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CONFIABILIDAD DE LOS COMPONENTES La aparicin de fallas y averas en los componentes de un equipo o instalacin industrial trae consigo la disminucin de los beneficios que pudieran derivarse del proceso productivo. Aquellas averas que dan lugar a la indisponibilidad del proceso provocan una merma de ingresos y as mismo, originan un incremento de los costos de produccin, ya que, como mnimo, habr que reparar o sustituir el equipo averiado y, en el peor de los casos, debern pagarse importantes indemnizaciones a terceros por posibles daos ocasionados. En los tiempos actuales, caracterizados por un creciente grado de competencia en la totalidad de los mercados que provoca la erosin de los mrgenes comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva se configura como un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad asociada a una instalacin, equipo o proceso industrial. Bajo este contexto la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una instalacin industrial, constituye el ndice bsico de medida del aseguramiento de su capacidad productiva todo esto basado en una visin integrada de los conceptos de fiabilidad (capacidad para funcionar continuamente durante un determinado perodo de tiempo), mantenibilidad (capacidad para ser mantenido preventiva y correctivamente), disponibilidad (capacidad para funcionar en un instante determinado) y seguridad (capacidad para operar sin producir dao) La definicin ms ampliamente admitida de la confiabilidad de un componente es: probabilidad de que desempee la funcin para la cual ha sido diseado bajo unas condiciones determinadas y durante un espacio de tiempo especificado. En esta definicin se desprenden cuatro conceptos importantes: 1. La importancia de las condiciones de trabajo del componente. 2. La definicin de la funcin del componente que implcitamente conduce a la nocin de fallo o modo de fallo. 3. La dependencia respecto del tiempo. 4. Tal como se define es una probabilidad y, por tanto, es un valor comprendido entre [ 0, 1]. Falla de un componente: puede abarcar desde la prdida de prestaciones o no funcionamiento a pleno rendimiento, hasta una interrupcin completa de la misin a realizar (falla catastrfica). Modo de falla: se puede definir como la modalidad mediante la cual el componente deja de funcionar. Va estrechamente unido a la causa que produce la falla o al modelo matemtico utilizado para representarla. Ejemplo: no apertura de una vlvula de seguridad o apertura intempestiva.

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INDICADORES DE MANTENIMIENTO Los siguientes indicadores son los principales que se recomienda utilizar, pudiendo variarse de acuerdo a la naturaleza especfica de operacin de cada faena o acuerdos contractuales con los diferentes clientes

Disponibilidad Fsica:

Disponibil idadFisica=

Horasde Operacion Horasde Operacion - tiempoDown

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La disponibilidad Fsica considera las horas efectivamente disponibles por el equipo, por lo tanto el tiempo Down corresponde a todas las actividades en las cuales el equipo est detenido por actividades tales como: Mantencin y Reparacin del equipo. Rellenos de combustible. Montaje y desmontaje de neumticos. Accidentes Inspecciones Otras. En general todas aquellas actividades que requieren detencin del equipo, excepto las demoras por actividades operacionales, tales como equipo detenido por falta de operador, descoordinacin en la programacin, colaciones y detenciones asociadas a necesidades propias del operador. Disponibilidad Mecnica:

Disponibil idad Mecanica % =

Horas Programadas - Tiempo en Mantencion y Reparacion Horas Programadas

Es la relacin utilizada normalmente para l calculo de la disponibilidad, aunque corresponde en cada caso a actividades especficas. Ya que son ellos los que definen el clculo sobre la base de las actividades que consideran ms relevantes en la operacin del departamento de mantencin de equipos de minera. Benchmark = 90 a 92% (maduro / nuevo) Para obtener un adecuado calculo y control de este indicador se debe: Coleccionar los datos en cada turno Anlisis mensual Monitoree la tendencia para un intervalo de 12 a 14 meses.

Utilizacin:

Utilizacion % =

Horas de operacion Horas Programadas

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Se usa para medir la proporcin de tiempo en la cual el equipo se encuentra operando respecto de lo programado segn lo disponible en el mes. Da la nocin sobre la utilizacin, la carga de trabajo del equipo, consumo de repuestos y carga de la mano de obra. Esta variable se debe graficar en conjunto con la disponibilidad de manera de visualizar el spread o diferencia observada respecto de lo que se entrega en disponibilidad y lo que efectivamente se utiliza el equipo. Benchmark: Utilizacin respecto de la disponibilidad entregada = 90% Para obtener un adecuado calculo y control de este indicador se debe: Coleccionar los datos en cada turno (Horas de operacin de los equipos) Anlisis mensual Monitoree la tendencia para un intervalo de 12 a 14 meses. Nota: Existe tambin la utilizacin llamada fsica que corresponde a las horas de utilizacin de los equipos dividido por lo que realmente estuvo disponible el mismo. Tiempo Promedio Entre Detenciones: MTBS

MTBS (horas) =

Horas de Operacion Numero Total de Detenciones

Este es un indicador de la confiabilidad del equipo, parte importante de los esfuerzos en el mantenimiento deben ser orientados a la mejora de este indicador. Benchmark: = 40 a 50 horas (maduro / nuevo) Las detenciones pueden ser programadas o no programadas, incluya todo el mantenimiento y las reparaciones, exceptuando: El relleno de combustible Inspecciones diarias Las demoras operacionales Cambio de turnos
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Tiempo de comidas, Tiempo de demora de responsabilidad de la operacin.

Reparaciones agrupadas en un solo equipo cuentan como una sola detencin, monitoree por flota, mquina y componente/sistema. Es importante utilizar anlisis Top Ten por componente o sistema en este indicador, de manera de identificar y atacar los pocos crticos que afectan de gran manera este indicador

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Tiempo Promedio para Reparar: MTTR

MTTR (Horas) =

Tiempo Medio para Reparar Numero de Detencione s

Benchmark: = 3 a 6 horas (nuevo/ maduro) Criterio para detencin son las mismas reglas que para MTBS, es decir, excluya estas detenciones: El relleno de combustible Inspecciones diarias Las demoras operacionales Cambio de turnos Tiempo de comidas, Tiempo de demora de responsabilidad de la operacin.

Indicacin de Mantenibilidad de la mquina y de la eficiencia del mantenimiento, MTTR < 3 horas indica parches y/o un alto porcentaje de paradas no programadas, MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o demoras excesivas

Relacin de Mantenimiento: RM

RM =

Horas Hombre Mantencion y Reparacion Horas de Operacion del Equipo

Benchmark: = 0,2 a 0,3 horas (nuevo/ maduro)

Indicacin de la cantidad y eficiencia del mantenimiento, es un rendimiento de la mano de obra ya que utiliza como input la cantidad de horas que se le meten al sistema-equipo y de la cual se obtienen horas de operacin del mismo. A largo plazo se puede utilizar para visualizar la carga de trabajo que requiere un modelo en especfico y puede determinar la dotacin necesaria para un modelo de equipo determinado. Porcentaje de Trabajo programado: (SW)

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% de Trabajo Programado =
Benchmark = 80%

Detenciones Programadas Total de las Detenciones

De todas las detenciones da una ponderacin de la cantidad de trabajo, en horas hombre, destinado a labores programadas, en las que se deben incluir: Detenciones por programa de ejecucin de backlogs. Detenciones diarias por cumplimiento del programa semanal y revisin de flota. Inspecciones diarias Programacin de cambio de componentes. Otras actividades Programadas

Para las detenciones totales se incluyen todas las horas hombre utilizadas en la mantencin de los equipos. Finalmente indica quien posee el control, la administracin que es la responsable de programar de manera eficiente las detenciones del equipo o el equipo el cual se detiene por imprevistos.

METODOLOGAS DE EJECUCIN DE MANTENCIN. El siguiente esquema muestra las metodologas de ejecucin disponibles y como stas se relacionan
Mantencin Correctiva Mantencin Preventiva Mantencin Detectiva

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Plazo Fijo

Sintomtica

A condicin

La Mantencin correctiva implica intervenir cuando la falla ya se ha producido. Este tipo de Mantencin aunque parezca obsoleta, es an vlido en muchos casos. En la Mantencin preventiva en cambio, se interviene el equipo antes que la falla se produzca logrando as prevenirla. Dentro de la Mantencin Preventiva existen tres opciones: Intervenir en forma peridica, con un perodo fijo predeterminado, perodo que puede ser medido en tiempo calendario, horas de operacin o unidades de produccin. Intervenir cuando la condicin del equipo indique que la falla est prxima a ocurrir, para lo cual obviamente se requiere medir permanentemente tal condicin, com ejempo la calidad de producto obtenido del proceso. Intervenir el equipo considerando los sntomas que experimenta el mismo medidos por instrumentos como termografos, equipos de ultra sonido, etc. Las lneas punteadas del esquema indican los procesos decisionales que debe enfrentar el mantenedor. Primero entre Mantencin correctiva o preventiva y luego, si se decidi por Mantencin preventiva, si sta se ejecutar segn perodo fijo o segn condicin. En la mantencin detectiva, se establecen acciones de tareas de bsqueda de posibles fallas ocultas, que sus efectos no son evidentes, pero que pueden generar fallas mltiples, con consecuencias posiblemente catastrficas. 1.3.- DETERMINACIN DE METODOLOGAS A APLICAR. Para efectuar el desarrollo de este punto, se tratarn aparte los dos grupos de metodologas definidos, pues las consideraciones del anlisis y por lo tanto las conclusiones son distintas.

Metodologas de ejecucin de Mantencin. De acuerdo a lo expuesto en el punto anterior, nos encontramos ante un caso especfico. Un costo o prdida relevante, para cuya solucin disponemos de las opciones de metodologas ya mencionadas. El desafo es determinar cual aplicar y si sta es capaz de controlar los costos y prdidas detectadas. Para el anlisis se deben utilizar dos tipos de costos.

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Costo de falla.

Involucra el costo de la reparacin y el costo asociado a la prdida de capacidad productiva antes y durante la falla (tiempos de detencin u otra prdida de las indicadas en el punto 3).

Costo e intervencin preventiva.

Involucra el costo de la intervencin y el costo asociado a la prdida de capacidad productiva durante la misma.

La decisin de utilizar Mantencin correctiva v/s preventiva y segn perodo fijo v/s segn condicin, depende de la relacin entre estos dos costos conforme a los siguientes enunciados: La Mantencin preventiva es ms atractiva respecto a la correctiva, en la medida que el costo de falla sea mayor al costo de intervencin preventiva. La Mantencin segn condicin es ms atractiva respecto a la segn perodo fijo, en la medida que el costo de intervencin preventiva sea ms relevante. Para la decisin final, se deben calcular los costos totales de cada opcin en un perodo determinado de tiempo. Para esto, se debe simular cada situacin, de manera de determinar la cantidad de fallas e intervenciones preventivas esperables en dicho perodo. Para el caso de la Mantencin segn condicin, en la simulacin se debe considerar el costo de medir la condicin , ya sea valorizando el costo de operacin del instrumental asociado y / o el costo de las inspecciones peridicas necesarias. El parmetro que indica las fallas esperables en un perodo de tiempo es la confiabilidad. Al moverse de una Mantencin correctiva a una preventiva y de una segn perodo fijo a una segn condicin, lo que se logra es una mayor confiabilidad de la instalacin, equipo o componente. Luego, lo que se obtiene con el clculo matemtico son costos asociados a distintos valores de confiabilidad, los que a su vez estn asociados a las distintas opciones de metodologas. El mnimo obtenido corresponde a la confiabilidad ptima (mnimo costo) y, por lo tanto, a la metodologa a aplicar. La decisin final resultar de comparar la inversin necesaria para implementar la metodologa seleccionada, respecto al ahorro correspondiente entre el costo mnimo y el actual

Cabe destacar que la Mantencin segn perodo fijo genera distintas confiabilidades segn se cambie dicho perodo, por lo que el mtodo arroja adems el perodo ptimo en este tipo de Mantencin. El procedimiento matemtico expuesto requiere de un buen historial de fallas e intervenciones y sus costos, como as tambin de un buen nivel tcnico de quin lo realiza. En muchos casos la experiencia y el buen conocimiento del equipo son suficientes para realizar un anlisis convincente sin entrar en complejidades matemticas. Resumen de las consideraciones y conclusiones relevantes, respecto a como enfrentar el problema de seleccionar una metodologa de ejecucin de Mantencin. El anlisis caso a caso propuesto requiere de buena informacin en cantidad y calidad. Bsicamente costos, prdidas y un buen historial de intervenciones y fallas. Normalmente el uso de un buen sistema de informacin computarizado se hace imprescindible. El proceso, si se desea optar a un mejoramiento continuo de la gestin de Mantencin, debe ser tambin continuo. Esto implica destinar recursos a detectar los costos y prdidas crticas y analizar la forma de controlarlas. La determinacin de la metodologa a aplicar se enmarca dentro de un anlisis de opciones que abarca tambin otro tipo de soluciones al problema del control de prdidas. Por ejemplo la solucin puede ser una modificacin tcnica, o ms an, una modificacin al proceso (por ejemplo instalar un equipo Stand - by). Es claro que las distintas metodologas pueden coexistir en una misma instalacin o equipo. Es ms, deben coexistir, ya que con seguridad cada una de ellas es solucin para algn caso especfico. 2.6.6 Tareas Proactivas Estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que el tem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento Predictivo o Preventivo. Mucha gente todava cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la segunda generacin sugera grandes reparaciones, o reposicin de componentes a intervalos fijos. La figura muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares. La figura adjunta N 1 se basa en la presuncin de que la mayora de los equipos operan confiablemente un periodo X, y luego se desgastan. El pensamiento clsico sugiere que los registros extensivos acerca de las fallas nos permiten determinar y planear acciones preventivas un tiempo antes de que ellas ocurran.

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Figura N1 La perspectiva tradicional de la falla

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Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos tem complejos con modos de falla dominantes. En particular las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad a menudo van asociadas a la fatiga, la corrosin, abrasin y evaporacin. Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complejos de lo que eran hace veinte aos atrs. Esto ha trado aparejado sorprendentes cambios en los patrones de falla, como lo muestra la figura 2. Los grficos muestran la probabilidad condicional de falla en relacin a la edad operacional para una variedad de elementos mecnicos y elctricos.

Figura 2. Seis patrones de Falla La Tercera Generacin plantea que la conocida curva de la baera tiene seis modelos de fallas diferentes, representndose segn la figura nmero 2. El modelo A es la conocida curva de la baera. Comienza con una gran incidencia de fallas (conocida como mortalidad infantil o desgaste de rodaje) seguida por un incremento constante o gradual de la probabilidad de falla, y luego por una zona de desgaste. El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste (igual que la figura 1).

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El modelo C muestra una probabilidad de fallo ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. El modelo D muestra una probabilidad de falla bajo cuando la pieza es nueva o se acaba de comprar, luego, un aumento rpido a un nivel constante, mientras que el modelo E muestra una probabilidad constante de fallo en todas las edades (fallo aleatorio o al azar). Finalmente, el modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente a una probabilidad de fallo que aumenta muy despacio o que es constante.

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En general los modelos de los fallos dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto es cierto en muy pocos casos. A no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de los fallas en general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma seran estables.

CURVA DE LA BAERA El mantenimiento preventivo clsico tiene su sentido aplicarlo en equipos cuyo modo de falla se corresponde con la clsica curva de la baera (fig.3). En sta, el eje de abscisas puede ser tiempo o nmero de actuaciones. La primera dificultad se encuentra en determinar para un equipo el momento preciso en que se debe llevar a cabo la actuacin de mantenimiento antes de que la tasa de falla comience a crecer y desemboque en una indisponibilidad del equipo. Ahora bien, ello supuesto que los equipos fallen segn una curva como la mencionada. La realidad es que en plantas industriales slo el 10% de los equipos siguen la curva de falla de la baera lo que lleva a preguntarnos si el mantenimiento preventivo que tradicionalmente se est llevando a cabo en las plantas, es la mejor forma de evitar la falla. Se introducen as otras tcnicas y conceptos del mantenimiento como el mantenimiento a condicin o mantenimiento predictivo para los casos en que la tasa de falla sigue otras leyes distintas de la mencionada. Es un grfico que se utiliza para determinar zonas conflictivas de fallas y/o predicciones.

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En esta curva se distinguen tres zonas: 1. La primera de corta duracin presenta una tasa de fallas elevada pero decreciente. Corresponde a los fallos infantiles o defectos de construccin o control de calidad. 2. La segunda zona de ms larga duracin se mantiene constante en torno a un valor de fijo y mnimo. Es el perodo de fallas aleatorios. La causa del fallo no es inherente al componente sino debida a efectos externos. 3. En la zona ms extrema la tasa de falla sufre un crecimiento rpido. Es el perodo de envejecimiento del componente en el cual la falla del componente es causado por su desgaste.

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Fig 3 Curva de la baera y sus componentes

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ANLISIS SITUACIONAL

En casi la totalidad de los casos, las fallas de equipos y maquinarias, se deben a procedimientos preventivos insuficientes o a una prctica de reparaciones deficientes. Esto se debe a que el reemplazo de la pieza averiada o que ha sufrido una falla no significa por si mismo, la eliminacin de la causa de la falla; ya que si se presta poca atencin a la causa de la falla; sta volvera a presentarse, teniendo generalmente como resultado detenciones ms largas de los equipos y mquinas, y reparaciones que implican cada vez mayores gastos. Luego, para evitarse estos tipos de problemas, es necesario plantearse un mtodo de diagnstico de causa de fallas, para lograr reducir al mnimo las fallas de las piezas metlicas.

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IDENTIFICACIN DEL MTODO Este mtodo, es un procedimiento analtico, que consta de cuatro etapas, stas son: I.- Comprobar los hechos II,- Analizar las averas III.- Determinar el tipo de falla IV.- Corregir la causa Como se puede ver. son las cuatro etapas bsicas, que en general el personal de mantencin de un taller, realiza cotidianamente, Veamos ahora el detalle de cada una de estas etapas:

ETAPA 1.COMPROBAR LOS HECHOS La accin de hacer un mero examen de la pieza averiada, sin obtener informacin, no basta para determinar qu medidas deben tomarse; ya que al disponerse de esta informacin, puede hacerse un diagnstico correcto. El que est encargado de hacer los diagnsticos puede valerse de varios medios para determinar los factores que contribuyen a que se produjese la falla: entre otros tenemos:

1.

Hablar con el operador de la mquina o equipo: La charla que se tenga con el operador, puede revelar algunos antecedentes que influyeron en la falla, tales como:

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a) Que notara una cada de presin o un aumento gradual de la temperatura, o un ruido extrao en alguna parte. b) Que se tenga antecedentes de fallas similares de la mquina o parte de ella. c) La clase de trabajos que se hacen con la mquina y que pueden dar alguna clave. d) Una relacin entre la produccin determinada por fbrica y la que tenia la mquina o equipo. e) Puede revelar la existencia de un plan de mantencin o quizs una hoja de registro de algn tipo de mantencin de la mquina o equipo.

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2. Verificar el historial de la mquina o equipo: Las hojas o libros de registros de las mquinas o equipos pueden ser muy tiles si se mantienen al da: puesto que ellos deberan indicar las reparaciones anteriores, los intervalos de cambio del aceite, el consumo de aceite lubricante, los cambios de filtro, etc.

3. Observaciones personales: Las observaciones personales sirven para determinar: a) El maltrato del equipo b) La falta de mantenimiento adecuado c) Detalles, tales como: escapes de aceite, presencia de agua en el carter del motor o en el sistema de combustible, aditamentos distintos a los recomendados originalmente, etc.

ETAPA II ANLISIS DE LAS AVERAS Aunque las fallas o averas nunca son iguales, siempre puede aplicarse una tcnica o procedimiento de investigacin. Por esto, es necesario adoptar un enfoque sistemtico al analizar las fallas o averas de piezas internas o partes del equipo o mquina, el procedimiento general de anlisis debe incluir lo siguiente:

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1. Recoleccin de muestras de lubricantes y combustibles Si el componente tiene que desarmarse y vaciarse el aceite, verifique la cantidad vaciada y guarde una muestra. Estas muestras se usan, en el caso de que una inspeccin no revele la causa de la falla o rotura mecnica, y quizs se necesite, analizar el lubricante para completar el diagnstico.

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2. Desarme ordenadamente la unidad Desarme la unidad y coloque las piezas en su posicin relativa y estudie la secuencia de interaccin de las mismas. Esto facilita la inspeccin y su posterior armado de la unidad.

3. No destruya las evidencias No destruya la evidencia limpiando las piezas. Deje las acumulaciones que tengan porque le ayudarn despus a hacer el diagnstico.

4. Identifique las piezas Pngale etiquetas a las piezas para ahorrarse tiempo despus en la localizacin de otras nuevas y su ubicacin. ETAPA III.DETERMINAR LA CLASE DE FALLA O AVERA Las fallas o averas de piezas metlicas pueden agruparse en cuatro categoras generales: Desgaste anormal Fatiga Impacto y/o sobrecarga Corrosin En algunos casos, dos o tres condiciones intervienen en la falla; por ejemplo: una falla de fatiga a causa de corrosin. Aqu, habra que tomar medidas contra la corrosin antes de reemplazar la pieza que fall.

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1. Desgaste anormal Puede ocurrir de tres maneras; abrasin, rozadura y excoriacin, y deficiencia del metalmetalurgia o tratamiento trmico deficiente. No debe confundirse con el desgaste NORMAL de todas las piezas en movimiento. 1.1. La abrasin

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Se identifica por rayaduras en la superficie de desgaste en la direccin del movimiento de las piezas. Se debe siempre a cuerpos extraos que hacen contacto con las superficies de desgaste. La forma de desgaste varia grandemente debido a la extensa variedad de los metales que se usan y los distintos tipos y cantidades de abrasin presentes. El examen de las piezas raspadas se facilita empleando un lente amplificador, que tambin puede usarse para examinar otras clases de fallas o averas. Las superficies de desgaste ms blandas, generalmente se rayan ms fcilmente que las duras; pero a veces el material abrasivo se encaja en el material ms blando actuando como herramienta de corte contra la superficie ms dura. Si el abrasivo es muy fino, como polvo o suciedad, la superficie de desgaste es generalmente suave con un aspecto sobrelapado. el cual aumentar segn se eliminen ms partculas de metal convirtindose en abrasivos tambin. 1.2. La rozadura / excoriacin Este desgaste, se debe a falta de lubricacin. Examine cualquier superficie metlica de desgaste con un amplificador y notar una superficie spera o rugosa. Si no se mantiene la pelcula de aceite entre las piezas que se tocan, estas superficies tienden a pegarse; saltan entonces partculas reducidas de metal desarrollndose calor a causa de la friccin. Este aumento de calor hace que se suelde ms metal; esto hace que siga aumentando la aspereza de la superficie y eventualmente se producir un agarrotamiento. Cuando se produce un poco de soldadura nada ms, la condicin se llama rozadura; pero si es ms grave se denomina excoriacin. Esta falta de lubricacin puede deberse a: Un suministro inadecuado de aceite Tipo de aceite incorrecto Bomba de aceite defectuosa

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 Conductos de aceite tapados Temperatura excesiva Cargas elevadas a causa de piezas desalineadas o deformadas. 1.3. La falla de los materiales Este tipo de desgaste anormal no es muy comn y a menudo requiere de un examen metalrgico para hacer la determinacin.

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Sin embargo, cuando parece una fractura se debe a un defecto de fundicin, una rajadura fina, puede suponerse que la causa de la falla estaba en el material mismo. La sustitucin de piezas empleando otras en vez de las genuinas suministradas por el fabricante, a veces se traducen en fallas por no tener todas las especificaciones de los originales.

Algunos ejemplos; 1) Problema: Contaminacin adentro del rodamiento a) Descripcin: Abolladuras en la pista 2) Problema: Lubricacin inicial inadecuada, grasa excesivamente dura y alta aceleracin inicial con baja carga a) Descripcin: Marcas (perdida de brillo) entre la pista y los elementos rodantes 3) Problema: Interferencia (Ajuste) Insuficiente con el Eje a) Descripcin: Desgaste en a superficie del agujero 4) Problema: Calentamiento a) Descripcin: Color carmelita oscuro y azul b) Causa; Calor externo, precarga excesiva, generacin de calor por mal lubricacin

Desgaste Abrasivo Ocurre cuando existe material extrao que contamina la caja reductora y el sistema de lubricacin. Dicha contaminacin se puede generar de una variedad de formas, tales como de la viruta del maquinado de las piezas, residuos del rectificado o de otras fuentes. Una fuente comn de virutas es cuando Ia misma permanece dentro del sistema de lubricacin.

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Prevencin: Es importante efectuar un mantenimiento adecuado a las cajas reductoras mediante una revisin y recambio del lubricante. En caso de que el sistema posea filtros, stos deben revisarse y limpiarse Desgaste Corrosivo La corrosin qumica y el desgaste corrosivo por lo general resultan de la contaminacin del sistema de lubricacin.

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Les materiales contaminantes ms comunes pueden ser la sal, el agua, solventes, desengrasantes y otros componentes.

Fractura de Diente Constituye la fractura del diente completo o de parte del mismo debido a sobrecargas, shock o por un proceso de fatiga producido a travs de los repetidos esfuerzos de flexin excesivos La apariencia en el diente denota una forma con capas que delatan la presencia de una fractura progresiva. La zona fracturada es generalmente lisa. Prevencin: Para prevenir la fractura de dientes es necesario evaluar las causas que originaron la sobrecarga. Si estas son permanentes efectuar un rediseo de la pareja de engranajes.

Fractura por sobrecarga: Ocurre por fallas externas a los engranajes como desalineacin o desprendimientos de rodamientos por fallade los mismos. Presenta una apariencia come la de la foto a la derecha, en donde las marcas de fatiga no son visibles.

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Prevencin: Aunque su prevencin es difcil, al efectuar una reconstruccin o mantenimiento general a un reductor, es necesario cambiar todos los rodamientos as como evaluar la calidad del montaje. . Fallas de fatiga Estas ocurren cuando se imponen ciclos de carga repetidos en combinacin con alguna anormalidad en la carga o en las piezas. Siempre que se aplica una carga a una pieza se somete a un esfuerzo de tensin en una parte y a un esfuerzo de compresin en otra. Cuando la carga se aplica en la direccin opuesta, estos esfuerzos se invierten. Un ciclo de carga se completa cuando la carga ha sido aplicada una vez en cada direccin. En algunos miembros, la carga puede aplicarse en una direccin solamente, en tales casos, se completa un ciclo cuando la carga ha sido aplicada y quitada. Las piezas metlicas resisten cargas de cantidades variables en un nmero correspondiente de ciclos, mientras ms reducida la carga, mayor seria el nmero de ciclos antes de fallar. Las fallas de fatiga ocurren progresivamente, por lo general despus de prestar servicio durante cierto tiempo. En condiciones normales de operacin, las piezas sometidas a esfuerzos repetidos quizs nunca fallen a causa de fatiga de carga. Sin embargo ciertas anormalidades, tales como rayaduras, muescas, desalineamiento o rajaduras, actan corno intensificadores de esfuerzo iniciando fallas prematuras.

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Fallas de impacto o sobrecarga: A diferencia de las fallas de fatiga, las de impacto o sobrecarga ocurren casi instantneamente. Pueden rajarse o romperse completamente dejando la superficie de fractura con una textura "spera". Una falla de impacto es el resultado de sobrecarga, generalmente de choque, a ms del factor de seguridad de la pieza. No se relaciona con ios ciclos de carga. Slo se necesita una carga aplicada en una direccin para que se produzca una falla completa. La falla puede deberse a carga axiales o de torsin.

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A menudo, las fallas de impacto son el resultado de fallas en otras piezas. El agarrotamiento de un cojinete en un eje, por ejemplo, pudiera resultar en la rotura de impacto de dientes de engranajes.

Fallas de corrosin Son otra forma de fatiga metlica.

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La corrosin es un ataque acelerado de las piezas metlicas que se presenta en forma de herrumbre, picaduras o socavado. Hay dos mecanismos que producen corrosin; Ataque qumico o directo: La corrosin qumica u oxidacin, ocurre cuando un metal como el hierro o el acero, es expuesto al oxigeno en presencia de agua. La derrumbe es una forma comn de corrosin qumica. A alta temperatura, esta corrosin puede ocurrir en aire seco. Electroqumica: Una segunda forma de corrosin es la electroqumica, y ocurre siempre que se encuentra presente un liquido refrigerante, cido u otro electrolito, con capacidad conductora de electricidad.

Para que ocurra la corrosin electroqumica, deben existir tres condiciones bsicas: Un electrolito conductor de electricidad. Una combinacin de metales dismiles (puede ser el mismo metal, pero de distinta fuerza o composicin). Una conexin elctrica entre metales dismiles.

Los sistemas de enfriamiento mantenidos impropiamente pueden adquirir suficiente cido para hacerse conductores elctricos; entonces se dan las tres. condiciones bsicas ocurriendo corrosin. Las condiciones que aceleran la tasa de corrosin son depsitos, contenido elevado de azufre o agua mineral, hendiduras, esfuerzos, fatiga, velocidad de fluidos y temperatura elevada.

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