You are on page 1of 18

Estudo sobre manutenção industrial

Apresentam-se a seguir dez exemplos práticos de Boas Práticas de

Manutenção Industrial, BPM’s, que devem ser adotadas nas fábricas:

Aquisição de máquinas e equipamentos utilizando-se especificações e escopos técnicos embasadas nas normas técnicas brasileiras da ABNT ou normas técnicas internacionais que garantam a padronização

e o fornecimento de peças sobressalentes e serviços de assistência técnica compatíveis aos investimentos envolvidos na compra;

• Execução obrigatória de recebimento e comissionamento técnico de

máquinas, equipamentos e instalações industriais com a finalidade de garantir uma perfeita inclusão dos ativos industriais no processo produtivo da fábrica, evitando falhas e defeitos oriundos de erros de projetos, erros de fabricação ou de instalação e montagem incorretas;

• Realização do ritual de entrega, recebimento e aprovação da documentação

técnica e legal do maquinário, envolvendo os Manuais Técnicos de Instalação, Uso, Operação e de Manutenção, preferencialmente na língua portuguesa;

• Estruturação do “Kit” de sobressalentes, peças e partes (parts lists)

e de ferramentas de uso individual e coletivo, que garantam a manutenção

dos sistemas físicos (mecânicos, elétricos, eletrônicos, eletromecânicos e mecatrônicos) dos ativos industriais;

• Treinamento das equipes de operação e de manutenção para introdução

da Manutenção Autônoma (MA) envolvendo a Limpeza, Lubrificação e Inspeção, juntamente com a Manutenção Preventiva e Preditiva dos sistemas técnicos das máquinas, equipamentos e instalações industriais;

• Estruturação dos Planos de Lubrificação envolvendo as rotinas e procedimentos de lubrificação baseados em Guias e Mapas onde são identificados todos os pontos e partes a serem lubrificados, incluindo a quantidade padrão de lubrificante (litros de óleo e gramas de graxa) e a tabela de equivalência de lubrificantes com base na classificação ISO. • Apoio do fabricante, fornecedor e/ou representante técnico e comercial na elaboração do Procedimento de Uso Padrão, PUP, onde são transcritas as informações básicas e a operação do equipamento devidamente adaptado à realidade do processo de produção da fábrica; • Apoio do fabricante, fornecedor e/ou representante técnico e comercial na elaboração do Procedimento de Manutenção Padrão, PMP, onde são transcritas as informações básicas de manutenção preventiva e preditiva do equipamento devidamente adaptado à realidade do processo de produção da fábrica; • Adoção obrigatória da Ordem de Serviço de Manutenção OSM, para o registro sistemático, utilizando preferencialmente um Sistema Informatizado de Manutenção (software de manutenção).

• Adoção dos Relatórios de Não Conformidade, RNC’s, para registro

escrito e fotográfico de falhas e defeitos críticos onde contam o local

de incidência da falha, a descrição geral da falha, fotografia digital, causa provável, consequências, ações corretivas e ações preventivas recomendadas com os custos diretos de implementação e retorno financeiro e respectivos benefícios das ações adotadas para a fábrica.

implantação de um sistema informatizado para o Planejamento, programação e controle da manutenção.

A manutenção corretiva se caracteriza pela intervenção no equipamento ou ativo da empresa na ocorrência de falha, restabelecendo sua

função. A intervenção no equipamento, antecipando as causas prováveis de falhas através das ações determinadas em intervalos fixos de tempo, se caracteriza pela manutenção preventiva. por meios de técnicas que fornecem diagnósticos preliminares de falhas dos equipamentos surge a manutenção preditiva. manutenção como as medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma coisa ou de

uma situação, bem como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas. manutenção é a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Mantenabilidade, segundo a norma brasileira NBR-5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) é a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual ele pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos.

Para analisar a mantenabilidade de um equipamento, deve-se levar em conta os seguintes requisitos, conforme Pinto e Xavier (2002):

  • - Requisitos qualificados: são requisitos para orientar os operadores nas execuções das atividades, informando-os sobre métodos,

materiais, ferramentas, disponibilidade, procedimentos para execução;

  • - Requisitos quantificados: são números utilizados para quantificar

tempos de execução, médias de paradas, tempos de indisponibilidade

e quantidades de materiais sobressalentes;

  • - Suporte logístico: trata-se de todas as condições necessárias para

dar suporte a alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, manutenção de meios e ferramentas;

  • - Capacitação do pessoal de manutenção: trata-se do

desenvolvimento das habilidades profissionais e capacitação do pessoal de manutenção. exemplo, a lubrificação, a limpeza, o ensaio, a

reparação, a substituição, a modificação, a inspeção, a calibração, a revisão geral ou o controle de condições.

A Manutenção tem de estar subordinada a objetivos claramente definidos

e coerentes com os objetivos globais da empresa. De fato, a ação da manutenção pode desenvolver-se segundo linhas de força divergentes, para as quais é essencial determinar a resultante que melhor sirva aos interesses do negócio:

  • - Segurança: a segurança (das pessoas, dos equipamentos, da

comunidade, etc.) deve ser uma referência onipresente e inegociável;

17

  • - Qualidade: um dos objetivos da manutenção é conseguir os melhores

rendimentos das máquinas, um mínimo de defeitos de produção, melhores condições de higiene, melhor tratamento do ambiente;

  • - Custo: a Manutenção procura as soluções que minimizem os custos

globais do produto considerando, portanto, a par dos custos próprios

de produção, os custos provocados pela manutenção ou pela nãomanutenção;

  • - Disponibilidade: pretende-se da Manutenção que disponibilize os

equipamentos para operação o máximo de tempo possível, reduzindo ao mínimo possível tanto as imobilizações programadas quanto as paragens por avaria e contribuindo, assim, para assegurar a regularidade da produção e o cumprimento dos prazos planejados.

A importância da Manutenção é determinada pelas razões que a

justificam. Faz-se manutenção por três tipos de razões:

  • - Econômicas - Para obter o máximo rendimento dos investimentos

feitos em instalações e equipamentos, prolongando ao máximo a sua vida útil e mantendo-os em operação o máximo de tempo possível; para reduzir ao mínimo os desperdícios, rejeições e reclamações de produtos. O foco é apoiar o esforço de vendas da empresa, evitando

atrasos ou interrupções da produção, com isso há o esforço para

18

reduzir os custos dos consumos em energia e fluidos; visando

conseguir o melhor aproveitamento dos recursos humanos da empresa;

  • - Legais - A legislação obriga a prevenir situações que possam constituir fator de insegurança (risco de acidente, individual ou

coletivo), de incômodo (ruído, fumos, cheiros), de poluição (emissões gasosas, descargas líquidas, resíduos sólidos) ou de insalubridade (temperatura, umidade). Algumas atividades econômicas são norteadas por legislação especial, cuja aplicação é verificada por organismos próprios;

  • - Sociais - Os grupos sociais afetados pela operação dos equipamentos

ou instalações podem exercer pressões para que sejam reduzidos ou anulados os efeitos incômodos ou nocivos dessa operação. Mesmo que não haja uma imposição legal, a preservação da imagem da empresa pode justificar a adoção de medidas de manutenção

adequadas.

A Manutenção pode intervir na

conservação ou melhoria de qualidade do produto através de:

  • - verificação periódica de tolerâncias e folgas de mecanismos

susceptíveis de degradação;

  • - garantia de boa operação de mecanismos de regulação e controle;

  • - calibração programada de todos os instrumentos de indicação e medida por comparação com padrões devidamente aferidos;

  • - criação de condições ambientais adequadas à boa operação dos equipamentos e à boa conservação dos produtos.

    • 2.7.1 Manutenção Corretiva

É a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o

esperado.

A Manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

  • - Manutenção Corretiva Não Planejada correção da falha de maneira

aleatória, ou seja, é a correção da falha ou do desempenho menor que

o esperado após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção implica em altos custos, pois causa perdas de produção; a extensão

dos danos aos equipamentos é maior;

  • - Manutenção Corretiva Planejada é a correção que se faz em função

de um acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha.

Esse tipo de manutenção é planejada. Tudo o que é planejado é sempre mais barato, mais seguro e mais rápido.

  • 2.7.2 Manutenção Preventiva

É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no

desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de TEMPO. A manutenção preventiva tem grande aplicação em instalações ou equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação contínua.

2.7.3 Manutenção Preditiva

É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de intervenção, no qual se utiliza qualquer recurso de predição Denomina-se Manutenção Preditiva o conjunto de procedimentos por medição de vibrações, o controle, efetuado com instrumentos de medição apropriados, mediante as condições de funcionamento de máquinas em operação (em serviço normal de produção), com a finalidade de predizer falhas e detectar tais mudanças no estado físico que tornem necessária a programação dos serviços de manutenção, evitando quebras ou estragos maiores. Entre os objetivos da Manutenção Preditiva, destacam-se:

· Determinar antecipadamente quando será necessário realizar serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; · Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; · Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos;

· Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados; · Impedir a propagação dos danos; · Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um equipamento; · Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou da linha de produção; · Determinar previamente uma interrupção de fabricação e quais os equipamentos que precisam de manutenção.

A aplicação do sistema de medição de vibrações protege a maquinaria, pois detecta falhas, tais como:

  • - Rolamentos deteriorados;

  • - Engrenagens defeituosas;

  • - Acoplamentos desalinhados;

  • - Rotores desbalanceados;

  • - Eixos deformados;

  • - Lubrificação deficiente;

  • - Falta de rigidez;

  • - Problemas elétricos em motores;

  • - Folgas mecânicas.

2.7.4 Manutenção Detectiva

É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo muito pouco mencionado no Brasil.

Manutenção Remota

É o processo de se ter a função manutenção de uma empresa de porte

pequeno ou médio gerenciada por profissionais localizados fora da empresa. Esse gerenciamento inclui a programação, processamento de pedidos e ordens de serviços, manutenção dos registros históricos e a geração de relatórios que auxiliem as decisões da gerência da empresa. O histórico dos equipamentos fornece informações que permitem analisar a efetividade da manutenção, as de tendências de causas de problemas recorrentes. As vantagens da manutenção remota são: baixo custo inicial para implantar um Sistema Informatizado de Gerenciamento da Manutenção, disponibilidade de pessoal treinado para conduzir o programa, nenhuma necessidade de contratar profissionais de planejamento e de manutenção, resultados positivos obtidos em curto prazo, suporte em tempo integral e

informações disponíveis a qualquer tempo. As informações técnicas sobre o equipamento são catalogadas e conservadas pela equipe de manutenção remota e utilizadas no planejamento e programação dos trabalhos. Além disso, qualquer

necessidade de upgrade no sistema é de responsabilidade do provedor da manutenção remota.

O primeiro passo da política de manutenção é escolher que estratégias de manutenção será utilizada nos equipamentos, e para tanto é preciso levar em consideração nessa escolha alguns fatores, tais como:

  • - Recomendações do Fabricante: É necessário se ater ao que o projetista do equipamento nos diz sobre sua conservação, a

periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações, os

procedimentos de correção de falhas, etc;

  • - Segurança do Trabalho e Meio Ambiente: As exigências legais para

manuseio de equipamentos devem ser observadas, bem como sua interação com o meio ambiente, objetivando sempre a integração

perfeita entre Homem - Máquina Meio Ambiente;

  • - Características do Equipamento: Deve-se observar as

características da falha, tempo médio entre falhas, vida mínima e modalidade de falha. As características do reparo devem ser também levadas em consideração, bem como o tempo médio do reparo, o tempo disponível após a pane antes que a produção seja afetada, e o nível de redundância;

  • - Fator Econômico: O custo de manutenção se dá com os custos de recursos humanos, de material, de interferência na produção e de

28

perdas no processo. O custo de interferência na produção é o quanto

deixará de produzir com o tempo de parada do sistema produtivo. Atualmente, em todas as industrias, há a transformação do tempo em produto, e consequentemente, em dinheiro, já que literalmente hoje na economia atual tempo é dinheiro. Deve-se considerar no processo de manutenção aspectos da confiabilidade, já que os conceitos básicos de confiabilidade são:

  • - Seleção do sistema;

  • - Definição das funções e padrões de desempenho;

  • - Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho;

  • - Análise dos modos e efeitos das falhas;

  • - Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;

  • - Determinação de ações de manutenção política, tarefas, freqüência.

O objetivo principal de um bom sistema de planejamento é a busca do

ponto ótimo entre o custo, a disponibilidade e a confiabilidade. As expectativas de um bom sistema de manutenção são:

  • - Reduzir os tempos de parada dos equipamentos e conseqüentemente

as perdas de produção;

  • - Permitir o melhor ajuste e a melhoria da operação dos equipamentos

de modo a obter a melhor qualidade dos produtos e serviços

produzidos com a garantia do cumprimento dos parâmetros de segurança e de cuidados com o meio ambiente;

  • - Maximizar o ciclo de vida dos equipamentos, reduzindo o desgaste de peças e componentes e conseqüentemente os custos de reposição.

CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Codificar um equipamento tem como objetivo individualizá-lo para receber a manutenção, bem como para o acompanhamento de sua vida útil, o seu histórico

de quebras, intervenções, custos, etc. Ao codificar, registra-se o equipamento da mesma forma, como registra-se o número de uma carteira de identidade civil, o que faz um cidadão brasileiro qualquer. Tal codificação será anexada ao equipamento, por intermédio de placas de identificação, resistentes o suficiente para acompanhar o mesmo, onde for utilizado, com objetivo de garantir sua rastreabilidade, seu histórico de manutenção e a fidelidade no que diz respeito às suas características técnicas. Deve estipular um padrão para este registro, e a sugestão dada é que tal padrão seja composto de três letras, um hífen e quatro algarismos, da seguinte forma: XXX-9999. Os três caracteres iniciais deverão conter a informação que designe o equipamento, como por exemplo: MOT Motor, RED Redutor e GAV Gaveta Elétrica. Os quatro últimos números serão o sequencial, dentro da designação de cada equipamento; logo podemos ter 9.999 posições para uma família de subconjunto. O equipamento será posicionado sempre nos tags de último nível,

servindo como uma “casa” do equipamento. Cada um destes tags poderá ter

capacidade distintas para recebê-los: por exemplo, o tag ECH-009-001-002 terá a capacidade de receber apenas um motor elétrico, pois uma máquina de envaze de

garrafas só possui um motor principal; já o tag ECH-009-001-005 terá uma capacidade de acordo com o número de válvulas de enchimento existentes na máquina. Também é recomendável ter um tag Nível V, para a oficina, pois poderão ser movimentados vários equipamentos para este endereço, em decorrência da feitura de uma recuperação mais demorada.

4.5 A ORDEM DE MANUTENÇÃO

A Ordem de Manutenção (OM) é a instrução escrita, encaminhada via

documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela manutenção. Em outras palavras, a OM consiste na autorização de trabalho de

manutenção que será executada, ela é a base “ação” do homem da manutenção,

pois exterioriza o “trabalho”, organizando-o e registrando-o. As Ordens, como já citado na seção anterior, terão três formas de geração: Manual, Automática, e Via

Solicitação de Serviços. A OM terá um ciclo de vida; do nascimento até o encerramento, a mesma passará por algumas fases, algumas obrigatórias, outras não. Estas fases têm o nome de estado da OM, como:

  • - Não iniciada;

  • - Programada;

  • - Iniciada;

  • - Suspensa;

  • - Encerrada.

O formato básico da OM deverá ser composto de cabeçalho, descrição das tarefas e Histórico. O cabeçalho trará informações cadastrais como: Nº da OM, TAG, Equipamento, Centro de Custo, Tipo de Manutenção, Equipe Responsável e Data da Manutenção.

A importância do apontamento correto dos dados na OM possui um alto peso para o PCM,

A importância do apontamento correto dos dados na OM possui um alto peso para o PCM, visto serem eles a base dos índices para tomada de decisão gerencial, bem como para o funcionamento ordeiro da rotina das equipes de execução. Atualmente, o papel da OM na organização das empresas industriais se reveste, cada vez mais, de importância estratégica, devido ao fato que com a maior utilização de softwares ERP, ser ela a base de informação, não só para a manutenção, como também para as áreas de custos, suprimentos, estoques, produção, etc. Gerenciamento dos Cadastros da Manutenção: Será o planejador a pessoa responsável por toda inclusão, modificação e exclusão de

qualquer cadastro gerenciado pelo PCM, como TAG, Códigos de Equipamentos, etc;

Os planos de manutenção são divididos em cinco categorias, expressas a

seguir:

  • - Plano de inspeções visuais;

  • - Roteiros de lubrificação;

  • - Monitoramento de características dos equipamentos;

  • - Manutenção de troca de itens de desgaste;

  • - Plano de intervenção preventiva.

    • 4.7.1 Plano de Inspeções Visuais

A primeira categoria de Planos de Manutenção é a mais básica, mas não

menos importante: as inspeções visuais rotineiras dos equipamentos. Através deste tipo de exame simples, podem ser detectados, através dos cincos sentidos do mantenedor, falhas em equipamentos de fácil resolução no estágio de gravidade em que se encontra. Na prática, a inspeção consiste na observação de certas características dos equipamentos, tais como: ruído, temperatura, condições de conservação, vibrações, etc.

  • 4.7.2 Roteiros de Lubrificação

A lubrificação em uma planta industrial assume um papel de suma importância, devido a sua necessidade para a conservação de elementos mecânicos, e, por conseguinte, máquinas e equipamentos. O objetivo é lubrificar e reduzir o atrito entre superfícies ajustadas entre si, fazendo com que haja o mínimo

possível de atrito interno, com isso evitando desgastes e temperaturas indesejáveis de trabalho, através da inclusão de uma substância (lubrificante), entre tais superfícies. Os elementos mecânicos passíveis de lubrificação são engrenagens,

mancais, cilindros, superfícies planas deslizantes, etc. Observa-se que tais

elementos não fazem parte de uma mesma família, com características comuns, sendo esta discordância um dos pontos a serem levados em consideração, ao se formular um roteiro de lubrificação.

  • 4.7.3 Manutenção de Troca de Itens com Desgaste

Tudo sofre desgaste, e até mesmo o corpo humano é passível deste fenômeno inerente a todas as coisas do universo. Em se tratando de indústria, podese afirmar que a totalidade dos equipamentos e elementos se deprecia com o

tempo, tanto que o termo “vida útil” é usado corriqueiramente no mundo fabril, para

designar quanto tempo devemos contar com um componente. Em quase todas as máquinas existem itens de sacrifício, que são componentes feitos para desgastarem-se em prol do bom funcionamento do conjunto. Não é compensatória a sua recuperação, ou seja, após eles cumprirem seu objetivo, são descartados sem mais delongas, como, por exemplo, gaxetas, escovas em um motor, correias de transmissão, tulipas em uma enchedora, lonas de embreagem, etc.

  • 4.7.4 Plano Preventivo

Um plano de manutenção preventivo consiste em um conjunto de atividades (tarefas), regularmente executadas com o objetivo de manter o equipamento em seu melhor estado operacional. O tratamento de um plano preventivo pode ser dividido em conteúdo e forma a serem aplicados. A idéia de se ter um plano é conseguir gerar OM periódicas de forma automática, desta feita evitando que passe desapercebida a

execução de tarefas importantes na conservação da maquinaria.

  • 4.7.5 Plano Preditivo

Os planos preditivos não devem diferir quanto à forma, dos planos preventivos, pois os mesmos requisitos estabelecidos nestes serão levados a cabo

naqueles. A diferença será no conteúdo, já que, enquanto um estabelece ações de intervenção real nos equipamentos, o outro tem a proposta de monitorar a maquinaria, de forma: a acompanhar os seus "sintomas", avaliando-os na busca de possíveis anormalidades.

  • 4.8.5 Custo de manutenção por faturamento

Até 1993, a composição dos custos de manutenção era formada de

gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos. Com o advento do conceito de manutenção classe mundial, foram incluídas a depreciação e a perda de faturamento:

· Pessoal - Despesas com salários e prêmios (diretos), encargos sociais e benefícios concedidos pela empresa (indiretos), e gastos com aperfeiçoamento do efetivo; · Materiais - Custo de reposição dos itens (diretos), energia elétrica, consumo d'água e capital imobilizado (indiretos), custos ligados à administração do almoxarifado e setor de compras; · Contratação de Serviços Externos - Contratos com empresas externas para serviços permanentes ou circunstanciais; · Depreciação - Custos diretos de reposição ou investimentos de equipamentos e ferramentas, custos indiretos de capital imobilizado, e custos administrativos com o setor contábil da empresa; · Perda de Faturamento - São os custos da perda de produção, e custos com desperdício de matéria-prima.

  • 4.8.7 BACKLOG

Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços até então registrados e pendentes em posse da equipe de Planejamento e Controle de

Manutenção.

SISTEMAS INFORMATIZADOS PARA O PCM

Na atualidade se torna cada vez mais difícil um Planejamento e Controle da manutenção trabalhar sem o auxílio de um software, diante do volume de informações a serem processadas; os controles manuais e as planilhas eletrônicas são ineficazes, acarretando atrasos e pobreza da qualidade de dados fornecidas

para tomada de decisão gerencial. Essa tendência do mercado é comprovada, quando verificamos que cerca de 89% das empresas consultadas pela ABRAMAN

utilizam sistemas (softwares) de manutenção, ou seja, já não há mais espaço para controle limitados e registros arcaicos como cartão de tempo, instruções de manutenção em matrizes impressas, etc. um sistema de manutenção informatizado permite a interligação da manutenção com as demais áreas da empresa, tornando o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro. O fator primordial da informatização da manutenção é o gerenciamento dos equipamentos e

62

instalações, visando possibilitar a formação de um banco de dados histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos para a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das condições dos equipamentos. O uso de sistemas informatizados no gerenciamento da manutenção é fundamental para a execução da política de manutenção, em razão do alto volume de informações manuseado pela equipe e do pequeno número de profissionais envolvidos.

Dessa forma, pode-se dizer que um sistema de manutenção informatizado possui um papel importante na evolução do processo de manutenção, dinamizando o mesmo, através do fluxo rápido das informações, sendo utilizado como ferramenta para o gerenciamento, além de formar um banco de dados,

permitindo o uso de históricos na busca de informações para o planejamento e para o rastreamento de problemas que já ocorreram.

4.9.1 Objetivos de um Sistema de Manutenção

As finalidades de um sistema informatizado para a manutenção são os seguintes:

· Organizar e padronizar os procedimentos ligados a serviços de

manutenção, tais como: solicitação de serviços, programação de serviços e informações provenientes de bancos de dados; · Facilitar a obtenção de informações da manutenção, por exemplo, custo de equipamento, performance, características técnicas, etc; · Gerenciar a estratégia de manutenção através dos planos preventivos, de forma a garantir que as tarefas planejadas sejam automaticamente emitidas em forma de Ordem de Manutenção; · Aumentar a produtividade da manutenção através de informações, otimização de mão-de-obra e/ou priorização dos serviços; · Controlar o estado dos equipamentos; · Fornecer relatórios de histórico dos equipamentos, bem como de índices consolidados, como backlog, índice de corretiva, MTTR, etc.