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Estratto da "Il Giornale dell'Edilzia Italiana"

PROGETTAZIONE E DURABILITA' DEL C.A.

Ing. FILIBERTO FINZI

E DURABILITA' DEL C.A. Ing. FILIBERTO FINZI scarica il pd f In questo articolo, estratto da

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In questo articolo, estratto da "Il Giornale dell'Edilizia Italiana" e redatto circa 20 anni fa, l'autore approfondisce il fenomeno della carbonatazione sia dal punto di vista chimico che dei risultati che esso produce sulla durabilità dei manufatti in c.a. e in c.a.p. Nonostante sia datato e faccia riferimento alle normative dell'epoca (attuali ma in fase finale transitoria) a nostro avviso le indicazioni progettuali che fornisce sono di grande attualità ed utili per il progettista strutturale. In appendice viene infine illustrato il metodo di prova per la misura della profondità di carbonatazione del cls indurito.

INTRODUZIONE: ATTACCO DELLE ARMATURE

L'ambiente che circonda le armature ha una funzione determinante sulla conservazione delle stesse. E’ infatti solo quando la protezione del cls cessa che può effettuarsi l'attacco chimico. E’ quindi utile comprendere come il cls realizzi questa protezione «costruendo» un ambiente alcalino (da Ph 12 a 13,3 a seconda dei cementi) che blocca l’innescarsi dei fenomeni di ossidazione ed idratazione del ferro d'armatura. Si riportano nel seguito le principali reazioni interessate al fenomeno di formazione della matrice cementizia.

al fenomeno di formazione della matrice cementizia. Figura 1 Come si vede la matrice è formata

Figura 1

Come si vede la matrice è formata da silicati di calcio idrati, materiale poco cristallino che tende verso la composizione di un minerale naturale (la Tobermorite, Ca 5 Si 6 O 17 .5 H 2 O).

Il rapporto calcio/silicio che si ottiene è sempre meno del minerale anidro e si incrementa col tempo a causa della formazione di polimeri di silicato di calcio idrato secondo lo schema riportato.

col tempo a causa della formazione di polimeri di silicato di calcio idrato secondo lo schema

Figura 2

Figura 3 Le reazioni connesse alla idratazione ed alla polimerizzazione dei silicati di calcio generano

Figura 3

Le reazioni connesse alla idratazione ed alla polimerizzazione dei silicati di calcio generano grandi quantità di idrato di calcio che cristallizza come il minerale Portlandite. Ovviamente questo semplice schema è complicato nella realtà dalla presenza nel cemento delle altre componenti, soprattutto di quelle alcaline. Proprio l’alta solubilità degli idrati alcalini (K(OH) e Na(OH)) produce l’alta alcalinità (oltre Ph12) del liquido che riempie i pori della pasta di cemento. Nel tempo però la permeabilità del calcestruzzo asciutto consente al CO 2 ed agli altri

inquinanti presenti nell'atmosfera di venire a contatto con gli idrati presenti nella matrice, pasta di cemento, e di trasformarli in carbonati. La carbonatazione della matrice riduce il pH del calcestruzzo a valori sotto il cosidetto "stress corrosion limit" per cui diventa possibile la corrosione dell'acciaio d'armatura, soprattutto se questa lavora a tassi elevati.

soprattutto se questa lavora a tassi elevati. Figura 4 Il ferro arrugginisce solo se e quando

Figura 4

Il ferro arrugginisce solo se e quando diviene l’anodo di una cella di corrosione in cui il metallo si ossida formando ioni ferrosi.

La corrispondente reazione catodica è normalmente una riduzione che produce ioni (OH) - e così i prodotti iniziali della corrosione possono essere considerati degli ossidi idrati di ferro. Da questa reazione iniziale si produce tutta una serie di ossidi di ferro più o meno idrati a seconda delle particolari condizioni di corrosione (specialmente in funzione della disponibilità

di ossigeno ed acqua).

Figura 5 Figura 6 Nelle figure sono riportati rispettivamente il diagramma di Pourbaix (o dei

Figura 5

Figura 5 Figura 6 Nelle figure sono riportati rispettivamente il diagramma di Pourbaix (o dei campi

Figura 6

Nelle figure sono riportati rispettivamente il diagramma di Pourbaix (o dei campi di stabilità elettrochimica dei materiali), le reazioni iniziali di corrosione e lo schema di base di formazione della ruggine.

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Figura 7

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Figura 8

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Figura 9

I prodotti della corrosione occuperebbero un volume ben maggiore del ferro di partenza e, essendo contrastati dal calcestruzzo che avvolge il ferro, esercitano delle fortissime sollecitazioni di trazione sul calcestruzzo che li circonda dando luogo a fessurazioni e distacchi di frammenti (vedi fig.10).

a fessurazioni e distacchi di frammenti (vedi fig.10). Figura 10 Bisogna però ricordare che si ha

Figura 10

Bisogna però ricordare che si ha la corrosione del ferro di armaura solo quando sono contemporaneamente disponibili sia l'acqua che l'ossigeno e questo dipende dall'ambiente dove è disposta la struttura; in acque profonde, ad esempio, c'è poco ossigeno, oppure in una situazione di «ambiente interno» poco densamente abitato con umidità relative del 35-45% è difficile avere acqua in fase liquida anche nei micropori ecc.

PARAMETRI CHE INFLUISCONO SULLA CARBONATAZIONE

Nel seguito sono riportati alcuni diagrammi qualitativi che possono essere utili per dare un'idea dell'influsso dell'umidità dell'aria sul problema della carbonatazione dei cls, e dell'influsso dell'esposizione alla pioggia.

Figura 11 Figura 12 Si riporta ancora una serie di schizzi che evidenziano il fenomeno

Figura 11

Figura 11 Figura 12 Si riporta ancora una serie di schizzi che evidenziano il fenomeno base

Figura 12

Si riporta ancora una serie di schizzi che evidenziano il fenomeno base del degrado strutturale che è anche schematicamente indicato nella fig 14.

Figura 13 Figura 14 In fig. 15 e 16 è riportato l'andamento delle permeabilità del

Figura 13

Figura 13 Figura 14 In fig. 15 e 16 è riportato l'andamento delle permeabilità del cls

Figura 14

In fig. 15 e 16 è riportato l'andamento delle permeabilità del cls in funzione del classico rapporto acqua/cemento ed infine si riporta l'andamento della correlazione tempo - profondità di carbonatazione - qualità del cemento.

Figura 15 e 16 Figura 17 Bisogna sempre tener conto della genericità dei dati e

Figura 15 e 16

Figura 15 e 16 Figura 17 Bisogna sempre tener conto della genericità dei dati e del

Figura 17

Bisogna sempre tener conto della genericità dei dati e del fatto che fanno riferimento a condizioni Nord Europee negli anni '70. Un calcolo strutturale che tenga conto dei fenomeni sopra esposti necessita di grande discernimento in fase applicativa data l'aleatorietà delle molte variabili in gioco. Necessariamente, in prima fase, a tali parametri devono attribuirsi valori «di buon senso» senza pretendere una sperimentazione preliminare troppo onerosa. Si deve infine ricordare che l'attacco da cloro e quello da CO 2 si sommano e si esasperano

vicendevolmente nelle zone industriali prossime al mare e sulle autostrade urbane.

LA VITA UTILE DI UN ELEMENTO STRUTTURALE

Nel seguito verranno riportati alcuni dati indicativi disponibili per la velocità di corrosione del ferro d'armatura e si cercherà d'impostare un vero e proprio calcolo di vita utile delle varie strutture. Una delle difficoltà che si incontrano nello studio della durabilità è che, fino alla realizzazione degli attuali strumenti per accelerare la carbonatazione e gli altri fenomeni connessi (si veda ad esempio lo strumento messo a punto dall'Ing. Cantoni presso l'Icite), la ricerca di fenomeni che necessitano di diversi anni, anche oltre i 10, per essere ragionevolmente misurati in modo sicuro rende molto dubbia la «convenienza» per questo tipo d'indagine ed è solo l'evidente attuale necessità di intervenire sul fenomeno del degrado, che ha raggiunto oggi almeno nelle zone urbane delle proporzioni spaventose e velocità altissime, che ha dato l'impulso per l'approfondimento di questo settore. Si è già analizzato l'influsso dell'umidità atmosferica sul fenomeno e, implicitamente, l'influsso dell'esposizione. Si vuole ora accennare alla tipica discontinuità del fenomeno della carbonatazione sotto l'aspetto chimico e dare qualche dato numerico sulle velocità di corrosione delle armature esposte all'atmosfera, dopo cioè che sia avvenuto il fenomeno di «esplosione», e sull'influsso della temperatura ambiente sul fenomeno. Si riporta quindi dapprima il diagramma (ma al riguardo si veda anche il bel volume del Prof. Pietro Pedeferri «Corrosione e Protezione di Strutture Metalliche e in Cemento Armato negli ambienti naturali» Clup Editore Milano) dell'andamento del pH nel cls nel tempo (fig.18) da cui si può notare che ci si trova di fronte ad una brusca discontinuità anche dopo tempi molto lunghi e che quindi l'elevata precisione di taratura delle miscele indicatrici è, tutto sommato, inessenziale.

delle miscele indicatrici è, tutto sommato, inessenziale. Figura 18 E' noto che l'incremento di temperatura

Figura 18

E' noto che l'incremento di temperatura accelera tutte le reazioni chimiche che, come quelle qui considerate, abbisognano di energia; in figura 19 è riportato l'influsso della variazione del pH su un ferro dolce a 2 diverse temperature (40°C e 22°C facciata interna). Infine è riportata la perdita in peso, così di solito si valuta la corrosione, di diversi tipi di acciaio in atmosfera di tipo «Milano». (fig.20)

Figura 19 Figura 20 Per dare qualche indicazione sommaria ma utile all'ingegnere strutturista, si può

Figura 19

Figura 19 Figura 20 Per dare qualche indicazione sommaria ma utile all'ingegnere strutturista, si può dire

Figura 20

Per dare qualche indicazione sommaria ma utile all'ingegnere strutturista, si può dire che prima dell'«esplosione» si perdono dai 10 ai 50 micron/anno nelle zone già carbonatate passando rispettivamente da ambienti meno agressivi (anni 1930 in campagna) a quelli "industriali" (Milano 1975). Dopo l'esplosione del cls si perdono dai 50 ai 200 micron/anno con valori anche più alti per i ponti (presenza contemporanea di cloro) o in vicinanza di industrie inquinanti.

L'AMBIENTE E LA DURABILITA'

Prima di passare ad una sintesi delle caratteristiche fisico-chimiche da cui dipende la

durabilità tale da consentire di trarre alcuni indirizzi progettuali, conviene ricordare rapidamente alcune proprietà fisiche dei cls. Si riportano quindi nel seguito alcuni diagrammi utili per dare al lettore una indicazione qualitativa-quantitativa dei fenomeni.

Dapprima si riporta la variazione del modulo elastico (Feldman e Sereda 1978) in funzione dell'umidità relativa.

e Sereda 1978) in funzione dell'umidità relativa. Figura 21 Si noti il fatto che le curve

Figura 21

Si noti il fatto che le curve di andata e di ritorno non coincidono e che in pratica si hanno dei valori distinti per un cls seccato e rimasto ad UR<80% e per un cls «che è stato» bagnato. Si ha quindi qui un primo esempio di quei «fattori ereditari» che rendono tanto difficile la previsione del comportamento reale di una struttura in c.a

In figura 22, tratta dal volume di M. Collepardi, Hoepli Editore «Scienza e tecnologia del Calcestruzzo», sono riportati i diagrammi sforzi-deformazioni di pasta di cemento, aggregato, conglomerato.

Figura 22 Si osserva facilmente che la curva del conglomerato è ben lontana dall'andamento rettilineo

Figura 22

Si osserva facilmente che la curva del conglomerato è ben lontana dall'andamento rettilineo mentre i due costituenti hanno un andamento elastico lineare fino quasi a rottura. Questo evidenzia il fatto che sono, in realtà, i problemi di interfaccia inerte-pasta di cemento a limitare le resistenze ed a definire il comportamento meccanico dei conglomerati. È proprio sui problemi di interfaccia che agiscono tutte le cosiddette «tecnologie» evolutive del cls e su cui agisce la carbonatazione delle paste di cemento. Ovviamente è la resistenza a trazione del materiale la più sensibile al problema «interfaccia».

E' inoltre importante ricordare le differenze tra il modulo elastico statico, che si misura direttamente attraverso il rilevamento di deformazioni provocate da carichi di breve durata, e quello dinamico che si misura attraverso il rilevamento della velocità di propagazione delle piccole perturbazioni nel conglomerato e delle frequenze di risonanza (e quindi anche tramite la misura delle velocità del suono nel mezzo). (fig. 23)

Figura 23 Il modulo elastico statico si dovrebbe valutare con la tangente alla curva σ

Figura 23

Il modulo elastico statico si dovrebbe valutare con la tangente alla curva σ-ε nell'origine (e

quindi dovrebbe essere prossimo o coincidere con il modulo dinamico); in realtà si misura la deformazione che si ottiene caricando con una frazione (1/3 circa) del carico di rottura e poi scaricando (ci si muove secondo β e non su α). (fig.24)

(ci si muove secondo β e non su α ). (fig.24) Figura 24 Le valutazioni del

Figura 24

Le valutazioni del modulo dinamico e delle sue variazioni rappresentano il metodo più affidabile per individuare l'evolversi di fessurazioni o di degrado delle strutture.

Durante la fase di maturazione iniziale del calcestruzzo si creano quantità di calce sempre crescente e questo annulla o maschera il lento svolgersi delle reazioni di invecchiamento.

Si riporta un diagramma tipo che mostra per il C 2 S, uno dei principali componenti della pasta

cementizia, come non sia ragionevole effettuare misure di carbonatazione o di degrado prima

Figura 25 Per le strutture precompresse (o meglio per le zone compresse delle strutture precompresse)

Figura 25

Per le strutture precompresse (o meglio per le zone compresse delle strutture precompresse) è ridotto il rischio di fessurazione perchè la coazione impressa compatta efficacemente il cls. Si hanno così, in sostanza, delle permeabilità più basse (di un ordine di grandezza) e si ha quindi un più lento propagarsi della carbonatazione ed una più lenta penetrazione degli elementi aggressivi. L'attacco corrosivo del trefolo nel precompresso è legato alla presenza di idrogeno anche in un ambiente basico. Le zone di «presa di precompressione» (testata e fine guaine) sono di solito assai critiche; il cls in genere è di qualità assai modesta e sono presenti forti azioni di trazione che fanno fessurare a tempo zero; il ritiro idraulico ed il ritiro di carbonatazione aggiungono le loro coazioni alla trazione conseguente dalla diffusione della precompressione preesistente. La zona di testata degli elementi precompressi è quindi, di solito, più soggetta al degrado di quanto non sia per i corrispondenti elementi in c.a.v. mentre per la sezione corrente la situazione si inverte. Il fenomeno è noto da tempo e questo impone per le strutture in c.a.p., l'utilizzo di traversi che inglobano le travi in testata precompresse, di allargamenti in testata o di grandi zone d'appoggio che non si giustificherebbero con il semplice calcolo «a resistenza». In pratica, anche con testate protette (con le varie resine ecc.) sarebbe utile riportare l'appoggio nelle zone in cui sia sostanzialmente cessata la diffusione della precompressione (20-25 diametri). La tendenza di alcuni progettisti strutturali di utilizzare diametri sempre maggiori di trefolo in spessori sempre minori è già stata causa di molti clamorosi insuccessi ed è causa di gravi problemi di manutenzione strutturale. La soluzione che utilizza rivestimenti, quali la vernice, sembra essere valida ma non si possono usare vernici fragili (e di solito le epossidiche sono di questo tipo) perché l'effetto prodotto da una modesta fessura è notevole.

Occorre infine ricordare che il fenomeno di cui si tratta può essere anche direzionale (fig.26 tratta da uno studio di Cantoni-Finzi sull'argomento) se direzionale è il flusso preferenziale della CO 2 (interno-esterno di una casa d'abitazione, per esempio) e comporta una notevole

variazione dimensionale (fig.27).

Figura 26 Figura 27

Figura 26

Figura 26 Figura 27

Figura 27

Chiaramente una carbonatazione direzionale comporta una variazione dimensionale dell'elemento non equilibrata e che quindi tende a deformare «a vela» o «a banana» gli elementi (caso dei pannelli portanti in cls di facciata).

INDICAZIONI PROGETTUALI

Nel seguito si forniscono alcune indicazioni progettuali anche se per limitare il campo di studio del probelma non si sono considerati:

1) il problema della corrosione elettrolitica delle armature in presenza di cloro; 2) il problema dell'attacco del SO 2 perché, come noto, le dimensioni delle molecole di SO 2

sono tali per cui il fronte di diffusione della solfonatazione segue quello di carbonatazione (atmosfere fortemente inquinate da scarichi industriali); (fig.28)

fortemente inquinate da scarichi industriali); (fig.28) Figura 28. Cristalli di gesso dopo 90 cicli di

Figura 28. Cristalli di gesso dopo 90 cicli di solfonatazione su malta non protetta (da Knöfel e Böttger)

3) i degradi per azione dell'acqua pura e del gelo. Si riportano però «per cultura» gli schemi di attacco da cloro e di degrado generale del cls e un esempio di attacco di SO 2 alla superficie di una malta non protetta.

e di degrado generale del cls e un esempio di attacco di SO 2 alla superficie

Figura 29

Figura 30 La profondità di carbonatazione prima dell'atta cco delle armature è data dalla semplice

Figura 30

La profondità di carbonatazione prima dell'attacco delle armature è data dalla semplice legge:

y = [(2D·C 1 ·t)/C 2 ] 1/2

ove:

y

= profondità di carbonatazione in mm.

t

= tempo in anni

D

dipende dalla permeabilità del CO 2 del cls (mm 2 /anno)

C 1 dipende dal contenuto di CO 2 dell'ambiente (per atmosfere non inquinate ~ 0,6 gr/m 3 , per

atmosfere in tunnel autostradale si sale fino a 3 gr/m 3 ed oltre)

C 2 è la quantità di CO 2 necessaria per carbonatare 1 mm 3 di cls (da 10.000 a 50.000 gr/m 3 .

Si ricordi che il 20-25 % circa della pasta di cemento è costituita da portlandite (Ca(OH) 2 ) e

che occorre 1 molecola di CO 2 per ogni molecola di Ca(OH) 2 , da qui il valore di C 2 ).

È quindi chiaro che:

- più calce idrata è presente nell'impasto dopo la presa e minore è la profondità di carbonatazione e quindi a parità di tipo di cemento più un impasto è dosato, minore è la profondità di carbonatazione; (fig.31)

Figura 31 - più l'ambiente è inquinato tanto maggiore è il contenuto in CO 2

Figura 31

- più l'ambiente è inquinato tanto maggiore è il contenuto in CO 2 tanto più è veloce il

fenomeno. Si ricordi che la quantità di CO 2 dell'atmosfera terrestre è in continua ascesa (si ha un

incremento relativo alla quantità di base dell’1 % anno); ma l'incremento non è tanto alto quanto sarebbe lecito attendersi dall'incremento dei consumi energetici. Sembra che parte dell'eccesso di CO 2 sia utilizzato in altre reazioni che interessano le biomasse (e forse anche

un po' i nostri poveri cls).

Si ricordi comunque che ad esempio nell'area di Milano si ha uno sviluppo di calore «artificiale» pari a 1/4 della radiazione naturale netta (mentre il valore su base nazionale scende ad 1/1000) e che quindi le quantità in gioco anche di CO 2 sono notevoli. Sono utili letture «Calore artificiale e modificazioni climatiche sull'area urbana di

Milano» di M. Giuliani e «Misure di concentrazione di anidride carbonica atmosferica a Monte Cimone 1979- 1983» di V. Cundari e T. Colombo della Aeronautica Militare Italiana.

Come esempio si riportano anche le concentrazioni di CO 2 nell'atmosfera registrate in zone

(Polo Sud e Mouna Loa) non soggette ad «eventi» occasionali e le quantità di CO 2 che

dovrebbero (e per nostra fortuna non) essere presenti nell'atmosfera a causa dei consumi energetici. (fig.32)

Figura 32 In sintesi si può dire che, per calcolare C 2 occorre conoscere il

Figura 32

In sintesi si può dire che, per calcolare C 2 occorre conoscere il tipo di cemento ed il dosaggio,

per calcolare C 1 occorre conoscere l'ambiente (campagna, città, tunnel ecc.) in cui è situata

l'opera. In realtà sarebbe necessario tenere in conto l'evoluzione di C 1 nel tempo.

Se la vita utile richiesta alla struttura è 100 anni è sufficiente raddoppiare il valore di C 1

determinato sperimentalmente. Chiaro è però che se l'opera cambia destinazione (da tunnel o ponte ferroviario si passa a tunnel o ponte autostradale) occorre ricalcolare tutto e le variazioni (sia pur sotto l'effetto smorzante della radice) sono notevoli: C 1 varia da 1 a 10 e quindi la velocità si incrementa di

oltre 3 volte. Sono utili al riguardo anche i dati trovati da Kyosti Etuuti in Scandinavia e da Currie (per il BRE) in Inghilterra. (fig.33)

Figura 33 Tra i parametri fin qui analizzati che influenzano la durabilità compaiono i materiali

Figura 33

Tra i parametri fin qui analizzati che influenzano la durabilità compaiono i materiali (C 2 ) e

l'ambiente (C 1 ).

La permeabilità D, o meglio la diffusibilità, dipende sostanzialmente dalla tecnologia.

E' importante l'operazione di vibrazione durante il getto del cls; anche adottando un

opportuno copriferro, da 3-4 cm, questi può essere assolutamente inutile se la granulometria

o

la messa in opera del cls è tale da non rivestire il ferro e lasciare dei vuoti denominati nidi

di

vespe ecc

Un'indagine svolta dalla Federal Highway Administrations ha mostrato che ben il 42% delle

cause di degrado delle opere in c.a. esaminate sono «tecnologiche» e che il 22% sono «esecutive» (lavoro mal eseguito).

D dipende dal rapporto acqua/cemento, dal tempo e dalle modalità di maturazione, dalla

compattazione e dallo stato di sollecitazione del manufatto.

Nell'ipotesi di ottima modalità di maturazione, di compattazione ideale ecc. (ipotesi al limite)

si riporta una tabellina relativa ai coefficienti di permeabilità ottenibili.

Coefficiente di permeabilità (cm/sec) Rapporto acqua/cemento Tempo di maturazione richiesto* 1 - 10 -12 0.40
Coefficiente di
permeabilità (cm/sec)
Rapporto
acqua/cemento
Tempo di maturazione
richiesto*
1 - 10 -12
0.40
3
giorni
1 - 10 -11
0.45
7
giorni
1 - 10 -10
0.50
2 settimane
0.60
6 mesi
1 - 10 -9
0.70
1
anno
1 - 10 -8
0.80
impossibile
1 - 10 -7

Tabella 1. Coefficiente di permeabilità di calcestruzzi con diversi rapporti acqua/cemento

Ovviamente D dipende dal tipo di gas che si infiltra nel cls (il CO 2 è diverso dall'SO 2 ecc.) ma

è ovvio che considerazioni analoghe a quelle che si fanno per la carbonatazione valgono per l'ossidazione del ferro delle armature. In questo caso l'agente corrosivo è l'O 2 .

Si riporta il grafico che correla, per diverse umidità relative e per diversi copriferri, permeabilità e velocità di diffusione dell'O 2 nel cls. (fig.34)

Figura 34 Per dare degli ordini di grandezza si può dire che (riferendoci alla permeabilità

Figura 34

Per dare degli ordini di grandezza si può dire che (riferendoci alla permeabilità del CO 2 come

si

fa per la permeabilità del vapor d'acqua e cioè al numero di metri di aria equivalenti ecc.)

si

ha che un cls classe 300 ha una permeabilità al vapor d'acqua di 70-80 m ed una al CO 2 di

200-300, cioè la permeabilità al CO 2 è 1/4 di quella al vapor d'acqua (N.B. se la permeabilità

di 1 m di cls vale 300 m d'aria, quella di 2 cm vale 6 m).

Un cls leggero classe 300 ha valori che si aggirano attorno a 200m, un cls di scarsa qualità (in questa categoria ricadono praticamente tutti i cls fatti in cantiere) 150m, normale 250m

eccellente (quale dovrebbe essere un cls da precompresso prodotto in stabilimento) 350m.

Si vede cioè che le variazioni sono assai contenute (da 150m a 350m).

Un rivestimento acrilico può incrementare i valori di permeabilità: uno spessore di vernice di

0,5 mm equivale a 10 m, come anche 2 cm di copriferro di un buon cls. Al riguardo si ricordi, per evitare errori clamorosi, che un rivestimento impermeabile (le

acriliche non sono impermeabili) può decisamente peggiorare la situazione in quanto si riduce

la diffusione ma la carbonatazione in ambiente secco (UR 40-60%) è molto più veloce che in

ambiente umido); si veda al riguardo il diagramma sperimentale di Klopfer su un uso improprio di protettivi. (fig.35)

Figura 35 Come si vede, sempre nell'ipotesi che il cls sia una massa omogenea (ben

Figura 35

Come si vede, sempre nell'ipotesi che il cls sia una massa omogenea (ben vibrato e ben maturato) e continua si può così facilmente trarre un calcolo del copriferro (o lo spessore di vernice) necessario, in zona non fessurata, per garantire una determinata durabilità. Purtroppo però si è creduto per circa trent'anni (1940-1970) che i manufatti in cemento, anche se mal eseguiti, garantissero durabilità talmente elevata da rendere inutile un approfondimento del problema da parte del cosiddetto «ingegnere medio» che invece si era sempre posto con serietà il problema della durabilità (e quindi della maturazione e delle verifiche periodiche) delle strutture e degli elementi metallici.

Sulla base di questa presunzione si sono trascurate le norme di elementare buon senso relative ai copriferri e si è arrivati al D.M. '96 che ammette per le solette copriferri di ben 8

mm.

Si specifica in altra parte sempre nella nostra normativa che i ferri principali devono avere copriferro di 2 cm ma non si dice nulla di esplicito sui copriferri delle staffe, ignorando così il fatto che è il ferro più superficiale che ossidandosi aumenta di volume e «rompe» la continuità dei cls vanificando in breve tempo la protezione attiva e passiva che il calcestruzzo offre ai ferri d'armatura (attiva perché fino a che la pasta di cemento non è carbonatata l'ambiente chimico è tale da impedire le reazioni di ossidazione e passiva perché, anche se carbonatata ma non fessurata, la massa compatta ed a bassa permeabilità del cls riduce la velocità di afflusso degli agenti ossidanti verso il ferro riducendo la velocità della corrosione).

Si ricordi sempre che si è di fronte ad un fenomeno fisico-chimico: sono cioè le condizioni ambientali che regolano la possibilità (presenza o meno di acqua in fase liquida nel cls) o la velocità (quantità di Ca(OH) 2 presente, ma anche permeabilità al CO 2 prima ed all'Ossigeno

poi del cls) di una reazione chimica. A questi fenomeni di base (carbonatazione ecc.) seguono naturalmente i fenomeni di attacco dei carbonati da parte dei radicali SO X ed NO X contenuti nell'atmosfera urbana.

Ricordando i diagrammi prima esposti, con l'umidità relativa media del 60% (normale nel nostro clima) si hanno profondità di carbonatazione, dopo 10 anni, superiori ai 10-12 mm che sono, purtroppo, il normale ricoprimento delle armature di superficie non protette. A titolo d'esempio vorrei riportare un semplice confronto tra le condizioni D.M. '96 (copriferro minimo reale 8 mm) e «Norme DIN» (copriferro minimo 25 mm) usando la formula

soprascritta.

Anche in un ottimo calcestruzzo (classe 350) dopo 10 anni si raggiungono i 10 mm di profondità (dopo 1 anno: 3,16 mm) ed il copriferro è svanito; con un cls normale (classe 250) si hanno permeabilità almeno 4 volte maggiori e quindi profondità di carbonatazione almeno doppia (20 mm). Con 25 mm (25 = 10 x 2,5) si avranno tempi 6,25 volte maggiori ed il ferro sarà attaccato solo dopo i 62,5 anni (con un calcestruzzo scadente però purtroppo dopo i 12-15 anni anche i 25 mm non bastano). Nei pannelli di c.a. di facciata, che dividono un ambiente protetto (interno) dall'esterno ,

esiste una differenza di pressione parziale per i vari gas (H 2 O in vapore, O 2 , CO 2 ) tra i due

ambienti e questo costituisce il «motore» e spinge i gas (come il CO 2 ) con pressioni parziali

diverse sui due lati. Grazie a questo semplice fenomeno, si può avere una brutale accelerazione dei vari fenomeni in gioco.

Finora abbiamo esaminato il problema della carbonatazione come del fenomeno che apre la strada, tramite la passivazione della pasta di cemento, all'attacco delle armature da parte dell'ambiente esterno più o meno aggressivo. Si è però anche notato che le variazioni dimensionali conseguenti a questo fenomeno sono notevoli e che possono indurre autotensioni e quindi collassi locali, fessure da ritiro, che compaiono dopo 3-4 anni dalla confezione degli elementi prefabbricati e che facilitano il compito agli agenti che aggrediscono le armature. Uno degli effetti dell'avvio della corrosione delle armature è il distacco della stessa dal cls e quindi da un certo momento in poi non sussiste più una collaborazione tra il ferro e il cls e ci si trova di fronte ad un sistema di «archi ribassati» più che ad una sezione in c.a. (fig.36)

riba ssati» più che ad una sezione in c.a. (fig.36) Figura 36 Analoghi problemi si hanno,

Figura 36

Analoghi problemi si hanno, soprattutto nei solai in laterocemento gettati in opera, per cattiva tecnologia di getto e/o cattiva compattazione anche a tempo zero. È istruttivo al riguardo la lettura dei risultati del lavoro sperimentale di L. Biolzi e D. Cian ( «Esperienze su solai gettati in opera in differenti condizioni di aderenza acciaio-calcestruzzo» - La Prefabbricazione n. 9/ 1986) (fig.37) in cui si è verificato che pur con analogo comportamento in fase elastica con carichi dell'ordine di 0,5-0,6 del carico di rottura si possono notare delle diverse modalità fessurative e quindi distinti funzionamenti statici, tra elementi normali ed elementi con cattiva aderenza locale.

Figura 37 A rottura si rileva invece una fortissima differenza sia dei carichi limite (da

Figura 37

A rottura si rileva invece una fortissima differenza sia dei carichi limite (da 34 kN a 56 kN) sia addirittura delle sezioni interessate al collasso che non riguarda solo la sezione a momento massimo ma anche sezioni intermedie. (fig.38-39)

a momento massimo ma anche sezioni intermedie. (fig.38-39) Figura 38 Figura 39 Quindi in condizioni di

Figura 38

massimo ma anche sezioni intermedie. (fig.38-39) Figura 38 Figura 39 Quindi in condizioni di carbonatazione anche

Figura 39

Quindi in condizioni di carbonatazione anche un attacco delle armature che non sia rilevante ai fini delle perdite di resistenza del ferro in sé ma che porti ad un distacco fra ferro e cls può portare a gravi conseguenze. Dalle indicazioni numeriche tratte dalle prove si osserva che sia i metodi di calcolo a limite elastico sia i metodi a stato limite ultimo non consentono accurate previsioni della sicurezza della struttura e questo vuol dire che non si può prevedere il comportamento strutturale di un elemento in cui la carbonatazione abbia raggiunto in qualche zona l'armatura. Questo è purtroppo la situazione di quasi tutte le strutture non protette (o non verniciate con materiale adatto) realizzate secondo il regolamento italiano con più di 10 anni. Esiste, come già visto, il problema del mantenimento nel tempo dell'adesione ferro

(ossidato)-cls (carbonatato) anche senza la comparsa di fenomeni di disgregazione esplosiva dovuti al forte aumento di volume dei prodotti dell'ossidazione e dell'idratazione del ferro.

Esiste inoltre il problema delle cosiddette «armatura di superficie» (staffe, reti, elementi di diffusione e frettaggio ecc.) che, praticamente non protette, svolgono una funzione essenziale ai fini del mantenimento e dello schema statico previsto dal calcolatore. Con il distacco acciaio-cls possono cambiare in modo drastico le modalità di rottura degli elementi (si devono temere le situazioni di Taglio-Flessione tipiche delle sezioni ai quarti più che le crisi per flessione in mezzeria o di (quasi) puro taglio agli appoggi.

Fenomeni importanti si possono verificare a causa delle variazioni dimensionali differite nel tempo dovute alla carbonatazione, anche in elementi sottili precompressi. Questa fenomenologia è già prevista dai model-codes CEB.

QUADRO NORMATIVO (Aggiornato all'88)

Una obbiezione classica relativa a quanto finora illustrato è «Ma possibile che nelle normative (Italiane ed Europee) non si trovi nulla al riguardo?» In realtà molte cose sono contenute (in forme non esplicite) nella normativa Europea e qualche cenno c'è persino nel D.M. '86. Se si legge con attenzione il paragrafo 2.1.6 «Ritiro» dice:

«In mancanza di sperimentazione diretta e quando non si ricorra ad additivi speciali, si ammetteranno per il ritiro finale ε cs (t , t 0 ) i seguenti valori:

a) Atmosfera con umidità relativa di circa il 75% (e quindi nel caso di un cls quasi saturo in cui è prevedibile una carbonatazione lenta che provoca piccole variazioni dimensionali)

t 0

1

÷ 7 giorni

8

÷ 60 giorni

>

60 giorni

α20 cm

α60 cm

0,43 · 10 -3

0,31 · 10 -3

0,32 · 10 -3

0,30 · 10 -3

0,19 · 10 -3

0,28 · 10 -3

b) Atmosfera con umidità carbonatazione).

relativa di circa

il 55% (prossima

alla condizione di max

t 0

1

÷ 7 giorni

8

÷ 60 giorni

>

60 giorni

α20 cm

α60 cm

0,26 · 10 -3

0,21 · 10 -3

0,23 · 10 -3

0,21 · 10 -3

0,16 · 10 -3

0,20 · 10 -3

In cui t 0 è l'età del conglomerato a partire dalla quale si considera l'effetto del ritiro.

α, dimensione fittizia = 2 A c/u

A c , area della sezione del conglomerato

u, perimetro della sezione del conglomerato a contatto con l'atmosfera. Per valori intermedi si interpolerà linearmente.

Per valutare la caduta di tensione nelle armature da c.a.p. conseguente al ritiro del cls si terrà conto delle prescrizioni contenute al punto 3.2.7.1».

Il 3.2.7.1. dice: «Per il calcolo delle cadute di tensione, salvo più precise valutazioni (vedi punto 2.1.6.) si possono adottare i seguenti valori:

- 0,0003 (300 micron/m) se la struttura viene precompressa prima di 14 giorni di stagionatura (ma il cls deve aver raggiunto 1/0,48 volte la sollecitazione di precompressione

sul cls vale a dire circa 350-400 Kg/cm 2 ). - 0,00025 (250 micron/m) se la struttura viene precompressa dopo 14 giorni di stagionatura. Per strutture particolarmente sottili ed ambiente particolarmente secco (secco, in condizioni Europee, equivale a UR 50%) dovranno adottarsi valori superiori».

Si noti l'introduzione del concetto che variando le umidità relative variano i ritiri, e della considerazione che per spessori sottili la situazione peggiora.

Non è molto ed i dati sono insufficienti ed imprecisi.

In campo Europeo il Codice-modello CEB/FIP per le strutture in cemento armato fornisce una curva di influenza dello «spessore fittizio» sul ritiro in cui si evidenziano variazioni di ε da 0,70 a 1,20. La deformazione relativa di ritiro che si sviluppa in un intervallo di tempo (t-t 0 ) è data da:

ε s (t,t 0 ) = ε s0 [β s (t) - β s (t 0 )]

con:

ε s0 = ε s1 · ε s2 coefficiente di base del ritiro

ε s1 dipendente dall'ambiente

ε s2 dipendente dallo spessore fittizio h 0 (fig.40);

s 2 dipendente dallo spessore fittizio h 0 (fig.40); Figura 40 β s funzione corrispondente allo

Figura 40

β s funzione corrispondente allo sviluppo del ritiro nel tempo (fig.41) dipendente dallo

spessore fittizio h 0 ;

Figura 41 t è l'età del calcestruzzo al momento considerato, corretta secondo l'art. e.1.5., prendendo

Figura 41

t è l'età del calcestruzzo al momento considerato, corretta secondo l'art. e.1.5., prendendo =1 in qualsiasi caso;

t 0 età del calcestruzzo al momento a partire dal quale si considera l'influenza del ritiro,

corretta secondo l'art. e.1.5., prendendo = 1, in ogni caso. Oltre che da t e t 0 il ritiro dipende soprattutto:

- dall'umidità dell'ambiente,

- dalle dimensioni dell'elemento,

- dalla composizione del calcestruzzo,

- dalla temperatura ambiente.

Si ricordi ancora che lo stesso CEB definisce «Lo spessore fittizio» con la relazione:

h 0 = λ (2A c /u)

u = perimetro a contatto con l'atmosfera

A c = area della sezione di cls

λ = coefficiente che dipende dall'ambiente e cioè:

Ambiente

λ

acqua

30

atmosfera molto umida

5

esterno in generale

atmosfera molto secca

1,5

1

Si può notare che nel codice del CEB per strutture all'esterno è l'ambiente che determina l'entità del ritiro a tempo infinito. (fig.42)

Figura 42 Il CEB non analizza il campo dei «piccoli spessori» perché impone che lo

Figura 42

Il CEB non analizza il campo dei «piccoli spessori» perché impone che lo spessore minimo del copriferro non sia inferiore per qualunque armatura (e quindi anche per le staffe e le reti):

- a 15 mm

- al diametro della barra o del condotto, (con o senza guaina) destinato all'armatura di precompressione, fino a 40 mm, e non oltre;

- alla dimensione dell'inerte più grosso, aumentato di 5 mm, se questa dimensione è superiore a 32 mm. (fig.43)

di 5 mm, se questa dimensione è superiore a 32 mm. (fig.43) Figura 43 ESEMPIO DI

Figura 43

ESEMPIO DI CALCOLO DELLA DURABILITA'

Si fornisce di seguito un esempio con lo scopo di calcolare, sia pure con qualche approssimazione, gli effetti dei fenomeni dimensionali connessi alla carbonatazione. Si può considerare dapprima l'effetto a tempo infinito su una sezione precompressa a trefoli aderenti (ad esempio l'anima di un elemento TT strutturale) di spessore variabile da 8 a 12 cm (9 cm in corrispondenza dei trefoli) e poi su una analoga sezione «sottile» (5-6 cm in corrispondenza dei trefoli). Le variazioni dimensionali dovute al fenomeno della carbonatazione in una sezione composta non sono di facile predizione. Infatti, data una sezione come in fig.44, occorrerà innanzitutto sapere da che lato sia possibile l'attacco dell'atmosfera; questo varia a seconda dell'utilizzo dell'elemento. Si avranno diverse situazioni di percorrenza a seconda delle modalità produttive del pezzo, che condizionano la permeabilità locale (che risulta ovviamente minore nelle zone contro cassero,

minore nelle zone ben vibrate), delle modalità di utilizzo e di finitura. (fig.45)

delle modalità di utilizzo e di finitura. (fig.45) Figura 44 Figura 45 L'ambiente esterno incide sulla

Figura 44

modalità di utilizzo e di finitura. (fig.45) Figura 44 Figura 45 L'ambiente esterno incide sulla velocità

Figura 45

L'ambiente esterno incide sulla velocità di carbonatazione in almeno due modi:

- con la concentrazione di CO 2 ;

- con il valore della U.R. media. Questa è relativamente elevata nei nostri climi (75-80%) e

quindi i valori corrispondenti di velocità di carbonatazione sono bassi ed è piccola la massima

variazione dimensionale per carbonatazione (si passa dagli 800 a meno di 400 micron/m); mentre l'U.R. si porta al valore medio di 66-60% negli ambienti condizionati (ad es. un grande magazzino, affollato e condizionato) tale ambiente è l'ideale per avere un alto tenore di CO 2 .

In pratica le diverse modalità di utilizzo e finitura si traducono in una diversa modalità di carbonatazione (e quindi di variazione dimensionale) rispetto all'elemento di base.

Per elementi precompressi una diversa carbonatazione porta a variazioni dimensionali che dipendono dalle variazioni di modulo elastico della sezione. Se, ad esempio, la velocità di carbonatazione della soletta dell'elemento considerato è rallentata dalla presenza di una impermeabilizzazione aderente, si comporta come se il modulo elastico delle zone d'anima si riducesse rispetto a quello della soletta. L'anima carbonatatasi più rapidamente, varia la sua dimensione (si «ritira» più rapidamente) come se il suo modulo d'elasticità si riducesse. Basta però che sia previsto uno strato di diffusione e il fenomeno non compare e la variazione dimensionale della soletta predomina su quella dell'anima. Per solette di modestissimo spessore (sotto i 5 cm) il fenomeno può portare a conseguenze

importanti. Tale condizione è ulteriormente complicata per la compresenza dei rifluimenti viscosi del materiale. Esistono sistemi che per permettere lo studio in laboratorio di tali fenomeni, li accellerano, da quello proposto da Fatthui (atmosfera di CO 2 )alle macchine di prova ora in uso (fig.46).

di CO 2 )alle macchine di prova ora in uso (fig.46). Figura 46 È possibile accelerare

Figura 46

È possibile accelerare i fenomeni di circa 30 volte la velocità reale ma si può operare con sicurezza solo su cls vecchio (oltre 6 mesi) in cui la reazione di idratazione abbia molto progredito e siano ben presenti in forme definitive quelle strutture cristalline della Portlandite (cristalli di Ca(OH) 2 ) il cui sfaldamento è probabilmente causa della variazione di volume e

del degrado della resistenza e trazione del conglomerato.

Si è visto come le finiture, come ad esempio la modalità di impermeabilizzazione, possano influenzare l'andamento delle deformazioni nel tempo di un elemento in c.a.p. di sezione sottile.

Si riportano ora alcuni dati che illustrano come una buona progettazione ai fini della durabilità (quindi adeguati spessori minimi, buone caratteristiche del cls, copriferri sufficienti) garantisca una sufficiente resistenza al fuoco. Facendo riferimento alle norme C.E.B. (bollettino 174, 1987) si riporta in fig. 47 lo spessore minimo di una trave esposta al fuoco da 2-3 lati (è il tipico esempio dell'anima di un solaio nervato) in funzione della compressione del cls in condizioni di esercizio per evitare il ben noto fenomeno dello «spalling.

Figura 47 Per gli elementi precompressi a trefoli aderenti verso le zone di appoggio (circa

Figura 47

Per gli elementi precompressi a trefoli aderenti verso le zone di appoggio (circa in corrispondenza ai quarti della luce) le compressioni nell'anima sono di 100-150 kg/cmq e che quindi sono ammissibili solo spessori dai 12-14 cm per evitare il pericolo del cosiddetto «spalling esplosivo» che induce la sezione a rottura fragile.

Analogamente gli spessori minimi dei muri in cls portanti (fig.48) e non portanti (fig.49) sono fissati, ad es. per classe 120, a 12 e 16 cm rispettivamente ed il copriferro minimo è fissato a 35 mm.

sono fissati, ad es. per classe 120, a 12 e 16 cm rispettivamente ed il copriferro

Figura 48

Figura 49 Per gli elementi a trazione vale quanto indicato nella fig.50 e per le

Figura 49

Per gli elementi a trazione vale quanto indicato nella fig.50 e per le travi semplicemente appoggiate quanto indicato in fig 51.

a trazione vale quanto indicato nella fig.50 e per le travi semplicemente appoggiate quanto indicato in

Figura 50

Figura 51 Le tabelle fanno riferimento ad una temperatura di crisi dell'acciaio di 500°C; il

Figura 51

Le tabelle fanno riferimento ad una temperatura di crisi dell'acciaio di 500°C; il valore di a (distanza dell'asse del ferro più in pelle della superficie) è limitato dalla necessità di avere un ricoprimento di almeno 10 mm e questo ovviamente in termini di durabilità non è corretto.

Si riporta in fig. 52 una tabella per la stima della profondità di carbonatazione probabile in un cls realizzato con cemento Portland.

probabile in un cls realizzato con cemento Portland. Figura 52 La tabella (di Pihlajavaara) è tratta

Figura 52

La tabella (di Pihlajavaara) è tratta dal libro «Corrosion of reinforcement in concrete construction» (a cura di A.P. Crane, pubblicato dalla Society of Chemical Industry (Londra)) dal capitolo 14 «Investigation and repair of damaged reinforced concrete structures» (Allen- Forrester). Si può notare che i valori di profondità di carbonatazione all'esterno (outdoors) (dove il cls può essere bagnato dalle piogge) sono in tutti i casi pari a circa metà dei valori che si rilevano all'interno e che passando da un cls da cantiere ad un cls da stabilimento i valori scendono a meno della metà; solo con cls di alta classe, come quelli che, spesso, si ritrovano praticamente solo nei cls estrusi, i copriferri accettati dalla normativa italiana da 8-10 mm danno durabilità accettabili. Naturalmente la tabella riportata serve solo per avere un'idea generale del dimensionamento degli elementi in c.a. tenendo conto del fenomeno della carbonatazione e si basa sulle

condizioni ambientali medie nord Europee (le nostre, nel nord Italia almeno, sono più severe).

Alcune delle conseguenze (nel tempo) dei fenomeni analizzati sono:

- Le fessurazioni conseguenti alle variazioni di spessore.

- Le fessurazioni sui bordi dei grandi pannelli.

- Le variazioni di monta negli elementi sottili precompressi.

- In generale la comparsa delle fessure di «2° ritiro» dopo diversi anni dal completamento

delle opere (sui muri caricati e non).

- L'ingobbamento delle sezioni multistrato che dividono ambienti con diverse caratteristiche

igrometriche e/o composte da strati di cls di diverse età o caratteristiche. - Il crearsi di autotensioni notevoli in sezioni composte da cls ed altri materiali (solai in

laterocemento e pannelli compositi).

La comparsa delle fessure a trazione è conseguenza delle autotensioni generate dai ritiri differenziali (lo strato superficiale è carbonato mentre il nucleo no) ed è dovuta al fatto che le deformazioni impedite (diverse centinaia di micron/metro) generano, tramite i moduli di elasticità normali e tangenziale, sollecitazioni superiori alla resistenza a trazione dei materiali; se ad esempio si impediscono deformazioni di 500 micron/metro, valore probabile di carbonatazione, si possono avere, pur con il modesto modulo di elasticità normale a tempo infinito di 150.000 kg/cmq x cm, sollecitazioni di trazione di circa 80 kg/cmq.

Meno immediata è invece la spiegazione della comparsa improvvisa di fessurazioni e di distacchi sul bordo dei muri (grandi pannelli od elementi gettati in opera). Bisogna in questo caso considerare che l'attrito conseguente al peso proprio ed ai carichi permanenti si oppone alla variazione dimensionale. Se, come spesso accade nei grandi pannelli, il pannello è efficacemente vincolato al solaio si verificano sui bordi delle distorsioni che, a seconda del prevalere o meno del vincolo pannello solaio sulla resistenza interna del pannello, si trasforma col tempo dalla configurazione A a B o C. (fig.53)

trasforma col tempo dalla configurazione A a B o C. (fig.53) Figura 53 Per i muri

Figura 53

Per i muri liberi si avranno le classiche lesioni a V aperte in testa fino a che non si supera il limite dell'attrito muro terreno e si trasformano in normali lesioni verticali.

Per avere una indicazione sulle distanze tra le fessure di secondo ritiro su un elemento appoggiato (muro di recinzione, pannello appoggiato alle estremità o su un lato ecc.) bisogna considerare che la lesione si forma quando il vincolo di attrito, opponendosi al naturale movimento dell'elemento, esercita un'azione che supera le resistenze a trazione del cls della sezione di minima dell'elemento stesso.

Con γ cls = 2300 Kg/m 3

peso specifico

σ t = 30 kg/m 2

tensione di trazione

f = 0,33 ÷ 1

coefficiente di attrito

fP = fγAl = Aσ t

l= σ t /fγ = 1.3 ÷ 3.9 m (distanza tra le fessure)

se σ t = 80 kg/cm 2

l=10,3÷3,5 m

tra le fessure) se σ t = 80 kg/cm 2 l=10,3÷3,5 m Le deboli armature presenti

Le deboli armature presenti nei muri influiscono poco sulla distanza tra le fessure (con una percentuale di armatura dell'1% si ha un incremento della distanza fra lesioni del 15%). Solo con una adeguata precompressione, che però verrà sostanzialmente persa nel tempo, si possono evitare le fessure di secondo ritiro; mentre per il primo ritiro per evitare il fenomeno è possibile intervenire durante la maturazione con espansivi, trattamenti termici, antievaporanti, ecc.

Concludendo alcune buone regole di progettazione per garantire una adeguata durabilità di una struttura in c.a. o c.a.p. sono le seguenti: occorrerà avere cura di non realizzare forti variazioni di spessore nella sezione, prevedere copriferri da 20-25 mm (vita con buon cls 50 anni), evitare le aggiunte dannose al cls, vibrare bene durante la fase di getto, avere una bassa porosità (basso rapporto A/C se occorre con l'uso di fluidificanti), evitare i regimi fessurati ed infine non considerare come strutturali gli spessori armati inferiori agli 8-10 cm. Si possono effettuare alcune deroghe nel caso di aggiunte di inibitori di corrosione al cls o di particolari trattamenti alle armature.

 

Appendice

 

MISURA DELLA PROFONDITA' DI CARBONATAZIONE DEL CALCESTRUZZO INDURITO

 

1.

Finalità

Il metodo di prova consiste nel determinare per mezzo di un indicatore la profondità dello strato carbonatato rispetto alla superficie del calcestruzzo indurito. Questo metodo può essere eseguito utilizzando provette fatte in laboratorio o prelevate da strutture in opera (provette di cantiere). Nel caso di prove che utilizzano provette di cantiere, le precisioni richieste sono in genere meno severe che per le provette di laboratorio. Salvo indicazione contraria nelle pagine seguenti i suggerimenti dati per le prove di laboratorio devono essere interpretati in conseguenza per le prove di cantiere.

2.

Definizioni

Il biossido di carbonio che penetra

attraverso la superficie del cls, può reagire con

i

costituenti alcalini contenuti nella pasta di cemento, sopratutto con Ca(OH) 2 . Questo

processo (carbonatazione) porta ad una riduzione del valore del pH della soluzione nei pori a circa 8. Lo spessore dello strato di carbonatazione è chiamato «profondità di carbonatazione» d k . La riduzione del pH può essere resa visibile tramite il cambiamento del colore di un

adeguato indicatore.

 

3.

Materiali di prova

Una

soluzione di fenoftaleina all'1% in 70% d'alcool Etilico è usata per la determinazione della

profondità di carbonatazione. La fenoftaleina vira al rosso al contatto con materiale il cui pH sia superiore a 9,2 e rimane incolore per valori minori di pH.

 

Altri

indicatori che possono cambiare colore in domini moderatamente alcalini sono ad es. la

thymolftaleina e l'elizerina gialla R.

 

4.

Prove di laboratorio

4.1

Provette, tipo, fabbricazione, maturazione e conservazione

 

Occorrono prismi in cls di sezione minima 100 x 100 mm che possano essere tagliati ogni 50

 

mm

circa per ogni data di prova. Sono raccomandati prismi da 40 x 40 x 160 mm per le

malte con tagli ogni 200 mm per ogni data di prova. Durante la preparazione delle provette è importante evitare alla superficie del cls tutti quegli effetti che possono influire sulle misure. Si dovranno quindi, per esempio, ridurre al minimo i disarmanti. Si potranno normalmente

utilizzare i metodi di fabbricazione e maturazione dei provini dati dalle Raccomandazioni Rilem Cpc-3. Il tipo di maturazione scelto, (durata della conservazione sott'acqua, durata dell'asciugamento in conservazione in aria, maturazione accellerata ecc.) deve essere definito

e

indicato con precisione nel corso delle prove.

 

Le condizioni climatiche di conservazione (umidità relativa, livello di concentrazione di CO 2

etc.) devono essere definite con precisione. Normalmente la conservazione deve essere realizzata nelle seguenti condizioni:

 

- concentrazione di CO 2 circa 0,03% in volume,

- temperatura 20 °C e umidità relativa 65%.

 
 

Può

convenire, rispetto alla conservazione normale in laboratorio, lo stoccaggio all'esterno al

coperto o allo scoperto. Non sono generalmente raccomandate prove con concentrazioni di

CO 2 più alte. L'aria deve circolare liberamente sulla superficie dei campioni.

 

Per questa ragione deve esservi uno spazio libero di almeno 20 mm attorno alle provette.

4.2

Prove

Sono raccomandate le seguenti cadenze:

 

7, 28, 9, 180 giorni; 1, 1,5, 2,3 anni dopo l'inizio dell'esposizione al CO 2 . Possono essere

necessarie cadenze supplementari per ricerche più speciaiizzate. Per misurare la profondità di carbonatazione delle provette di laboratorio, viene staccato un pezzo ad ogni prova. Il pezzo deve essere di spessore tale da evitare ogni rischio di penetrazione del biossido di carbonio delle superficie terminale tale da turbare le misure fatte

a partire dalle superfici laterali. La profondità di carbonatazione è misurata sulla superficie

appena rotta. La superficie rotta è immediatamente liberata da polveri e frammenti ed in seguito è trattata con l'indicatore. Se appare solo una debole colorazione o nulla del tutto è permesso ripetere il trattamento con l'indicatore prima di asciugare la superficie. Devono evitarsi canaletti di scolo sulla superficie del campione. Per stabilizzare temporaneamente la colorazione si può spruzzare una resina dopo l'asciugamento. La profondità di carbonatazione è misurata 24 ore dopo la spruzzatura della soluzione indicata. La precisione di misura deve essere di 0,2 mm se la profondità di carbonatazione è inferiore ai 3 mm e di 0,5 mm per profondità altri 3 mm. La profondità di carbonatazione

inferiori a 0,5 mm non sono rilevate. Se il fronte di carbonatazione non corre parallelamente alla superficie (fig. 1) la profondita di carbonatazione deve essere determinata nella maniera seguente:

- Se il fronte di carbonatazione ha l'aspetto della figura 2 devono essere registrate la media

grafica ed il massimo.

- Se il fronte di carbonatazione corre parallelo alla superficie salvo zone carbonatate più in

profondità come nella figura 3, la profondità massima di carbonatazione deve essere data insieme alla profondità normale. In tal caso non si deve calcolare il valor medio.

normale. In tal caso non si deve calcolare il valor medio. Non si devono considerare le

Non si devono considerare le profondità maggiori nelle zone d'angolo delle provette di laboratorio o dove il biossido è penetrato da due lati. Per cls ad inerte di grande dimensione si deve misurare solo la carbonatazione della pasta di cemento indurita.

4.3 Risultati e rapporto di prove La profondità media di carbonatazione è data per ogni provetta. Per le provette di laboratorio

la profondità media include i valori sui 4 lati.

Se la profondità su una superficie è sensibilmente differente da quella sulle altre superfici bisogna notare il dato. Le zone di transizione che hanno perduto la loro colorazione dopo 24 ore devono essere giudicate come carbonatate.

Il rapporto deve contenere:

(a) Dati generali

- composizione del cls,

- maturazione (tipo, durata),

- condizioni climatiche (umidità relativa, temperatura, velocità del vento, orientamento durante lo stoccaggio all'aperto, concentrazione di CO 2 ).

(b) Dati di prova età del cls,

- forma e dimensione del cls provato,

- indicatore,

- apparecchio di misura,

- profondità media di carbonatazione a 0,5 mm secondo la figura 1,

- in caso di scarto tra le facce: profondità di carbonatazione sulle varie superfici.

- precisione delle misure e/o tolleranze.

5. Prove di strutture in opera

5.1 Provette

La determinazione della profondità di carbonatazione si effettua più comodamente utilizzando carote prelevate dalla struttura in opera. Il diametro delle carote deve essere al minimo di 50 mm. Per prove di stima approssimative delle profondità medie di carbonatazione nelle differenti direzioni delle provette possono essere prelevate dalla superficie con uno scalpello e la profondità si misura sui frammenti o sulle spaccature.

5.2 Prove

La determinazione della profondità di carbonatazione sulle carote deve essere effettuata immediatamente dopo il prelevamento. Se per ragioni particolari non si può evitare uno stoccaggio più lungo le provette devono essere stoccate in contenitori a tenuta di CO 2 .

Conviene misurare le profondità di carbonatazione su superfici staccato ad angolo retto rispetto all'elemento delle strutture. Le misure effettuate sulla superficie esterna delle carote sono meno affidabili.

5.3 Risultati e rapporto di prove

La profondità di carbonatazione deve essere specificata con la precisione di 1 mm. Il rapporto deve, oltre ai punti già menzionati in 4.3, contenere i seguenti dettagli:

- identificazione delle strutture,

- luogo di carotaggio ed orientamento della superficie esposta al CO 2 nelle costruzioni

(verticale od orrizontale),

- data di prelievo del campione,

- valutazione generale del cls (strutture del cls, aggregati).