INTRODUCCIN

El formado de metales es una de las tcnicas ms importantes utilizadas para la fabricacin de productos; las otras tcnicas son la fundicin y la metalurga de polvos. En la fundicin y moldeado el material inicial se encuentra en estado lquido. La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza. El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas metlicas. La deformacin resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para tornar la forma que determina la geometra del dado. En general, se aplica el esfuerzo de compresin para deformar plsticamente el metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros ms lo cortan. Para formar exitosamente un metal ste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distincin entre trabajo en fro, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin y trabajo en caliente. La velocidad de formacin y la friccin son factores adicionales que afectan el desempeo del formado de metales. Es comn que el formado de una pieza de forma inicial simple a una forma final compleja, necesite de varios pasos u operaciones de formado, de tal manera que se evite la falla del material o la degradacin de sus propiedades. Por lo tanto, el principal objetivo de cualquier mtodo de anlisis es asistir al ingeniero en el diseo de las secuencias de formado o preformado.

1. FUNDICIN Los procesos de fundicin consisten en la fabricacin de moldes, preparacin y fundicin del metal, vertido del metal lquido en los moldes, limpieza de piezas de fundicin y recuperacin de la arena para su reutilizacin. El producto de la fundicin es una pieza colada que puede variar desde una fraccin de kilogramo hasta varias toneladas; tambin puede variar en su composicin, ya que prcticamente todos los metales y aleaciones se pueden fundir. Los altos ndices de produccin, buenos acabados superficiales, pequeas tolerancias dimensionales, y las caractersticas mejoradas de material, permiten la fundicin de piezas complejas pequeas y grandes de casi todos los metales y sus aleaciones. Los moldes pueden ser de metal, yeso, cermica, y otras sustancias refractarias. 1.1 Procesos de Fundicin La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes. 1.2 Proceso Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado lquido, despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal lquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una va de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el ms importante en operaciones de fundicin. Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelacin de un metal puro, empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. Al enfriarse la fundicin se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
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 El desbaste del metal excedente de la fundicin. La limpieza de la superficie. Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura metalrgica asociada. 1.3 Fundicin a la arena Factores importantes en la fundicin son el procedimiento de moldeo, los patrones, la arena, corazones, equipo mecnico, metal, el vaciado y la limpieza. 1.4 Procedimiento de moldeo Los moldes se clasifican de acuerdo a los materiales: 1. Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena hmeda. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear slo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario. 2. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad. 3. Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca
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mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Moldes furnicos. El proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde. Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado. Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.

El molde debe poseer las siguientes caractersticas: Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal. Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada. Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal. Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
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El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de la solidificacin.

1.5 Clasificacin del proceso de fundicin Segn el tipo de modelo: Modelos removibles

En un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer un engrane, el molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se mantienen en una posicin definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ngulos sujetos a los lados de las tapas. El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde. Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del modelo. Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia.
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Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base. Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que la base. Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuacin y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata. Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza. Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal lquido salga fuera del molde en la lnea de particin. Modelos desechables

En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde
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es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colado. La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la fundicin es eliminada del molde y limpiada. El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del molde. Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos: Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo. No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal. El acabado es uniforme y razonablemente liso. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas. No se requiere caja de corazn y corazones. El modelo se simplifica grandemente. Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos: El modelo es destruido en el proceso. Los modelos son ms delicados de manejar. El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico.
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 No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad. 1.6 Procesos especiales de fundicin Los procesos utilizados para obtener las piezas fundidas dependen de la cantidad a que deba producirse el metal que se va a fundir, y lo complicado de la parte. Todos los metales se pueden fundir en moldes de arena, no habiendo restriccin en cuanto a tamao. Sin embargo, casi siempre los moldes de arena son moldes de un solo propsito y se destruyen completamente despus de que el metal ha solidificado. Es un tanto obvio, que el uso de un molde permanente, tendr como consecuencia una grande economa en los costos de fabricacin. Un resumen de los diferentes mtodos de fundicin, son los siguientes: 1. Fundicin en moldes metlicos En matriz Baja presin Por gravedad o molde permanente Fundicin hueca A presin o Corthias 2. Fundicin centrfuga Centrfuga real Semicentrfuga Centrifugada 3. Fundicin de precisin o por revestimiento Mtodo cera perdida Proceso de cscara en cermica Moldes de yeso Moldeo en cscara Proceso de molde endurecido, Moldes de madera, papel y hule 4. Fundicin de colado continuo Moldes alternativos Fundicin extruida Moldes estacionarios Fundicin de colado directo de lminas

1.7 Colada (Vaciado) La fundicin y colada en molde a presin, en molde fro, por inyeccin, transferencia, vaco y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundicin continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con mxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundicin o colada en formas, arena y continua; las configuraciones ms complejas se producen por fundicin por revestimiento y a presin. La fundicin a presin se considera un proceso de alto volumen de produccin; la fundicin en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundicin y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresin y moldeado por inyeccin as como las matrices para la fundicin a presin, son muy costosos. En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere ms metal o si un metal ms pesado es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza. El rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn oxidadas.

1.7.1 Fundicin por Inyeccin La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde. En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin piezas de cinc, estao, aluminio, y plomo con sus respectivas aleaciones. La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos. 1.7.2 Fundicin en Coquillas Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se efecta la fundicin en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja importante en comparacin con la fundicin en arena; se puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc. Las piezas coladas en coquillas tienen

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una superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho ms grande que la fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde por inyeccin. Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material. 1.7.3 Fundicin Centrfuga La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los corazones en formas cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica. Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material. Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas fundida, se pueden

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hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.

2. FORJA El forjado es un proceso de deformacin en el cual el material se comprime entre los dados, usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la operacin ms antigua para formado de metales y se remonta quiz al ao 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales bsicos usa el forjado para fijar la forma bsica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas. Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de recristalizacin), dada la demanda de deformacin que el proceso requiere y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en fro tambin es muy comn para ciertos productos. La ventaja del forjado en fro es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del endurecimiento por deformacin. En el forjado se aplica la presin por impacto o en forma gradual. La diferencia depende ms del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnologa de los procesos. Una mquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presin gradual se llama prensa de forjado. Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo. En el proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. Es raro usar las partes forjados tal y como se les produce, en general se les termina primero quitndoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no siempre esta integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
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La forja se puede clasificar en 3 grupos: 1. Forjado en matriz abierta (forjado en dado abierto) 2. Forjado por matriz de impresin (forjado en dado impresor) 3. Forjado en matriz cerrada (forjado sin rebaba)

2.1 Forjado en matriz abierta (forjado en dado abierto) Produccin de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos y medianos. El metal no esta completamente contenido en el dado. El forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin cilndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su dimetro (figura 3.16).

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2.1.1 Prctica del forjado en dado abierto El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo. ste, adems, debe manipularse frecuentemente (girndolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y geometra final. Una contribucin importante del forjado en caliente en dado abierto es la creacin de un flujo de granos y de una estructura metalrgica favorable en el metal. El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos y por secciones, como se ilustran en la figura 3.19. El forjado con dados convexos es una operacin de forja que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparacin para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con dados cncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas.

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2.2 Forjado por matriz de impresin (forjado en dado impresor) Una variante del proceso de forjado es cuando la forma se obtiene llenando la cavidad definida por las mitades superior e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba; como la matriz no est completamente cerrada, se llama adecuadamente matriz de impresin. Se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en la figura 3.20.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica. Al cerrarse el dado y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequea abertura entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin importante en el
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forjado por impresin, ya que cuando sta empieza a formarse, la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En el formado en caliente, la restriccin del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformacin. La restriccin del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresin se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad. Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura 3.20 (4). Para cada paso se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se disean para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir as una deformacin uniforme y la estructura metlica requerida para las etapas siguientes, Los ltimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Adems, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados consistentes en condiciones adversas. Debido a la formacin de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas ms complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son considerablemente ms grandes y ms difciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto. 2.3 Forja en matriz cerrada (forjado sin rebaba) Produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades, se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal se atrapa por completo en la matriz y no se genera rebaba. El dado superior (lado superior de la matriz) se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Para asegurar el flujo adecuado del metal, la operacin se divide en una serie de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente y controlar el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El nmero de golpes requerido vara segn el tamao y la forma de la pieza, el metal y las tolerancias requeridas. La pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la compresin y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra en la figura 3.23.

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El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, ms exigentes que el forjado con dado impresor. El parmetro ms importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presin excesiva puede causar dao al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequea, no se llenar la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es ms adecuado en la manufactura de partes geomtricas simples y simtricas, y para trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisin.

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3. EXTRUSIN Como lo sugiere la raz latina extrudere: empujar hacia afuera, en el proceso de extrusin la pieza de trabajo se impulsa contra la matriz de deformacin mientras se soporta en un recipiente contra la deformacin no controlada. Como la pieza de trabajo est en compresin, el proceso ofrece la posibilidad de grandes deformaciones acopladas con una gran eleccin de secciones transversales extruidas. El proceso de extrusin ha sido muy usado para procesos en serie desde la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro, mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco, dependiendo del metal (confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce y cables forrados con plomo son productos caractersticos de metales extruidos. Las ventajas de los procesos modernos de extrusin incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente; sin embargo, una limitacin es la geometra de la seccin transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o en caliente; 3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en fro; 4) en algunas operaciones de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio. 3.1 Proceso de extrusin Para iniciar la extrusin, una palanquilla, comnmente cilndrica, se carga dentro de un recipiente y se empuja contra una matriz sostenida por un soporte firme. La fuerza de la prensa se aplica al punzn y despus que la palanquilla se ha recalcado para llenar el recipiente, el producto emerge a travs de la matriz. Al inicio la deformacin es de estado no estable, pero una vez que el producto emerge, las condiciones de estado estable prevalecen hasta cerca del final de la extrusin, cuando el flujo del material se altera nuevamente. 3.2 Tipos de extrusin 1. En la extrusin directa o hacia adelante (figura 3.35) el producto emerge en la misma direccin que el movimiento del punzn (tambin llamado ariete). El punto verdaderamente importante es que, para que suceda la extrusin, la palanquilla se debe mover contra una resistencia por friccin en la pared del contenedor.
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Un tocho de metal se carga a un recipiente y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o ms aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado.

Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre el tocho y la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos. En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura 3.36. El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La seccin transversal resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma manera.

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El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente redondo, pero la forma final queda determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensin ms grande de la abertura del dado debe ser ms pequea que el dimetro del tocho. La extrusin directa hace posible una infinita variedad de formas en la seccin transversal. Algunas posibilidades se ilustran en la figura 3.36. 2. En la extrusin indirecta, invertida o hacia atrs (figura 3.37), el producto viaja contra el movimiento de un punzn. Lo ms importante es que la palanquilla est en reposo en el recipiente; as la friccin del recipiente no tiene funcin alguna. Por definicin, el punzado en un recipiente se puede considerar como un caso de extrusin indirecta. Las limitaciones de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

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La extrusin indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura 3.38. En este mtodo el pisn presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisn y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prcticas en la longitud de la parte extruida que pueden resolverse por este mtodo. El sostenimiento del pisn se convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.

3.3 Otros procesos de extrusin Los mtodos principales de extrusin son la extrusin directa e indirecta. Hay varios nombres que se dan a algunas operaciones especiales de extrusin directa o indirecta cuyos mtodos se describen aqu. Otras operaciones de extrusin son nicas. En esta seccin examinamos estas formas de extrusin y los procesos relacionados. 3.3.1 La extrusin por impacto La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin. La extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia adelante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas. Algunos ejemplos representativos se muestran en la figura 3.43 La extrusin por impacto se hace usualmente en fro, con varios metales, la extrusin por impacto hacia atrs es la ms comn. Los productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de bateras. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
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impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia comercial.

3.4 Lubricacin Se pueden hacer distinciones adicionales dependiendo de si se usa un lubricante. 1. El material siempre busca un patrn de flujo que tenga un gasto mnimo de energa. Cuando la extrusin se lleva a cabo sin un lubricante y con una matriz de cara plana, el material no sigue los cambios direccionales. En vez de eso, se llena una seccin en la esquina del recipiente y la matriz por una zona estacionaria de metal muerto. Para reducir esta zona muerta, se utiliza un lubricante para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del recipiente, adems de que la matriz se provee de una zona cnica de entrada, que idealmente, corresponde en forma al patrn del flujo de energa mnima.

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2. Generalmente las aleaciones de aluminio son extruidas sin lubricante, pero las aleaciones de cobre, titanio, acero inoxidable y acero de herramientas son extruidas con lubricantes de grafito o vidrio. El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para alta temperatura. Es un proceso desarrollado en la dcada de 1940. En ste, se coloca una placa circular de vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio, que acta como depsito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la extrusin. Antes de poner la palanquilla en la cmara, se recubre su superficie cilndrica con una capa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la cmara. Para metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de un metal ms suave y de menor resistencia, como cobre o acero suave. A este proceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una interfase con baja friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o si el material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente. 3. Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interface contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor (extrusin hidrosttica) como se muestra en la fig. 3.44 y ponerlo en contacto con la palanqueta, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn, de tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies de la palanqueta da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar las palanquetas inciales de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.
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4. Algunos lubricantes usados son: - Bajo 1000C: Grasa, grafito, bisulfato de molibdeno, talco, jabn, bentonita, asfalto. - Sobre 1000C: lubricacin en base a vidrio, basalto y polvos cristalinos. 3.5 Extrusin en fro versus extrusin en caliente La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en fro. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados ms suaves y ms dctiles se extruyen algunas veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (en caliente o en fro), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas). La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza en el pisn, mayor velocidad del mismo y reduccin de las caractersticas del flujo de grano en el producto final. La lubricacin es un aspecto crtico de la extrusin en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de la extrusin en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusin en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusin.

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En general, la extrusin en fri y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El trmino extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la extrusin en fro incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La extrusin en fro a temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial.

4. LAMINADO El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresin ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura 3.6, para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por ejemplo un perfil I.

La mayora de los procesos de laminado involucra una alta inversin de capital, ya que se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminacin, El alto costo de inversin requiere que la produccin sea en grandes cantidades y por lo general artculos estndares como lminas y placas. La mayora de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de
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deformacin requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de xido caracterstica. Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminacin para ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recin solidificado. An caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensin, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminacin es alrededor de 1200 C. La operacin de calentamiento se llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento. El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una seccin rectangular de 250 mm de ancho o ms, y un espesor de 38 mm o ms. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales. Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y muchos otros productos. La figura 3.7 muestra algunos de estos productos laminados de acero.

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Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. Ms del 90 % de todos los materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminacin. 4.1 Laminado plano Proceso en el cual se reduce el espesor de una plancha para producir un producto ms delgado y largo. Dos rodillos cilndricos impulsados (rodillos de trabajo) reducen la pieza de plana de trabajo a un calibre ms delgado. Los rodillos se soportan en bastidores y su separacin se puede ajustar por medios mecnicos o hidrulicos (figura 3.8).

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La terminologa del laminado distingue entre: 1. Placa laminada en caliente, de ms de 6 mm de espesor y de 1800 a 5000 mm de ancho; se lamina en molinos reversibles grandes de dos o cuatro rodillos. El acabado superficial es relativamente spero y las tolerancias dimensionales no son muy altas. Aun con esto las planchas obtenidas son un material importante en la construccin de barcos, calderas, edificios de muchos pisos, as como en la manufactura de tubos y varias estructuras soldadas de mquinas. 2. Lmina o banda laminada en caliente, con un espesor usual de 0.8 a 6 mm de espesor y hasta 2300 mm de ancho, se laminan en rodillos tndem. Las lminas que provienen del molino de laminacin se enrollan. La lmina laminada en caliente es muy importante para el prensado en fro de partes de vehculos, equipo y maquinaria pesados, y tubos soldados. 3. Lmina laminada en fro (tira), se fabrica repitiendo el proceso de una banda laminada en caliente en molinos de cuatro rodillos o en molinos en tndem, a velocidades elevadas (30 m/s). La banda se puede recocer y

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limpiar su superficie. De esta manera se obtienen lminas de calibre ms delgado, mejor acabado superficial y tolerancias ms cerradas. El costo se incrementa al reducir el calibre o espesor. El acero se lamina hasta cerca de 0.7 mm para carroceras, 0.15 mm para recipientes de alimentos y bebidas (latas). El cobre se lamina en varios calibres hasta o.o4 mm para radiadores. El aluminio se lamina de 1.0 para fuselajes de aviones, automotores, y construccin de remolques. Se pueden construir lminas de muchos materiales de espesores de 3 micras en molinos Sendzimir. 4.2 Laminado de formas Actualmente la aplicacin industrial ms amplia es el laminado en caliente de formas estructurales, tales como vigas de patn ancho, I, perfiles de construccin en L y canales en U; rieles para vas de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, as como varillas (vase la figura 3.7). El material inicial para el laminado de formas es una palanqueta de seccin transversal cuadrada, rectangular o circular y la forma final terminada se aproxima a travs de un nmero de pasos (laminado a travs de rodillos conformados) que distribuyen el material en forma gradual en la manera deseada. El punto importante es evitar siempre la deformacin no uniforme. El diseo de los pasos del rodillo tiene como fin equilibrar las reducciones en todas las partes de la seccin transversal. La mayora de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados; y el material inicial, de forma generalmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos para alcanzar la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseo de pases de laminacin Su meta es lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin. De otra forma ciertas porciones de trabajo se reducen ms que otras, causando una mayor elongacin en estas secciones. Las consecuencias de una reduccin no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.

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4.3 Molinos laminadores Se dispone de varias configuraciones para los molinos laminadores que manejan una variedad de aplicaciones y problemas tcnicos en los procesos de laminacin. El molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminacin de dos rodillos, el cual se muestra en las figuras 3.10 y 3.11(a). Los rodillos en estos molinos tienen dimetros que van de 0.6 a 1.4 m. La configuracin dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma direccin y el trabajo siempre pasa a travs del mismo lado. El molino reversible permite la rotacin de los rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a travs de cualquier direccin. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a travs del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible es el momento angular significativo debido a l a rotacin de grandes rodillos, y los problemas tcnicos asociados a la reversibilidad de la direccin.

En la figura 3.11 se ilustran algunos arreglos alternativos. En la configuracin de tres rodillos, figura 3.11 (b), hay tres rodillos en una columna vertical y la direccin de rotacin de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede pasar el material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevando bajando la tira despus de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve ms complicado debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.

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Se ganan algunas ventajas al reducir el dimetro de los rodillos. La longitud de contacto entre los rodillos y el trabajo se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas ms bajas, menor momento de torsin, y menor potencia. En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrs como respaldo, como se muestra en la figura 3.11 (c). Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podran desviarse elsticamente con el paso de la laminacin, s no fuera por los rodillos ms grandes de respaldo que los soportan. Otra configuracin que permite el uso de rodillos menores contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo, figura 3.11 (d).

Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estndar se usa frecuentemente un molino de rodillos tndem. Esta configuracin consiste en una serie de bastidores de rodillos como se aprecia en la figura 3.11 (e). Aunque slo se muestran tres bastidores en nuestro diagrama un molino laminador en tndem puede tener ocho o diez pares de rodillos, y cada uno realiza una reduccin en el espesor o un refinamiento en la forma del material de trabajo que pasa entre ellos. A cada paso de laminacin se incrementa la velocidad haciendo significativo el problema de sincronizar las velocidades de los rodillos en cada etapa.

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4.4 Otras operaciones de laminado Algunos otros procesos, de deformacin volumtrica usan rodillos para formar las partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de engranes y perforado de rodillos. 4.4.1 Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes ms delgadas, pero de un dimetro mayor. La figura 3.12 ilustra el proceso antes y despus. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el dimetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en fro para anillos pequeos.

Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presin y mquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el proceso permite la laminacin de formas ms complejas. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro de materias primas, la orientacin ideal de los granos para la aplicacin y el endurecimiento a travs del trabajo en fro.

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4.4.2 Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas, mediante su laminacin entre dos dados. Es el proceso comercial ms importante para produccin masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. La mayora de las operaciones de laminacin de cuerdas se realizan por trabajo en fro utilizando mquinas laminadoras de cuerdas. Estas mquinas estn equipadas con dados especiales que determinan el tamao y forma de la cuerda, los dados son de dos tipos: 1) dados planos que se mueven alternativamente entre s, como se ilustra en la figura 3.13, 2) dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la accin de laminado .Las velocidades de produccin en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas, su capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeos. Pero la velocidad no es la nica ventaja con respecto al maquinado, existen otras como son: 1) mejor utilizacin del material, 2) cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo, 3) superficies ms lisas, 4) mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresin que se introducen durante el laminado.

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4.4.3 Laminado de engranes ste es un proceso de formado en fro que produce ciertos engranes. La industria automotriz es un importante usuario de estos productos. La instalacin para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ngulo en el caso de engranes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas. Las ventajas del laminado de engranes - comparadas con el maquinado - son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas velocidades de produccin, mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material.

4.4.4 Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, como en la figura 3.14 (a), se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro. Si la compresin es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos mediante la disposicin que se muestra en la figura 3.14 (b). Los esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotacin tiende a jalar el tocho a travs de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamao y acabado de la perforacin creada por la accin. Se usan los trminos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operacin en la fabricacin de tubos.
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4.5 Ventajas y desventajas del laminado Ventajas Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes de trabajo. Las operaciones en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para incrementar su resistencia. Este proceso no produce ningn desperdicio como subproducto de la operacin. Desventajas La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminacin. El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades de artculos estndar como lminas y placas. La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta una capa de xido caracterstica.

5. EMBUTIDO El embutido es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa para hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas ms complejas. Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn, como se muestra en la figura 3.70. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocera de automviles.

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Se permite, e incluso se fomenta, que el blanco se introduzca a la matriz, de manera tal que el espesor no cambie nominalmente. Se usa para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado. La ventaja del embutido es que pueden producirse econmicamente varias cavidades idnticas. Las superficies de las cavidades tienen un acabado muy pulido, y no se necesita otro trabajo de mquina que el de quitar el metal sobrante de la parte superior y los lados de la matriz. Este proceso se usa en las industrias de produccin de moldes para plsticos y de fundicin en matriz.

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5.1 El proceso de embutido En el caso ms simple de embutido profundo puro, una pieza circular de dimetro se convierte en una copa de fondo plano estirndola a travs de una matriz con la ayuda de un punzn de dimetro . Tanto la matriz como el punzn den tener bordes bien redondeados (radios de la matriz y del punzn), porque de otra manera la pieza puede fallar por cortante. La copa terminada se separa del punzn, por ejemplo, maquinando una ranura ligera en la parte inferior de la matriz de embutido. Despus de que la copa ha sido empujada a travs de la matriz por el embutido, su borde superior se abre debido a la recuperacin elstica, y es atrapado por la ranura durante la carrera de retorno del punzn, de manera que el saliente retira la copa. Con frecuencia, se proporciona un agujero central en el punzn para prevenir el desarrollo de vaco y as facilitar la separacin.

Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad del dado, Las etapas en
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el proceso de deformacin se ilustran en la figura 3.71. Cuando el punzn empieza a empujar al material de trabajo, somete al metal a una operacin de doblado. La lmina es doblada simplemente sobre la esquina del punzn y la esquina del dado, como se muestra en la figura 3.71 (2). El permetro exterior del disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa pero slo ligeramente. A medida que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que fue previamente doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el fondo de la copa, as como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn, pero el metal que se haba doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita ms metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en la porcin exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre el proceso de embutido. Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin en la brida juegan papeles importantes. Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del dado, se debe superar la friccin entre la lmina de metal y las superficies del sujetador y del dado, Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el metal empieza a moverse, debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cintica gobierna el proceso. La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por el sujetador, as como las condiciones de friccin de las dos interfases son factores que determinan el xito de la operacin de embutido. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el embutido. Adems de la friccin, ocurre tambin el arrugado de la brida remanente, debido a que el metal de la brida se estira hacia el centro, el permetro exterior se hace menor, como el volumen del metal permanece constante, el metal de la brida se comprime y se hace ms grueso al reducirse el permetro. Esto ocasiona frecuentemente el arrugado de la brida remanente, especialmente cuando la lmina es delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Esta condicin no puede corregirse una vez que ha ocurrido. Los efectos de la friccin y de la compresin se ilustran en la figura 3.71 (4). La fuerza de sujecin aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crtico en el embutido profundo. Si sta es muy pequea ocurre el arrugamiento; si es muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del dado,
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ocasionando estiramiento y posible desgarramiento de la lmina de metal. La determinacin de la fuerza adecuada de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos. El movimiento progresivo del punzn hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo de metal, causado por el estirado y la compresin que se han descrito previamente. Ocurre adems, cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro como en la figura 3.71 (5). A la fuerza que aplica el punzn se opone la del metal, en forma de deformacin y friccin durante la operacin. Una parte de la deformacin involucra estiramiento y adelgazamiento del metal al ser jalado sobre el borde de la abertura del dado. En una operacin exitosa de embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa. En la prctica, son posibles dos mtodos de operacin: embutido libre y embutido con pisador.

Embutido libre El arrugamiento puede evitarse cuando la lmina es suficientemente rgida. ste es el caso para los embutidos poco profundos, cuando la razn de embutido
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do/Dp< 1.2. Los blancos gruesos en relacin con su dimetro permiten razones de embutido mayores; el arrugamiento de la lmina tambin depende del perfil de la matriz, el cual determina la magnitud de la compresin circunferencial. La matriz ms favorable es la matriz tractriz (figura 3a). Embutido con pisador Cuando la pieza es relativamente delgada y la razn de embutidos se encuentra ms all de los lmites, se debe restringir el desplazamiento de la brida, mediante un pisador. ste debe ejercer suficiente presin para evitar el arrugamiento; sin embargo, una presin excesiva del pisador restringira el deslizamiento del blanco en el anillo de embutido y causara factura en la pared de la copa parcialmente conformada. Para producir una copa sana, la presin del pisador se puede considerar, en una primera aproximacin, como 1.5% del esfuerzo de cedencia del material (figura 3b). 5.2 Embutido secundario Las copas con un peralte mayor que el permitido por la RLE se pueden fabricar mediante un conformado secundario despus del inicial. 1. El re-embutido. Si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es demasiado severo (la relacin de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede requerir ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama re-embutido. En la figura 3.72 se ilustra una operacin de reembutido. Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la reduccin, que se puede hacer en cada operacin de embutido [4]: para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima debe ser 16%.

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2. El planchado (como extrusin inversa). Es un embutido en el cual se coloca una parte embutida hacia abajo en el dado y una segunda operacin de embutido produce una configuracin como la que se muestra en la figura 3.73. En esta operacin la reduccin es ms fcil para el metal. La razn es que en el embutido inverso la lmina de metal se dobla en la misma direccin en las esquinas exteriores e interiores del dado, mientras que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por deformacin en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza del embutido es menor.

3. Un fenmeno bsico es el hecho de que un material trabajado en fro presenta mayor ductilidad cuando la direccin de la deformacin se invierte en operaciones sucesivas (ablandamiento por deformacin); esto se aprovecha en el re-embutido inverso de copas. El re-embutido se usa extensamente para recipientes para alimentos, en las tapas de las plumas fuente, en las carcasas de los filtros de aceite, en los mbolos de los amortiguadores, etc. El planchado se emplea en la produccin en masa de latas de bebidas embutidas y planchadas, as como en los cartuchos de municin. Existe, por supuesto, la posibilidad, pero con frecuencia combinada con mayor dificultad, de cambiar la forma bsica de las piezas embutidas. Al embutir recipientes cuadrados o rectangulares, el grado de dificultad se incrementa al elevarse la razn dela longitud de la pieza respecto a la nariz o vrtice; el orejeado en los vrtices es til. Un punzn con un extremo curvo o hemisfrico produce un estado de deformacin complejo.
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5.3 Defectos en el embutido El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina, por tanto hay ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos referimos a algunos de ellos. La siguiente es una lista de los defectos que se muestran en la figura 3.75:

a) Arrugamiento en la brida o pestaa. El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por compresin. b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro. c) Desgarrado. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta regin. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del punzn. d) Orejeado. sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si el material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas. e) Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente.

6. OPERACIONES DE COMPRESIN EN FRO Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformacin.

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Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor precisin, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de direccin deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en fro tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformacin, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformacin se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia; la reduccin de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes. La cantidad de trabajo en fro que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad: mientras ms dctil sea el metal, mejor podr trabajarse en fro. Los metales puros pueden soportar una mayor deformacin que los que tienen elementos dados, debido a que los metales de aleacin incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento. Los procesos del formado se pueden clasificar en: 1) procesos de deformacin volumtrica y 2) procesos de trabajo metlico. 6.1 Procesos de deformacin volumtrica Los procesos de deformacin volumtrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, la relacin entre el rea superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequea. El trmino volumtrico describe a las partes de trabajo que tienen esta baja relacin de rea volumen. La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. La operacin bsica en deformacin volumtrica se cataloga como sigue: laminado, forjado, extrusin y estirado. 6.2 Operaciones de formado o preformado de lminas de metal Los procesos de conformado de lminas son operaciones realizadas en lminas, tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados. La relacin entre el rea superficial y el volumen del material inicial es alta; por lo que esta relacin es un medio til para diferenciar la deformacin volumtrica de los procesos con lminas metlicas. Prensado es el trmino que se aplica frecuentemente a las operaciones con lminas metlicas, debido a que las mquinas utilizadas para desempear estas operaciones son prensas (se usan tambin prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura). La parte

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producida en una operacin de laminado metlico se llama frecuentemente estampado. Las operaciones con lminas metlicas se ejecutan siempre en fro y se utiliza un juego de herramientas llamadas punzn y dado. El punzn es la porcin positiva y el dado es la porcin negativa del juego de herramientas. Las operaciones bsicas con lminas de metal se definen como sigue: operacin de corte (cizallado y troquelado), doblado y embutido.

7. TRITURACIN Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparacin de los mismos y dentro de esa preparacin normalmente se requiere efectuar una reduccin de tamao. Las operaciones mediante las que se efectan dichas reducciones de tamao por medios fsicos se denominan trituracin y molienda. Estas operaciones son de aplicacin habitual en los procesos industriales. Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los materiales, las operaciones fsicas (tales como mezclado, dosificacin, aglomeracin o disolucin) y facilitar o permitir las reacciones qumicas (como consecuencia de que la velocidad de reaccin es funcin de la superficie de las partculas y es tanto ms grande cuanto mayor es su grado de subdivisin). Si bien no existe una diferencia clara entre la trituracin y la molienda, en general se habla de trituracin cuando se fragmentan partculas de tamaos superiores a 1 pulgada (1"). La trituracin es tambin denominada desintegracin y las maquinas que la producen trituradoras, desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras segn los diversos autores. 7.1 Etapas de Trituracin La desintegracin se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de maquinas. As el material extrado de cantera y que se trata en una trituradora, en esa etapa se realizara la trituracin primaria. Si de all el material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara la trituracin secundaria. Si sigue triturndose en otra maquina, la terciaria, etc. 7.1.1 Trituracin primaria La trituracin primaria reduce normalmente el tamao de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 8 a pulgadas. A continuacin, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partculas cuyo tamao ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.
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La trituracin primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandbulas, colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la otra es mvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandbula mvil un movimiento de oscilacin alternativo hacia adelante y hacia atrs de corto recorrido. El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandbulas, y de ellas, la mvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandbula mvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las mandbulas. Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cnica que gira en el interior de una carcasa troncocnica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituracin se basa es la misma accin de aplastamiento de las quebrantadoras de mandbulas. 7.1.2 Trituracin secundaria En la trituracin secundaria, el tamao e las partculas se reduce a un valor comprendido entre 3 y 2 pulgadas, dejndolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturacin o concentracin preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cnico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituracin primaria, diferencindose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor. 7.2 Tamaos de partculas Tanto el mineral o roca extrado de cantera como el que a sufri una o ms etapas de reduccin, se puede clasificar de acuerdo a su tamao. En general, se clasifican de la siguiente forma: Material grueso: trozos de un tamao mayor a 75 cm (30"). Material mediano: trozos de un tamao de 10 a 75 cm (4" a 30"). Material fino: trozos de un tamao menor a 10 cm (4").

Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las maquinas de desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de trituracin y molienda. Seguidamente se detallan las mismas: 1. Trituracin (desintegracin grosera) Trituracin gruesa tamaos de partculas de salida: 15 cm (6").
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Trituracin mediana tamaos de partculas de salida: entre 3 y 15 cm (1" a 6"). Trituracin fina tamaos de partculas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1/5" a 1").

2. Molienda (desintegracin fina) Molienda grosera tamaos de partculas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm. Molienda fina tamaos de partculas de salida: menores de 0.1 mm. La trituracin grosera, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la primera, segunda y tercera etapa de trituracin; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda. Los tamaos de partculas se establecen en base a los dimetros de las mismas. 7.3 Caractersticas de las rocas Las caractersticas de las rocas nos dan una idea general acerca del comportamiento esperado en las operaciones de trituracin y molienda. Las caractersticas ms relevantes son: dureza, resistencia a los distintos esfuerzos, peso especfico, grado de humedad, forma y tamao del grano, etc. La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegracin a seguir. Los materiales se clasifican en: muy duros (diamante) duros (granito, cuarzo) medios (caliza, dolomita) blandos (yeso, talco)

Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que trabajen al aplastamiento y choque. Los medios y blandos tambin pueden ser tratados por mquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento. El grado de humedad es otra caracterstica importante dado que permite decidir, en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o hmeda, e incluso el molino ms conveniente. El peso especifico de una roca varia con el tamao de partcula (dado que el utilizado es el denominado peso especifico aparente), por lo que permite calcular las capacidades reales de produccin de trituradoras y molinos en funcin de los volmenes a tratar y el grado de desintegracin requerido. 7.4 Trituradoras Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de desintegracin en la preparacin de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas tcnico-econmicas propias de cada una.
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Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman ms importantes y de aplicacin ms generalizada. 1. Trituradoras de Mandbulas Las trituradoras de mandbulas comprenden las denominadas de accin peridica, conocidas, generalmente como Trituradoras de mandbulas y las de accin continua, llamadas ms comnmente Trituradoras giratorias o Trituradoras cnicas. Ambos tipos de trituradoras de mandbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresin) y, en menor grado, por la flexin, predominando este ultimo efecto ms en las de accin continua. Estas trituradoras se denominan de mandbulas pues desintegran rocas y minerales en forma similar a la masticacin que ejerce el ser humano sobre los alimentos. Trituradoras de Accin Peridica. Trituradoras de Mandbulas. Existen cuatro tipos de trituradoras de mandbulas: las de doble efecto (tipo Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos primeras son de uso ms generalizado. Trituradoras de Accin Continua. Trituradoras Giratorias o Cnicas. Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de eje vertical y apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior. 2. Trituradoras de Cilindros Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros (1) del mismo dimetro que giran en sentido opuesto como se indica en la Figura N8. El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la trituracin. Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a travs de ruedas dentadas. Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados. Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamao de los trozos sea menor que la veinteava parte del dimetro de los cilindros pues en caso contrario el material no es tomado y pasado a travs de los cilindros Existen diversas maquinas, segn los cilindros tengan sus ejes en puntos fijos (ver Figura N8, de la izquierda), o si uno de los cilindros es mvil (ver Figura N8, de la derecha), en cuyo caso el eje mvil esta sujeto por fuertes resortes que le impiden su desplazamiento durante la operacin de trituracin. Tambin hay maquinas que tienen los dos ejes mviles. Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituracin terciaria.

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3. Trituradora de Martillos Las trituradoras de martillos (percusin o impacto) actan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. Suelen utilizarse para trituracin secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto tambin se usan para trituracin primaria. Existen dos tipos de trituradoras de martillo, la de martillos fijos (o rgidos) y la de martillos locos (o articulados). En la Figura N9 puede verse un esquema de la trituradora, que cuenta con una cmara de desintegracin (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cmara hay un eje (1), que gira a gran velocidad y perpendicularmente a el van montados rgidamente los elementos de percusin (martillos) (2). El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cmara de desintegracin, donde es golpeado por los martillos, choca contra la cmara de desintegracin, nuevamente es golpeado por los martillos y as sucesivamente hasta que alcanza un tamao tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). Este es el caso de la trituradora de martillos fijos. En el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulacin y, por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo. El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida.

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7.5 Caractersticas generales de las trituradoras A ttulo ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las caractersticas salientes de las trituradoras. Se han tomado en este caso trituradoras de grandes tamaos, si bien es cierto reconocer que los distintos tipos cuentan con una variada gama de tamaos y capacidades de produccin.

7.6 Comparacin entre trituradoras Las trituradoras de martillos son ms livianas y fciles de instalar que las otras trituradoras, por lo que sus gastos de amortizacin son inferiores y, por otra parte, permite realizar desde trituracin primaria hasta pulverizacin de rocas y minerales. De esta forma se puede afirmar que debera utilizarse siempre, salvo que la abrasividad del material a tratar produzca un desgaste demasiado rpido de los elementos de percusin. Se considera que no es conveniente tratar, en estas trituradoras, los materiales que tengan ms del 6% de slice (SiO2) libre. En el caso que se pudiera encontrar un material, que soporte el impacto y la abrasin a un precio razonable, para los elementos de percusin, toda la desintegracin se hara en trituradoras de martillos. Las trituradoras de cilindros son adecuadas para la trituracin de carbn, arcillas y harinas. Para el resto de los materiales es superada por la trituradora de martillos.
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Las trituradoras de cilindros no resultan adecuadas para materiales duros y abrasivos. Las trituradoras de mandbulas y giratorias son las ms adecuadas para triturar productos duros y abrasivos. Cuando trabajan en trituracin primaria puede decirse que las de mandbulas se utilizan para producciones de hasta 800 a 1000 ton/h, mientras que las giratorias pueden utilizarse para producciones superiores. En general, como las giratorias cuestan tres veces ms que las de mandbulas y producen (a plena carga) 3,5 veces la cantidad de las de mandbulas, para igual potencia, se prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga. En trituracin secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras giratorias se prefieren a las de mandbulas. Si comparamos las trituradoras de mandbulas tipo Blake y Dalton, esta ltima presenta ventajas por un menor precio y ms simple mecanismo (menor consumo de energa). Pero por la forma de trabajo de su mandbula mvil, produce un mayor desgaste de sus placas de trituracin. En base a esto, se puede sealar, en trminos generales que si las placas de trituracin, a causa del desgaste, deben cambiarse dos veces por ao (como mximo), conviene la tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse ms de dos veces por ao, resulta conveniente la tipo Blake.

8. DOBLADO El doblado se define como la deformacin del metal alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 3.62. Durante la operacin de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de deformacin se pueden ver en la figura 3.62 (b), El metal se deforma plsticamente as que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningn cambio en el espesor de la lmina metlica.

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8.1 Doblado en v y doblado de bordes Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms comunes y sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado deslizante. Estos mtodos se ilustran en la figura 3.63.

En el doblado en V, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en forma de V, los ngulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo. El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se usa una placa de presin, que aplica una fuerza de sujecin Fh para sujetar la lmina contra el dado, mientras el punzn fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado. En el arreglo que se ilustra en la figura 3.63 (b), el doblado se limita a ngulos de 90 o menores. Se pueden disear dados deslizantes ms complicados para ngulos mayores de 90. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes son ms complicados y ms costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta produccin. 8.2 Otras operaciones de doblado Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, adems de las de doblado en V y doblado de bordes. Algunas de stas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras caractersticas que las diferencian de las operaciones bsicas descritas anteriormente.

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8.2.1 Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado El formado de bridas es una operacin en la cual el filo de una lmina se dobla en un ngulo de 90 para formar un borde. Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lmina metlica, El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra en la figura 3.67(a), o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como en las partes (b) y (c).

El doblez involucra el doblado del borde de la lmina sobre s misma en ms de un paso de doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia. El engargolado o empalme es una operacin relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de lminas metlicas. El doblez y el engargolado se ilustran en la figura. 3.68(a) y (b).

En el rebordeado, tambin llamado formado de molduras, los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo como se muestra en la figura 3.68(c). Tanto esta operacin como el doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y esttica. Algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos.
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8.3 Operaciones miscelneas de doblado En la figura 3.69 se muestran algunas otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar una lmina La mayora de estas operaciones se realizan en dados relativamente simples y similares a los dados en V.

8.4 Doblado de tubos Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportar lquidos, otra razn es permitir la expansin o contraccin de sistemas de tubera. Las espirales para transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en vehculos y mquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los mtodos comunes de doblado son los siguientes:
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8.4.1 Doblado por compresin La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo ms de fuerza de compresin que elongacin sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya elongacin sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del mtodo se deriva de este hecho. La figura(a) muestra un diagrama del proceso.

El doblado por compresin es un mtodo comn, que con frecuencia se realiza a mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado ms grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este mtodo. El radio mnimo a la lnea de centro para dobleces por compresin es 4 veces el dimetro del tubo. Con tubos de paredes ms delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios de slo 2 veces el dimetro. Los ngulos de doblado llegan a ser hasta de 170 por doblez. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse con est mtodo. 8.4.2 Doblado por arrastre En este mtodo, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresin; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presin y, en muchos casos, sobre un mandril, como se muestra en la figura (b). Este mtodo es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeos, permite un control ms estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro mtodo de doblado.

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Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo, en la industria aeronutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al dimetro del tubo, stos requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste as como zapatas y matrices exteriores. El doblado por arrastre es ms comn que el doblado por compresin cuando se emplea equipo motriz. 8.4.3 Doblado por prensado con cabezal Con este mtodo, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzn) como se muestra en la figura (c). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.

Este mtodo, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rpido. Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se permita alguna distorsin en la seccin de la pieza de trabajo y que sea importante tener una rpida produccin. Con las mquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberas de 10 a 350 mm de dimetro. Este mtodo funciona para dobleces de hasta 165 adems, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.

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9. CIZALLADO Es la operacin de corte de una lmina de metal a lo largo de una lnea recta entre dos bordes de corte como se muestra en la figura 3.54 (a). El cizallado se usa tpicamente para reducir grandes lminas a secciones ms pequeas para operaciones posteriores de prensado. Se ejecuta en una mquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla superior de la cizalla de potencia est frecuentemente sesgada, como se muestra en la figura 3.54 (b), para reducir la

fuerza requerida de corte. La accin de cizalla se describe en los cuatro pasos esquematizados en la figura 3.52, donde el borde superior de corte (el punzn) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzn empieza a empujar el material de trabajo, ocurre una deformacin plstica en las superficies de la lmina, conforme ste se mueve hacia abajo ocurre la penetracin, en la cual comprime la lmina y corta el metal. Esta zona de penetracin es generalmente una tercera parte del espesor de la lmina. A medida que el punzn contina su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura del material de trabajo entre los dos bordes de corte. Si el claro entre el punzn y el dado es correcto, las dos lneas de fractura se encuentran y el resultado es una separacin limpia del material de trabajo en dos piezas.

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Los bordes cizallados de la lmina tienen formas caractersticas que se muestran en la figura 3.53. Encima de la superficie de corte hay una regin que se llama redondeado. ste corresponde a la compresin hecha por el punzn en el material de trabajo antes de empezar el corte. Aqu es donde empieza la deformacin plstica del material de trabajo; justo abajo del redondeado hay una regin relativamente lisa llamada bruido. sta resulta de la penetracin del punzn en el material antes de empezar la fractura. Debajo del bruido est la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del borde de corte donde el movimiento continuo del punzn hacia abajo causa la fractura del metal.

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Finalmente al fondo del borde est la rebaba, un filo causado por la elongacin del metal durante la separacin final de las dos piezas.

10. RECHAZADO El rechazado de metal es la operacin de formado de metal delgado presionndolo contra una forma mientras gira. La naturaleza del proceso limita a artculos simtricos o de seccin transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un torno rpido, el cual es semejante al torno ordinario para madera excepto que, en lugar de cabeza mvil comn, est provisto de algunos medios de sujecin de la pieza contra la forma como se muestra en la figura 13.7.

Las formas usualmente son torneadas a partir de madera dura colocada en la cara plana del torno, aunque se recomiendan mandriles de acero pulido para trabajos de produccin. Este tipo de mandril no desarrollar imperfecciones interiores y es ms econmico en donde se considera el terminado de superficie.

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Prcticamente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual roma que presiona al metal contra la forma. El carro transversal tiene un soporte manual o combinado que permanece en el frente para soportar las herramientas de mano y algunos medios para el soporte de un recortador o rodillo de formado en la parte trasera. Las piezas pueden formarse ya sea a partir de discos planos de metal o a partir de placas que han sido previamente embutidas en una prensa. El ltimo mtodo se usa como una operacin de terminado para muchos artculos de embutido profundo. El trabajo de abombado de jarras metlicas, vasos y piezas similares se hace teniendo un pequeo rodillo colocado en el soporte combinado que opera sobre el interior y presiona hacia afuera al metal, contra una forma rolada. En una operacin tal como sta, la pieza debe primero estirarse y posiblemente darle una operacin previa de abombado manual, debido a que el rechazado no puede hacerse cerca del fondo. El contacto de las herramientas de rechazado puede tomar lugar slo cerca del mandril. Lubricantes tales como jabn, cera, carbonato de plomo y aceite de linaza se usan para reducir la friccin de la herramienta. Dado que el rechazado de metales es una operacin de trabajo en fro, existe un lmite en la cantidad de estirado o trabajado en que el metal endurecer y pueden necesitarse una o ms operaciones de recocido. Por s mismo, el rechazado se presta para produccin de series pequeas de alrededor de 5000 piezas o menos. 10.1 Rechazado cizallado En el rechazado de placas metlicas gruesas, deben usarse potentes rodillos conductores en lugar de herramientas manuales convencionales de rechazado. A esta operacin se le llama rechazado cizallado. En el rechazado convencional, el espesor de pared casi no se altera durante la operacin. Las herramientas de rechazado simplemente doblan o ensanchan al metal en un nuevo contorno y no provocan un flujo plstico o reduccin en el espesor de pared. En el rechazado cizallado, el metal es uniformemente reducido en espesor sobre el mandril por una combinacin de rolado y extrusin. En el rechazado cizallado, el metal es uniformemente reducido en espesor sobre el mandril por una combinacin de rolado y extrusin. Muchos metales pueden formarse mediante este proceso. Aunque algunas veces se aplica calor durante el ciclo, no se requiere para aleaciones de acero y la mayora de los metales no ferrosos. Ventajas propias del rechazado cizallado incluyen el incrementar la resistencia de la pieza, ahorrar material, reducir costos, y buen terminado de superficie.
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11. ESTIRADO El estirado es una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de un dado o matriz como se muestra en la figura 3.46. Las caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta.

La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa son de alguna manera diferentes. El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operacin tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a travs de una serie de dados de estirado. El nmero de dados vara entre cuatro y doce. El trmino estirado continuo (en ingls, continuous drawing) se usa para describir este tipo de operacin, debido a las grandes corridas de produccin que

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pueden realizarse con los rollos de a alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operacin verdaderamente continua. Adems de la aplicacin directa, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para muchos productos, incluyendo las estructuras de marcos de alambre (ganchos de ropa, carros de supermercados, etc.), clavos tornillos y pernos, remaches, etc. tubos sin costura. La matriz de estirado esta hecha de acero para herramienta o, para dimetros pequeos, de diamante. El rompimiento del alambre fija un lmite a la reduccin obtenible y por tal razn se realizan varias reducciones sucesivas. Los tubos sin costura algunas veces se estiran para reducir su dimetro (a entallamiento) o cambiar su forma (de redonda a cuadrada). Si se va a reducir el espesor de su pared, tambin se necesita una matriz interna, la cual puede ser de tres tipos: Un tapn corto y cnico sujeto por una barra larga desde el extremo alejado; un tapn conformado para permanecer en la zona de deformacin (tapn flotante); o una barra de longitud completa de acero de herramienta. 11.1 Prctica del estirado El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro. Se usa ms frecuentemente para producir secciones redondas, pero tambin se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres elctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para otros procesos. Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1. 2. 3. 4. Estrecho control dimensional Buen acabado de la superficie Propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza Adaptabilidad para produccin econmica en masa o en lotes. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. 5. En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operacin mejora la maquinabilidad de las barras.

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11.2 Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una mquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que contiene el dado de estirado), la corredera y el armazn de salida, El arreglo se muestra en la figura 3.47. La corredera se usa para jalar el material a travs del dado de estirado. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del dado se disea frecuentemente para contener ms de un dado, de manera que se puedan estirar varias barras simultneamente a travs de los respectivos dados.

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El estirado del alambre se hace con mquinas estiradoras continuas que contienen mltiples dados de estirado separados por tambores de acumulacin, como se ilustra en la figura 3.48. Cada tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs del dado correspondiente. Tambin mantiene una tensin regular en el alambre que pasa al siguiente dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reduccin en el alambre, y as se alcanza la reduccin total deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los grupos de dados, dependiendo del metal que se procesa y de la reduccin total que se realiza. 11.3 Estirado de tubos El proceso de estirado se puede usar para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caos, despus que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra operacin como extrusin. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril. El mtodo ms simple no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro como se muestra en la figura 3.50. Algunas veces se usa el trmino entallado de tubo para esta operacin.

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como se muestra en la figura 3.50, es que carece de control sobre el dimetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se ilustran en la figura 3.51. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a un barra de soporte largo para fijar el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas sobre la longitud de la barra de soporte en este mtodo restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapn flotante cuya forma se disea de manera que encuentre su posicin natural

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en la zona de reduccin del dado. Este mtodo evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el mtodo del mandril fijo.

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BIBLIOGRAFA A continuacin se incluyen las referencias bibliogrficas que han sido consultadas para el presente estudio de investigacin:
Amstead, B.H. et l., PROCESOS DE MANUFACTURA VERSIN SI. Compaa Editorial Continental, Dcima quinta reimpresin. Mxico, D.F., 2000.

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