Tabla de contenido

Herramientas Para implementar el TPM ................................................................................................... 2 One Point Lesson, OPL (Leccin Puntual .............................................................................................. 2 4Ms o Diagrama de espina de pez ........................................................................................................ 4 Anlisis Why-Why (Por qu-Por qu) .................................................................................................... 5 5W+1H .................................................................................................................................................. 6 Anlisis 2WBLA ...................................................................................................................................... 7 Speedy Kaizen ....................................................................................................................................... 9 Hojas de mejora Formato KANEDA ..................................................................................................... 10 Poke Yoke ............................................................................................................................................ 12 Implantacin por pasos del Mantenimiento Autnomo ......................................................................... 13 Introduccin ........................................................................................................................................ 13 Definicin de los Pasos del Mantenimiento Autnomo ...................................................................... 15 ADAPTACIN EN 6 PASOS ................................................................................................................... 15 Paso 0: Conocimiento Bsico........................................................................................................... 15 Paso 1: Identificacin Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas) ................................................. 17 Paso 2: 1 Adaptacin del equipo.................................................................................................... 18 Paso 3: Estndares provisionales..................................................................................................... 19 Paso 4: 2 Adaptacin (formacin) .................................................................................................. 20 Paso 5: Estndares definitivos ......................................................................................................... 21 Ejecucin ............................................................................................................................................. 23 Paso 0: Conocimiento Bsico .............................................................................................................. 27 Paso 1: Identificacin Factores ........................................................................................................... 29 (Desperdicio y Pequeas Paradas) ...................................................................................................... 29 Paso 2: 1 Adaptacin del equipo ....................................................................................................... 30 Paso 3: Estndares provisionales ........................................................................................................ 32 Paso 4: 2 Adaptacin (formacin) ..................................................................................................... 33 Paso 5: Estndares definitivos ............................................................................................................ 35

Herramientas Para implementar el TPM

El TPM emplea fundamentalmente sus herramientas para resolver problemas o prdidas en lneas de produccin, aunque se pueden generalizar a cualquier mbito de la vida comn. A continuacin se presenta una serie de herramientas utilizadas durante el desarrollo de este proyecto sealando sus caractersticas principales y sus usos.

One Point Lesson, OPL (Leccin Puntual)

Esta herramienta se utiliza cuando se quiere establecer un procedimiento para cualquier tipo de accin. Las normas que se indiquen deben ser claras y sencillas y los pasos deben ser secuenciales y fciles de seguir. En el documento debe aparecer:

El departamento de la fbrica al que pertenece la mquina para la que se realiza la leccin puntual. Las condiciones que indican el estado anormal, la razn de la anormalidad y las posibles consecuencias de sta. La solucin que vendr dada como unas instrucciones del proceso a seguir para solucionar la anormalidad.

Ser una de las herramientas ms utilizadas durante todo el proceso de implantacin de TPM. Por ello se buscar un lugar en la lnea para su archivo, de fcil acceso y conocido por todos los componentes del equipo. Debe hacerse notar que para que la creacin de las OPLs sea efectiva debe ponerse en conocimiento de todos los componentes antes de proceder a su archivo y debe surgir de la necesidad de los propios componentes del equipo y realizarse por ellos.

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La OPL tendr una primera fase de creacin en la que estar accesible a todos los miembros de la lnea de produccin y sujeta a las modificaciones oportunas hasta el visto bueno de cada uno de los componentes del equipo. Una vez todos de acuerdo, se le dar el formato final y se comprobar que todos los operarios han asimilado el nuevo procedimiento. Durante el tiempo necesario se colocar en la lnea cerca del lugar donde se realice la accin y posteriormente se proceder a su archivo.

Figura 0-1 Ejemplo de Leccin Puntual

En la figura se muestra un ejemplo de Leccin Puntual, en este caso surgi de la dificultad que encontraban los operarios para realizar el cambio de bobina en una mquina Plastificadora. El problema se solucion con un sencillo proceso en el cual se unan el final de la bobina gastada con el comienzo de la nueva mediante cinta de doble cara. En la OPL se explica cuando deben realizar la accin y en que lugar deben unir las bobinas para que no se produzca ningn problema de atranque, mediante fotografas y grficos.

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4Ms o Diagrama de espina de pez

Es una herramienta grfica en la que se representa un efecto y todas las causas que influyen en l. Se emplea principalmente para identificar y ordenar todas las causas posibles asociadas a un problema, estructuradas o agrupadas en funcin de una serie de factores genricos que influyen en el mismo y de esta forma poder determinar sus causas u origen. Los factores en los que se agrupan las posibles causas vienen dados por el grupo de las 4 Ms:

Mano de obra Materiales Mtodos Mquinas

Algunos autores admiten la existencia de una 5 M que se corresponde con Medio Ambiente, pero no se suele emplear en los anlisis que se realizan bajo la metodologa TPM que se aplica en este proyecto.

Los pasos para aplicar esta herramienta son los siguientes: 1.- definir el problema detectado 2.- identificar los principales factores que pueden ser la causa del problema (4 Ms) 3.- determinar las causas y subcausas asociadas a cada factor, como respuesta a las preguntas por qu, dnde , cundo, cmo, quin, cunto 4.- probar la validez de la secuencia de causas, es decir, partiendo de la causa raz ir al efecto y comprobar su lgica.

La principal ventaja que ofrece este tipo de herramienta es que obliga a pensar en el problema de forma detallada y sistemtica.

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A continuacin se muestra un ejemplo de Espina de Pez, en este caso se trataba de un problema sencillo pero sirva para ilustrar la metodologa:

Figura 0-2: Ejemplo de Anlisis 4Ms y Diagrama de Espina de Pez.

Anlisis Why-Why (Por qu-Por qu)

El anlisis Por qu-Por qu, al igual que el diagrama de espina de pez, se emplea para estudiar las causas que producen el problema que se est estudiando. Para ello se pregunta sucesivamente Por qu? , pregunta a la que surgen varias respuestas, cada una de ellas debe ser interrogada de nuevo, hasta conseguir llegar a la causa raz. Este anlisis tambin tiene la particularidad de obligarnos a pensar detalladamente sobre el efecto de estudio y a hacerlo de una manera ordenada. En este ejemplo se analiza el mismo problema que en el anterior, as se puede observar que, incluso en un problema tan sencillo, ambos anlisis se complementan. Mientras que la espina de pez nos ayuda a concretar la causa raz y nos da el punto de partida para el anlisis Por qu- Por qu, ste nos desvela las causas ms probables y nos acerca a posibles soluciones.

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ANLISIS POR QU ? POR QU? Mal configurado el software CMARA SIN SEAL Defecto en las conexiones Desconexin accidental

Comprobacin de parmetros Defecto en los cables OK

OK

OK Defecto en los conectores OK

Defecto en la cmara

Intercambiarlas con las distintas conexiones

Encontramos una cmara averiada: Debemos sustituirla o hablar con el fabricante para su reparacin

Figura 0-3: Ejemplo de Anlisis Por qu-Por qu.

Una vez se conocen las causa raz tendremos que disear un plan de accin para solucionar el defecto y para eliminar las causas, si es posible, para evitar futuros defectos.

5W+1H
El anlisis 5W+1H, recibe su nombre de las 6 cuestiones que plantea:

What

(Qu)

Where (Dnde) Who (Quin)

When (Cundo) Which (Cul) How (Cmo)

Se trata de un anlisis completo del fenmeno en el que no se detallan las causas raz del mismo. Es un anlisis para conocer el problema, por tanto se recomienda que se emplee en una primera etapa de anlisis y contacto con el mismo.

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ANLISIS 5W+1H
QUIN? - el mecnico del turno de maana hace notar el problema en la semana 50 de 2006 - el problema se mantiene en todos los turnos - el sistema de V.A. de la MK2 no recibe seal de una de las cmaras, en todos los f ormatos y turnos. - el mismo problema ocurri en la MK1y se solucion comprobando las conexiones. - la f alta de seal slo se da en una de las 4 cmaras que componen el sistema de VA de la MK2 - desde que se dej de recibir seal no se volvi a recuperar, no se ha encontrado ninguna relacin del problema con el f actor tiempo - despus de los ANLISIS 4Ms y W 2BLA se determina que el problema es la cmara marcada como A y que las conexiones y el sof tware f uncionan correctamente - Este problema es la primera vez que ocurre en la MK2
Figura 0-4: Ejemplo de Anlisis 5W+1H.

QU?

DNDE? CUDO?

CAL?

CMO?

Anlisis 2WBLA
El anlisis 2WBLA o Why Why Because Logical Analysis (Por qu Por qu, porque existe un anlisis lgico) va ms all del Why Why que se coment en el apartado 2.4.3, en este anlisis deben aparecer razones coherentes y documentadas, que demuestren que las causas raz del problema son aquellas que se indican, para ello en cada paso del anlisis Why Why debe incluirse una Hoja de verificacin que recoja esta informacin. A continuacin, en la figuras ?? se muestra el esquema que debe seguir este tipo de herramienta y cmo debe ser la hoja de verificacin.

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Figura 0-5:Anlisis 2WBLA.

Figura 0-6:Hoja de verificacin del anlisis 2WBLA.

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Speedy Kaizen
El Speedy Kaizen es una herramienta que se emplea para recoger una mejora que se ha implementado, de una manera rpida y visual, para que todo el personal tenga conocimiento de ello. Se suele colocar junto a la lnea donde se ha llevado a cabo la mejora. En esta hoja se recoge una breve descripcin del problema, cul ha sido la solucin implementada y se sealan las ventajas y el ahorro que se deducen de la misma. Adems se suele acompaar de fotografas que muestran una evolucin entre un antes y un despus, para que aun quede ms patente la mejora.

Figura 0-7: Speedy Kaizen

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Hojas de mejora Formato KANEDA

Las hojas de mejora con formato KANEDA, tambin llamadas Hojas de Mejora de 12 Pasos, son similares a las Speedy Kaizen, comentadas en el apartado anterior, pero contienen ms informacin. Se denominan de 12 pasos porque estos son los que contiene:

Paso 1: Paso 2: Paso 3: Paso 4: Paso 5: Paso 6: Paso 7: Paso 8: Paso 9: Paso 10: Paso 11: Paso 12:

Tema Equipo Tipo de prdida Meta Plan de actividades Fenmeno Principios y parmetros Anlisis detallado Acciones y contramedidas Resultados Plan Roll out Planes futuros

Figura 0-8: Hoja de Mejora Formato Kaneda o Doce Pasos.

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En la figura 2-17, se puede apreciar qu contenidos deben aparecer en cada uno de los pasos anteriores:

Figura 0-9: Como rellenar la Hoja de Mejora.

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Poke Yoke
Poke yoke significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poke yoke es la eliminar los defectos en un producto o proceso previniendo los errores que se presenten lo antes posible. Un dispositivo Poke yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. El ejemplo de la figura muestra un candado en un dispositivo de apertura elctrico de alta tensin, este candado lleva una fotografa para la identificacin del responsable de mantenimiento electro-mecnico. As se consigue que el operario que necesite realizar cualquier operacin lo haga bajo la supervisin del responsable y a que ser el que tenga la llave para la apertura del candado. En el dispositivo Poke yoke de la figurase observa que se pueden incluir ms

candados, aadiendo as niveles de seguridad.

Figura 0-10: Poke Yoke.

Implantacin por pasos del Mantenimiento Autnomo

Introduccin
Para la realizacin de este proyecto nos centramos en la implantacin de este pilar de los ocho que sustentan la filosofa TPM definidos en el apartado 2.3. En este proyecto se entiende el Mantenimiento Autnomo como un sistema de trabajo que se centra en mejorar y estabilizar las condiciones de los equipos. Basndonos principalmente en la experiencia adquirida, los problemas son identificados rpidamente. Una vez resueltos conseguimos que el deterioro de la

planta y de los equipos se modere y se eliminen los fallos relacionados con el desgaste natural. Adems el Mantenimiento Autnomo pretende mejorar el nivel de habilidades en los operarios a travs de un plan de formacin guiado por las principales prdidas que sern el mejor indicador de los puntos dbiles de la planta y equipos. Para iniciar la aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta, es necesario que los trabajadores comprendan que la gerencia del ms alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Ser la labor de ese coordinador crear un programa educacional sobre los beneficios del TPM, se debe hacer comprender que el TPM es un modo de trabajo y no una nueva tarea temporal. Una vez que el coordinador est seguro de que todos entienden su filosofa e implicaciones, se forman los primeros equipos de accin que tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento, la forma ms adecuada de corregirlas o implementarlas e iniciar el proceso de correccin o de mejoramiento. A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un registro de sus avances. A medida que alcanzan logros, se les d reconocimiento de parte de la gerencia y compaeros. Cuando crezca la confianza y el

prestigio del proceso los retos se harn mayores y se emprenden proyectos de mayor importancia. El entrenamiento para coordinadores de TPM se puede obtener de diversos proveedores, instituciones privadas, asociaciones de profesionales y adems hay un buen nmero de publicaciones especializadas. Hay varios seminarios principalmente en los EEUU. Algunas de estas empresas de capacitacin estn ofreciendo recorridos por las plantas exitosas, lo que sirve para tomar buenas ideas y ejemplos, as como establecer comparaciones. En el caso de Unilever, se cita a los coordinadores y a los responsables de direccin peridicamente en cursos en las distintas plantas adems de las reuniones y visitas del conjunto de responsables de TPM principalmente de Europa y Brasil, con motivo de proporcionar una formacin continua reflejada en las auditorias internas, externas y los diferente reconocimientos obtenidos por esta empresa y concretamente por esta planta. Como ya se hizo notar al comienzo de este proyecto el trabajo en la implantacin del TPM no comenz desde cero, la planta y toda la fbrica incluyendo oficinas y responsables de direccin conocen la filosofa y son conscientes de sus beneficios a corto y largo plazo. Por ello los esfuerzos de este proyecto se basaron en afianzar las costumbres ya adquiridas y crear otras que hemos extrado de la aplicacin de esta filosofa con mayor detalle. Por ello de los pasos que definimos a continuacin se podr observar a medida que se avance en la lectura del texto que tanto la cultura de las cinco Ss y algunos de estos pasos ya estaban implantados casi en su totalidad y que, curiosamente, donde tuvimos que emplear ms esfuerzos fue en los pasos iniciales.

Definicin de los Pasos del Mantenimiento Autnomo

Las fases en la implantacin del Mantenimiento Autnomo difieren segn los autores en nmero y en contenido. En el caso de la fbrica de Aranjuez, para la correcta implantacin del Mantenimiento autnomo deben completarse 6 pasos que abarcan desde el conocimiento bsico, hasta los estndares definitivos en el mantenimiento y formacin de los equipos de trabajo de TPM. Como se seal en el apartado 2.3.1, correspondiente al Pilar de Mantenimiento Autnomo, y tras conocer cules son las herramientas que se emplean en la metodologa TPM, pasaremos a hacer una breve descripcin de cules son los pasos necesarios para la implementacin de este pilar.

ADAPTACIN EN 6 PASOS
PASO 0: Conocimiento Bsico PASO 1: Identificacin de Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas) PASO 2: 1 Adaptacin del equipo PASO 3: Estndares provisionales PASO 4: 2 Adaptacin (formacin) PASO 5: Estndares definitivos

Paso 0: Conocimiento Bsico

Con este paso se pretende formar a los miembros del equipo humano sobre los aspectos principales en funcionamiento y mantenimiento de la lnea, adems se les forma en a importancia de la limpieza y mantenimiento para la vida til de las mquinas y se les hace participes del proyecto TPM.

Los principales hitos marcados en este paso son: Conocer el mtodo seguro para trabajar en una lnea. Opl (leccin puntual) de funcionamiento bsico de la mquina. Identificacin de partes criticas de la mquina. Opl de funcionamiento de partes criticas de la mquina. Conocer los factores que aceleran el deterioro. Comunicacin entre distintos turnos.

Es conveniente tener OPLs (lecciones puntuales) del funcionamiento bsico de la mquina y en particular, del funcionamiento de aquellas partes crticas de la misma para la formacin del personal eventual o fijo de nueva incorporacin al equipo.

Figura 0-1: Ejemplo de OPL para el Funcionamiento bsico de ERTM.

Requiere la identificacin de los elementos peligrosos, las partes crticas de la mquina y los elementos que aceleran su deterioro. Necesitamos conocer cmo es el funcionamiento de nuestra mquina para dar una base consistente a todas las herramientas de TPM e implantar un sistema de trabajo eficaz.

Paso 1: Identificacin Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas)

Con este paso el conocimiento de la lnea se hace ms profundo y se marcan los objetivos a corto plazo, los elementos crticos y las acciones ms urgentes. Los principales hitos marcados en este paso son: Limpieza e inspeccin con tags en la lnea piloto. Lista de todas las fuentes de suciedad. Lista de todos los puntos de difcil acceso. Lista de averas ms frecuentes. Lista de pequeas paradas.

En este paso se requiere un trabajo exhaustivo en la identificacin de los distintos factores de prdidas, para ello se elaborar una lista de las fuentes de suciedad, una de los puntos de difcil acceso, una de pequeas paradas y una lista de las averas ms frecuentes. Es decir, necesitamos conocer cmo los detalles del funcionamiento de nuestra mquina para poder optimizarlo. Las herramientas de la metodologa TPM que se emplean en este paso, son las OPLs y el uso del tagging, cuyo funcionamiento se explic en el apartado 2.3.1. En esta etapa de implantacin, as como en las siguientes, es importante la organizacin de reuniones en las que participe un equipo multidisciplinar, y en las que se traten estos temas para que se pueda compartir experiencias y as enriquecer el proceso del largo camino hacia el TPM.

Paso 2: 1 Adaptacin del equipo

En este paso se procede a eliminar las fuentes de suciedad y puntos de difcil acceso identificados en el paso anterior, adems se procede a la preparacin del equipo para que la inspeccin, limpieza y lubricacin puedan realizarse de una manera cmoda y sencilla. Eliminacin de todas las fuentes de contaminacin. Eliminar todos los puntos de difcil acceso. Reducir el tiempo necesario para hacer limpieza. Lista de todos los puntos de lubricacin. Simplificar la lubricacin y ajustes de los equipos. Formacin de lubricacin para los operarios. Formacin de mecnica bsica para los operarios.

Este paso est muy relacionado con las actividades de limpieza, lubricacin e inspeccin. Estas actividades son importantes y es necesario que al comienzo de la implantacin de la metodologa TPM, su situacin sea la apropiada, para ello deberemos realizar una limpieza e inspeccin de todas las lneas, realizaremos una lista que contenga todas las posibles fuentes de suciedad, una lista que contenga todos los puntos de lubricacin y en especial sealaremos aquellos que sean de difcil acceso.

Para la ejecucin de este paso, deberemos implantar un sistema de lista de acciones, en cada lista debe aparecer una descripcin de la accin con una fecha lmite para su realizacin. El dato de la fecha lmite es importante, porque constituye una manera de organizar las tareas a realizar y una forma til de priorizarlas.

Una vez que hemos puesto en marcha las acciones anteriores, deberemos profundizar en la formacin de nuestro personal, en materias tales como: lubricacin mecnica bsica electricidad bsica programacin de PLCs para operaciones de mantenimiento neumtica bsica

Paso 3: Estndares provisionales

Con este paso fijamos las acciones de Limpieza, Inspeccin y Lubricacin de forma que su ejecucin sea rpida y sencilla, adems realizaremos unas hojas de registro en las que aparezcan indicadores como el tiempo de ejecucin. A medio plazo se analizaran estos indicadores se estudiaran nuevas acciones que los mejoren, una vez encontradas estas acciones podrn modificarse los estndares. Estndares provisionales de puntos de lubricacin. Estndares provisionales de puntos de limpieza. Estndares provisionales de puntos de inspeccin. Estndares provisionales de cambio de formato. Plan y registros de inspeccin, limpieza y lubricacin.

En el paso 2 trazaremos los planes de inspeccin, lubricacin y limpieza futuros, para ello emplearemos unos estndares provisionales de puntos donde deberemos

realizar estas tareas. As mismo y para que quede constancia, tendremos que implementar registros o checklist.

Figura 0-2: Check Lst

Paso 4: 2 Adaptacin (formacin)

En este paso fijamos las acciones rpidas y sencillas para le realizacin de ajustes y cambio de formato, adems ampliaremos la formacin del equipo humano complementando sus conocimientos de mecnica bsica con electricidad, electrnica y neumtica. Estndares provisionales de ajustes. Estndares provisionales de mantenimiento. Formacin de electricidad bsica para los operarios. Formacin de neumtica bsica para operarios de mantenimiento.

Formacin de programacin de plcs para operarios de mantenimiento

En los pasos anteriores hemos atendido principalmente a las tareas de limpieza, inspeccin y lubricacin; yendo un poco ms all, deberemos centrarnos en la creacin de unos estndares provisionales para el cambio de formato y la realizacin de ajustes.

Paso 5: Estndares definitivos

Despus de un periodo de utilizacin de los estndares provisionales y con las conclusiones obtenidas podremos determinar los estndares definitivos Estndares definitivos de puntos de lubricacin. Estndares definitivos de puntos de limpieza. Estndares definitivos de cambio de formato. Estndares definitivos de ajustes. Estndares definitivos de mantenimiento.

Una herramienta empleada en este paso es la Matriz de Calidad, en la que se recogen los posibles fallos de una lnea y la frecuencia con la que se producen, para facilitar el uso de los estndares en su solucin.

Figura 0-3: Matriz de Calidad

Esta informacin se incorpora en las ltimas pginas de los manuales de mantenimiento de cada mquina adaptndola de tal forma que se reflejen los problemas de calidad relacionados con el mantenimiento y con dicha mquina y se acompaa de una explicacin breve de cmo evitar dichos problemas.

Figura 0-4: Adaptacin de la Matriz de Calidad en los Manuales.

Ejecucin
El contexto en el que se realizo este proyecto lo podramos definir, teniendo en cuenta que las acciones se centraron en una lnea piloto, a un personal motivado en la implantacin de la filosofa, conocedor del mtodo de trabajo, con buenas costumbres adquiridas de las distintas fases de implantacin ya vividas y familiarizado con distintas tcnicas de mejora y comunicacin entre los miembros del equipo de trabajo. La lnea tenia mucho trabajo realizado, sobre todo en limpieza, identificacin, sealizacin y realizacin de las tareas de un modo seguro. Todo el trabajo ya realizado ser mucho ms absorbido para los componentes del equipo, sern mtodos ms fcilmente recordables y elementos ms tiles, cuando a la finalizacin de este proyecto se les haya proporcionado una secuencia lgica de las diferentes tareas que tendrn que realizar y que hayan realizado; la agrupacin de stas en distintos pasos y la relacin directa mantienen las perteneciente a un mismo paso y un por qu del orden seguido.

Se determin con el equipo de trabajo la siguiente lista de tareas:

PASO 0: Conocer el mtodo seguro para trabajar en una lnea. Opl (leccin puntual) de funcionamiento bsico de la mquina. Identificacin de partes criticas de la mquina. Opl de funcionamiento de partes criticas de la mquina. Conocer los factores que aceleran el deterioro. Comunicacin entre distintos turnos. PASO 2: Eliminacin de todas las fuentes de contaminacin. Eliminar todos los puntos de difcil acceso. Reducir el tiempo necesario para hacer limpieza. Lista de todos los puntos de lubricacin. Simplificar la lubricacin y ajustes de los equipos. Formacin de lubricacin para los operarios. Formacin de mecnica bsica para los operarios. PASO 4: PASO 4: Estndares provisionales de ajustes. Estndares provisionales de ajustes. Estndares provisionales de mantenimiento. Estndares provisionales de mantenimiento. Formacin de electricidad bsica para los operarios. Formacin de electricidad bsica para los operarios. Formacin de neumtica bsica Formacin de neumtica bsica Formacin de programacin de plcs Formacin de programacin de plcs .PASO PASO 1: 1: . Limpieza Limpieza e e inspeccin inspeccin con con tags tags en en la la lnea lnea piloto. piloto. Lista Lista de de todas todas las las fuentes fuentes de de suciedad. suciedad. Lista Lista de de todos todos los los puntos puntos de de difcil difcil acceso. acceso. Lista Lista de de averas averas mas mas frecuentes. frecuentes. Lista Lista de de pequeas pequeas paradas.. paradas.. PASO 3: Estndares provisionales de puntos de lubricacin. Estndares provisionales de puntos de limpieza. Estndares provisionales de puntos de inspeccin. Estndares provisionales de cambio de formato. Plan y registros de inspeccin, limpieza y lubricacin. PASO 5: PASO 5: Estndares definitivos de puntos de lubricacin. Estndares definitivos de puntos de lubricacin. Estndares definitivos de puntos de limpieza. Estndares definitivos de puntos de limpieza. Estndares definitivos de cambio de formato. Estndares definitivos de cambio de formato. Estndares definitivos de ajustes. Estndares definitivos de ajustes. Estndares definitivos de mantenimiento. Estndares definitivos de mantenimiento. Formacin de electrnica bsica para operarios de Formacin de electrnica bsica para opera rios de mantenimiento. mantenimiento.

Figura 0-5: Lista de tareas en la Implantacin por pasos.

A continuacin se confeccion un calendario aproximado y sujeto a cambios de la realizacin de las tareas del proyecto en la planta:
octubre
CONOCIMIEN TO DE LA LNEA

noviembre noviembre

PASO 0

PASO 1
diciembre diciembre

PASO 2

enero

PASO3
febrero

PASO 4

Figura 0-6: Calendario de tareas.

Las fechas marcadas en verde son las propuestas para las auditoras en las que se comprobar la puesta en marcha del paso y la factibilidad del mismo y las marcadas en rojo son las propuestas para las auditoras finales, en las que se evaluar el nivel de TPM alcanzado y decidirn si se puede avanzar al paso siguiente.

Al final de cada paso se realiza una auditora a la lnea piloto por el departamento de TPM, basndose en las Self Assesment (Auto evaluaciones) elaboradas por el equipo de TPM Europa y Latino Amrica de Unilever. Las Auto evaluaciones consisten en una recopilacin de preguntas sencillas relacionadas con distintos puntos como la formacin y habilidades de operarios, seguridad y contaminacin de la mquina o los estndares y los recursos utilizados. La valoracin de estas preguntas y la equivalencia numrica se detallan en la misma hoja de evaluacin como se muestra en la figura 2.

CATEGORA PREGUNTAS

CRITERIOS DE EVALUACIN

Figura 0-7: Auto evaluaciones (Self Assesments) de TPM.

El siguiente paso en la Auto evaluacin es el Radar, con las puntuaciones obtenidas y las categoras de la Auto evaluacin se construye un diagrama radial y un grfico de barras con la evolucin de la puntuacin obtenida en las diferentes auditoras. Un ejemplo de Radar se muestra en la figura 4-7.

Autonomous Maintenance Steps 1-3 Graph

AM Strate gy

20
Le ader ship

15 10

Safe ty

Sk ills & Tr aining

5S

5 0
Lubr ication & Standar ds (Ste p 3) Goals , Planning & Auditing

Latest Target Q402 Target Q403 Target Q404

Elim inating (Ste p 2) Initial Cle an (Ste p 1)

Activity Boar ds

Figura 0-8: Radar para la puntuacin en los distintos pasos.

Aranjuez Site Autonomous Maintenance Step 1-3 Evolution

160 140 120 100 80 60 40 20 0
T A R G E T S T A R G E T S T A R G E T S

Self Assessment

Figura 0-9: evolucin de la puntuacin obtenida por Unilever-Aranjuez.

Por ltimo se compararan los datos obtenidos con la evolucin esperada del Master Plan (Plan Maestro) confeccionado por el departamento de TPM y se compararan cada una de las puntuaciones con la planta referencia del grupo, que en el caso del proyecto se trata de la planta ubicada en Brasil. Para definir el punto de partida de cada paso, realizamos una reunin con el equipo de trabajo y determinamos que puntos de la lista de tareas se pueden dar por realizados. Los elementos que se necesitan en cada paso para la realizacin de esta implantacin se exponen en los anexos.

Paso 0: Conocimiento Bsico

Determinamos el punto de partida:
No hay trabajo previo Trabajo sin actualizar Con actualizaciones anteriores

Conocer el mtodo seguro para trabajar en una lnea. Opl (leccin puntual) de funcionamiento bsico de la mquina. Identificacin de partes criticas de la mquina. Opl de funcionamiento de partes criticas de la mquina. Conocer los factores que aceleran el deterioro. Comunicacin entre distintos turnos.
Tabla 0.1: Determinacin del punto inicial en el paso 0.

Este paso se centra en los conocimientos mnimos que un operario debe tener para realizar su labor diaria con seguridad. Se han marcado como tareas sin comenzar no porque el operario no tenga estos conocimientos basndose en su experiencia o en la de los compaeros, si no porque estos conocimientos no se haban registrado anteriormente en OPLs ni se haban puesto en comn en el equipo. Para la comunicacin entre turnos la lnea cuenta con un tabln TPM donde ya hay implantados sistemas para indicar de un turno a otro en que punto se han dejado las tareas tanto de produccin como mantenimiento.

Se pusieron en comn conocimientos de mecnicos, operarios e ingenieros y se registraron de la forma ms sencilla y grfica para todos, al final del paso se explicaron por turnos a todos las personas que tuvieran contacto con la lnea, en breves reuniones que no interrumpieran su trabajo pero siempre con la seguridad de que era comprendida por todos y que los trminos que en stas se usaban eran de comn acuerdo. Una vez el conocimiento de todos se daba la posible fecha para la auditora externa, realizada por el departamento de TPM de la Planta.

La valoracin obtenida por este departamento se recoga en las Auto evaluaciones y se pona en comn con el equipo de TPM de Europa y estos con las diferentes reas del resto de continentes. Una valoracin estimativa de los resultados obtenidos en este paso es la siguiente:
Paso 0: Conocmiento Bsico

Estado Inicial

Finalizado el Proyecto

Objetivo

Comunicacin entre distintos turnos. Conocer los factores que aceleran el deterioro. Opl de funcionamiento de partes criticas de la mquina. Identificacin de partes criticas de la mquina. Opl (leccin puntual) de funcionamiento bsico de la mquina. Conocer el mtodo seguro para trabajar en una lnea. 0 previo sin trabajo 1 trabajo sin actualizar 2 con actualizaciones anteriores actualizado hasta la fecha 3

Figura 0-10: Resultados en el paso 0.

Como caba esperar se obtuvieron los resultados objetivos en todos los hitos marcados, cosa muy necesaria tratndose del paso inicial y de los conocimientos bsicos.

Los trabajos realizado que en este paso se exponen se recogen en el Anexo A.

Paso 1: Identificacin Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas)

Para definir la situacin inicial decimos:
No hay Trabajo previo

Trabajo sin actualizar

Con actualizaciones anteriores

Limpieza e inspeccin con tags en la lnea piloto. Lista de todas las fuentes de suciedad. Lista de todos los puntos de difcil acceso. Lista de averas ms frecuentes. Lista de pequeas paradas.
Tabla 0.2: Determinacin del punto inicial en el paso 1.

Este paso pretende preparar el equipo material primero con una limpieza e inspeccin exhaustiva inicial registrada con tags, este trabajo se realizaba

peridicamente en la planta de una forma menos severa que la realizada ahora para la implantacin del TPM aunque s se realizo alguna vez, de tal modo, tiempo atrs. Tambin en este paso se registrarn todas las fuentes de suciedad, puntos de difcil acceso y averas ms frecuentes, para estas ltimas s se haban planteado tareas a realizar pero ninguno de estos registros exista en la planta antes de este proyecto. Por ltimo el registro de pequeas; existe en la planta un sistema de comunicacin entre la lnea de produccin y el sistema informtico para registrar todas las averas con diferentes filtros, en este proyecto se utiliz el filtro que haca referencia al motivo y frecuencia, adems hubo que realizar una gran simplificacin en el formato. Tambin en este paso se consiguieron los objetivos establecidos, dejando todos los registros listos y preparados para actualizaciones futuras. Como valoracin estimativa la figura en la pgina siguiente.

Paso 1: Identificacin de Factores

Estado Inicial

Finalizado el Proyecto

Objetivo

Lista de pequeas paradas.

Lista de averas ms frecuentes.

Lista de todos los puntos de difcil acceso.

Lista de todas las fuentes de suciedad.

Limpieza e inspeccin con tags en la lnea piloto. sin trabajo 0 previo 1 trabajo sin actualizar

2 con actualizaciones anteriores

actualizado hasta la fecha 3

Figura 0-11: Resultados en el paso 1.

Las tareas realizadas en este paso quedan expuestas en el Anexo B.

Paso 2: 1 Adaptacin del equipo

Definimos el estado inicial como:
No hay trabajo previo Trabajo sin actualizar Con actualizaciones anteriores

Eliminacin de todas las fuentes de contaminacin. Eliminar todos los puntos de difcil acceso. Reducir el tiempo necesario para hacer limpieza. Lista de todos los puntos de lubricacin. Simplificar la lubricacin y ajustes de los equipos. Formacin de lubricacin para los operarios. Formacin de mecnica bsica para los operarios.
Tabla 0.3 Determinacin del punto inicial en el paso 2.

En la segunda adaptacin del equipo debemos eliminar las fuentes de contaminacin y los puntos de difcil acceso, con esta tarea se realizaron algunos cambios y se planifico trabajo que tendr lugar en fechas posteriores a la finalizacin del proyecto. Ya exista en la planta un registro de los puntos de lubricacin y se haban simplificado notablemente las tareas en ciertas partes de la mquina. Los operarios contratados en la planta de Unilever ya cuentan con los conocimientos bsicos de mecnica que integran su formacin acadmica y con la experiencia del grupo de apoyo de electromecnicos. An as se planificaron cursos para refrescar conceptos y comprender tcnicas nuevas. La valoracin del resultado de estas tareas se refleja a continuacin:
Paso 2: Primera Adaptacin del Equipo
Estado Inicial Finalizado el Proyecto Objetivo

Formacin de mecnica bsica para los operarios. Formacin de lubricacin para los operarios. Simplificar la lubricacin y ajustes de los equipos. Lista de todos los puntos de lubricacin. Reducir el tiempo necesario para hacer limpieza. Eliminar todos los puntos de difcil acceso. Eliminacin de todas las fuentes de contaminacin. sin trabajo 0 previo trabajo sin actualizar 1 con actualizaciones anteriores 2 actualizado hasta la fecha 3

Figura 0-12: Resultados en el paso 2.

Para la reduccin del tiempo de limpieza se realizaron acciones anteriores pero en este proyecto se consigui una reduccin mayor al actualizar el checklist, organizando las tareas por localizacin en la mquina en vez de por naturaleza de la tarea.

La formacin en lubricacin para los operarios ya se haba impartido en cursillos, en este proyecto se actualizaron conceptos y se hicieron pequeas reuniones en las cuales se explicaba como usar los mecanismos ideados para simplificar estas tareas. Algunas de las tareas de este paso se encuentran en el Anexo C.

Paso 3: Estndares provisionales

Definimos el punto de partida de manera que:
No hay trabajo previo Trabajo sin actualizar Con actualizaciones anteriores

Estndares provisionales de puntos de lubricacin. Estndares provisionales de puntos de limpieza. Estndares provisionales de puntos de inspeccin. Estndares provisionales de cambio de formato. Plan y registros de inspeccin, limpieza y lubricacin.
Tabla 0.4: Determinacin del punto inicial en el paso 3.

En estas tareas ya se haba trabajado mucho en la planta, ya se haban definido y actualizado en varias ocasiones los estndares de inspeccin limpieza y lubricacin, los cuales se recogen en los manuales de mantenimiento. As como los de cambio de formato que se recogen en el manual del mismo nombre. La planificacin se defini tiempo atrs y se mantiene como semanal y el registro ya exista en los anteriormente mencionados checklist, que como ya se dijo se actualizaron en este proyecto. Los resultados obtenidos se podran valorar de la siguiente manera:

Paso 3: Estndares Provisionales

Estado Inicial

Finalizado el Proyecto

Objetivo

Plan y registros de inspeccin, limpieza y lubricacin.

Estndares provisionales de cambio de formato.

Estndares provisionales de puntos de inspeccin.

Estndares provisionales de puntos de limpieza.

Estndares provisionales de puntos de lubricacin.

0 sin trabajo previo

1 trabajo sin actualizar

2 con actualizaciones anteriores

actualizado hasta la fecha 3

Figura 0-13: Resultados en el paso 3.

Varias de estas tareas las encontramos en el Anexo D.

Paso 4: 2 Adaptacin (formacin)

La situacin inicial en este paso presentaba:
No hay trabajo previo Trabajo sin actualizar Con actualizaciones anteriores

Estndares provisionales de ajustes. Estndares provisionales de mantenimiento. Formacin de electricidad bsica para los operarios. Formacin de neumtica bsica para operarios de mantenimiento. Formacin de programacin de plcs para operarios de mantenimiento
Tabla 0.5: Determinacin del punto inicial en el paso 4.

Como en el paso anterior, los estndares tanto de ajustes y mantenimiento ya estaban definidos y actualizados.

An con los conocimientos en electricidad y neumtica que alguno de los operarios pudiese tener, la formacin bsica de electricidad y neumtica se planific en diferentes cursos con fechas posteriores a la finalizacin del proyecto. Los cursos de programacin de PLCs se planificaron teniendo en cuenta la mayora de los operarios nunca haban manejado este tipo mquinas programables y el beneficio que puede presentar que ellos conozcan los fundamentes de algunas de las paradas ms frecuentes por fotoclulas o protecciones trmicas. Una posible valoracin de la implementacin de este paso es:
Paso 4: 2 Adaptacin del Equipo
Estado Inicial Finalizado el Proyecto Objetivo

Formacin de programacin de plcs para operarios de mantenimiento Formacin de neumtica bsica para operarios de mantenimiento. Formacin de electricidad bsica para los operarios.

Estndares provisionales de mantenimiento.

Estndares provisionales de ajustes.

0 sin trabajo previo

1 trabajo sin actualizar

2 con actualizaciones anteriores

actualizado hasta la fecha 3

Figura 0-14: Resultados en el paso 4.

Alguna de las tareas de este paso se encuentra en el Anexo E

Paso 5: Estndares definitivos

Podemos definir el punto de partida de este paso como:
No hay trabajo previo Trabajo sin actualizar Con actualizaciones anteriores

Estndares definitivos de puntos de lubricacin. Estndares definitivos de puntos de limpieza. Estndares definitivos de cambio de formato. Estndares definitivos de ajustes. Estndares definitivos de mantenimiento. Formacin de electrnica bsica para operarios de mantenimiento.
Tabla 0.6: Determinacin del punto inicial en el paso 5.

En este paso se considera que los obtenidos son los estndares definitivos pero no se encuentra en el alcance de este proyecto mostrar los resultados porque ser la experiencia a largo plazo la que diga si estos estndares actualizados son los definitivos