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5. DIAGRAMA HIERRO CARBONO

5.1 INTRODUCCIÓN DIAGRAMA Fe-C

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. 1

5.1.1 Alotropía del Hierro.

Muchos elementos y compuestos existen en más de una forma cristalina, bajo

diferentes condiciones de temperatura y presión. Este fenómeno es determinado como polimorfismo o alotropía. Muchos metales industrialmente importantes como el hierro, titanio y cobalto experimentan transformaciones alotrópicas a elevadas temperaturas y a presión atmosférica.

En el diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrópicas del hierro sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono. Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono y es una variedad de Fe amagnético. Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro. Según el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede clasificarse en:

  • Aceros %C ≤1.76%.

  • Fundiciones %C≥1.76% – 6.667%C El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

  • En solución intersticial.

  • Como carburo de hierro.

  • Como carbono libre o grafito.

Figura 5.1 Visualización de las fases presentes en el diagrama Fe-C. Se observa las distintas fases

Figura 5.1 Visualización de las fases presentes en el diagrama Fe-C. Se observa las distintas fases presentes de la aleación hierro carbono, cada color identifica una zona representativa referente a una fase específica de la composición.

Fuente: http://www.centralclubs.com/diagram-t67924.html

5.1.2 Aplicación virtual

Con el fin de brindar los datos exactos de la cantidad de cada uno de los

componentes en un punto determinado del diagrama, se puede ingresar al siguiente link, donde encontrara una aplicación, que permite establecer con toda exactitud las temperaturas exactas de los puntos así como el porcentaje de hierro y carbono.

Fuente: http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/phase-diagram.asp

5.2 FASES DIAGRAMA HIERRO CARBONO 5.2.1 Fase austenítca (0 hasta 2,1%C).

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 3.0 La cantidad de carbono disuelto, varía de 0 a 2.1 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras estructura (FCC), Figura 2.0.

5.2 FASES DIAGRAMA HIERRO CARBONO 5.2.1 Fase austenítca (0 hasta 2,1%C). La austenita es el constituyente

Figura 5.2 y 5.3 Microestructura interna de la austenita

Estructura típica de la austenita (FCC) austenítica

Micrografía

interna de la fase

Fuente: Tesis de grado influencia de microestructura sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Allauca Pancho Fabián Roberto. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Ecuador 2011

Propiedades:

  • Baja temperatura de fusión.

  • Baja tenacidad.

  • Excelente soldabilidad.

  • No es magnética. 5.2.2 Fase ferrítica. 5.2.2.1 Ferrita alfa α (0 hasta 0,022%C).

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en la Figura 4.0 donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,022% de C a 727°C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura ambiente.

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una

Figura 5.4 Microestructura interna de la ferrita Estructura de una matriz de acero completamente ferritica.

Fuente: Marshalls etch + HF, 300x. Courtesy of A.O.Benscoter, Lehigh University

La ferrita experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita FCC o

hierro γ.

La ferrita δ es como la ferrita α, y sólo se diferencian en el tramo de temperaturas

en el cual existen.

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC.

La ferrita experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita FCC o hierro γ. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.

Propiedades:

  • Muy blanda.

  • Estructura cristalina BCC

  • Es magnética.

  • Muy poca posibilidad de disolución del carbono.

    • 5.2.3 Fase cementita (0,022% a 6,67%C).

Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en

ferrita α por debajo de 727°C (la composición está comprendida en la región de

fases α+Fe3C). La cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su

presencia aumenta considerablemente la resistencia de algunos aceros.

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace

Figura 5.5 Microestructura interna de la cementita Las zonas oscuras corresponde a cementita que es el mayor constituyente en la fundición blanca, las zonas claras corresponden a perlita.

Fuente: A.O. Benscoter, Lehigh University.

La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede ver en la Figura 5.0. Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es, permanece como compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C durante varios años, cambia

gradualmente o se transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que

permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la cementita es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de

hierro es, en la práctica, válido.

Propiedades:

  • Alta dureza.

  • Muy frágil.

  • Alta resistencia al desgaste.

5.2.4 Fase Ledeburita.

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se

encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede ver

Figura 5.7 Microestructura interna de la ledeburita Microestructura de la Ledeburita, microconstituyente eutéctico, en una fundición blanca típica.

Fuente: A.O. Benscoter, Lehigh University.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.

5.2.5 Fase perlita.

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 por ciento de C y se forma a 727°C a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a pocos aumentos.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3%

Aleación Fe - %C, (bajo %C) las zonas oscuras corresponden a perlita y las claras a ferrita, en mayor proporción por ser un acero de bajo carbono.

Figura 5.8 Microestructura interna de la perlita Fuente: ASM Metals HandBook. Vol 3. Alloy Phase Diagram.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz

ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente. Hay dos tipos de perlita:

  • Perlita fina: dura y resistente.

  • Perlita gruesa: menos dura y más dúctil. La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

    • 5.2.6 Fase grafito.

Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 2% de carbono se tiende a formar grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el grafito aparece en forma de escamas y es una característica predominante de la microestructura. En la Figura 9.0 se observa la una forma típica del grafito, la cual muestra la formación de este en forma de esferas.

ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se

Aleacion Fe-C, fundición nodular donde sobresalen las esferas o nodulos de grafito. Partes oscuras de la imagen.

Figura 5.9 Microestructura interna del grafito Fuente: A.O. Benscoter, Lehigh University

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad de amortiguación.

  • El grafito tipo A: es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.

  • El grafito tipo B: se presenta en una fundición que presenta una composición casi eutéctica.

  • El grafito tipo C: aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos contenidos de carbono.

  • Los grafitos tipo D y E: se forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad. 5.3 ACEROS 5.3.1 Acero eutectoide. Presentan una fase austenítica sólida a un composición de 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar desde esta fase, se desarrollan las fases ferrita y cementita en láminas, formando una microestructura única llamada perlita, como se observa en la Figura 10. la cual, en relación con las propiedades mecánicas posee características intermedias de las fases que la componen, entre blanda y dúctil y dura y quebradiza.

Figura 5.10 Transformación y microestructura de un acero eutectoide Fuente: Tesis de grado influencia de microestructura

Figura 5.10 Transformación y microestructura de un acero eutectoide Fuente: Tesis de grado influencia de microestructura sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Allauca Pancho Fabián Roberto. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Ecuador 2011

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de la temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación de composición eutéctica; es decir, se forman capas o láminas alternas de las dos fases (α y Fe3C) durante la transformación.

  • 5.3.2 Acero hipoeutectoide.

Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica α + γ donde la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de la fase γ. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en perlita y se forma el acero.

Figura 5.11 y 5.12 Transformación y microestructura de un acero hipoeutectoide Fuente: Tesis de grado influencia

Figura 5.11 y 5.12 Transformación y microestructura de un acero hipoeutectoide Fuente: Tesis de grado influencia de microestructura sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Allauca Pancho Fabián Roberto. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Ecuador 2011

Características:

  • Al carbono y también aleados.

  • Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.

  • Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono

0.5

%C> Usos: Elementos de máquinas (Elementos de sujeción y transmisión de potencia). 5.3.2.1 Aplicaciones aceros hipoeutectoides. 5.3.2.1.1 Aceros Estructurales

Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de materiales

muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a

la

tensión

y

compresión

y

el

costo

razonable.

A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural

más usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

Propiedades

La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos estructurales.

Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta alcanzar esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse fácilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura).

La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).

5.3.2.1.2 Aceros para herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la

fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Propiedades:

La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace disminuir. En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la deformación.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de herramientas resistentes al choque.

El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbono y elementos de aleados.

Clasificación Aceros para Herramientas:

  • Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%.

  • Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (Temperatura = 600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

  • Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

  • Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero inferior a 1.76 %C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a formarse la cementita y se entra en la región bifásica γ+cem donde la cementita comienza a formarse en los límites de grano de la austenita. Al sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita remanente se transforma en perlita y se forma el acero. Al descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de composición eutectoide se transforma en perlita; de este modo, la microestructura resultante consiste en perlita y cementita proeutectoide como micro constituyentes una forma de típica asi como el diagram de transformación de observan en la Figura 12.

Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero inferior a 1.76 %C

Figura 5.13 y 5.14. Transformación y microestructura de un acero hipereutectoide. Fuente: Tesis de grado influencia de microestructura sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Allauca Pancho Fabián Roberto. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Ecuador 2011.

Características:

  • Generalmente aleados.

  • Muy alta resistencia mecánica.

  • Mayor módulo de Young, muy elásticos.

  • Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.

5.4 FUNDICIONES

Al igual que los aceros, las fundiciones son básicamente aleaciones hierro- carbono, con una alto porcentaje de carbono mayor que los aceros. Su concentración esta entre 1.76% y 6.67% de carbono.

La mayoría de las fundiciones que se manufacturan comercialmente están entre 2,5% y 4% de carbono. El máximo porcentaje de carbono que es posible obtener en las aleaciones ferrosas es 6.67%. El mejor método para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su estructura metalográfica.

Las variables para definir los tipos de fundiciones son:

  • El porcentaje de carbono.

  • El contenido de aleación y de impurezas.

  • La velocidad de enfriamiento.

  • El tratamiento térmico después de la fusión en donde es posible observar grandes diferencias en la microestructura la cual define su forma física. El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita. La distribución del carbono sin combinar influirá en gran medida en las propiedades físicas de las fundiciones.

    • 5.4.1 Fundición blanca.

Si la velocidad de extracción de calor durante el paso del líquido a sólido, en una

fundición de hierro es alta a raíz de un enfriamiento rápido, la solidificación del material se completa con la formación de un eutéctico Fe Fe 3 C llamado ledeburita. El producto final se denomina Fundición blanca; siendo éste un material que se caracteriza por su color blanco en la fractura y por ser bastante dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad de cementita, sin embargo es extremadamente frágil y difícil de mecanizar. Aplicaciones: Es usada en casos en que la resistencia al desgaste es lo más importante y la aplicación a la cual está destinada no requiere buena ductilidad ni

maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituración para acería, camisas interiores de las hormigonero.

Clasificación de las fundiciones blancas

  • Fundición blanca perlítica.

Tiene una resistencia a la tracción de 21kg/mm2, una tenacidad de 1,27-1,87 kgf y una dureza: 500-600 Brinell.

  • Fundición blanca martensítica.

Tiene una resistencia a la tracción de 35-42 kg/mm2, tenacidad: 1,60-1,72 kgf y una dureza: 600 Brinell

Figura 5.15 Microestructura fundición blanca.

maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituración para

Las áreas oscuras corresponden a perlita, las cuales son dentritas de austenita trasnformada en (perlita). La región blanca corresponde a una matriz de cementita.

Figura 5.15 Microestructura fundición blanca. Fuente: http://materialesdos.blogspot.com/2011_02_01_archive.html

5.4.2 Fundición maleable.

Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición blanca y convertirla en un

material tenaz.

Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C.

Bajo estas condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la de la fundición esferoidal.

Aplicaciones: Se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas. Existen dos procedimientos para fabricar fundición maleable:

M. Europeo (Corazón Blanco)

 

Se debe tener una fundición blanca de la siguiente composición química:

 

%C

%Si

%Mn

%P

%S

2,5 a 3.3

0,5 a 1,25

0,5

0,1

0,1

Características:

 

Alargamiento

 

Resistencia a la tracción

 

1 a 12 %

 

350 Mpa

 

M. Americano (Corazón Negro)

 

Para obtener una fundición de este tipo se requiere de:

%C

%Si

%Mn

%P

%S

2 a 2,75

0,5 a 1,2

0,5

0,1

0,2

Características:

Alargamiento

Resistencia a la tracción

1 a 20 %

380 Mpa

Microestructura fundición maleable (Grafito oscuro en forma de rosetas sobre una matriz de ferrita). Figura 5.16

Microestructura fundición maleable (Grafito oscuro en forma de rosetas sobre una matriz de ferrita).

Figura 5.16 Microestructura fundición maleable Fuente: ASM Metals HandBook

  • 5.4.1 Fundición nodular.

Es una aleación Fe, C y Si, cuya microestructura está conformada por una matriz metálica y una cantidad del 10 al 15% de grafito en forma de esferas. La presencia de grafito afecta ciertas propiedades entre ellas la disminución de la dureza y la

resistencia mecánica, pero por otro lado, incrementa la maquinabilidad.

  • Ferríticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y límite elástico moderado.

  • Perlíticas: Buen límite elástico y ductilidad pero baja maquinabilidad, se

pueden templar superficialmente.

  • Tratadas térmicamente: Con tratamientos térmicos como normalizados,

templados y revenidos o austemperadas, presentan alta resistencia a la tracción y alto límite elástico. Aplicaciones: Presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. Se diferencia de la maleable porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificación y no requiere tratamiento térmico.

Caracteristicas:

Módulo

   

elasticidad

Elasticidad

Resistencia tracción

17500 Kg/mm2 65 a 85% 70 kg/mm2 y 3% alargamiento Esferoides de grafito sobre una matriz
17500 Kg/mm2
65 a 85%
70 kg/mm2 y 3% alargamiento
Esferoides de grafito sobre una matriz de ferrita.

Figura 5.17 Microestructura fundición nodular Fuente: ASM Metals HandBook

5.4.3 Fundición gris.

Es una aleación hierro-carbono hipoeutéctica con un porcentaje entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como hilos dentro de una matriz de

ferrita o perlita. Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son frágiles y poco resistentes a la tracción, su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresión son mayores.

Aplicaciones: Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisión de potencia y mecanismos son muy utilizadas. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de formas complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

Corresponden de izquierda a derecha a: • Matriz de perlita con cementita esferoidizada para trabajo a

Corresponden de izquierda a derecha a: • Matriz de perlita con cementita esferoidizada para trabajo a altas temperaturas. • Gris aleada, y consta de grafito tipo A con carburos libres (zonas blancas). • Templada y

revenida, su microestructura consta de grafito en una matriz de martensita revenida.

Figura 5.18 Clases de fundiciones grises Fuente: HandBook Metals.

Cuando no se requieren unas características mecánicas muy exigentes, las condiciones más interesantes que en general conviene que cumplan estas fundiciones son:

  • Que tengan buena colabilidad.

  • Facilidad de mecanizado.

  • Que no queden poros, para ello la temperatura de fusión debe ser baja y el contenido de carbono debe ser alto, aproximadamente de 3 a 3,75% y los contenidos de silicio entre 1,25 y 2,5% de tal forma que el CE= 4,3%.

Caracteristicas:

 

Carga

Resistencia

   

Resistencia

Dureza

rotura

compresión

Resiliencia

Mecanizado

química

Mas

         

blandas

que las

15

Mayor que las

Se puede

grises

kg/mm2

grises

Muy baja

mecanizar

Baja

Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita Figura 5.19 Microestructura fundición gris Fuente: HandBook Metals

Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita

Figura 5.19 Microestructura fundición gris Fuente: HandBook Metals

5.4.4 Otras clases de fundiciones. 5.4.4.1 Fundición grafito compacto

Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito dentro de la

matriz se presenta tanto en nódulos como en láminas en forma interconectada.

Su resistencia a la tracción varía entre 40 y 85Ksi y el límite elástico entre 30 y 60Ksi con alargamientos entre 1 y 5%.

Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita Figura 5.19 Microestructura fundición gris Fuente: HandBook Metals

Fundición grafito compacto, las zonas oscuras corresponden a la gran presencia de grafito.

Figura 5.20 Microestructura de una función grafito compacto. Fuente: HandBook Metals

5.4.4.2

Fundiciones chiliadas.

5.4.4.2 Fundiciones chiliadas.

En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir durante la solidificación la formación de fundición blanca en la superficie de las piezas recibe el nombre de chill y la fundición recibe el nombre de fundición

chiliada.

  • 5.4.4.3 Fundición moteada.

Una fundición que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris

contendrá en su estructura grafito y cementita y se denomina fundición moteada o atruchada.

  • 5.5 DIFERENCIA ENTRE LOS ACEROS Y LAS FUNDICIONES

    • Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios súbitos de temperatura que los aceros.

    • Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más duras y frágiles que los aceros.

    • Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas mecánicas, elementos de transmisión de potencia y herramientas de trabajo.

    • Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de gran tamaño como carcasas y bancadas.

    • Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con los aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.

5.4.4.2 Fundiciones chiliadas. En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir durante la

En este esquema se encuentran ubicadas las fases, forma de los granos los aceros y fundiciones para una visualización más clara de lo explicado anteriormente.

Figura 5.21 Diagrama esquemático de formas de los granos en cada fase Fuente: http://blog.utp.edu.co/metalografia/

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La alta variedad de aceros

ha hecho surgir una alta gama

de normatividad

que puede cambiar de un país a otro algunas de estas son:

ANSI (American National Standards Institute) ACI (American National Standards Institute), AWS (American Welding Society), ASME (American Society of Mechanical Engineers

CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)

La Norma AISI-SAE

AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto

americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores)

esta utiliza un esquema

  • 4 dígitos (YZ XX).

general para

realizar la

clasificación de los aceros de

También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de manufactura.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación.

Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación.

XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100

Y Puede tomar valores de 1 a 8 para designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos según el número que significa. Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario); Y=2: aceros al Níquel; Y=3: aceros al Níquel-Cromo; Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Y=5: aceros al Cromo; Y=6: aceros al Cromo-Vanadio; Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente. Y=8: al Ni-Cr-Mo; Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma AISI- SAE.

Designar los siguientes tipos de aceros.

-

AISI 1020:

1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario.

20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.

-

AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario.

 

0: no aleado.

45: 0.45 %C.

-

AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;

2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.

15: contenido del 0.15% de carbono (C).

Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas Fuente: http://es.scribd.com/doc/40912911/Clasificacion-de-los-acero En la Tabla

Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas Fuente: http://es.scribd.com/doc/40912911/Clasificacion-de-los-acero

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las normas AISI, SAE y UNS para la clasificación de aceros con aleantes, no obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogo.

Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma AISI. Viendo la gran

Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma AISI. Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para dar una correcta información tanto de su composición química como el uso o la forma como debe ser tratada es así como en la Tabla 5.2 se pueden observar la designación o símbolo para cada tipo acero rápido según su aplicación.

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html#seccion35

Tabla 5.3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecánicas del acero En la Tabla

Tabla 5.3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecánicas del acero En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de carbono que va desde un 0.1%C hasta 0.8%C varía sus propiedades a la resistencia, esto nos permite en forma ordenada y clara seleccionar el material adecuado que deseamos utilizar.

Tabla 5.4 Principales componentes de los aceros comerciales. En la Tabla 5.4 se indican los principales

Tabla 5.4 Principales componentes de los aceros comerciales. En la Tabla 5.4 se indican los principales aleantes para los aceros comerciales, los aceros aleados presentan un porcentaje de cada uno de los elementos de la tabla, mientras los simples comunes u ordinarios solo presentan dentro de su constitución dos o tres elementos aleantes como máximo.

5.7 Créditos

Recopilación y edición realizada por Mauricio Montoya Henao y Daniel Felipe Dávila Blandón estudiantes de ingeniería Mecánica de la universidad Tecnológica de Pereira 2012.

BIBLIOGRAFÍA

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http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica1/palanca_arc

hivos/palanca2.htm>

  • 4. Disponible en internet: <http://es.scribd.com/doc/30595021/Compendio-de-

normas-acero>

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<http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html>

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