro, a temperatura na regio de
corte pode ser superior a 1000 C, dando origem a alteraes microestruturais que afetam as
propriedades mecnicas, comprometendo assim a aplicao. Desta forma, a estabilidade trmica,
em particular dos revestimentos avanados, um fator preponderante na escolha dos elementos

21

constitutivos a serem selecionados. A complexidade microestrutural cresce com o nmero de
componentes (elementos atmicos). Os revestimentos avanados seguem a tendncia principal de
sintetizar multicomponentes e estruturas multifsicas que so desenvolvidas individualmente para
aplicaes especficas (Mayrhofer et. al., 2006).
Historicamente, a aplicao de revestimentos tem provado ser um meio eficaz para lidar
com as exigncias encontradas na usinagem. Os revestimentos oferecem uma melhor resistncia
ao desgaste da ferramenta e uma reduo do custo com ferramenta em muitas aplicaes de
usinagem. Os materiais de revestimento resistentes ao desgaste frequentemente utilizados nas
ferramentas de corte so compostos refratrios binrios ou ternrios, tais como TiN , Ti(C, N) e
Al
2
O
3
, que muitas vezes so aplicados como camadas mltiplas e com o objetivo de promover
um aumento significativo na vida da ferramenta (Jiang et. al., 2006).

2.5.1 Nitreto de Titnio

Os revestimentos de TiN so largamente empregados industrialmente para melhoria de
propriedades mecnicas e vida de ferramentas de corte, matrizes e componentes mecnicos. Uma
das mais importantes caractersticas destes revestimentos a resistncia da adeso entre a camada
de revestimento e o substrato que necessria para suportar vrios tipos de carga como: cclicas,
mecnicas, trmicas e etc.
Revestimentos de TiN obtidos por deposio fsica de vapor (PVD) em baixas
temperaturas resultam em notvel resistncia ao desgaste em corte contnuo de aos no ligados e
ligados. Baixas temperaturas de deposio tambm podem ser obtidas usando deposio qumica
de vapor assistida por plasma (Richter et. al., 1996).
A durabilidade do revestimento de TiN depende no somente das propriedades mecnicas
do revestimento tais como sua dureza, adeso e resistncia ao desgaste, mas tambm da sua
resistncia oxidao. Dentre os vrios revestimentos duros, TiN e TiC so os revestimentos
cermicos mais utilizados em ferramentas de corte em funo da elevada dureza, resistncia ao
desgaste, baixo coeficiente de atrito, resistncia a alta temperatura e estabilidade qumica.

22

A aplicao dos revestimentos de TiC e TiN pelo processo de deposio fsica vapor
(PVD) e deposio qumica vapor (CVD) em ferramentas de ao reduz o desgaste em at seis
vezes. Testes de desgaste realizados em ao D3 revestido com TiN apresentaram um desgaste de
4 a 24% do desgaste do mesmo ao sem revestimento dependendo da condio inicial de
rugosidade. O aumento da resistncia ao desgaste na vida da ferramenta revestida com TiN pode
ser esperado quando a rugosidade menor que a espessura do revestimento. sabido que o
desempenho dos revestimentos sob condies de desgaste muito dependente da dureza e da
qualidade do revestimento depositado no substrato.
As superfcies revestidas desgastam-se muito lentamente em comparao com as
superfcies sem revestimento. Quando o revestimento quebra, a taxa de desgaste aumenta e se
aproxima da taxa de desgaste das superfcies sem revestimentos. Os fragmentos duros do
revestimento agem como um terceiro corpo podendo causar severo desgaste aumentando a perda
de material (Zeghni et. al., 2004). Dentre todos os revestimentos, o TiN favorecido pela sua
dureza elevada e pela aparncia dourada, seja produzido por PVD ou CVD; ainda o
revestimento de maior abrangncia de aplicao industrial variando de mquinas-ferramenta,
componentes mecnicos a elementos decorativos (Su, 1997).
O incio e a propagao de trincas so na maioria das vezes responsveis pelo desgaste e
remoo dos revestimentos depositados por PVD nas ferramentas e nos elementos de mquinas.
Uma maneira de melhorar a resistncia fratura atravs da aplicao de multicamadas
alternadas e finas de um material duro (TiN) e um material macio, mais dctil (Ti). A camada de
Ti permite uma extensa deformao plstica na ponta da trinca e tambm, em funo do pequeno
mdulo de elasticidade comparado com o TiN, promove a deflexo da trinca para o plano do
revestimento. (Bromark, 1997).

23

2.5.2 Carbonitreto de Titnio

Nos ltimos anos a nova gerao de carbonitreto de titnio (TiCN) vem despontando entre
as vrias alternativas de revestimento. Algumas propriedades bsicas deste revestimento tais
como morfologia, estrutura e composio so resultantes de uma soluo slida de nitreto de
titnio e carbeto de titnio. Desta forma, este revestimento incorpora as vantagens e
caractersticas dos dois revestimentos. O revestimento de TiCN em comparao com o TiN
apresenta melhor resistncia abraso e melhor propriedade anti-adesiva. A comparao do
desempenho dos dois revestimentos mostra que em ensaios de desgaste a resistncia ao desgaste
do TiCN de trs a quatro vezes superior ao TiN e o coeficiente de atrito medido contra uma
superfcies de alumina do TiCN e do TiN so respectivamente 0,2 e 1,0 a 1,5. Para diversos
outros materiais de contrapea utilizados em testes de desgaste, o coeficiente de atrito do TiCN
apresenta-se menor que o do TiN (Bertoncello et. al., 1992). A resistncia superior ao desgaste
pode ser atribuda sua alta microdureza e densa morfologia (Su, 1998).
O carbonitreto de titnio possui uma melhor estabilidade qumica quando comparado ao
carbeto de titnio. O revestimento de carbonitreto de titnio pode ser depositado por uma variante
do processo CVD, de tal forma que a formao da fase frgil na interface pode ser eliminada.
Assim, o revestimento de TiCN oferece uma alternativa para usinagem de materiais mais
abrasivos de maneira mais eficiente que o revestimento de TiN. Um mtodo de carbonetao do
revestimento foi demonstrado como efetivo para remoo da fase aps a realizao do
revestimento CVD. Uma vez que os revestimentos de TiC e TiN so isomorfos (possuem a
mesma estrutura cristalina), o revestimento de TiCN pode ter uma larga faixa de composio,
partindo de rico em carbono a rico em nitrognio. Assim, durante a aplicao do revestimento
possvel efetuar-se continuamente o ajuste da proporo de C e N durante a formao do filme,
pois um elemento substitui o outro na estrutura cristalina. A deposio de TiCN pode ser
realizada numa ampla faixa de materiais de substratos de ferramenta sem grandes sacrifcios da
adeso do revestimento. Um gradiente de dureza pode ser obtido pelo controle da relao C:N
nos revestimentos de TiCN. O processo convencional de CVD tem sido utilizado com sucesso
para depositar revestimentos de TiCN em uma variedade de substratos. Alm disso, a utilizao

24

dos processos de deposio qumica vapor em mdia temperatura (MT-CVD) na deposio do
TiCN tm o beneficio de reduzir significativamente a formao da fase e, com isso, melhorar
ainda mais o desempenho das ferramentas recobertas com esta camada na usinagem dos metais.
As propriedades e o desempenho dos revestimentos de TiCN so fortemente influenciados pela
composio do filme (Narasimhan et. al., 1995).
Os revestimentos de TiCN tambm podem ser depositados por PVD. Os revestimentos
depositados por CVD so basicamente aplicados a ferramentas de corte em funo dos requisitos
de adeso. Entretanto, as elevadas temperaturas de deposio da tcnica de CVD limitam a
seleo de materiais do substrato. A temperatura de processo pode atingir 1000 C causando
amaciamento do substrato e deformaes. (Cheng et. al., 2010).
Os problemas de compatibilidade entre o substrato de WC-Co e o revestimento de Al
2
O
3

normalmente requerem o uso de uma camada intermediria entre o substrato e a camada de Al
2
O
3

formada por revestimentos tais como TiC, TiCN e TiN, a fim de aumentar a adeso e resistncia
ao choque trmico, com benefcios adicionais de melhoria da resistncia ao desgaste e da
tenacidade. Comercialmente, os revestimentos de Al
2
O
3
depositados por CVD so geralmente
depositados em temperaturas em torno de 1050 C, enquanto os revestimentos de TiC e TiN
podem ser eficientemente depositados no intervalo de temperaturas de 700 a 900 C, tornando o
ciclo de deposio altamente ineficiente e caro. Uma economia significativa no custo seria
realizada se ambos os revestimentos de TiC / TiN/TiCN e Al
2
O
3
pudessem ser depositados na
mesma faixa de temperatura. Alm disso, a diminuio da temperatura de deposio Al
2
O
3
tambm reduziria as tenses residuais inerentes no revestimento, que tendem a causar trincas nos
revestimentos de Al
2
O
3
(Connelly et. al., 2005).
Os revestimentos de TiCN possuem valores de dureza e coeficiente de conduo de calor
maiores que os valores dos revestimentos de TiN e TiAlN (Chung-Chen et. al., 2002).

25

A figura 2.2 mostra uma comparao de variao da microdureza Vickers em funo da
temperatura na faixa de 25 a 1000 C para os revestimentos de TiN, TiCN e TiAlN. A reduo de
dureza com o aumento da temperatura evidente para os trs revestimentos. O revestimento de
TiCN possui a maior dureza na faixa de temperatura de 25 a 750 C. Nesta faixa de temperaturas,
a alta dureza do TiCN pode ser parcialmente atribuda ao efeito de endurecimento por soluo
slida provocado pelo carbono na matriz de TiN. Alm do efeito de endurecimento por soluo
slida, a alta tenso residual compressiva contribui para a dureza do revestimento de TiCN
(Jindal et. al., 1999).

Os valores medidos de coeficiente de atrito, levando em conta os aspectos da rugosidade,
mostra que o TiCN tem uma lubricidade superior quando comparada com o TiN. O revestimento
de TiCN mais liso (em funo do seu relativo tamanho de gro mais fino) que o revestimento
de TiN. Um revestimento multicamadas mostrado de tal forma que a camada mais externa seja de
TiCN, alm de apresentar uma superfcie mais dura e resistente ao desgaste, tambm mais liso,
o que aparentemente tem influncia no coeficiente de atrito. A superioridade de dureza do
revestimento de TiCN permite a usinagem mais eficiente do ao. Uma posterior melhoria de
Figura 2.2 Variao da microdureza Vickers dos revestimentos de titnio em
funo da temperatura (JINDAL et. al., 1999).

26

desempenho obtida quando a camada mais externa constitui-se de um finssimo filme de TiN
que aplicada sobre o revestimento de TiCN. O revestimento de TiN possui propriedades muito
teis, apesar de sua dureza relativa inferior. Ele quimicamente mais estvel e apresenta como
caracterstica a tendncia eliminao da formao da aresta postia de corte. Suas propriedades
trmicas superiores proporcionam um efeito aditivo ao comportamento do TiCN no processo de
usinagem dos metais. O efeito cumulativo que uma ferramenta contendo revestimentos
multicamadas de composio gradual proporcionam uma excelente combinao de propriedades
favorveis usinagem (Narasimhan et. al., 1995).
A superior resistncia ao desgaste do filme de TiCN pode ser atribuda sua microdureza
e a sua densa morfologia. O revestimento de TiCN aumenta a produtividade das ferramentas de
corte porque permite maiores taxas de avano e maiores velocidades de corte quando comparado
com ferramentas sem revestimento e ferramentas revestidas com TiN (Su, 1999).
O comportamento tribolgico do revestimento de TiC
x
N
1-x
varia de acordo com o
substrato, mtodo de deposio, espessura do filme, sequncia de deposio e o tipo de desgaste.
Atualmente diferentes fabricantes de metal duro tm adaptado as propriedades do TiCN para
satisfazer as demandas industriais para aplicaes especficas. A relao de interdependncia
entre os requisitos primrios (adeso do revestimento ao substrato e aos revestimentos adjacentes
no caso de revestimentos multicamadas, alta microdureza e alta inrcia qumica) e os requisitos
secundrios (estrutura cristalina de gro fino, tenso residual compressiva, superfcie
morfologicamente lisa e livre de trincas) tem sido compreendida. O desempenho tribolgico de
uma faixa de revestimentos comerciais de TiCN criticamente dependente da arquitetura do
revestimento. A adeso do revestimento melhorada pelo uso de uma camada intermediria de
TiN, mas a espessura desta camada deve ser minimizada para obter o melhor coeficiente de atrito
e a melhor resistncia ao desgaste. A gerao de microtrincas em funo das tenses residuais
deve ser evitada.
Na avaliao do desempenho tribolgico dos revestimentos de TiCN comerciais
produzidos por MT-CVD, PVD monocamada, PVD multicamada e PVD com variao gradual
da composio da camada, a variao do coeficiente de atrito com a distncia de deslocamento
pode ser associada variao de rugosidade, existncia de microtrincas, relao (C/N) e
quantidade de partculas de titnio no reagidas. A reduo da formao de micropartculas

27

(droplets) e o aumento de carbono na superfcie podem reduzir o atrito durante os instantes
iniciais de utilizao. O contedo de carbono na regio inicialmente desgastada essencial caso
se deseje maximizar a vida do revestimento. Os testes de tribologia so sensveis variao da
composio qumica do filme ao longo da espessura do revestimento (Bull et. al., 2003).

2.5.3 Alumina

A primeira tentativa de sucesso de revestir o metal duro com alumina pelo processo CVD
aconteceu no incio da dcada de 70. Desde ento o xido de alumnio assumiu uma importncia
crescente no revestimento de ferramentas. O revestimento de pastilhas de metal duro possibilitou
drstica reduo do desgaste, especialmente sobre velocidades de corte mais elevadas. Um
importante passo nesta direo foi o uso de camadas intermedirias de carbeto ou nitreto para
resolver o problema inicial de crescimento de gro e adeso da alumina nos substratos de metal
duro, que so quimicamente muito ativos em altas temperaturas (Tabersky et. al., 1996).
Usualmente os revestimentos de alumina para aplicao em ferramentas de corte so
produzidos por deposio qumica a vapor (CVD). As temperaturas tpicas do substrato para
deposio da alumina pelo processo CVD so em torno de 1000 C. Estas altas temperaturas
limitam os materiais do substrato a materiais sinterizados como o metal duro (Schneider et. al.,
1997a).
O interesse na deposio de revestimentos de alumina se deve a sua alta estabilidade
qumica e mecnica, mesmo em temperaturas superiores a 1000 C. A dureza da alumina a mais
alta de todos os xidos. Ela insolvel em cidos orgnicos e somente atacada por cidos
hidrofluricos e sais fundidos em temperaturas maiores que 1000 C. Em funo da sua inrcia
qumica e resistncia ao desgaste em altas temperaturas, o principal uso comercial do
revestimento de alumina em ferramentas de corte utilizadas nas usinagens de torneamento e
fresamento de ferro fundido e ao de baixo carbono em velocidades elevadas (Schneider et. al.,
1997b apud Neves, 2007 ).

28

O revestimento de Al
2
O
3
atualmente utilizado com o objetivo de melhorar o
desempenho dos insertos de metal duro. Mostra uma elevada estabilidade qumica e trmica,
desempenha um importante papel atuando como uma barreira de difuso protegendo o metal duro
da dissoluo e, assim, reduzindo o desgaste de cratera na superfcie de sada da ferramenta.
Entretanto, em funo do deslizamento do material da pea contra a superfcie de sada e de folga
da ferramenta, as faces da alumina so expostas ao desgaste adesivo e abrasivo simultaneamente,
o que limita o tempo de vida em muitas aplicaes de usinagem. Consequentemente, tentativas
tem sido feitas no sentido de melhorar as propriedades da alumina depositada pelo processo de
CVD, por exemplo, atravs da deposio de multicamadas de alumina de diferentes fases, bem
como a deposio de alumina com controle de fases e textura (Fallqvist et. al., 2007).
Comparada aos nitretos e carbetos de titnio, a relativa baixa condutibilidade trmica da
camada de Al
2
O
3
em elevadas temperaturas (ver figura 2.3a) providencia uma proteo trmica
mais efetiva ao substrato, fazendo o cavaco transportar para fora da regio de corte uma grande
frao do calor gerado no contato entre a superfcie de sada da ferramenta e o material da pea.
As propriedades de barreira trmica de Al
2
O
3
, desta forma, viabilizam a usinagem em
velocidades mais elevadas, enquanto minimizam o indesejado aquecimento e a deformao
plstica da aresta de corte (Cahill et. al., 1998).
O revestimento duro de alumina para aplicaes de resistncia ao desgaste consiste
basicamente da fase alotrpica -Al
2
O
3
ou a fase alotrpica -Al
2
O
3
ou a mistura de ambas as
fases. Outras fases alotrpicas como a fase -Al
2
O
3
ou a fase -Al
2
O
3
no so utilizadas em
funo da metaestabilidade. Ensaios de nanoindentao mostram que as duas formas alotrpicas
-Al
2
O
3
e -Al
2
O
3
tm comportamento elstico e plstico bastante semelhantes (Schneider et. al.,
apud Neves, 1997a).
O revestimento de alumina nas fases -Al
2
O
3
e -Al
2
O
3
pode ser produzido atravs do
controle das condies de processo e microestrutura da superfcie de nucleao usada para iniciar
os revestimentos de alumina. A condutividade trmica das diferentes fases de alumina produzidas
por diferentes tcnicas de revestimento est evidenciada na figura 2.3b. Em temperatura entre 400
K e 600 K, a condutividade dos revestimentos formados pela fase -Al
2
O
3
produzida por CVD
80% maior que a condutividade da safira. J a condutividade da fase -Al
2
O
3
3 vezes menor
que a da safira. A fase -Al
2
O
3
tem mais tomos por clula cristalina unitria que a fase -Al
2
O
3

29

(n =40 para a fase -Al
2
O
3
e n = 10 para a fase -Al
2
O
3
) e cristais com estruturas mais
complexas tipicamente apresentam condutividade trmica menor (Cahill et. al., 1998).

As temperaturas do processo PVD na faixa de 300-500 C impedem a deposio da fase
cristalina -Al
2
O
3
. A fase amorfa de Al
2
O
3
termicamente instvel e quando submetida a altas
cargas trmicas, como na usinagem a seco, causa a transformao para as fases -Al
2
O
3
e -
Al
2
O
3
e com estas transformaes provocam alteraes volumtricas que do origem tenses
internas e ao destacamento do filme. A fase amorfa pode ser estabilizada at a temperatura de
1100C pela adio de nitrognio, formando o depsito de Al-O-N (Tnshoff et. al., 1998).
H um grande nmero de operaes de usinagem na qual a temperatura efetiva na aresta
de corte no atinge patamares superiores a 500 C. Nestas operaes esperado que a fase -
Al
2
O
3
tenha um bom desempenho. Deve-se evidenciar que embora alguns revestimentos sejam
metaestveis, incluindo o revestimento de TiAlN, a funcionalidade somente pode ser avaliada em
Figura 2.3 Condutividade trmica comparativa de materiais de
ferramentas de corte (a) e revestimentos de alumina (b) comumente
utilizados (Cahill et. al., 1998).

30

testes prticos (Schtze, 2003). Os primeiros testes de usinagem com ferramentas revestidas com
alumina aplicada pelo processo de PVD realizados mostraram que a alumina de fase -Al
2
O
3
tem
bom desempenho na usinagem dos aos AISI4140, sendo comparvel revestimentos de TiN
depositados por PVD e revestimentos de fase -Al
2
O
3
ou -Al
2
O
3
obtidos por CVD em vrias
ferramentas e em diferentes aplicaes (figura 2.4).
No torneamento do ao AISI4140, a difuso na superfcie de sada substancial e algumas
vezes determina a vida da ferramenta. Os revestimentos comparados na figura 2.4a foram:
TiN/Al
2
O
3
(2,2+2,3 m) PVD; TiN (2,3 m) PVD; TiAlN (2,9 m) PVD; e a CVD TiCN/Al
2
O
3

(1,7+1,7 m). V-se na figura 2.4a que o revestimento de TiN/ Al
2
O
3
PVD duas vezes melhor
que o revestimento de TiN e melhor que os revestimentos de TiAlN e de TiCN/Al
2
O
3
(CVD).
O desgaste de cratera foi efetivamente melhorado utilizando-se o revestimento da fase -
Al
2
O
3
depositado por PVD como uma camada finalizadora do processo de revestimento. A vida
da ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
em torno de duas vezes mais longa que a da ferramenta

Figura 2.4 Diagramas mostrando (a) vida, (b) desgastede cratera na superfcie de
sada e (c) desgaste de flanco dos resultados de ensaio de torneamento do ao
AISI4140 com V
c
= 200 m/min; f = 0,3 mm/rev; a
p
= 2 mm (strand et. al., 2004).

31

com cobertura simples de TiN. At certo ponto, isso pode ser explicado pela maior espessura
total do revestimento combinado, porm o desenvolvimento da rea da cratera sobre a superfcie
de sada da ferramenta cresce a uma taxa mais baixa sobre o revestimento de Al
2
O
3
do que sobre
o revestimento de TiN.
A resistncia ao desgaste de cratera da mesma ordem de grandeza para o revestimento
CVD (figura 2.4b). V-se na figura 2.4c um maior desgaste de flanco do revestimento CVD do
que ocorreu em outros tipos de revestimentos. Este fato pode ser explicado pelo desenvolvimento
do desgaste abrasivo que ocorre em uma aresta mais frgil em comparao com a aresta do
processo PVD. Um segundo fator que torna o PVD-Al
2
O
3
interessante como um material de
revestimento, que o Al
2
O
3
proporciona um baixo atrito superficial, com menor afinidade
qumica com o material da pea. Um baixo coeficiente de atrito desejvel quando o material
usinado aderente e a formao de aresta postia de corte pronunciada. Baixa afinidade
qumica com o material da pea importante principalmente em altas velocidades de corte
(strand et. al., 2004).

2.5.4 Nitreto de Titnio e Alumnio

O revestimento de TiAlN representa um importante papel no desenvolvimento dos
revestimentos aplicados pelo Processo PVD. Mesmo este revestimento sendo conhecido h mais
tempo, somente os novos processos de deposio de elevada ionizao esto permitindo que as
propriedades deste revestimento sejam controladas para produzir um bom desempenho na
usinagem (Prengel et. al., 1997).
O revestimento de TiAlN uma evoluo do largamente utilizado revestimento de nitreto
de titnio. O revestimento de TiAlN pode somente ser produzido por processos que geram a
formao de um plasma para que ele seja depositado como uma fase cristalogrfica metaestvel.
Baseado em diferentes parmetros como a composio do material alvo, a taxa de evaporao e
dos parmetros de ionizao do plasma, parte do titnio pode ser substitudo pelo alumnio em

32

diferentes nveis. Os revestimentos de TiAlN so basicamente depositados pela evaporao do
material alvo Ti-Al usando o gs reativo nitrognio.
Em diferentes testes de avaliao do revestimento de TiAlN quando comparado com o
revestimento de nitreto de titnio, ele mostrou superior resistncia oxidao. Enquanto o TiN se
oxida em temperaturas acima de 600 C, o TiAlN mostra uma resistncia oxidao superior a
800 C. Quando o TiAlN se oxida, ocorre a formao de uma camada superficial de Al
2
O
3
o que
aumenta a resistncia difuso e oxidao do filme de TiAlN. Comparado com o TiN, o sistema
ternrio do revestimento (Ti, Al) N mostra uma elevao na dureza mesmo em temperaturas
elevadas. O aumento do contedo de alumnio nos filmes de (Ti,Al)N causa reduo na taxa de
desgaste das ferramentas, sendo que os melhores resultados so obtidos quando est relao
prxima de Al/Ti =1,1. (Tnshoff et. al., 1997)
Sob o ponto de vista qumico, a maioria dos revestimentos de TiAlN tem mais do que
50% de alumnio e teoricamente deveria ser chamado de AlTiN. Porm, desde a introduo desta
nova famlia de revestimentos o termo TiAlN vem sendo utilizado (Mccabe apud Neves, 2007).
A elevada resistncia trmica do TiAlN faz este revestimento ser adequado para usinagem
a seco e usinagem em altas velocidades de corte (Cselle et. al., 1995). Com a usinagem a seco os
usurios desejam trabalhar sem o uso de lquido refrigerante em abundncia, para proteger o
ambiente e reduzir custos. Com a usinagem em altas velocidades, os parmetros de corte podem
ser aumentados por fatores que variam de 4 a 10. Em ambas as tecnologias muito mais calor se
desenvolve do que em condies normais. O material da ferramenta de corte deve ter uma
elevada dureza e no pode trabalhar sem revestimento, sem uma boa isolao entre os cavacos e o
corpo da ferramenta (Cselle et. al., 1995). De todos os revestimentos a base de titnio, a melhor
isolamento trmico dado pelo revestimento de TiAlN, que confere ferramenta um relevante
aumento na vida, tornando-a apta para a usinagem a seco e em altas velocidades de corte. (Cselle
et. al.,1995)
A vantagem fundamental do TiAlN que este revestimento forma uma densa e altamente
adesiva camada protetiva de Al
2
O
3
na sua superfcie quando aquecido, prevenindo a difuso de
oxignio para o material do substrato. O uso de revestimento contendo Al relatado tambm
como sendo vantajoso em operaes de usinagem que combinam altas temperaturas de corte com
altas cargas mecnicas no material da ferramenta. Isto usualmente explicado por dois efeitos: a)

33

a formao de uma fina camada de Al
2
O
3
na superfcie da ferramenta que barreira protetora
contra o O
2
, protegendo contra a tribo-oxidao. Isto importante para as operaes de corte
interrompido e para a reduo do desgaste de entalhe na aresta de corte do metal duro; b)
comparativamente alta dureza em elevada temperatura. Verifica-se na figura 2.2 que o
revestimento de TiAlN passa ser o mais duro que os outros revestimentos a partir de 800 C. Isto
propicia boa resistncia ao desgaste abrasivo na usinagem em altas velocidades de corte (Klocke,
1999).
A outra vantagem para as aplicaes do revestimento de TiAlN em usinagem a sua
baixa condutividade trmica. Consequentemente mais calor dissipado pelo cavaco. Isto propicia
que altas velocidades de corte sejam utilizadas, uma vez que a carga trmica no substrato
menor. Entretanto, o revestimento de TiAlN em geral mostra um desempenho inferior quando
comparado ao TiN nos casos de baixa velocidade de deslizamento ou em processos de corte
interrompido, em funo do seu elevado coeficiente de atrito e da sua fragilidade (Hsieh et. al.,
1998).
O relativo bom desempenho do TiAlN em elevadas velocidades de deslizamento
explicada pela sua baixa taxa de oxidao em elevadas temperaturas (Hedenqvist, 1997).

2.5.5 O conceito de revestimentos de multicamadas

A aplicao da tecnologia de mltiplas camadas no campo dos revestimentos duros
resistentes ao desgaste predominantemente motivada pelo desejo de alcanar uma forte adeso
entre o filme e o substrato e a criao de um filme protetor ao desgaste com baixa reatividade
qumica, baixo coeficiente de atrito e um aumento da dureza e da tenacidade (Bouzakis et. al.,
2006).
As multicamadas so promissoras para aperfeioar propriedades e desempenho dos
revestimentos. As camadas da interface podem ser utilizadas para melhorar a adeso ao substrato
e assegurar uma suave transio entre as propriedades desse e do revestimento. Depositando-se
vrias camadas finas com diferentes propriedades mecnicas, a concentrao de tenso na regio

34

da superfcie e as condies de propagao de trincas podem ser alteradas. As propriedades de
um revestimento composto por filmes diferentes dispostos em camadas podem ser melhores que a
deposio de camadas individuais que separadamente tem caractersticas diferentes tais como
resistncia corroso, resistncia ao desgaste, isolamento trmico, condutividade eltrica,
barreira de difuso e adeso ao substrato (Hsieh et. al., 1998).
Nos revestimentos multicamadas, filmes alternados de dois ou trs diferentes compostos
so depositados em uma determinada sequncia. A espessura da camada individual pode variar
de poucos nanmetros at 100 nm. As numerosas interfaces criadas entre as camadas individuais
do revestimento de mltiplas camadas causam um drstico aumento na dureza e resistncia.
Camadas com estruturas epitaxiais podem ser formadas, notavelmente diferentes das estruturas
encontradas em revestimentos de uma nica camada. Revestimentos superestruturados so
compostos de diferentes camadas nanomtricas alternadas que se repetem com uma frequncia na
faixa de 5 a 10 nm. Com relao dureza, os revestimentos so usualmente divididos em grupos
com dureza inferior a 40 GPa e os superduros com dureza superior a 40 GPa.
O conceito de superestrutura baseado na deposio alternada de finas camadas de dois
materiais, com espessuras da ordem de grandeza de parmetros de suas redes cristalinas. Os dois
materiais dotados com a mesma estrutura cristalina providenciariam barreiras de energia para
bloqueio da movimentao de discordncias na interface e dentro das camadas. As propriedades
mecnicas e tribolgicas do revestimento so diferentes das camadas individuais dos dois
materiais notadamente a dureza. O efeito de superestrutura depende tambm da espessura da
interface, da diferena entre os mdulos de cisalhamento e da periodicidade nanomtrica da
camada (Ducros et. al., 2006).
Nos revestimentos de camada simples, as trincas so praticamente retas e vo diretamente
em direo ao substrato. Nos revestimentos multicamadas h um grande nmero de interfaces
dificultando a propagao de trincas. Uma explicao para a tenacidade dos revestimentos
multicamadas est na reduo do tamanho dos gros e defeitos impostos pela frequente nucleao
nas inmeras interfaces (Wiklund et. al., 1997). Uma trinca partindo da superfcie do
revestimento pode se dividir e defletir no contorno de gro ou de fase dentro de uma camada ou
na zona de interface entre as camadas. Por outro lado, uma delaminao local pode ocorrer na
interface atravs da abertura de vazios nanomtricos, o qual pode resultar em concentrao local

35

de tenses e mesmo at plasticidade em escala nanomtrica. Alm disso, pode haver uma
interao de trincas com campos peridicos de deformao e tenso atravs da interface nos
revestimentos de multicamadas nanomtricas e tambm uma interao das trincas com o material
do substrato (Stueber et. al., 2009). O volume da interface pode ser considerado de uma maneira
bem simplificada como uma camada aglomerante macia entre camadas duras de material
cermico. A energia de dissipao na interface deve ser capaz de reduzir a fragilidade do
revestimento (Holleck et. al., 1995).
Grzesik (2002) em seu estudo sobre o comportamento do atrito e da isolao trmica
obtidas pelos revestimentos no processo de torneamento concluiu que na usinagem do ao
inoxidvel (316L) a ferramenta revestida com TiAlN apresentou maiores valores de fora de
atrito em relao com as ferramentas revestidas com mltiplas camadas contendo Al
2
O
3
, e
quanto maior for a temperatura, menor ser a fora de atrito.
Nalbant et. al. (2009) estudaram os efeitos das ferramentas de metal duro sem
revestimento, com diferentes revestimentos depositados (PVD e CVD) e os parmetros de corte
na rugosidade obtida no torneamento do ao AISI 1030. A tabela 2.3 mostra as especificaes
tcnicas das ferramentas utilizadas no estudo realizado Nalbant et. al. (2009).

Neste estudo Nalbant et. al. (2009) concluiram que o tipo do material do revestimento,
nmeros de camadas do revestimento e o mtodo de deposio afetam o coeficiente de atrito e a
condutividade trmica. Mostrando que quanto menor o coeficiente de atrito e a condutividade
trmica menor ser a rugosidade mdia do material usinado, deste modo ao analisar a tabela 2.3
verifica que a ferramenta revestida com TiN gerou menores rugosidades no material usinado
entre as demais ferramentas testadas. Sobre a influncia dos parmetros de corte na rugosidade da
Tabela 2.3 Tabela Especificao tcnica das ferramentas de corte (Adaptado de
Nalbant et. al., 2009).

36

pea usinada os autores concluram que o avano exerceu maior influncia na rugosidade da pea
seguida pela ferramenta e a velocidade de corte. De acordo com os autores quando maior o
avano maior a rugosidade do material usinado.

2.6 Tenso residual

Tenso residual definida como a tenso que existe em um corpo elstico depois de
removidas as cargas externas (Jang et. al., 1996). J El-Axir (2002) a define como resultado de
vrios eventos mecnicos e trmicos que ocorrem na superfcie do material.
Conforme Monici (2003), analisando-se as tenses residuais, tem-se que as tenses de
compresso so favorveis s propriedades mecnicas do material, pois aumentam a sua
resistncia fadiga. Por outro lado, as tenses residuais de trao so danosas, causando a
diminuio das resistncias mecnica e corroso dos materiais, alm da diminuio da
resistncia ao desgaste em altas temperaturas.
As tenses residuais podem ser de compresso na superfcie da pea e de trao no ncleo
ou vice-versa.
Estas tenses so originadas sempre que o componente sofre deformao plstica
localizada ou deformao elstica no homognea. Elas podem ser classificadas como macro ou
microtenses residuais, em funo da escala na qual se distribuem e seus efeitos podem ser
benficos ou prejudiciais ao componente, dependendo do sinal, magnitude e distribuio destas
tenses (Martins et. al., 2004). As tenses residuais podem melhorar o desempenho dos materiais
frente s agressividades do meio externo e reduzir falhas por fadiga. Porm numa linha de
manufatura, as tenses residuais podem gerar distores no componente, tornando necessria a
introduo de uma etapa posterior de processamento da pea no estado endurecido, encarecendo
o processo. Assim, para alcanar uma melhoria significativa no processo, projeto, controle de
produo e desempenho de componentes mecnicos necessrio incorporar informaes a

37

respeito das tenses residuais e desenvolver mtodos confiveis para a sua determinao (Martins
et. al., 2004).

2.6.1 Mecanismos de gerao de tenso residual

Segundo Griffiths (2001), os mecanismos de gerao de tenso residual podem ser
representados por trs modelos: transformao de fase trmica, deformao termo/plstica e
deformao plstica mecnica.
No primeiro modelo (transformao de fase trmica) a tenso residual causada por uma
mudana de volume de estrutura. Se a mudana causa uma diminuio de volume, a superfcie ir
contrair, porm o ncleo ir resistir. O resultado neste caso tenso residual trativa. Se a
transformao de fase trmica causa uma expanso, o resultado tenso residual compressiva.
No segundo modelo (deformao termo/plstica) o evento de aquecimento causa
expanso da superfcie e esta expanso aliviada (enquanto o calor mantido) pelo fluxo
plstico, que restrito camada superficial. Quando o calor removido camada da superfcie
se contrai, resultando em tenso residual de trao.
No terceiro modelo (deformao plstica mecnica), a tenso residual de compresso
por causa da compactao superficial exercida por alguma forma de ao mecnica e no existem
efeitos trmicos. Em processos que consistem somente de eventos unitrios qumicos a tenso
residual zero.
A figura 2.5, para o ao AISI 4340, mostra que tratamentos trmicos convencionais
produzem tenso residual de compresso devido expanso de volume, este um exemplo do
primeiro modelo. Quando esta superfcie jateada com esferas a tenso residual de compresso
devido deformao mecnica causada pelos impactos dessas esferas com a superfcie, este
um exemplo do terceiro modelo. A retificao produz tenses residuais que dependem das
condies de operao. Em condies severas de operao, eventos trmicos dominam e a tenso
residual de trao. Este um exemplo do segundo modelo. Em operaes leves com rebolos de
diamante e CBN a refrigerao melhorada e o atrito diminudo, por conta do uso de fluidos

38

refrigerantes, o evento se torna mecnico e a tenso residual resultante de compresso. Em
condies convencionais so produzidas tenses residuais que so to elevadas quanto s obtidas
em condies abusivas moderadas, novamente por causa da tendncia do evento ser
predominante trmico (Field e Kahles, 1972).

Se uma superfcie produzida por uma srie de operaes sequenciais, a tenso residual
final diferente da tenso residual produzida por uma operao somente. Isto se d devido
superposio das tenses individuais dos processos. Por exemplo, se uma superfcie retificada
convencionalmente (tenso de trao) jateada com esferas (tenso de compresso) o padro de
tenso final ser a superposio das duas tenses individuais. Assumindo que os dois padres de
tenso da figura 2.5 possam ser combinados, o pico de tenso residual ser prximo a zero. No
Figura 2.5 Tenso residual em vrios processos para o ao AISI 4340 temperado e
revenido com 510 HV (Field e Kahles, 1972).

39

entanto se a sequncia de processos for invertida a tenso residual final no ser a mesma. Isto se
d porque a retificao ir remover a camada atacada com as esferas. Portanto a magnitude e
sinal padro de tenso, tal como a sequncia dos processos iro influenciar a tenso residual final.
A figura 2.6 mostra a origem da tenso residual de trao em um material dctil durante a
usinagem.

Um elemento mn no nvel da superfcie acabada sujeito tenso de compresso antes
de atingir a aresta de corte. No caso de um material dctil, grande quantidade de energia de
deformao ser estocada no elemento mn e assim que a ponta da ferramenta passar por esta
superfcie a energia ser liberada. Se a energia de deformao suficientemente alta (grande
espessura de cavaco sem deformao e ferramenta com desgaste) e rapidamente descarregada
(alta velocidade de corte), a expanso de mn com a passagem da aresta da ferramenta pode se
exceder, resultando numa tenso residual de trao. Este valor de tenso de trao diminui com o
aumento da profundidade abaixo da superfcie, e mais pronunciado para as ferramentas
desgastadas ou com um pequeno ngulo de folga (Shaw, 2005).
As tenses trmicas no caso do ao inoxidvel duplex tornam o estudo um pouco mais
complicado devido ao diferente coeficiente de expanso trmica de cada fase do material.
Johansson, Odn e Zeng, (1999), estudaram a tenso residual em cada fase do ao inoxidvel
Figura 2.6 Carregamento e descarregamento nas superfcies do metal quando da
passagem na ponta da ferramenta (Shaw, 2005).

40

duplex aps deformao mecnica e aquecimento. Os resultados mostraram predominncia das
tenses de trao na fase austentica e de compresso na fase ferrtica.
A tabela 2.4 mostra a faixa de tenso residual produzida por vrios processos de
usinagem. Em geral processos que so predominantemente mecnicos tendem a produzir tenso
de compresso, e processos termicamente dominantes tendem a produzir tenso de trao.

2.6.2 Medio de tenso residual

Segundo Mantins et. al. (2004), at o momento no existe um mtodo universal de medida
das tenses residuais capaz de resolver todos os problemas, a baixo custo, da melhor maneira
possvel. A tcnica a ser utilizada deve ser selecionada com base numa srie de parmetros
influenciados pelas caractersticas do componente e o tipo de medida a ser efetuada. Segundo os
estudos de Martins et. al. (2004), a escolha do mtodo mais apropriado est baseado:

Na natureza do componente;
No tipo de tenses residuais presentes no componente;
Tabela 2.4 Tenso residual produzidas por alguns processos de usinagem (Griffiths, 2001).

41

No gradiente de tenses residuais;
Na geometria do componente;
Em onde a medida ser realizada (em campo ou no laboratrio);
No tipo da interveno (mtodo destrutivo ou no destrutivo);
No tempo disponvel para a medida e apresentao dos resultados;
Na preciso e repetibilidade do mtodo;
No custo final da medida.

Existem diversas formas de obter os valores de tenso residual. Ya et. al. (2003) citam o
mtodo dos furo cego, interferometria laser, interferometria hologrfica e a interferometria de
Moir utilizadas em seu trabalho. Brinksmeier et. al. (1982) citam vrios mtodos, como
extensmetros, mtodos magnticos, eletromagnticos e ultrassnicos. Bordinassi (2006) cita que
atualmente os dois mtodos mais utilizados so os dos furos e por difrao raio-X, sendo este
ltimo o mais utilizado. Martins et. al. (2004) citam que o mtodo por difrao de raio-X
apresenta melhores resultados quando comparados com mtodo micromagnticos e mtodo do
furo cego incremental.

2.6.3 Mtodo de difrao de raio-X

Atravs da tcnica de difrao de raio-X, a deformao causada na superfcie obtida pela
razo da variao da distncia interplanar deformada pela distncia interplanar livre de
deformao, convertida em tenso, segundo as equaes derivadas da teoria da elasticidade
(Lima, 1991), ou seja, a variao no retculo cristalino induzida pela presena de tenses,
medida com base na lei de Bragg e as tenses so calculadas assumindo-se que a distoro ocorre
no regime linear elstico. uma tcnica no destrutiva, que devido forte absoro do raio-X
pela matria, limitada s camadas superficiais onde estes percorrem distncias da ordem de 10
m (Martins et. al., 2004).

42

O mtodo por difratometria de raio-X mede o parmetro d do reticulado do corpo de
prova e calcula as respectivas deformaes existentes. A figura 2.7 ilustra esta condio.

Desta forma, somente a parte elstica do campo de deformao medida, uma vez que a
deformao plstica no afeta os parmetros cristalinos. (Bordinassi, 2006).
Bragg descreve a difrao de raio-X como uma reflexo seletiva segundo certos planos
cristalogrficos, de acordo com a seguinte lei:

2J scn0 = z (2)

Onde d um parmetro do reticulado, o ngulo de refrao e o comprimento da
onda do raio-X.

Figura 2.7 Difrao de raio-X em cristais simples carregados e
descarregados (Brinksmeier et. al., 1982).

43

A derivada da expresso de Bragg indica que:

d
d
+
cos0
scn0
0 =0 (3)

e =0 cotg0 (4)

0 =0
com tcnso
0
scm tcnso
(5)

Medindo-se pode-se calcular a deformao e consequentemente a respectiva tenso
residual .
Vrios mtodos so propostos para determinao das deformaes segundo a difrao de
raio-X (Brinksmeier et. al., 1982):

Mtodo do sen
2
;
Mtodo de Glocker ou mtodo do 0 - 45;
Mtodo de Schall ou mtodo da nica incidncia de 45;
Mtodo -2 ;
Mtodo ou mtodo de eixo fixo.

Neste trabalho ser estudado apenas o Mtodo do sen
2
que ser utilizado na parte
experimental.

44

Na figura 2.10 pode-se observa os princpios do mtodo do sen2 ( o ngulo entre a
reta normal superfcie da pea e a reta normal ao plano de parmetro d). Para cada orientao
, certos planos cristalogrficos se colocam em posio de difrao, conforme mostrados nas
figuras 2.10 e 2.11. A penetrao dos raio-X extremamente superficial (<10m), portanto a
condio de estado plano de tenses assumida na camada da superfcie de difrao (Prevy,
1996).
Segundo Guimares (1990), esta tcnica utilizada e recomendada quando se deseja
grande exatido nas medidas e quando a amostra apresenta certo grau de textura.

Figura 2.8 Estado plano de tenses (Prevy, 1996).

Figura 2.9 Elipside das deformaes (Prevy, 1996).

45

As direes principais das figuras anteriores podem ser dadas pelas equaes 6 a 8:

a
1
=cos sen (6)

a
2
=sen sin (7)

a
3
=cos =(1sen
2
) (8)

A lei da transformao do tensor das deformaes em relao s direes principais
escrita como:

e =o
1
2
e
1
+o
2
2
e
2
+o
3
2
e
3
(9)

Sabendo que:

I
=
1
E
[
I
V(
I
+
k
)] (10)

Para i, j , k =1,2,3

Aps transformao obtem-se:

e =
d
d
=[
1+v
L
o
scn
2
[
v
L
(o
1
+o
2
) (11)

Onde:
o
=
L
(1+v)

[
d
d

(scn
2
)
(12)

46

E substituindo com a lei de Bragg:

q
=
E
2(1+V)

180
cotg
0(2)
0(scn
2
q)
(13)

Ou ainda:

o
q
=K z (14)

Onde :
z =
(20)
(scn
2
)
(15)

Sendo K um fator constante para o plano de difrao escolhido, (tabelado e no caso de
um ao inoxidvel duplex, utiliza-se o valor correspondente ferrita =-30,33 MPa).
o coeficiente angular da reta 2 - sen
2
, obtida pela plotagem das variaes dos
ngulos de difrao 2 com as variaes dos ngulos de incidncia do raio-X (Figura 2.12).

Figura 2.10 Grfico (2 sen2) (Prevy, 1996).

47

2.6.4 Influncia dos parmetros de usinagem na tenso residual

Segundo Capello et. al. (2005) analisaram as influncias dos parmetros de corte no
processo de torneamento sobre as tenses residuais induzida no material usinado. A figura 2.11
mostra a anlise de varincia (ANOVA) dos resultados obtidos na usinagem do ao UNI-ISO
39NiCrMo3.
Analizando a figura 2.11, Capello et. al. (2005) mostraram que quanto maior o avano e o
raio de ponta da ferramenta, maiores as tenses residuais trativas na pea usinada e que o avano
o parmetro de maior importncia na variao da tenso residual na pea usinada. J o ngulo
de posio e a profundidade de corte no exerceram mudanas significativas nas tenses residuais
na pea usinada. Neste trabalho os autores afirmam que quanto maior as propriedades mecnicas
do material mais trativo ser a tenso residual na pea usinada.

Figura 2.11 Anlise dos efeitos dos parmetros de corte sobre as tenses
residuais induzidas no ao UNI-ISO 39NiCrMo3 (Capello et. al., 2005).

48

Javidi et. al. (2008) concluiram que o aumento do avano no tornearam do ao
34CrNiMo6 induz tenses residuais compressivas na pea, por outro lado, o aumento do raio de
ponta da ferramenta induz tenses residuais menos compressivo. Os autores tambm concluram
que aumento das tenses residuais compressivas na pea promove aumento na resistncia
fadiga.
Os estudos de Hua et. al. (2006) mostraram que a geometria da aresta da ferramenta
exerce grande influncia na gerao de tenses residuais. Segundo os autores a aresta com
chanfro duplo (figura 2.12 (b)) promovem maiores tenses residuais compressivas comparada a
aresta com chanfro simples (figura 2.12 (a)) por conta do aumento dos esforos de corte.
Gunnberg et. al. (2006) ressaltam ainda que a preparao da ferramenta com chanfro mais
raio de arredondamento (Figura 2.13) para o torneamento do ao DIN 18MnCr5 a melhor
condio de ferramenta para gerao de tenso residual compressiva devido ao maior contato da
ferramenta-pea aumentando o efeito do atrito na zona de deformao.

Figura 2.12 Preparao de aresta (a) chanfro simples e (b) chanfro duplo
(Matsumoto et. al. apud Hua et. al., 2006).
Figura 2.13 Preparao de aresta com chanfro e raio (Gunnberg et. al., 2006).

49

Garcia et. al. (2012), estudaram os efeitos dos parmetros de corte sobre a tenso residual
superficial gerada no torneamento do ao AISI 4340 e concluiram que o aumento do avano
induz tenses trativas pelo aumento de temperatura.
Braham et. al. (2005), estudaram os efeitos das condies de usinagem sobre a integridade
superficial (tenso residual, micro dureza e rugosidade) e a resistncia a corroso nos processos
de torneamento e retificao do ao inoxidvel 316L. Neste estudo os autores concluram que as
condies de corte influenciam na integridade superficial, mas no afeta a resistncia a corroso.
Segundo os autores, a resistncia a corroso influenciada pela integridade superficial. Os
autores tambm concluram que a medida que as tenses residuais tornam-se mais compressivas,
maior ser a resistncia a corroso do material usinado.
Outeiro et. al. (2008) analisaram as tenses residuais induzidas no processo de
torneamento a seco em materiais de difcil usinabilidade. No caso ao inoxidvel austentico
(AISI 316L), o endurecimento da superfcie e sua baixa condutividade trmica contriburam para
a gerao de tenses residuais trativas no torneamento. Neste mesmo trabalho os autores
mostraram que as tenses residuais medidas na direo de corte so mais trativas do que as
tenses residuais medidas na direo de avano que est relacionado com a gerao de calor pelo
esforo de corte (figura 2.14).
A figura 2.14, mostra a anlise da tenso residual em camadas subsuperficiais no
torneamento do ao AISI 316L na direo de avano (
) e na direo de corte (//) utilizando

ferramenta de metal duro sem revestimento.

Figura 2.14 Anlise das tenses residuais em subcamadas (Outeiro et. al., 2008).

50

3 MATERIAIS E MTODOS
Este captulo apresenta o planejamento experimental, procedimentos experimentais e a
descrio dos equipamentos e recursos utilizados para a realizao deste trabalho.
O Ao inoxidvel superduplex foi torneado com diferentes avanos e velocidades de corte
utilizando ferramentas de mesma geometria de corte, revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN,
Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN com o objetivo de avaliar o melhor desempenho dentre elas atravs do
estudo do desgaste da ferramenta, tenso residual induzida no material usinado e rugosidade da
pea. A figura 3.1 apresenta a matriz do planejamento experimental deste trabalho.

Figura 3.1 Estrutura do planejamento experimental.

51

3.1 Planejamento experimental

As etapas necessrias para a realizao das anlises, com a descrio dos equipamentos e
os mtodos de anlise esto caracterizadas neste item. Apresentam-se tambm informaes sobre
os materiais empregados, ferramentas e recursos de mquina e dispositivos.
Como mostrado na figura 3.1, foram preparados dois corpos de provas diferentes, mas
seus dados de entrada foram semelhantes para correlacionar as medies de sada extradas aps
o torneamento. Porm, no corpo de prova B, alm dos fatores em comum com o corpo de prova
A que so velocidade de corte, avano da ferramenta e classe da ferramenta, foram estudados as
relaes da ferramenta no incio de vida (VB
B
=0) e a ferramenta no fim de vida (VB
B
0,3) na
gerao de tenses residuais e na rugosidade da pea. A figura 3.1 tambm mostra que o fluido de
corte, o material da pea, a geometria da ferramenta e a profundidade de corte foram os valores
constantes para os corpos de prova A e B. Todos os ensaios foram realizados com fluido de corte
devido necessidade de sua aplicao, garantindo uma maior vida a ferramenta e diminuindo
vibraes que poderiam causar quebras prematuras na ferramenta. A profundidade de corte (a
p
)
foi mantida em 1mm pois a varivel menos influente na variao da tenso residual e na
rugosidade (Capello et. al.,2005 e Gunnberg et.al., 2006).
O corpo de prova A mostrada na figura 3.2 foi torneado com diferentes classe de
ferramenta mostradas na tabela 3.4 e nas condies definidas pela tabela 3.1. Nessa etapa era
monitorado o desgaste de flanco mdio (VB
B
) a cada passe no comprimento de 110mm e
profundidade de corte (a
p
) de 1mm; A cada parada de mquina era feita a verificao do desgaste.
Repetindo este processo sucessivamente at atingir o desgaste de flanco mdio (VB
B
0,3 mm)
ou a pea atingir dimetro de 31 mm, limite de dimetro pelo qual garanta uma boa rigidez e
evitar vibraes no ensaio.
Depois de atingido o desgaste de flanco de 0,3 mm a aresta utilizada era considerada em
fim de vida. Aps esta ocorrncia a aresta era analisada em microscpio eletrnico de varredura
(MEV), do Laboratrio de Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica da UNICAMP. Essa
etapa foi realizada para obter mais detalhes do mecanismo de desgaste da aresta da ferramenta de

52

corte, alm de se fazer micro anlises semi-quantitativas de materiais em determinadas regies da
ferramenta, atravs de um sistema de micro anlises EDS (espectroscopia de energia dispersiva).

Tabela 3.1 Condies de usinagem para o corpo de prova A.

Nesta etapa foram realizadas duas rplicas de cada ensaio e avaliados os resultados. Nos
casos em que diferena de vida de ferramenta entre as rplicas era maior que 20%, era realizada
uma terceira rplica.
O corpo de prova B mostrado na figura 3.3 apresenta trechos divididos por canais. Cada
trecho foi torneado em uma condio diferente de acordo com a tabela 3.2 para cada classe da
ferramenta mostrada na tabela 3.4 gerando um total de quatro corpos de prova B.

Tabela 3.2 Condies de usinagem para o corpo de prova B.

Alm das analises das tenses residuais superficiais e subsuperficiais na pea aps serem
usinadas com as pastilhas no incio de vida da ferramenta (VB
B
=0) e no fim de vida da
ferramenta (VB
B
0,3) nas condies definidas pela tabela 3.2 foram feitas medies da
rugosidade mdia (Ra) e da rugosidade mxima (Ry), que foram medidas usando-se um
rugosmetro porttil Mitutoyo, com um comprimento de amostragem de 0,8mm. Foram feitas trs
medies em pontos aleatrios ao longo do comprimento e do permetro da pea, a fim de se
conseguir um valor mdio para a rugosidade em cada trecho.

53

Todas as anlises feitas reforam a ideia do trabalho, que visa acompanhar a influncia
dos parmetros de corte e dos efeitos do desgaste da ferramenta sobre as mudanas das tenses
residuais e da rugosidade no material usinado.
Para anlise dos dados, adotou-se um planejamento fatorial, a fim de investigar todas as
combinaes possveis entre os nveis e fatores, nas variveis de resposta. Para isso, utilizou o
software Minitab inserindo dados obtidos nos experimentos, disponveis no apndice I.

3.2 Materiais

O material a ser usinado foi fornecido pela empresa Sulzer na forma de barras circulares
com o dimetro inicial de 70mm e comprimento de 20mm proveniente do processo de fundio
que em seguida foi solubilizado temperatura de 1130C e resfriado imediatamente em gua,
fazendo com que o material atingisse dureza de 290HB. Fabricado com as composies qumicas
apresentadas na tabela 3.3.

Tabela 3.3 Composio qumica dos corpos de prova utilizados nos ensaios.

54

A preparao dos corpos de provas da figura 3.2 foi realizada no Centro de Oficinas do
Departamento de Mecnica na Faculdade de Tecnologia do Estado de So Paulo (FATECSP).

Para a anlise de tenso residual foram confeccionados corpos de prova nas dimenses
mostradas na figura 3.3B e feita a medio apenas na direo de corte correspondente ao sentido
da velocidade de corte (v
c
) como mostrado na figura 3.3A, pois de acordo com (Outeiro et. al.,
2008) as tenses so mais crticas (menos compressivas) ocorrem na direo de corte do que na
direo do avano.

(A) (B)
Figura 3.2 Corpo de prova para medio de desgaste da ferramenta.
Figura 3.3 Corpo de prova para medio das tenses residuais.
v
c

55

A fixao dos corpos de prova durante os ensaios foi feita com uma placa de trs
castanhas moles no dimetro de 40mm e contraponto na extremidade oposta. Os passes de
torneamento foram dados na direo do comprimento.

3.3 Ferramentas de corte

As ferramentas utilizadas neste trabalho como tambm o porta ferramenta foram cedidas
pela Iscar do Brasil.
O porta ferramenta utilizado mostrado na figura 3.4 com as dimenses definidas pelo
cdigo SLANL 2525M 15 TANG.

Figura 3.4 Foto do porta ferramenta com a ferramenta utilizado nos ensaios.

56

A tabela 3.4 mostra os detalhes das trs ferramentas da classe M conforme a norma ISO
513, indicadas para usinagem de aos inoxidveis.

Tabela 3.4 Detalhe das ferramentas estudadas.

As pastilhas utilizadas foram de metal duro. As classes utilizadas foram a IC9250, IC8250
e IC907 todas so classificadas como ISO M05-M20, as duas primeiras ferramentas possuem
substratos com granulao padro enquanto que na terceira ferramenta possuem substratos com
granulao submcron. A classe IC9250 possui revestimento com tripla camada (TiCN, Al
2
O
3
e
TiN). O fabricante afirma que na camada externa da ferramenta depositada pelo processo
MTCVD e as demais pelo processo CVD.
A classe IC8250 similar IC9250, exceto pelo tratamento superficial que remove a
camada de TiN da superfcie de sada e da superfcie de folga, prxima aresta de corte. O
tratamento feito por jateamento que induz tenso residual de compresso e melhora a textura,
expondo a camada de alumina. Isto leva a uma usinagem com menor gerao de calor, uma
melhor resistncia contra lascamento, uma aresta postia reduzida e uma vida da aresta mais
longa. (Iscar tools, 2011)
A classe IC907, por sua vez, revestida pelo processo PVD com TiAlN.

57

3.4 Fluido de corte

O fluido de corte utilizado foi Vasco 1000 da empresa Blaser Swisslube, com
concentrao de 10%. Este fluido de corte um leo de base vegetal emulsionvel e foi aplicado
sobre a superfcie de sada da ferramenta pelo sistema convencional de injeo da mquina, que
apresentou uma vazo de 8 l/min.

3.5 Equipamentos

Neste item, sero apresentados, alm da mquina-ferramenta, todos os instrumentos
utilizados para aferio e medio das variveis estudadas neste trabalho.

3.5.1 Mquina-ferramenta

Nas dependncias da Faculdade de Engenharia Mecnica da UNICAMP foram realizados
os testes de torneamento em um torno CNC da marca Romi, modelo Galaxy 20, com comando
numrico GE-Fanuc 2li-T, potncia do motor principal de 15 kW e rotao mxima do eixo
rvore de 4500 rpm (variao contnua). A figura 3.5 mostra a mquina descrita.

58

3.5.2 Microscpio ptico

Para o acompanhamento do desgaste das ferramentas ao longo dos ensaios, foi utilizado
um microscpio estereoscpico Leica (ampliao mxima de 50 x) e uma cmera fotogrfica
digital Canon Powershot S40 (zoom ptico de 2.8 x e resoluo mxima de 4 megapixels)
conectada a um computador contendo os programas Canon Utilities RemoteCapture 2.2.0.11,
responsvel pela aquisio das imagens, e Image J 1.40c, responsvel pela medio do desgaste.
A Figura 3.6 ilustra a montagem descrita.
Figura 3.6 Sistema de captao de imagens e medio dos desgastes (Therezani, 2012).
Figura 3.5 Torno CNC Galaxy utilizado nos experimentos (Therezani, 2012).

59

3.5.3 Microscpio eletrnico de varredura

Microscpico eletrnico de varredura (MEV) Jeol JXA-840A do Departamento de
Engenharia de Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica, que possui o recurso de
espectrometria de energia dispersiva (EDS), que permite identificar de forma semi-quantitativa os
elementos qumicos presentes em quaisquer pontos da ferramenta e, assim, propiciar
embasamento suficiente para a gerao de hipteses sobre os mecanismos de desgaste atuantes. A
figura 3.7 mostra o equipamento utilizado.

Figura 3.7 Microscpio eletrnico de varredura (Therezani, 2012).

60

3.5.4 Medio das tenses residuais

As medies de tenses residuais foram realizadas no Centro de Pesquisa e Inovao da
Villares Metals.
Para as medies de tenses residuais na superfcie e nas camadas subsuperficiais foi
utilizada uma mquina de difrao raio-X, modelo Strainfex MSF-3M da marca RIGAKU. O
mtodo utilizado nas medies foi o do sen
2
com variao do ngulo de 0 a 65, com CrK
nos planos cristalogrficos (2 1 1). A figura 3.8 mostra o equipamento utilizado.

Figura 3.8 Foto do difratmetro raio-X (Rigaku, 2011).

61

Para remoo das camadas superficiais para aferio de tenso residual subsuperficiais
foi feito um polimento eletroltico com equipamento da Rigaku,
O polimento eletroltico foi realizado com um eletrodo na tenso de 20V e corrente
contnua 0.6A. A soluo eletroltica usada foi: Cloreto de amnia (0,25 kg), Glicerina (0,6 l) e
gua destilada (1,15 l). Para o polimento eletroltico foi utilizado uma mscara que limitava a
ao da corroso numa rea de 25 mm
2
. Cada rea corroda atingiu um tempo de ataque
determinado nos valores de 120, 240, 360, 420, 540, 600 e 720 segundos ou parando ao atingir a
profundidade de 100m. A figura 3.9 mostra o equipamento utilizado para a remoo de camadas
por eletrlise.

Figura 3.9 Sistema de polimento eletroltico Rigaku.

62

As medies das profundidades na superfcie da pea aps o polimento eletroltico foram
realizadas no Laboratrio de Usinagem da Coordenao de Mecnica do Instituto Federal de So
Paulo (IFSP). Foi utilizado um dispositivo que fixava a pea entre centros para garantir o
alinhamento e um relgio comparador da marca Mitutoyo com resoluo milesimal fazia a
medio da profundidade. A figura 3.10 mostra a montagem do dispositivo.

Figura 3.10 Medio da profundidade na superfcie da pea.

63

3.5.5 Rugosmetro

Para a medio da rugosidade na superfcie usinada, foi utilizado um rugosmetro porttil
Mitutoyo SJ, uma base magntica como suporte do apalpador e uma base em V para apoio do
corpo de prova durante a leitura da rugosidade. A figura 3.11 mostra a montagem do
equipamento durante a medio.

Figura 3.11 Montagem para medio da rugosidade (Therezani, 2012).

64

4 RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo so apresentados os seguintes resultados: Mecanismos de desgaste no final
da vida da ferramenta (4.1); Vida da ferramenta (4.2); Avaliao dos cavacos (4.3); Tenso
residual (4.4); Tenso residual em subcamadas (4.5); Rugosidade (4.6).

4.1 Mecanismos de desgaste no final da vida da ferramenta

O principal mecanismo de desgaste observado pelas fotos do MEV e das anlises do EDS
que levou a ferramenta ao final da vida, foi o entalhe gerado pelo martelamento do cavaco na
profundidade de corte que por sua vez propiciou espao para adeso de partculas com posterior
arrancamento do material junto com partculas da ferramenta (attrition).
Para uma melhor compreenso das fotos das ferramentas tiradas no MEV, a figura 4.1
mostra as regio A e B que sero citadas.

Figura 4.1 Identificao das regies da ferramenta analisadas no MEV.

65

Na regio marcada por e+a da figura 4.2 mostra a poro de material aderido na regio
do entalhe tanto na superfcie de folga como na superfcie de sada em ambas as ferramentas
mostradas. Nas ferramentas revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN a regio m prximo ao
raio de ponta da ferramenta apresentam micro trincas.

c
= 80 m/min e
f = 0,25 mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramenta estudadas.

66

A avaliao da anlise de EDS mostrada na figura 4.3 confirma a adeso do material da
pea usinada no entalhe mostrado na figura 4.2.
Na figura 4.3 observa-se que na ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN os pontos (pt1,
pt2 e pt3) na superfcie de folga esto alinhados na regio do entalhe. O ponto pt1 mostra maior
presena de tungstnio (W) elemento pertencente ao substrato da ferramenta, o ponto pt2 mostra
c
= 80 m/min e f = 0,25
mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramenta estudadas.

67

maior presena de ferro (Fe) e cromo (Cr) elementos pertencente ao material usinado e o ponto
pt3mostra maior presena de tungstnio (W). As presenas do substrato e de material aderido na
regio do entalhe, uma vez que as anlises de EDS e MEV s foram realizadas no fim de vida da
ferramenta, o mecanismo de desgaste envolvido est associado a formao do entalhe na
profundidade de corte que propiciou espao para extruso do cavaco que consequentemente
aderiu na ferramenta com posterior arrancamento causando desgate por attrition.
Na figura 4.4 observa-se que a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN apresenta uma
regio escurecida marcada com a letra d. Esta regio apresenta delaminao do revestimento
ainda apresentando titnio, fenmeno comum em ferramentas de mltiplas camadas revestidas
pelo processo CVD causado por tenses internas, como j mencionado anteriormente. A regio
e mostra o desgaste por entalhe sem a presena de material aderido.

c
= 80 m/min e f =
0,4 mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramenta estudadas.

68

A figura 4.5 apresenta anlise de EDS feita nas ferramentas no fim de vida para as
condies de v
c
=80 m/min e f =0,25 mm/ver.

c
= 80 m/min e f = 0,4

69

A figura 4.5 mostra a presena do material aderido prximo ao entalhe e substrato exposto
na regio do entalhe para as ferramentas revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN , j na
ferramenta revestida com TiAlN observou-se material aderido na regio do entalhe junto com o
substrato exposto.
Na comparao entre as fotos mostradas nas figuras 4.2 e 4.4 que o aumento do avano de
0,25 mm/rev para 0,4 mm/rev influenciou no aumento na profundidade do entalhe. No avano
0,4 mm/rev mostrado na figura 4.4 a presena de material aderido nas ferramentas foi menor que
no avano 0,25 mm/rev mostrado na figura 4.2, principalmente na regio do entalhe.
A figura 4.6 mostra uma poro de material aderido na regio do entalhe (e+a) tanto na
superfcie de folga como na superfcie de sada em ambas as ferramentas mostradas como na
figura 4.2 que se compara com esta figura na condio de mesmo avano. Portanto a mudana da
velocidade de corte de 80 m/min para 110 m/min no influenciou no mecanismo de desgaste da
ferramenta, exceto na ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN que apresentou uma regio de
delaminao d na v
c
=110 m/min mostrado na figura 4.6.
c
= 110 m/min e f =

70

A avaliao da anlise de EDS mostrada na figura 4.7 confirma a adeso do material da
pea usinada no entalhe mostrado na figura 4.6.

c
= 110 m/min e f = 0,25

71

Na figura 4.8 observa-se que as ferramentas revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN
apresentam uma regio de delaminao. Novamente as fotos do MEV junto com a anlise de
EDS, confirmam que no avano de 0,4 mm/rev (figura 4.6) a poro do material aderido aparece
fora da regio do entalhe e o entalhe menor comparado com o avano de 0,25 mm/rev (figura
4.8).

c
= 110 m/min e f =

72

A figura 4.9 apresenta anlise de EDS feita nas ferramentas no fim de vida para as
condies de v
c
=110 m/min e f =0,4 mm/ver.

c
= 110 m/min e f = 0,4

73

4.2 Vida da ferramenta

A figura 4.10 mostra o resultado dos ensaios de vida das ferramentas em todas as
condies testadas. Como mencionado anteriormente, foram realizadas rplicas dos ensaios,
portanto o resultado apresentado uma mdia dos resultados obtidos.

Figura 4.10 Vida das ferramentas em tempo de corte das condies testadas.

Como mostrado na figura 4.10, diminuindo-se a velocidade de corte em aproximadamente
37% (de 110 m/min para 80 m/min) aumentou-se a vida da ferramenta em aproximadamente 48%
para as ferramentas revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN e 33% para a com TiAlN.
Nota-se ainda que para as velocidades maiores o desempenho das ferramentas revestidas com
TiN/Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN foi similar e ambas melhores do que a ferramenta revestida com
Al
2
O
3
/TiCN. Por outro lado, em velocidades mais baixas ficou claro o melhor desempenho da
ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN sobre as outras testadas. A abraso mecnica pode ter
atenuado tambm, j que a remoo do revestimento expe o substrato da ferramenta e facilita a

74

adeso. Como a avaliao com auxlio do MEV foi realizado apenas no final da vida da
ferramenta, no foi possvel detectar se a abraso propiciou adeso ou a remoo de camada
aderida acelerou a exposio do substrato.
Uma possvel explicao para o desempenho das ferramentas que na velocidade de corte
mais baixa, predominou o coeficiente de atrito, que menor para o revestimento de
TiN/Al
2
O
3
/TiCN, seguido do TiAlN e por fim do Al
2
O
3
/TiCN mesmo esse ltimo tendo passado
por um processo de polimento de acordo com o fabricante. Por outro lado, quando a velocidade
aumenta, a resistncia temperatura passa a ser importante. O TiAlN apresenta resistncia
temperatura similar ao Al
2
O
3
, haja vista que em altas temperaturas o TiAlN transforma-se e gera
Al
2
O
3.
Assim a ferramenta revestida com TiAlN mesmo tendo um maior coeficiente de atrito,
sua vida foi maior em funo da combinao dessas propriedades. Alm disso, o TiN apresenta o
menor coeficiente de atrito dentre os revestimentos testados, mas sua estabilidade trmica
menor dentre eles. Nos experimentos realizados, possvel que o bom desempenho relativo do
revestimento de TiN, se deve ao fato dessa camada retardar o contato da pea e do cavaco com a
camada de Al
2
O
3
, pois a partir do momento em que essa camada passa a atuar, as taxas de
desgaste tornam-se similares. Pois de acordo com Jiang et. al. o revestimento de Al
2
O
3
tem
afinidade qumica com a camada de passivao de Cr
2
O
3
promovendo adeso que contribui para
o desgaste da ferramenta.

75

Observando-se a figura 4.11 nota-se que a anlise das vidas das ferramentas de corte
testadas, baseada no volume de material removido est de acordo com a teoria clssica de
usinagem.

Figura 4.11 Vida da ferramenta em volume do cavaco removido das condies testadas.

Uma anlise que cabe nesse momento diz respeito escolha da melhor ferramenta de
corte para o torneamento do ao inoxidvel superduplex. O ideal seria uma ferramenta que
apresentasse uma vida em volume de material removido elevada com uma vida baixa. Isso
indicaria que a ferramenta possui boa produtividade. Obviamente, se a necessidade for vida em
tempo, essa caracterstica que deve ser considerada isoladamente. Com base nas figuras 4.10 e
4.11 nota-se que a velocidade de corte de 80 m/min apresentou os melhores resultados de vida em
tempo e que o avano de 0,4 mm/rev apresentou os melhores resultados em termos de volume de
material removido. Alm disso, a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN apresentou o
melhor desempenho dentro dos melhores resultados obtidos.

76

A Figura 4.12 apresenta grficos referentes aos principais efeitos para a vida da
ferramenta em volume de cavaco, baseados em anlises estatsticas de varincia com
confiabilidade de 95% realizada pelo software Minitab.

Analisando-se a figura 4.12 conclui-se que o parmetro de maior influncia na vida til da
ferramenta o avano devido inclinao acentuada da reta que unem os dois pontos mdios de
cada nvel. A velocidade de corte foi o parmetro que teve menor influncia na vida til da
ferramenta mostrando pouca variao na inclinao da reta que ligam os pontos mdios.
De acordo com Diniz et. al. (2006), a velocidade de corte o parmetro que mais influncia
no desgaste, pois com o aumento da mesma aumenta a energia (calor) que imputada ao
processo, sem um aumento da rea da ferramenta que recebe este calor.
Neste trabalho o principal efeito do desgaste da ferramenta no foi a temperatura, mas o
choque mecnico causado pela formao da rebarba na superfcie da pea causando formao de
desgaste por entalhe durante a usinagem.
Figura 4.12 Anlise estatstica da influncia dos parmetros de
usinagem na vida da ferramenta em volume de cavaco.

77

Biermann e Heilmann (2010), mostraram no estudo do torneamento do ao inoxidvel
duplex que a formao de rebarba influencia o desgaste por entalhe na profundidade de corte.
Como mostrado nas fotos tiradas no MEV (figuras 4.6 e 4.8), em avanos menores a
profundidade do entalhe (VB
N
) maior que a profundidade do desgaste mdio (VB
B
). J em
maiores avanos os valores de VB
N
e VB
B
so praticamente iguais por conta de um menor
contato com a rebarba, pois quanto maior o avano menor a quantidade de voltas numa
determinada distncia.
O avano tambm influncia no tamanho da rebarba. De acordo Olvera e Barrow (1996)
pequenos avanos causam aumento no tamanho da rebarba devido a maiores taxas de deformao
plstica do material. Na medida em que o avano aumenta, torna ntido o aumento da espessura
do cavaco cisalhado, proporcinando reduo da deformao plstica e em consequncia a altura
da rebarba.

78

As figuras 4.13, 4.14, 4.15 e 4.16 mostram a progresso do desgaste de flanco mdio
apresentada pelas ferramentas dentro das condies testadas.

Figura 4.13 Desgaste de flanco mdio funo do tempo utilizado: v
c
= 80 m/min e f = 0,25
mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramentas utilizadas.

c
= 80 m/min e f = 0,4
mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramentas utilizadas.

79

c
= 110 m/min e f =
0,25 mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramentas utilizadas.

c
= 110 m/min e f =
0,4 mm/rev, para os trs tipos de classes de ferramentas utilizadas.

80

As figuras 4.13 4.16 apresentaram curvas padres de desgaste tpicos em ferramentas de
metal duro, exceto nas figura 4.13 e 4.15 que mostram desgastes progressivo ao longo do tempo
para as ferramentas revestidas com Al
2
O
3
/TiCN no avano de 0,25 mm/rev. a maior ou menor
vida da ferramenta dada em termos da taxa com que o desgaste ocorre. Nessas figuras nota-se
ainda que o desgaste inicial no tem um padro identificvel, s vezes o desgaste da ferramenta
revestida com TiAlN inicia-se elevado, em outras condies essa mesma ferramenta apresenta
desgaste prximo de zero, o mesmo se dando com as demais classes testadas.

81

4.3 Avaliao dos cavacos

Na avaliao dos cavacos sero apresentadas apenas as fotos que apresentaram diferenas
nas formas, pois o tipo do cavaco permaneceu contnuo em todas as condies estudadas. Dentre
as condies estudadas, nico parmetro que influenciou na mudana de forma do cavaco foi o
avano que tem relao com o mecanismo de desgaste da ferramenta.
A figura 4.17a mostra o cavaco em fita obtido na usinagem com avano de 0,25 mm/rev.
J a figura 4.17b mostra o cavaco com melhor quebra na forma helicoidal obtida na usinagem
com avano de 0,4 mm/rev. Devido ao aumento de espessura do cavaco que, provavelmente,
diminui a tendncia de fluxo lateral de cavaco, minimizou o atrito no contato ferramenta-pea,
diminuindo portanto, o desgaste da ferramenta. Esse tipo de fenmeno muito comum em
materiais dcteis como o caso do ao inoxidvel superduplex. O resultado comparativo entre as
diferentes classes da ferramenta permaneceu igual.

(a) (b)

Figura 4.17 Fotos das formas do cavaco do material usinado. A foto (a) exibe um cavaco na
forma de fita. A foto (b) exibe um cavaco na forma helicoidal.

82

4.4 Tenso residual

Na figura 4.18 observa-se uma tendncia no processo de torneamento que a gerao de
tenses residuais positivas relativas trao, pois o efeito trmico predominou sobre o efeito
mecnico.

Na v
c
=80 m/min e f =0,25 mm/rev no houve uma variao significativa nas tenses
residuais obtidas na usinagem com diferentes ferramentas. No entanto ao observar outros
parmetros testados, v-se que no material usinado pela ferramenta revestida com TiAlN teve
maiores tenses trativas seguidas pela usinagem utilizando as ferramentas revestidas com
TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN.
O coeficiente de atrito associado baixa condutividade trmica pode estar relacionado
com maiores tenses trativas no material usinado pela ferramenta revestida com TiAlN.
Principalmente na condio da v
c
=110 m/min e f =0,4 mm/rev em que se tem um maior volume
Figura 4.18 Comparaes das tenses residuais superficiais induzidas na pea usinada
com ferramentas no incio da vida entre os parmetros de corte e as classes das pastilhas
utilizadas.

83

de material removido em um curto intervalo de tempo com um elevado coeficiente de atrito
impedindo o deslizamento do cavaco na superfcie de sada, contribuindo com um aumento de
temperatura no contato ferramenta-pea.
Na figura 4.19 v-se que as ferramentas desgastadas testadas induziram tenses
compressivas na pea. Segundo Tang et. al. (2009) tenso residual de compresso neste caso
promovida pelo efeito do esforo mecnico da pea sobre a ferramenta, ocasionado pelo desgaste
de flanco.

Nas condies em que se usinou a pea na v
c
=80 m/min com f =0,25 mm/rev e na v
c
=
110 m/min com f =0,4 mm/rev mostrados na figura 4.19, no houve uma variao significativa
das tenses residuais induzidas pelas classes das ferramentas testadas como na figura 4.18.

Figura 4.19 Comparaes das tenses residuais superficiais induzidas na pea usinada
com ferramentas no fim da vida entre os parmetros de corte e as classes das pastilhas
utilizadas.

84

As figuras 4.20 e 4.21 mostram os grficos extrados no software Minitab atravs de
anlises fatoriais dos principais efeitos (velocidade de corte, avano e classes da ferramenta)
sobre as tenses residuais.
A figura 4.20 mostra que a variao da velocidade de corte no exerce efeito sobre a
tenso residual induzida na pea. A inclinao da reta mostrada no avano indica que houve uma
influncia significativa deste efeito, sendo menores valores de tenso residual de trao no
avano de 0,25 mm/rev.
Ainda sobre a figura 4.20 observa-se que no material usinado pelas ferramentas revestidas
com TiN/Al
2
O
3
/TiCN (IC9250) e Al
2
O
3
/TiCN (IC8250) depositadas pelo processo CVD
ocorreram menores tenses trativas no incio de vida da ferramenta comparada com o material
usinado com ferramenta revestida com TiAlN (IC907) depositada pelo processo PVD. Essa
variao pode indicar uma possvel relao entre a geometria do raio de aresta com a tenso
residual, pois segundo Machado et. al. (2009), o raio de aresta maior no processo de deposio
CVD que no processo PVD. Confrontando com as afirmaes de Hua et. al. (2006) sobre a
influncia da geometria da ferramenta na tenso residual, indica que quanto maior o contato da
Figura 4.20 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta
sobre a tenso residual induzida na pea usinada com
ferramentas no incio da vida.

85

ferramenta-pea, maiores as tenses compressivas (menos trativa) devido aos efeitos do esforo
mecnico prevalecer sobre a variao trmica.
A figura 4.21 mostra efeitos semelhantes aos observados na figura 4.20 com exceo do
revestimento das ferramentas.
De acordo com a figura 4.21, na comparao da usinagem utilizando as ferramentas
revestidas com Al
2
O
3
/TiCN (IC8250) e TiN/Al
2
O
3
/TiCN (IC9250) no apresentaram mudanas
significativas de tenso residual na pea. Na usinagem utilizando a ferramenta revestida com
TiAlN (IC907) induziu tenses mais compressivas por conta das alteraes da geometria da
ferramenta promovidas pela adeso do material da pea usinada e o mecanismo de desgaste
envolvido contribuindo para o aumento do contato ferramenta-pea que por sua vez, fez com que
os esforos mecnicos predominassem sobre a variao trmica.

Figura 4.21 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre a
tenso residual induzida na pea usinada com ferramentas no fim da
vida.

86

4.5 Tenso residual em subcamadas

As figuras 4.22 e 4.23 mostram as tenses residuais em subcamadas induzidas na pea
pelas ferramentas no incio da vida (VB
B
=0).

Na figura 4.22 observa-se que no material usinado pelas trs ferramentas testadas
apresentaram maiores valores de tenso residual de trao entre as profundidades de 60 a 80 m.
Apesar das tenses residuais superficiais induzidas pelas ferramentas testadas no
apresentarem comportamentos diferentes entre elas na v
c
=80 m/min no f =0,25 mm/rev nota
que na figura 4.22 na usinagem com as ferramentas revestidas com Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN
apresentaram maiores tenses residuais de compresso nas profundidades de 20 a 40 m,
diferentemente do ocorrido no material usinado pela ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN
que no apresentou tenses residuais compressivas at a profundidades de 100 m. Este
comportamento pode estar atrelado eficincia do contato direto da barreira trmica pelo
Figura 4.22 Tenso x profundidade para Vc = 80 m/min e f = 0,25 mm/rev induzidas
na pea usinada pelas ferramentas no incio da vida.

87

revestimento Al
2
O
3
nas ferramentas com Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN que reduziu a quantidade de calor
transmitida pea.
As curvas de tenso residual contra profundidade na usinagem com ferramentas revestidas
com Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN apresentam comportamentos semelhantes.
A figura 4.23 mostra que na usinagem utilizando a ferramenta revestida com Al
2
O
3
/TiCN
houve pouca variao de tenso residual entre as profundidades de 20 a 80 m.
Na usinagem com as trs ferramentas testadas v-se que induziram na pea maiores
valores de tenso residual de trao entre as profundidades de 80 a 100 m, nesta profundidade a
2
O
3
/TiCN induziu maior valor de tenso residual entre as
demais ferramentas.
Na figura 4.23 nota-se que apesar da tenso residual superficial induzida na pea pela
2
O
3
/TiCN ser menor em comparao com as ferramentas
revestidas com TiAlN e Al
2
O
3
/TiCN, entre as profundidades de 20 a 40 m a ferramenta
revestida com TiAlN e Al
2
O
3
/TiCN foram mais compressivas.

c
= 80 m/min e f = 0,4 mm/rev induzidas
na pea usinada pelas ferramentas no incio da vida.

88

A figura 4.24 mostra que no material usinado pelas as ferramentas revestidas com
TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN apresentaram maiores tenso residual de compresso entre as
profundidades de 60 a 80 m e no material usinado pela ferramenta revestidas com TiAlN
apresentou maior tenso residual de compresso entre as profundidades de 80 a 100 m .
Apesar das tenses residuais superficiais induzidas pelas ferramentas testadas no
apresentarem comportamentos diferentes entre elas na v
c
=80 m/min no f =0,25 nota-se que na
figura 4.24 na usinagem com as ferramentas revestidas com TiAlN induziu menor tenso residual
de compresso nas profundidades de 20 a 40 m seguido pelas ferramentas revestidas com
Al
2
O
3
/TiCN e TiN/Al
2
O
3
/TiCN.

c
= 80 m/min e f = 0,25 mm/rev induzidas na pea
usinada pelas ferramentas no fim da vida.
Como as tenses residuais so autoequilibrantes, as medies das tenses residuais em
subcamadas mostraram picos de tenses residuais trativas, prximas ou distante a superfcie que
apresentou tenses residuais compressivas dependendo das condies de usinagem. Embora que
as tenses residuais sejam mais crticas na superfcie, mas em caso em que as tenses residuais
superficiais so semelhantes como mostrado nas figuras 4.22 e 4.24 as tenses residuais trativas
em subcamadas prxima a superfcie podem implicar na fadiga do material.

89

A figura 4.25 mostra que entre as profundidades de 20 a 40 m o material usinado pelas
ferramentas revestidas comTiN/Al
2
O
3
/TiCN e TiAlN apresentaram menores tenses residuais
compressivas.
Entre as profundidades de 20 a 60 m mostrado na figura 4.25 no apresentou mudanas
significativas na tenso residual na usinagem utilizando as ferramentas revestidas com TiAlN e
Al
2
O
3
/TiCN.
A figura 4.25 tambm mostra que no material usinado pelas as ferramentas revestidas com
TiAlN e Al
2
O
3
/TiCN apresentaram maiores tenso residual de compresso entre as profundidades
de 80 a 100 m e no material usinado pela ferramenta revestidas com TiN/Al
2
O
3
/TiCN
apresentou maior tenso residual de compresso entre as profundidades de 60 a 80 m .

Figura 4.25 Tenso x profundidade para Vc = 80 m/min e f = 0,4 mm/rev induzidas na
pea usinada pelas ferramentas no fim da vida.

90

A figura 4.26 mostra as tenses residuais em subcamadas at a profundidade de
aproximadamente 100 m. Como j citado anteriormente, na usinagem com as ferramentas no
incio de vida da ferramenta induziram tenses trativas na pea e no fim da vida da ferramenta
induziram tenses compressivas na pea.
Em comparao com as tenses residuais induzidas pelas ferramentas no incio da vida e
no fim de vida, a figura 4.26 mostra que os picos de tenses residuais apesar da diferena
intensidade ocorreram na mesma profundidade.

Figura 4.26 Relao das tenses residuais em subcamadas induzidas na pea usinada pela
ferramenta revestida com Al
2
O
3
/TiCN na v
c
= 80 m/min e f = 0,25 mm/rev.

91

Figura 4.27 Comparao das tenses residuais em subcamadas induzidas na pea usinada
pela ferramenta revestida com TiAlN entre as velocidades de corte.

Como mostrado na figura 4.27 s tenses residuais superficiais no material usinado so
iguais para diferentes velocidades de corte. Mas ao analisar as subcamadas nota-se que ocorrem
tenses residuais maiores nos picos de compressivos e trativos para a velocidade de corte de 110
m/min. Um resultado similar foi publicado por Sharman et. al. (2006), que analisou as tenses
residuais induzidas na usinagem do inconel 718
TM
.

92

4.6 Rugosidade

As figuras 4.28 e 4.29 mostram os grficos extrados no software Minitab atravs de
anlises fatoriais dos principais efeitos (velocidade de corte, avano e classes da ferramenta)
sobre as rugosidades mdias (Ra) e rugosidades mximas (Ry).
As figuras 4.28a e 4.28b, mostram que os efeitos dos parmetros de corte foram os
mesmos para as duas rugosidades de modo que as anlises feitas valem para as duas rugosidades
medidas.
a)

b)

Figura 4.18 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre Ra e Ry
utilizando ferramentas no incio da vida.

93

Pela inclinao das retas das figuras 4.28a e 4.28b, observa-se o avano exerceu maior
influncia na variao da rugosidade entre as demais condies, para avano de 0,25 mm/rev
apresentou menores rugosidades comparado ao avano 0,4 mm/rev. A variao das velocidades
de corte tambm influenciou na alterao da rugosidade em uma menor proporo, sendo maiores
rugosidades para v
c
=110 m/min comparada a v
c
=80 m/min.
A figura 4.28 mostra que a usinagem com as ferramentas revestidas com TiAlN (IC907) e
Al
2
O
3
/TiCN (IC8250) no apresentou variao significativa na rugosidade da pea. Porm o
material usinado com a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN (IC9250) apresentou menores
rugosidades comparadas usinagem com as outras ferramentas estudadas, por ser uma
ferramenta com maior nmero de camadas, menor coeficiente de atrito associado a baixa
condutividade trmica. Pois de acordo com Nalbant (2009), quanto menor o coeficiente de atrito
e a condutividade trmica da ferramenta, menor ser a rugosidade mdia obtida no material
usinado.

94

Embora as figura 4.29a e 4.29b mostrarem alterao na inclinao da velocidade de corte
os valores no apresentam uma mudana significativa na avaliao do efeito sobre a rugosidade,
desta forma as anlises feitas valem para as duas rugosidades medidas.
A figura 4.29 mostra os principais efeitos da usinagem sobre a rugosidade utilizando
ferramentas no fim da vida, sendo o avano a condio de maior influncia na variao da
rugosidade entre as demais. No caso o avano de 0,25 mm/rev apresentaram menores rugosidades
comparado ao avano de 0,4 mm/rev. A variao das velocidades de corte apresentado na figura
4.29 no exerceu influncia significativa na rugosidade.
a)

b)

Figura 4.29 Principais efeitos da Vc, f e classe da ferramenta sobre Ra e Ry
utilizando ferramentas no fim da vida.

95

A figura 4.29 mostra que a usinagem com as ferramentas revestidas com TiAlN (IC907) e
Al
2
O
3
/TiCN (IC8250) no apresentou variao significativa na rugosidade da pea. Porm a
material usinado com a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN (IC9250) apresentou maiores
rugosidades comparadas a usinagem com as outras ferramentas estudadas que possivelmente foi
motivada pelo mecanismo de desgaste da ferramenta.

96

5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Finalizados todos os testes laboratoriais e anlises dos resultados obtidos, alguns aspectos
sobre os experimentos de avaliao dos parmetros de corte relacionado com o desgaste das
ferramentas, tenso residual e rugosidade no processo de torneamento do ao inoxidvel
superduplex podem ser observados:

Dos parmetros analisados, a condio de v
c
=80 m/min e f =0,4 mm/rev foi a que mais
se destacou dentre todas as classes testadas em termos de produtividade (melhor vida em
tempo e maior volume de material removido);

Das condies testadas a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN (IC9250) apresentou
melhores resultados em termos de vida da ferramenta comparada com as ferramentas
revestidas com TiAlN (IC907) e Al
2
O
3
/TiCN (IC8250);

O mecanismo de desgaste predominante foi o entalhe provocado pelo martelamento da
rebarba na profundidade de corte que propiciou a extruso do material aderido causando
adeso/attrition.

A formao da rebarba durante a usinagem gerou choques mecnicos na ferramenta que
provocou o desgaste por entalhe fazendo com que o avano exerce-se maior influncia no
desgaste da ferramenta de corte;

O desgaste da ferramenta exerceu influencia sobre a variao das tenses residuais na
pea. Durante os ensaios com ferramentas no incio da vida (VB
B
=0) as medidas das
tenses residuais foram de trao enquanto que nas ferramentas no fim da vida (VB
B

0,3) as medidas das tenses foram de compresso devido aos esforos mecnicos da pea
sobre a ferramenta, ocasionado pelo desgaste de flanco e ou adeso do material;

97

O avano foi o parmetro de maior influncia sobre as tenses residuais na pea. Quanto
menor o avano menor o valor de tenso residual induzida na pea;

A anlise fatorial das tenses residuais no incio da ferramenta mostra que na usinagem
utilizando as ferramentas revestidas pelo processo CVD (TiN/Al
2
O
3
/TiCN e Al
2
O
3
/TiCN)
induziram tenses menos trativas comparado a ferramenta revestida pelo processo PVD
(TiAlN), que pode estar relacionado com o arredondamento da aresta do processo de
deposio;

O avano foi o parmetro que exerceu maior influncia na variao da rugosidade no
material usinado seguido pela classe da ferramenta e a velocidade de corte. Com o
aumento do avano de 0,25 mm/rev para 0,4 mm/rev aumentou a rugosidade no material
usinado com ferramentas (VB
B
=0 e VB
B
0,3);

A ferramenta no incio de vida, revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN induziu menor rugosidade
no material usinado comparado com as ferramentas testadas que pode estar relacionado
com o baixo coeficiente de atrito, baixa condutividade trmica e o maior nmero de
camadas;

A diferena da rugosidade no material usinado com ferramentas (VB
B
=0 e VB
B
0,3)
est associada ao desgaste da ferramenta com adeso do material fazendo com que a
geometria da ferramenta se modifique alterando a regularidade da rugosidade;

Pela anlise fatorial, concluiu que para se ter menores valores de rugosidade e maiores
valores de tenso residual de compresso no torneamento do ao inoxidvel superduplex
os parmetros mais indicados dentre os estudados seriam: menor velocidade de corte e
menor avano.

98

Dentre as ferramentas testadas, a ferramenta revestida com TiN/Al
2
O
3
/TiCN se destacou
por apresentar maior vida e menores efeitos danosos a integridade superficial da pea.

Como sugestes para trabalhos futuros, os seguintes pontos podero ser abordados:

Estender o estudo para outros processos de usinagem como, por exemplo: retificao,
fresamento e furao.

Refazer o estudo utilizando os mesmo parmetros, mas alterando o processo de
lubrificao.

Estudar a utilizao de diferentes geometrias da ferramenta a fim de obter maior via da
ferramenta.

Monitorar a evoluo da tenso residual, com o desgaste e a rugosidade para compreender
melhor a correlao entre eles.

Estudar os efeitos da tenso residual trativa na superfcie e em subcamadas na fadiga do
material usinado.

99

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APNDICE I Valores para o levantamento das anlises fatoriais

111

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Contribuio ao estudo do torneamento do

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