PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE JABN EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI.

DIANA CAROLINA CUCA YEPES

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERA PROGRAMA DE INGENIERA ELECTRNICA SANTIAGO DE CALI 2012

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE JABN EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI.

DIANA CAROLINA CUCA YEPES

Proyecto de grado para optar al titulo de Ingeniera Electrnica

Director Mg. JUAN CARLOS CRUZ ARDILA Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERA PROGRAMA DE INGENIERA ELECTRNICA SANTIAGO DE CALI 2012

Nota de aceptacin: Aprobado por el Comit de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad de San Buenaventura Cali para optar al ttulo de Ingeniera Electrnica.

________________________________ Jurado

_______________________________ Jurado

_______________________________ Director

Santiago de Cali, Mayo de 2012

CONTENIDO

pg. INTRODUCCIN 1. DESCRIPCIN DEL PROYECTO 1.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA 1.1.1 Planteamiento del problema 1.2 OBJETIVOS 1.2.1 Objetivos generales 1.2.2 Objetivos especficos 1.3 JUSTIFICACIN

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2. MARCO DE REFERENCIA 2.1 PROCESO DE PRODUCCIN EN LA INDUSTRIA DEL JABN 2.2 AUTOMATIZACIN 2.2.1 Impacto social 2.2.2 Nuevo enfoque 2.2.3 La automatizacin en Colombia 2.2.4 Herramientas de la Automatizacin 2.3 DEFINICIONES DE CONTROL 2.3.1 Caractersticas de los instrumentos de control 2.4 LA INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL 2.4.1 Clases de instrumentos 2.5 CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES 2.5.1 Arquitectura de los autmatas programables 2.5.2 Funcionamiento de los autmatas programables 2.5.2.1 Ejecucin cclica del programa 2.5.2.2 Variables del programa 2.5.2.3 Organizacin del programa 2.5.2.4 Tipos de datos 2.5.2.5 Modos de direccionamiento 2.5.3 Interface multipunto MPI 2.5.4 Modos de operacin 2.5.5 Interfaces de entrada/salida 2.5.6 Programacin PLCs 2.5.6.1 Lenguajes de programacin 2.5.6.2 Programacin con STEP7
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2.6 Dosificadores en la industria 2.7 Electrovlvulas Industriales

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3. PROCESO DE PRODUCCIN DE JABN LIQUIDO 3.1 Descripcin del proceso 3.1.1 Reaccin qumica del proceso 3.1.1.1 Proceso 100% en fro 3.1.1.2 Receta 3.1.2 Descripcin del Proceso 3.1.3 Fabricacin industrial de jabn 3.1.4 Componentes de la instalacin 3.1.4.1 Componentes fsicos actuales de la planta de produccin

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4. DEFINICIN DE VARIABLES Y ESTRATEGIA DE CONTROL 66 4.1 Definicin de variables 66 4.2 Estrategia de control 67 4.2.1 Control tolva 1. Dosificacin agua desmineralizada Texapon N70. 68 4.2.2 Control tiempo de mezcla - Tolva 1. 69 4.2.3 Control Tolva 2. Pre-mezcla dosificacin agua desmineralizada y colorante vegetal. 70 4.2.4 Control tiempo de mezcla Tolva 2. 71 4.2.5 Control para el transporte de la primera pre-mezcla a la Tolva 1. 72 4.2.6 Control tolva 1. Dosificacin Fragancia, Arcopal y MetilParabeno 73 4.2.7 Control tolva 2. pre-mezcla agua desmineralizada y cloruro de sodio. 74 4.2.8 Control para el transporte de la segunda pre-mezcla a la Tolva 1. 75 4.2.9 Control tiempo de mezcla final y empaque Tolva 2. 76 4.2.10 Control empaque y banda transportadora Tolva 2. 77

5. INSTRUMENTACIN DEL PROCESO 5.1 DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES SELECCIONADOS 5.1.1 Celda de carga 5.1.1.1 Celda de carga 1002K 5.1.1.2 Celda de carga SUP222 5.1.2 Electrovlvulas en la Industria 5.1.2.1 Electrovlvula UNIDEM. Modelo uz-a-o6/uz-a-08.
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Electrovlvula vlvula tipo guillotina modelo SGB800A. 125 de MIX SRL. 5.1.2.3 Electrovlvulas serie 2025, marca GENEBRE. 5.1.2.4 Electrovlvulas neumticas 5.1.2.4.1 Electrovlvula neumtica serie GNP, marca GENEBRE. 5.1.2.5 Electrovlvulas marca sama, referencia 8300532. 5.1.3 Bomba elctrica marca FLEXBIMEC, referencia 6437. 5.1.4 Bomba neumtica dosificadora de Texapon. 5.1.5 Motor mezcla tolva 2. 5.1.6 Interruptor de final de carrera 5.1.7 Sensores de posicin 5.1.8 Controlador lgico programable 5.1.8.1 Familia siemens S7 5.1.8.2 Caractersticas de hardware 5.1.8.3 Aspectos destacables PLC S7-300 5.1.9 Tolvas para mezcla 5.1.10 Agitador para las mezclas 5.2 Tabla de componentes general

5.1.2.2

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6. DISEO Y ESTRUCTURA DEL SOFTWARE 6.1 TABLA ENTRADAS Y SALIDAS 6.2 GRAFCET

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7. PROTOTIPO VIRTUAL

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8. CONCLUSIONES

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BIBLIOGRAFA

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ANEXOS

LISTA DE FIGURAS

Pg. Figura 2.1 Control en lazo abierto. Figura2.2 Control en lazo cerrado. Figura 2.3 Instrumentos ciegos. Termostato con Sonda. Figura 2.4 Instrumentos indicadores. Indicador anlogo y digital. Figura 2.5 Instrumento registrador. Osciloscopio. Figura 2.6 Elemento primario de medida. Sensor. Figura 2.7 Transductor de Presin. Figura 2.8 Convertidor I/P 6111. Figura 2.9 Receptores Industriales Figura 2.10 Controlador de Temperatura Figura 2.11. Accionador, elemento final de control. Figura 2.12 Diagrama de Bloques del PLC. Figura 2.13. Funcionamiento de un PLC. Figura 2.14. Secuencia de ejecucin de programa. Figura 2.15 Posibilidades de interconexin mediante interface MPI. Figura 2.16. Esquema de principio de entradas/salidas digitales. Figura 2.17. Esquema de principio de entradas/salidas analgicas Figura 2.18. Puente de medida con una galga Figura 2.19. Puente de medida con dos galgas (Medio Puente) Figura 2.20. Puente de medida con cuatro galgas (Puente completo) 28 29 32 32 33 33 34 34 35 35 36 37 38 39 43 45 46 50 50 50

Figura 2.21 Vlvula distribuidora 3/2 (de mando electromagntico) Figura 2.22 Smbolos de vlvulas elctricas Figura 2.23 Rutas del fluido con una vlvula de 5/2. Figura 2.24 Vlvula proporcional. Figura 2.25 Control de lazo cerrado con vlvulas proporcionales.

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Figura 3.1 Composicin qumica del Cloruro de Sodio. Figura 3.2 Composicin qumica de un Metil-Parabeno. Figura 3.3 Composicin qumica de un colorante. Figura 3.4 Fbrica de jabn El Toro (Iguala de la Independencia, Guerrero, Mxico) Figura 3.5 Planta de produccin de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali. Figura 3.6 Tolva para mezclado en acero inoxidable. Figura 3.7 Motor Mezclador, SK 1SI 63. Figura 3.8 Agitador o Mezclador. Figura 3.9 Vlvula de cierre manual On-Off. Figura 3.10 Vlvula de bola manual On-Off. Figura 3.11 Cilindro Dosificador de acero inoxidable. Figura 3.12 Pistn neumtico pequeo de acero inoxidable Figura 3.13. Pistn neumtico de acero inoxidable Figura 3.14 Compresor de aire DeWALT Figura 3.15 Interruptor de Pedal Neumtico. Figura 3.16 Motor MS-711-4T.

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Figura 3.17 Banda transportadora para envasado. Figura 3.18 Diagrama de Bloques Proceso Produccin de Jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali.

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Figura 4.1. Diagrama de Bloques Proceso Automatizado. Figura 4.2 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Texapon. Figura 4.3 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 1. Figura 4.4 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Colorante Vegetal. Figura 4.5 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 2. Figura 4.6 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1. Figura 4.7 Ilustra proceso de dosificacin Arcopal, Fragancia y MetilParabeno. Figura 4.8 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio a la Tolva 2. Figura 4.9 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1. Figura 4.10 Ilustra proceso de salida de la mezcla final. Figura 4.11 Ilustra proceso de empaque.

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Figura 5.1 Configuracin interna de la celda de carga. Figura 5.2 Celda de carga modelo 1002K. Figura 5.3 Celda de Carga tipo SUP222 Figura 5.4 Electrovlvula Marca UNIDEM modelo UZ-A-O6/UZ-A-08. Figura 5.5 Electrovlvula.

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Figura 5.6 Vlvula serie 2025, marca GENEBRE. Figura 5.7 Vlvula Neumtica Serie GNP, marca GENEBRE. Figura 5.8 Electrovlvula marca SAMA, Referencia 8300532. Figura 5.9 Bomba Elctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437. Figura 5.10. Bomba Neumtica marca FLEXBIMEC. Referencia 4061TWDE. Figura 5.11 Motor monofsico Panasonic M61A6GT4GE. Figura 5.12 Interruptor marca ALLEN-BRADLEY, Serie 802B. Figura 5.13 Sensor de posicin Optex serie SR-Q50. Figura 5.14. Familia de autmatas programables Siemens S7 Figura 5.15 Caractersticas del HARDWARE PLC Siemens S7-300. Figura 5.16 Partes PLC Siemens S7-300. Figura 5.17 Tolva principal de mezclado. Figura 5.18 Mezclador de palas tipo helicoidal.

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Figura 6.1 Captura de pantalla primer bloque de variables definidas. Figura 6.2 Captura de pantalla segundo bloque de variables definidas. Figura 6.3 GRAFCET Primer Bloque del Programa. Figura 6.4 Diagrama de contactos del primer bloque del GRAFCET. Figura 6.5 GRAFCET Segundo Bloque del Programa. Figura 6.6 Diagrama de contactos del segundo bloque del GRAFCET. Figura 6.7 GRAFCET Tercer Bloque del Programa. Figura 6.8 Diagrama de contactos del tercer bloque del GRAFCET. Figura 6.9 GRAFCET Cuarto Bloque del Programa.
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Figura 6.10 Diagrama de contactos del cuarto y ltimo bloque del GRAFCET. Figura 6.11 Finalizacin diagrama de contactos.

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Figura 7.1 Pantalla 1, dosificacin de agua y Texapon. Figura 7.2 Pantalla 2, Mezcla agua y Texapon. Figura 7.3 Pantalla 3, Adicin de los componentes de la Pre-mezcla 1. Figura 7.4 Pantalla 4, Pre-mezcla 1. Figura 7.5 Pantalla 5, Transporte de las Pre-Mezclas. Figura 7.6 Pantalla 6, Adicin componentes faltantes. Figura 7.7 Pantalla 7, Dosificacin componentes Pre-mezcla2. Figura 7.8 Pantalla 8, Proceso de empaque.

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LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1. Orden de Ejecucin del programa en las CPU Siemens. Tabla 2. Tipos de Datos. Tabla 3. reas de memoria disponible en el PLC S7-300. Tabla 4. Uso del direccionamiento indirecto. Tabla 5 Entradas y Salidas del Proceso. Tabla 6. Consolidado de componentes finales para la instalacin del proceso de automatizacin de la Universidad de San Buenaventura Cali. Tabla 7. Entradas y salidas del software.

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LISTA DE ANEXOS

Pg.

Anexo A. Especificaciones tcnicas de la Celda de Carga 1002K. Anexo B. Especificaciones tcnicas de la Celda de Carga SUP222. Anexo C. Especificaciones tcnicas Vlvula Unidem. Anexo D. Especificaciones de la vlvula tipo guillotina. Anexo E. Vlvula serie 2025, marca GENEBRE Anexo F. Vlvula Neumtica Serie GNP, marca GENEBRE Anexo H. Especificaciones tcnicas interruptor de carrera marca ALLEN BRADLEY, serie 802B. Anexo G. Especificaciones tcnicas bomba neumtica para dosificacin de Texapon. Anexo I. Especificaciones tcnicas sensor Optex serie SR-Q50.

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0. INTRODUCCIN

Desde hace un tiempo la Universidad de San Buenaventura Cali cuenta con un proceso de produccin de jabn liquido el cual se encuentra direccionado por los profesores y estudiantes de Ingeniera industrial. Este proceso de produccin es de gran importancia, ya que, contribuye a la formacin integral de los estudiantes promoviendo el inters en reas de gran enfoque como los procesos de produccin industrial. En la actualidad los estudiantes no cuentan con un proceso automatizado, motivo por el cual la produccin de jabn lquido se realiza de forma manual obteniendo as la poca produccin del mismo y desviando el inters primordial de la prctica. Por ende, se decide realizar una propuesta de automatizacin enfocada en este proceso que permita mejorar las condiciones de aprendizaje de los estudiantes, estructurando as un proceso de produccin industrial enfocado a la realidad y en el cual los estudiantes dinamicen sus conocimientos interactuando con un prototipo de produccin real y lo aprendido tericamente. Se propone implementar un diseo sencillo, fcil, confiable y econmico que supla todas las necesidades del proceso incluyendo principalmente la produccin de jabn lquido de alta calidad.

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1. DESCRIPCIN DEL PROYECTO

1.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA

1.1.1 Planteamiento del problema En la actualidad nuestra sociedad se encuentra ligada a los periodos constantes de innovacin tecnolgica, el estudio, la aplicacin y el desarrollo de la misma hace que las tcnicas de automatizacin se encuentren bastante atadas a los sucesos de crecimiento tecnolgicos y econmicos mundiales. Es por esto que esta tendencia de innovacin est abarcando grandes expectativas, donde, distintas empresas que en su da a da cuentan con diferentes esquemas de produccin que mejoran su competitividad, ven las ventajas de adoptar los mtodos automticos como una oportunidad para el crecimiento de su patrimonio productivo. Obteniendo una visin de automatizacin interesante y teniendo en cuenta el proceso de fabricacin de jabn lquido que se lleva a cabo en la universidad de san buenaventura Cali, se infiere que se podra realizar una investigacin rigurosa en lo que compete a su automatizacin. Este proceso, orientado a fortalecer la formacin de los estudiantes de ingeniera industrial, se encuentra detenido por diversas problemticas. La fabricacin cuenta con el aporte permanente de la mano de obra de los estudiantes, por tal motivo se puede encontrar en la automatizacin la mejor forma para que el estudiante de ingeniera industrial pueda concentrase en lo que realmente compete a su formacin estudiantil. Luego de haber realizado una visita a la planta de produccin se encontr que diversas etapas del proceso no se encuentran acordes con la elaboracin adecuada del jabn. La preparacin de la frmula qumica manualmente no es lo ms recomendado para obtener una calidad que caracterice el producto, debido a que en este proceso la medicin de los distintos componentes qumicos a utilizar varan de acuerdo a la cantidad que se desea obtener, y es all donde el clculo humano no es tan exacto y deja de existir la homogeneidad del producto. Por otra parte, despus de realizar la adicin de los qumicos a utilizar y la cantidad correcta de agua se encuentra el proceso de mezcla, el cual se realiza con un motor de AC, logrando que se muevan las aspas en una misma direccin por un tiempo determinado que es cronometrado por la persona encargada; el proceso de mezcla se encuentra interrumpido en ocasiones ya que al moverse las aspas en una misma direccin no se logra una composicin adecuada impidiendo su mezcla homognea. Al finalizar, el proceso de empaque no es el ms conveniente, ya que depende exclusivamente de la fuerza del operario para activar un pistn por medio de un compresor que extrae parte de la mezcla y la direcciona hacia el recipiente,

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el proceso se repite aproximadamente cinco veces para lograr el llenado total de un solo envase. Este proyecto busca construir una propuesta de automatizacin, que se centre en el manejo de la frmula qumica y sus componentes; en la sincronizacin del movimiento y el tiempo adecuado para la obtencin de una mezcla homognea; y en el mejoramiento del proceso de empaque. Se constituye en un reto interesante poder proveer de una propuesta tecnolgica asociada a la produccin automtica de jabn a la universidad y a los estudiantes de ingeniera industrial para su formacin profesional.

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1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General Construir la propuesta de automatizacin industrial para el proceso de fabricacin de jabn lquido de la Universidad de San Buenaventura Cali en un tiempo no mayor a un ao.

1.2.2 Objetivos especficos Elaborar el estado del arte de procesos de automatizacin para diferentes plantas de jabn de produccin industrial. Realizar una descripcin del proceso de produccin de jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali. Determinar las principales variables a medir y a controlar en la proceso de automatizacin. Disear una estrategia de control adecuada para los diversos procesos del producto. Construir la propuesta de automatizacin de la planta de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali. Construir un prototipo virtual con entorno grfico que me permita la simulacin de las seales presentes en el proceso de fabricacin de jabn, como tambin, la simulacin de la propuesta de automatizacin del proceso como tal, utilizando un software de programacin.

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1.3 JUSTIFICACIN

En los ltimos aos las plantas industriales de nuestro pas vienen automatizando sus diferentes procesos de produccin; lo que estas buscan principalmente es la puesta en el mercado de tecnologas de reciente desarrollo y bajo costo, las cuales viabilizan muchos proyectos que hasta hace algunos aos no eran factibles. La propuesta del proceso de automatizacin para la fbrica de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali enfrenta distintos retos, los cuales se encuentran basados en primera instancia en encontrar la estandarizacin de la produccin del jabn lquido. Este proceso de produccin de jabn busca la estandarizacin del producto independientemente de la disposicin del estudiante, donde gran parte de su desarrollo depende exclusivamente de la mano de obra de ellos. Los estudiantes cumplen diversas funciones al mismo tiempo, como: suministrar la materia prima, vaciar el producto a la tolva, estar pendiente del mezclado, del empaque y de las variables adicionales que intervienen en el proceso. Al lograr la automatizacin y minimizar la intervencin humana se garantiza una produccin continua de un producto con iguales caractersticas. Afirmar que la automatizacin de los procesos productivos en nuestra industria nacional constituye un desafo ineludible en los prximos aos, segn el autor Carlos Alberto Romero (Romero, 2004), nos ayudara a tomar el enfoque importante que se necesita para poner en marcha dicha propuesta.

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2. MARCO DE REFERENCIA

2.1 Proceso de produccin en la Industria del Jabn Un estudio global de la automatizacin en nuestro pas es clave para definir el estado en el cual se encuentran las caractersticas productivas industriales. En un comienzo los procesos de produccin se monitoreaban localmente, la instrumentacin y el control se realizaba con dispositivos manuales. En unos aos se evoluciona a sistemas mucho ms confiables, se empiezan a utilizar los primeros mecanismos neumticos y se desarrollan los primeros analizadores y controladores industriales, los cuales utilizaban aproximaciones de los algoritmos PID. Mas tarde, las plantas aumentan su produccin, su tamao y por ende su complejidad. Se producen los primeros instrumentos electrnicos como los transmisores y las celdas. Llega el desarrollo de nuevos principios de medicin, como los electromagnticos y ultrasnicos. Se inicia la era digital, se definen las bases del control digital directo y se estandariza con ayuda de la ISA la transmisin elctrica en el rango de 4 a 20mA, obtenindose as grandes beneficios en el rea de instrumentacin y control. Luego empiezan las fabricaciones de controladores electrnicos mucho ms sofisticados, sensibles y capaces de mejorar considerablemente el diseo de los circuitos de control. Se desarrollan los primeros Controladores Lgicos Programables digitales. Sigue la evolucin y luego surge el dispositivo que revolucionaria la historia de los sistemas de instrumentacin y control industrial, llega el Microprocesador, el cual aumenta considerablemente la capacidad, funcionalidad y confiabilidad de los procesos. Las comunicaciones mejoran con la introduccin de la fibra ptica, la transmisin de seales se hace mucho ms rpida, las prdidas de informacin se reducen considerablemente y las distancias de comunicacin se hacen mucho ms extensas. En la dcada de los 80 se desarrollan las primeras tcnicas del Control Avanzado o Control Automtico en los procesos industriales, se refleja as el aumento en la estabilidad, control, productividad y eficiencia de los mismos. Por ltimo se observa la continuidad de lo empezado en los aos anteriores y se enfoca en perfeccionarlo. Se inicia la aplicacin de nuevos Sistemas Avanzados de Control con nuevos rangos, donde se definen nuevos esquemas como el Control de Optimizacin, el Control Gerencial, enfocndose en la productividad, beneficios financieros, manejo integral de la informacin y bases de datos (Millon Tera, 2000). En Colombia algunas de estas tecnologas siguieron su avance tecnolgico, aunque otras no lograron durar mucho tiempo. Es por esto que hoy por hoy se puede concretar que en nuestro pas se desconoce la manufactura flexible que pueden brindar los grandes Sistemas de Instrumentacin y Control Moderno. La evaluacin Tecnologa vs Economa en nuestra industria no es una prctica muy frecuente, por ende, la inversin en componentes o sistemas de automatizacin
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que ayuden a generar un anlisis detallado del proceso, de los tiempos, movimientos y coordinacin del sistema productivo y evaluacin del recurso laboral, no es necesario para el desarrollo de la misma. Colombia ha sido siempre un importador neto de bienes manufactureros y un exportador neto de bienes primarios, un pas con la economa orientada a la explotacin de sus recursos, pero sin un valor agregado para sus productos. La poltica industrial que maneja Colombia se enfoca en tan solo algunas reas de desarrollo, mientras que los sectores de la industria examinan las empresas de inversin (Romero, 2004). Por otra parte, la posibilidad de adquirir un volumen considerado de tecnologa para lograr una produccin eficiente en la industria colombiana, se ve truncada inicialmente a la falta de sensibilidad enfocada en incrementar el desarrollo manufacturero del pas, limitndose al conocimiento superficial de las nuevas tecnologas, proyectos de evolucin y adaptacin tecnolgica. Los niveles ms altos de tecnificacin, mecanizacin y automatizacin se encuentran en las empresas de produccin continua como la industria de bebidas y alimentos, los jabones, el papel, el cemento (Romero, 2004). En la industria de maquinaria, en general, el nivel tecnolgico y de automatizacin es bajo. La baja capacidad de la industria colombiana de reaccionar e integrarse internacionalmente, se acude al hecho de no poder priorizar el sector secundario de la economa, a la poca vocacin y cultura tecnolgica, a la falta de inversin para las empresas de investigacin y desarrollo, a la baja produccin del producto interno bruto y a la poca variedad de produccin (Bonilla, 1997). Segn el estudio hecho por el Instituto Internacional CAD, las razones que tienen las industrias para invertir en nuevas tecnologas estn resumidas en las siguientes: en un primer grupo estn las razones de poltica colectiva que agrupan el deseo de modernizacin, incremento de calidad y precisin, oportunidad para innovar y fabricar nuevos productos. Un segundo grupo lo conforman las razones de requerimiento externo: exigencia de calidad, bien en el mercado nacional, o en el externo, la competencia interna. Y por ultimo en el tercer grupo se encuentran las razones relacionadas directamente con el proceso productivo: la necesidad de elaborar eficazmente grandes y pequeos lotes, la disminucin de costos laborales, la escasez de trabajadores calificados en maquinarias convencionales y el deseo de ahorrar material y energa. En la industria existen muchos procesos que evolucionan con el paso del tiempo; estos procesos bsicamente se pueden dividir en dos partes: una de ellas se enfoca en el sistema operativo, el cual corresponde a las acciones que determinan los elementos como: motores, cilindros neumticos, vlvulas, etc. Y por otro lado se encuentra la parte del control, la cual es la encargada de programar las secuencias necesarias para la accin acertada de la parte operativa (Moreno, Matamoros, & Gomez, 1991).

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A nivel nacional, el Valle del Cauca muestra unas caractersticas diferentes: en primer lugar se tienen enlaces de produccin importantes entre actividades primarias y secundarias y en un gran volumen las actividades industriales son generadoras de materias primas nacionales bsicamente producidas dentro de la regin (Romero, 2004). En la industria del Jabn la produccin diaria se realiza en grandes cantidades, la gran variedad de productos para su distribucin hace que las ventas se extiendan a distintos pases. Para lograr que se cumplan todos los requerimientos de seguridad y calidad, estos procesos cuentan con el uso de sistemas de control sofisticados que permiten el anlisis aleatorio en puntos crticos de control donde se puede establecer y concretar de manera eficiente el grado de calidad que se maneja durante el proceso. La utilizacin de sistemas automatizados hoy en da en las industrias a acelerado los procesos y el manejo oportuno de productividad de las diferentes empresas (Correa uram, Montoya Veyrat, & Ocampo Ordoez, 2010). Es de resaltar tambin que las recetas y procesos que maneja la industria del jabn son de carcter confidencial y por tal motivo es bastante complicado encontrar informacin concreta sobre estos mtodos. Este sector de la industria es bastante competido y grandes multinacionales luchan diariamente para reducir costos de produccin y garantizar la evolucin del proceso continuamente. El objetivo de la industria en general es automatizar de manera eficiente este proceso, obteniendo una plata flexible de produccin de jabn con la ayuda de los PLCs. La produccin de jabn se caracteriza por la diversidad de su tecnologa y por la utilizacin de maquinaria especializada para su fabricacin puesto que es un proceso bastante antiguo que ha acompaado el hombre a lo largo de su historia. Sin embargo, la produccin de jabn puede dividirse en dos grandes tipos: Produccin por Baches o Lotes mediante pilas o produccin contina mediante reactores. La produccin por Baches es la ms comn en el mercado. El segundo tipo es ms automatizado permitiendo un mejor control de las variables del proceso. En la ciudad de Barcelona (Espaa), Roser Ortega Font realiza el diseo y la implementacin de la automatizacin de una planta piloto de saponificacin, colocando en marcha una clula de fabricacin automatizada para la produccin de jabn con las mismas caractersticas de una instalacin industrial. Este desarrollo lo enfoca a la investigacin de algoritmos de control avanzados dado que el proceso de fabricacin de un producto final como el jabn logra involucrar implicaciones reales del control, incluyendo reacciones qumicas que tienden a ser complejas dentro de un proceso de automatizacin. Roser Ortega selecciona materiales y quipos para la construccin de esta clula basndose en: flexibilidad para distintos procesos, seguridad que puedan proporcionar a la planta, fiabilidad dentro del sistema de control, facilidad de operacin y costo econmico para su implementacin. Roser, identifica y seala como la mejor eleccin, realizar el

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control de la clula mediante un Autmata Programable acompaado de la implementacin de un software de monitoreo. Recopila caractersticas del hardware y del software para el control de la planta, define la utilizacin del controlador lgico programable S7-314IFM (PLC Siemens S7 de la serie 300) y detalla en conjunto la interactividad con el software de monitoreo, en esta parte Roser implementa un sistema SCADA de visualizacin sobre PC comunicado con el sistema de control para visualizacin grafica y de operacin en los procesos de la planta. (Font, 2009). Por otra parte encontramos en la ciudad de Mexico DF a los estudiantes de Ingenieria Mecanica: Jorge Alberto Hilario Islas, Daniel Guerrero Torres, Paulina Cintia Hernandez Corpus, Mario Adan Martinez Quijano, Jorge Sierra Hernandez, lo cuales realizan un estudio bastante interesante sobre Automatizacin del Proceso Para la Fabricacin de Jabn de Pasta, durante la elaboracin de este proyecto los estudiantes afirman que la mayora de procesos automatizados estn controlados por autmatas programables y en menor medida por ordenadores de control de proceso y reguladores industriales. La combinacin de la inteligencia de los autmatas programables con los actuadores industriales permite que se automatice una mayor cantidad de procesos, liberando al operario de cargas excesivas y de complicaciones tanto intelectuales como fsicas. Los estudiantes son consientes del cambio que se produce constantemente en el mercado en relacin a los productos de automatizacin apuntando directamente a la gran variedad y los bajos costos. Estos productos asisten de la mejor manera el desarrollo de los Autmatas Programables, puesto que tambin la creacin de nuevos mdulos direccionados a funciones especiales como el control de ejes, el pesaje, la comunicacin, entre otras, hacen que hoy por hoy se ejecuten complicadas aplicaciones de control, en un tiempo mnimo y con una alta fiabilidad. (Islas, Torres, Corpus, Quijano, & Hernandez, 2007). Otra visin en cuanto a la automatizacin en la industria del jabn se encontr en Chile, donde hoy en da se visualizan grandes proyectos de automatizacin alrededor de toda la industria. Jose Vilaboa, redacta un artculo donde define la importancia del proceso de fabricacin de jabn por ser un producto con grandes utilidades las cuales en la industria se reflejan con la gran demanda que posee y se puede ratificar con el nmero de marcas que inundan este mercado. Jose Vilboa, emplean un proceso automatizado en un 90%, enfocndose en las principales reas de produccin: mezclado, amasado, formado, seccionado, control de calidad, troquelado y empacado. El operario solamente se encarga de dosificar la materia prima, encender el equipo y limpiar la maquinaria para evitar futuras corrosiones. La mayora de procesos existentes en la industria pertenecen al tipo de procesos discontinuos o procesos discretos, para su control se emplean sistemas comerciales basados en microprocesadores. Jose Vilboa, reitera que en el campo de la automatizacin el recurso ms usado para el control son los Autmatas Programables (Vilaboa, 2004).

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2.2 Automatizacin Es el uso de diferentes sistemas de control, ligado a la utilizacin de tecnologa informtica para lograr reducir de manera considerable la necesidad mental y sensorial del humano dentro de un proceso industrial. Desde un enfoque ms industrial, se puede decir que despus de la mecanizacin viene la automatizacin, donde los diferentes mtodos se encuentran asistidos por mquinas o sistemas mecnicos que reemplazan las funciones de los operarios. Por el contrario en la mecanizacin, los operadores son asistidos con maquinaria a travs de su propia fuerza, involucrndose completamente con el desarrollo, aumentando de esta manera los riesgos y afectando la eficiencia de la produccin final. (Rocatek S.A.S, 2011) Algunas de las principales ventajas ya establecidas que pueden surgir luego de aplicar automatizacin a un proceso son las siguientes: Sustitucin de la mano de obra del operario que implican tareas repetitivas o de alto riesgo. Sustitucin de la mano de obra del operario en tareas que estn fuera del alcance de sus capacidades como: levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos, tareas que necesiten manejo de una alta precisin, tareas repetitivas que involucran una misma posicin por largas jornadas, donde, prima el agotamiento y la desconcentracin por parte del operario. Aumento de la produccin. Esto se debe a que al mantener una lnea de produccin constante y automatizada, las demoras o contratiempos dentro del proceso son mnimas, el tiempo de ejecucin de todo el proceso disminuye cuantiosamente.

Para realizar la automatizacin de un producto o proceso se requiere inicialmente de una inversin bastante grande, si es comparada con el costo unitario del producto, sin embargo, mientras la lnea de produccin se mantenga constante esta inversin se recuperara, dndole a la empresa una lnea de produccin con altos ndice de ingresos. (Rocatek S.A.S, 2011) 2.2.1 Impacto social Cuando se hace referencia al impacto social que causa la palabra Automatizacin, no es difcil pensar en una fuente directa de desempleo, ya que comnmente a esto se asocia. Sin embargo el desempleo es causado por polticas econmicas y administrativas de la misma empresa, en la cual, en lugar de asignarle nuevas tareas al operario prefieren prescindir de sus servicios. Si lo anterior se observara desde otro enfoque, quiz el operario ya no sea clave para el desarrollo del proceso como tal y no se necesite de su total concentracin, pero seria de vital importancia en el proceso de supervisin teniendo en cuenta el gran conocimiento

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que posee del mismo. Lo anterior se puede establecer directamente por que la automatizacin en Colombia todava se encuentra dentro un crecimiento incipiente y es casi que obligatoria la presencia humana. (Albala, 1992) Es claro afirmar que no ha sido inventado ningn dispositivo que pueda competir contra el sentido humano para la precisin y certeza en muchas tareas. El ms intil de los seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo automtico. Las habilidades para el patrn de reconocimiento humano, reconocimiento de lenguaje y produccin de lenguaje se encuentran ms all de cualquier expectativa de los ingenieros de automatizacin. (Albala, 1992) De esta forma tambin hay quienes sustentan la afirmacin de que la automatizacin genera muchos ms puestos de trabajo de los que elimina, y para sostener esta afirmacin suele citarse como ejemplo la industria informtica. Es decir, los diferentes empleados de las empresas suelen coincidir en que aunque las computadoras han sustituido a muchos trabajadores, el propio sector ha generado ms empleos en fabricacin, venta y mantenimiento de computadoras, que los que ha eliminado el dispositivo. 2.2.2 Nuevo enfoque Cuando se mira hacia atrs el enfoque de la automatizacin actual, traza ciertas diferencias a lo que se planteaba inicialmente, en el cual se pensaba solo en lograr un mximo incremento de produccin y una amplia reduccin de costos. Pero, debido a la complejidad del asunto, hoy en da no se podra automatizar sin personal calificado que pueda programar, mantener, administrar, reparar y sostener una etapa automatizada de produccin. Por ende, el nuevo enfoque est siendo aplicado principalmente en mejorar al mximo la calidad del proceso y mantenerla constante. Adicionalmente, se encuentra sujeto a la versatilidad de la produccin, en donde en una misma planta se tiene la habilidad de generar diferentes procesos de manufactura, para originar distintos productos, agregndole tambin flexibilidad al cambio en los parmetros bases como la cantidad de produccin por da, etc. 2.2.3 La automatizacin en Colombia La automatizacin en Colombia viene evolucionando constantemente, por ende, realizar los estudios pertinentes para definir el nivel de automatizacin en el cual se encuentran las unidades productivas e industriales del mismo es de vital importancia en la construccin y definicin del estado del arte. En los ltimos aos se atribuye el enfoque de automatizacin al alza sostenida de los salarios industriales y complicaciones impuestas en la contratacin de los trabajadores.

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Del siguiente relato se puede asegurar que no se habra podido obtener una descripcin ms clara, acertada y concreta de lo que en realidad se puede definir de la industria Colombiana. Colombia es un pas con buena fuerza laboral, diligente, trabajadora y de salarios bajos, pero poco apreciada. Hay exceso de mano de obra (no hay automatizacin) y existen grandes diferencias entre los salarios y el trato recibido por los trabajadores en relacin con las directivas, la mentalidad y el estilo de trabajo de los directivos es muy gerencial. Comparado con Japn, all no se tienen desniveles significativos en salarios, e incluso, un trabajador puede a veces tener mejor salario que un directivo. En Colombia hay industrias especializadas de clase mundial, pero estn limitadas a un sector de baja productividad, con fuertes costos de competencia contra fuertes competidores extranjeros. El PIB es muy bajo. Es muy bajo el desarrollo en industrias bsicas como el acero y otros metales, productos qumicos, equipo elctrico y maquinaria pesada. No hay desarrollo tecnolgico en industrias como la electrnica, las telecomunicaciones, productos qumicos y bioqumicos, la informtica. Las industrias que se destacan trabajan por licencias de produccin. En el sector de fabricacin predomina el ensamblaje con partes importadas; es poco el desarrollo tecnolgico propio. Se dispone de instalaciones para inspeccin, pero hay pocas instalaciones de anlisis. En lo que respecta a la administracin, la alta gerencia est muy motivada para mejorar, pero Qu pasa con los mandos medios y los dems empleados? Qu pasa con los factores fundamentales? En Colombia se pueden fabricar productos de buena calidad, pero se requiere realizar no slo inspeccin del producto, se requiere fortalecer el anlisis del producto y el mtodo de produccin, palabras del Ingeniero Toshitsugu Nakai, consultor del Centro Nacional de Productividad Japons en el Seminario Internacional Mejoramiento de la Productividad Empresarial. (Nakai, 2003) De lo anterior, se afirma que la evolucin en el mercado de la tecnolgica reciente y de bajo costo, debe ser considerada como la estrategia clave para el avance nacional que conllevara al desarrollo industrial, es sumamente importante identificar los actores y factores fundamentales del desarrollo de la manufactura nacional, los cuales deben abordar este tipo de proyectos desde un punto de vista econmico y de gestin, de donde se pueda fortalecer el mercado interno aumentando la capacidad cientfica y tecnolgica para as incrementar la productividad. Esto constituye un desafo ineludible para la industria nacional en los prximos aos.

2.2.4 Herramientas de la automatizacin En los ltimos tiempos se viene dando un fuerte desarrollo de tecnologas en el mbito de la computacin, la electrnica y los modelos matemticos de anlisis, de estas se puede partir para la realizacin de aplicaciones innovadoras en la automatizacin de procesos, complementado las tecnologas ya existentes y

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bajando sustancialmente la inversin en juego. Esto amplia la viabilidad para muchas soluciones que en pocas anteriores no eran posibles. Las tecnologas disponibles para el control de los diversos procesos de produccin son las siguientes: (Instruments, Data Acquisition and Signal Conditioning, 2001) a) Sistema manual: Corresponde a los instrumentos instalados que miden las variables del proceso productivo y arrojan la informacin en visores o de manera que pueda ser leda o interpretado por el operario para ser ajustada a la necesidad requerida por accionamiento mecnico involucrando su cuerpo. A modo de ejemplo, el operario puede cerrar una vlvula a travs del movimiento de giro de una palanca. b) Sistema mecnico: Se encuentra orientado al concepto de retroalimentacin, en este se disea y construye un sistema mecnico de tal manera que este acte sobre los accionamientos, los cuales se encuentran guiados por una seal que mide cierta variable del proceso y que es proveniente de algn dispositivo. Como ejemplo podemos mencionar el uso de un flotador, el cual abre y cierra una vlvula para el llenado de un tanque, se desplaza hacia arriba o hacia abajo dependiendo del nivel del agua en el recipiente. c) Sistema electrnico simple: se puede definir como el sistema mecnico, pero se hace nfasis en que la informacin se transmite a travs de circuitos electrnicos. Se utilizan instrumentos con capacidad de traducir a una seal elctrica sus mediciones para que esta seal pueda ser analizada por otro circuito. d) Uso de PLC (dispositivo lgico programable): La tecnologa informtica, junto con los mecanismos y procesos industriales, pueden ayudar en el diseo, implementacin y monitoreo de sistemas de control. Un ejemplo de un sistema de control industrial es un controlador lgico programable (PLC). Para el caso de los PLC, las seales elctricas emitidas por un grupo de instrumentos, son analizadas por un procesador de bajo rendimiento, el que, a travs de una adecuada programacin, emite seales para activar o desactivar los accionamientos elctricos del proceso. e) Uso de Computadores Personales: Esta es la revolucin internacional, la tecnologa que en los ltimos aos ha transformado el mundo. El uso de PLC es reemplazado en algunas aplicaciones por computadores personales (PC). Esta tecnologa permite acceder a abundante software y a hardware de bajo precio. f) Uso de Sistemas Integrados: Recientemente, empresas lderes a nivel mundial, han puesto en el mercado un completo equipamiento de hardware y sus interfaces electrnicas, las que son muy fciles de integrar en las soluciones. Esto se complementa con la venta de software que permite programar las soluciones, con un gran ahorro de tiempo. Asimilando lo anterior y vindolo desde una amplia perspectiva se debe tener en cuenta que para el ptimo desarrollo de estas aplicaciones se requiere del uso de
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sistemas operativos que trabajen en tiempo real, lo que significa un imposible y lo cual conlleva a que se debe recurrir a las ya tradicionales y obsoletas soluciones que operan bajo DOS, construyendo los programas de computacin con lenguajes tales como C. Por otra parte se podra asimilar el caso de National Instruments, donde ellos ofrecen hardware y software para construir sistemas para la automatizacin de procesos, que permiten cubrir 5 niveles del problema los cuales sern mencionados a continuacin: a) Primer Nivel: Se encuentra definido por los principales elementos de medicin industrial, los cuales hacen parte del contacto directo con el sistema productivo, estos son: Los Sensores, Las Cmaras Digitales y Los Motores. Los Sensores, permiten medir el estado del proceso de produccin debido a que suministran las diferentes seales que posibilitan controlar temperatura, presin, nivel, etc.; las Cmaras Digitales facilitan acceder a modernas soluciones basadas exclusivamente en el procesamiento digital de imgenes y; por ltimo, Los Motores y otros accionamientos elctricos, con los que se puede interactuar para lograr modificar el proceso de produccin de acuerdo al requerimiento. (Instruments, Data Acquisition and Signal Conditioning, 2001) b) Segundo Nivel: Es aquel que me brinda versatilidad en la instrumentacin utilizada para poder interactuar con las seales y el PC. Ofrecen acondicionadores de seales, tarjetas de adquisicin de datos con puertos seriales, paralelos o USB. (Instruments, Data Acquisition and Signal Conditioning, 2001) c) Tercer Nivel: De uso industrial, ofrece PC que son capaces de resistir condiciones extremas, conteniendo las mismas configuraciones de las PC tradicionales. Se diferencian por que pueden soportar: presencia de polvo y humedad, vibraciones, campos elctricos y magnticos, ondas electromagnticas, diferencias de temperatura, etc. (Instruments, PC.Based Vision Solutions, 1999) d) Cuarto Nivel: Se tienen las bases de datos que proporcionan informacin importante para el uso operacional de la empresa, estas contienen: el avance del proceso de produccin, las variables de medicin, la produccin diaria, etc. Esto se debe a que los PC pueden ser conectados en red y realimentar constantemente las bases de datos de los diferentes puntos dentro de la empresa en las PC de oficina. (Instruments, PC.Based Vision Solutions, 1999) e) Quinto Nivel: Los elementos requeridos para las configuraciones en este punto se pueden realizar fcilmente a travs de INTERNET. De este modo, un ingeniero del rea de produccin a distancia podra acceder a la plataforma del proceso de produccin modificando el mismo las variables del proceso para lograr obtener el requerimiento deseado. (Instruments, PC.Based Vision Solutions, 1999) La mayor desventaja que se tendra de la utilizacin de esta tecnologa son los elevados costos para proveer la puesta en marcha del proyecto, esta estara
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ligada a lo obtencin de software y hardware paralelamente. Al igual que la solucin de algn problema que se pudiere presentar incurrira en nuevos gastos. Por otra parte, su mayor ventaja radica en el ahorro de trabajo de los ingenieros que se encuentren a cargo del proceso de automatizacin. Tambin se puede recurrir a soluciones de menor costo, pero que exigen la realizacin de mucho mas trabajo de ingeniera. Para este fin, se deber empezar con la programacin especfica de software en lenguaje ensamblador, y adicionalmente se deber construir los PC bajo estas condiciones, utilizando la ayuda de armadores nacionales conocidos con el concepto de clones y luego se deber recurrir a INTERNET para proveerse de los acondicionadores de seales o interfaces necesarias para realizar la comunicacin. Comparativamente, este tipo de soluciones deber ser priorizada en pases donde el trabajo de ingeniera es de bajo costo, como es el caso de Colombia. 2.3 Definiciones de Control Para que un sistema de control sea efectivo y la comparacin realizada entre la seal que proviene del proceso y el valor deseado (setpoint) genere acciones correctivas, es de vital importancia que se incluya dentro del lazo de control elementos como: elemento de medida, unidad de control, un elemento final de control y el propio proceso como tal. Este conjunto de unidades forman un lazo que recibe el nombre de lazo de control. El lazo de control puede ser abierto como ilustra la figura 2.1 o cerrado como ilustra la figura 2.2 Figura 2.1 Control en lazo abierto.

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Figura2.2 Control en lazo cerrado.

Un sistema de control en lazo abierto se denomina as porque su salida no afecta la accin de control. En un sistema en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Por tanto a cada entrada de referencia le corresponde una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la prctica, el control en lazo abierto slo se utiliza si se conoce la relacin entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Sus elementos bsicos se pueden definir en los siguientes: Elemento de control: es aquel elemento que determina que accin se va a tomar dada una entrada al sistema de control. Elemento de correccin: Es el elemento que responde a la entrada que proviene del elemento de control e inicia la accin para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido. Proceso: Es el sistema o planta donde se va a controlar la variable.

Por otra parte, los sistemas de control en lazo cerrado son denominados tambin sistema de realimentacin. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador con la seal de error, que es la diferencia entre el setpoint o seal de entrada y la salida de la realimentacin, esto se hace con el fin de reducir el error y llevar la salida al requerimiento deseado o a una seal que pueda estar dentro de un rango preestablecido de control. El trmino control en lazo cerrado siempre implica el uso de una accin de control realimentando para reducir el error del sistema. De acuerdo a lo planteado por Bolton (2001), sus principales elementos se pueden definir a continuacin:

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Elemento de comparacin: Este elemento compara el setpoint o valor requerido de la variable por controlar con la seal de salida del proceso, lo cual produce una seal de error que me indicara la diferencia entre el valor obtenido a la salida y el valor requerido. Elemento de control: Es un elemento clave, ya que decide que accin tomar cuando se recibe una seal de error. Elemento de correccin: Este se utiliza para producir el cambio deseado en el proceso al eliminarse el error obtenido en la comparacin de las seales. Elemento de proceso: Es el sistema dnde se va a controlar la variable. Elemento de medicin: Este origina una seal que se relaciona con el estado de la variable controlada, y proporciona una seal de realimentacin al elemento de comparacin para determinar si hay o no error.

2.3.1 Caractersticas de los instrumentos de control Los diversos instrumentos de control empleados en la industria, requieren de cierta terminologa para definir sus propias caractersticas de medida y de control. La terminologa que se emplea para estos se ha unido con el fin de que los fabricantes, proveedores, usuarios y dems que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentacin industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los trminos empleados a continuacin se relacionan con las sugerencias hechas por la SAMA (Sdentific Apparatus Makers Association) en su norma PMC 20-2-1970. (De Hilario Islas, Guerrero Torres, Hernandez Corpus, Martinez Quijano, & Hernandez, 2007) Campo de medida (range): Espectro o conjunto de valores de la variable medida que estn comprendidos dentro de los lmites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisin del instrumento; viene expresado estableciendo los dos valores extremos. Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. Error: Es la diferencia algebraica entre el valor ledo o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida. Precisin (accuracy): La precisin es la tolerancia de medida o de transmisin del instrumento y define los lmites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio. Zona muerta (dead zone o dead band): Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicacin o la seal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta.

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Sensibilidad (sensitivity): Es la razn entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, despus de haberse alcanzado el estado de reposo. Repetibilidad (repeatbility): La repetibilidad es la capacidad de reproduccin de las posiciones de la pluma o del ndice del instrumento al medir repetidamente valores idnticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variacin, recorriendo todo el campo. Histresis (hysteress): La histresis es la diferencia mxima que se observa en los valores indicados por el ndice o la pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. La instrumentacin industrial

2.4

Los diversos procesos industriales exigen una serie de control para lograr llegar al producto final requerido. Es de vital importancia en estos procesos controlar y mantener constantes algunas variables, tales como la presin, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, la humedad, etc. Los instrumentos de medicin juegan el papel ms importante, me permiten el mantenimiento y la regulacin de estas constantes en condiciones idneas. Un sistema de medicin, se puede definir como un conjunto de diversos elementos que forman un instrumento, el cual puede convertir una variable fsica en una seal o indicacin que puede ser interpretada con una mayor facilidad. La instrumentacin de un sistema de control es una habilidad del ser humano para poder medir y controlar su entorno. Gracias a esto ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y homogeneidad, con caractersticas fijas, condiciones que al operario le seran imposibles o muy difciles de conseguir realizando exclusivamente un control manual. 2.4.1 Clases de instrumentos Los diversos instrumentos de medicin y de control usados en la industria son respectivamente complejos y debido a esto su funcin y fcil representacin puede comprenderse si estos se encuentran incluidos dentro de una clasificacin adecuada. Pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y restricciones. Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del instrumento y la segunda con la variable del proceso. De acuerdo con la funcin del instrumento, se tiene: (Creus Sole, 1997) Instrumentos ciegos (ver Figura 2.3), son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presstatos y termostatos (interruptores de presin y

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temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin. Figura 2.3 Instrumentos ciegos. Termostato con Sonda.

Los instrumentos indicadores (ver Figura 2.4), disponen de un ndice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en indicadores concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran la variable en forma numrica con dgitos. Figura 2.4 Instrumentos indicadores. Indicador anlogo y digital.

Los instrumentos registradores (ver Figura 2.5), registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico. Los registradores de grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas mientras que en los de grfico rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20 mm/hora.

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Figura 2.5 Instrumento registrador. Osciloscopio.

Los elementos primarios (ver Figura6), estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin, fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variacin de fuerza electromotriz. Figura 2.6 Elemento primario de medida. Sensor.

Los transductores (ver Figura 2.7), reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son transductores, un rel, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a seal neumtica), etc.

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Figura 2.7 Transductor de Presin.

Los convertidores (ver Figura 2.8), son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de salida electrnica, un convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica). Conviene sealar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este ltimo trmino es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos. Figura 2.8 Convertidor I/P 6111.

Los receptores (ver Figura9), reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en seal neumtica, o 4-20 mA c.c., en seal electrnica, que actan sobre el elemento final de control.

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Figura 2.9 Receptores Industriales

Los controladores (ver Figura 2.10), comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura con un valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital procedente de un transmisor. Figura 2.10 Controlador de Temperatura

El elemento final de control (ver Figura 2.11) recibe la seal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica o un servomotor neumtico que efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el servomotor anteriores son accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal digital a presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi. En el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa accionada por un servomotor elctrico.

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Figura 2.11. Accionador, elemento final de control.

2.5

Controladores lgicos programables (PLCs)

Un PLC (Programmable Logic Controller) o autmata programable es un dispositivo usado en la industria para controlar diversas operaciones, maquinas y procesos por medio de un programa diseado y almacenado previamente en su memoria acompaado tambin de la lectura/actualizacin de sus entradas/salidas. Las salidas de los PLCs pueden actuar sobre motores elctricos, vlvulas, ventiladores, interruptores de luz, etc. mientras que las seales de entrada suelen estar generadas por pulsadores o sensores de diversos tipos como finales de carrera, transductores de temperatura, presin, u otras magnitudes fsicas. Los PLCs surgieron para sustituir las clsicas instalaciones de contactores y rels. La principal ventaja de los sistemas programados sobre los cableados se encuentra radicada en que la secuencia de operaciones y acciones puede ser modificada fcilmente al estar almacenada en una memoria. Mientras, los sistemas cableados admiten un conjunto de operaciones relativamente limitado basado en funciones lgicas y aritmticas, por otro parte, los sistemas programados estn diseados para realizar operaciones de clculo y procesado mucho ms complejas. (Siemens, 2008) A continuacin se describen los Controladores Lgicos Programables en general y el software utilizado para su programacin, especialmente, el modelo de PLC que ser utilizado para la automatizacin de la fbrica de jabn en la universidad de San Buenaventura Cali.

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2.5.1 Arquitectura de los autmatas programables Se puede considerar que el PLC es un sistema centrado en una unidad de control la cual procesa y ejecuta un programa. En esta tambin se llevan a cabo las comunicaciones con la periferia, las seales de entrada/salida y con otros elementos como mdulos de memoria o puertos de comunicacin externa. La CPU se compone a su vez de varios elementos, una ALU (Aritjmetical Logic Unit) la cual es la encargada de realizar el clculo de las operaciones necesarias para la ejecucin del programa, una memoria ROM encargada del sistema operativo, y una memoria RAM la cual comprende el programa de ejecucin, las marcas internas o registros, temporizadores, contadores, la imagen del proceso de entradas (PAE) y la imagen del proceso de salidas (PAA). Una unidad de control es la encargada de ordenar el acceso y uso de todas las unidades del mdulo de memoria externa y controlar el canal de comunicaciones en serie. La periferia se encuentra compuesta por la tarjeta de entradas/salidas de seales integradas o conectadas a travs de buses de datos que se comunican con la CPU. (Siemens, 2008) Figura 2.12 Diagrama de Bloques del PLC.

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2.5.2 Funcionamiento de los autmatas programables Para empezar la ejecucin del programa el contador de este se incrementa de manera automtica apuntando al registro de instrucciones, as cuando se deba ejecutar la instruccin, este enva al decodificador una seal que determina que operacin deben llevarse a cabo y por parte de qu unidades. Figura 2.13. Funcionamiento de un PLC.

2.5.2.1

Ejecucin cclica del programa

El PLC trabaja de forma cclica, su ciclo empieza desde el momento que lee las entradas y empieza a ejecutar todo el programa de principio a fin hasta obtener todos los resultados. En cada ciclo que el PLC ejecuta realiza una copia de los valores de las entradas y salidas en zonas de memoria exclusivas para esto, estas son llamadas memorias de las cuales se obtienen los datos con los que trabaja el programa. El PLC tarda un tiempo en llevar a cabo este proceso, este proceso es denominado SCAN, y su duracin depende del tamao del programa que ser ejecutado, esta duracin suele ser de varios milisegundos. De acuerdo al orden de ejecucin del programa en los PLC Siemens S7 as mismo ser su versin. El PLC para realizar el control de la planta de produccin de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali utiliza la siguiente secuencia tabla 1.
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Tabla 1. Orden de Ejecucin del programa en las CPU Siemens.

Por otra parte, el tiempo de SCAN es controlado por el WatchDog, el cual comprueba que se ejecuta el programa completo. En caso de que no sea as el PLC se detiene (modo STOP). Figura 2.14. Secuencia de ejecucin de programa.

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2.5.2.2

Variables del programa

En el programa existen entradas digitales de periferia, las cuales manejan las siguientes notaciones: Exxx.y: y de 0 a 7 representan los ochos bits del byte en el que se agrupan la seales digitales y x depende del nmero de slots de entrada/salida disponibles. Axxx.y: salidas digitales. PEWxxx: entradas analgicas. PAWxxx: salidas analgicas. Mxxx.y: marcas internas.

2.5.2.3

Organizacin del programa

Con el objetivo de estructurar los programas de una mejor manera Siemens organiza los programas S7 en distintos bloques: OB. Bloques de sistema: Son bloques de organizacin los cuales tienen una funcin predeterminada. Los OB1 son los nicos bloques de ejecucin cclica y continua, por lo cual su uso se hace injustificable. Los OB se encuentran asociados a diferentes errores o alarmas que nos ayudan a identificar diversos problemas, principalmente en la CPU. FC. Funciones: Son bloques o partes de un programa que se ejecutan cuando son llamadas en algn punto. Pueden ser parametrizables o no. Hay FC que fueron desarrolladas por el fabricante para implementaciones industriales. DB. Bloques de datos: Son tablas en las cuales se recopilan datos. Contienen diferentes tipos de datos que pueden ser escritos y ledos. Se necesita de instrucciones o comandos especiales para abrir un DB y para leer y escribir en l. Su usa necesariamente cuando la CPU que se utiliza no dispone de un nmero suficiente de marcas para el programa que se desea implementar. FB. Bloques de funcin: Este tipo de bloque funciona de la misma manera que los FC. La diferencia radica en que las FB guardan la tabla de parmetros en un mdulo de datos, lo cual permite que desde cualquier punto del programa se pueda acceder a los parmetros. Cuando se utiliza un FB no es necesario facilitar todos los parmetros ya que se tomarn por defecto los ltimos que se hayan utilizado. UDT: Definicin de tipo de datos. Este me permite definir tipos de datos para utilizarlos en los DB.

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2.5.2.4

Tipos de datos

En la Tabla 2 se muestran los formatos de los distintos tipos de datos disponibles. Tabla 2. Tipos de Datos.

2.5.2.5

Modos de direccionamiento

En el programa Step7 existen tres tipos de direccionamiento a saber: Direccionamiento Inmediato: Este valor se encuentra codificado directamente en la operacin. Ejemplo: L W#16#3478 Direccionamiento Directo: Se habla de este direccionamiento cuando la direccin del operando se encuentra codificada en la operacin. El operando se compone de dos partes: un identificador (por ejemplo IB para byte de entrada), y una direccin exacta dentro del rea de memoria indicada por el identificador.

La siguiente tabla muestra las diferentes reas de memoria disponible.

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Tabla 3. reas de memoria disponible en el PLC S7-300.

Direccionamiento Indirecto: El operando indica la direccin del valor que va a procesar la operacin. Ejemplo: A I[MD 2] Hay varios tipos de direccionamiento indirecto: - Direccionamiento Indirecto por Memoria con Nmero - Direccionamiento Indirecto por Memoria con Puntero de rea - Direccionamiento Indirecto por Registro e Intrarea (el puntero no especifica el rea direccionada) - Direccionamiento Indirecto por Registro e Interrea (el puntero especifica el rea direccionada)

Los tipos de puntero relacionados con las diferentes formas de direccionamiento indirecto son los siguientes, y en la Tabla 12 se muestra su correspondencia. Punteros a rea: son de 32 bits de longitud y contienen una direccin especfica. Por ejemplo P#22.0 (intraera) ,#M22.0 (interrea) Punteros a DB: son de 48 bits de longitud y contienen el nmero de DB adems del puntero a rea. Ejemplo: P#DB10.DBX 20.5 Punteros ANY: son de 80 bits de longitud y contienen especificaciones adicionales (un tipo de datos y un factor de repeticin) adems de un puntero a DB. Ejemplo: P#DB11.DBX 30.0 INT 12; rea con 12 palabras en DB11 desde DBB30.

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Tabla 4. Uso del direccionamiento indirecto.

2.5.3 Interface multipunto MPI EL PLC S7-300 permite la interconexin con otros PLCs de la misma gama o superior, para programar la unidad de visualizacin mediante aplicaciones de supervisin mediante equipos HMI utilizando el bus de comunicaciones dedicado MPI (conector de 9 pins integrado en la CPU). Es necesario un adaptador especfico MPI Siemens, con interface fsica RS-485 para dicha conexin. ste es comn para toda la serie de CPU S7-300. El protocolo MPI (Multi Point Interface) es propio de Siemens, y a diferencia del protocolo PPI ( Point to Point Interface, tambin propio de Siemens) puede conectar ms de dos unidades entre s. Puede ser un protocolo maestro/maestro, o bien maestro/esclavo. En las CPU S7-300, se establece un enlace maestro/maestro puesto que todas las CPUs S7-300 son estaciones maestras en la red. En las CPU S7-200 se establece un enlace maestro/esclavo, ya que las CPUs S7-200 son unidades esclavas. El protocolo MPI crea siempre una conexin privada o enlace entre los dos dispositivos intercomunicados. Por otra parte, cuando se realiza esta comunicacin ningn otro maestro puede interferir en un enlace establecido entre dos dispositivos. Las CPUs S7-300 y S7-400 pueden leer y escribir datos en las CPUs S7-200. La Figura 2.15 muestra diferentes posibilidades de interconexin de equipos mediante el bus MPI. Figura 2.15 Posibilidades de interconexin mediante interface MPI.

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El adaptador que se utiliza para la conexin se conecta directamente al PC mediante USB. Esta conexin de puede monitorear mediante 3 LEDs indicadores: POWER: Indica que el adaptador est alimentado MPI: Indica comunicacin a travs de la red MPI USB: Indica comunicacin a travs del bus USB

Estas conexiones se utilizan bsicamente para comunicar la CPU con un PC, para programar la CPU para alguna aplicacin y tambien para la visualizacin del proceso a travs del programa de supervisin con el PC. Por otra parte, la red de comunicacin Profibus DP es un estndar muy extendido de bus de campo industrial basado en RS-485 que puede intercomunicar tanto CPUs como sensores/actuadores que lo incorporen. 2.5.4 Modos de operacin En los PLCs se pueden operar los siguientes modos: STOP: En este estado no se ejecuta el programa guardado en memoria. No es posible transferir o modificar el programa. RUN: En este estado si se ejecuta el programa que hay en memoria. No es posible transferir o modificar el programa. RUN-P: La unidad ejecuta el programa que tiene en memoria. Es la nica posicin en la que es posible transferir programa. MRES: Esta posicin borra el programa de la CPU.

Se puede escoger la posicin STOP y RUN accionando el interruptor, pero para conmutar la posicin RUN-P y MRES se necesita una llave especial. Adems, la posicin MRES se acciona con un pulsador. Mediante software pueden seleccionarse estos mismos modos de trabajo, prevaleciendo siempre las restricciones de seleccin por hardware. Por ello se deja seleccionada por hardware la posicin RUN-P que permitir el acceso por software a todos los modos de trabajo. 2.5.5 Interfaces de entrada/salida Las interfaces de entrada y salida consiste en: Entradas digitales (24V): Las seales de entrada son transformadas a seales de baja tensin para, en una etapa posterior, aislarlas galvnicamente de la CPU. Una seccin del acondicionamiento de entrada se encarga de mostrar el estado de la seal a travs de un LED.

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Salidas digitales (24V): Las seales de salida determinadas por la CPU se aslan galvnicamente de los circuitos de salida. Luego un convertidor de potencia transforma las seales en otras de mayor potencia apta para mover los actuadores externos, suministrando una corriente de hasta 0,5A.

Figura 2.16. Esquema de principio de entradas/salidas digitales

Entradas analgicas: Estas entradas pueden cablearse tanto como entradas de tensin (0-10 V) como entradas de corriente (0-20mA). Las seales de entrada analgica son muestreadas por un multiplexor que enva las muestras a un convertidor analgico-digital que asigna un valor a cada nivel de seal. Este valor es enviado a la CPU pasando antes por un separador galvnico. (Siemens, 2008) Salida analgica: Esta salida puede cablearse como fuente de tensin (0-10 V) o de corriente (0-20mA). El valor de salida determinado por la CPU es enviado a travs de un separador galvnico a un convertidor digital-analgico. Posteriormente la seal es amplificada para poder actuar sobre los elementos externos correspondientes. (Siemens, 2008)

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Figura 2.17. Esquema de principio de entradas/salidas analgicas.

2.5.6 Programacin PLCs Se describen a continuacin rpidamente los lenguajes de programacin principales para los PLCs utilizando la aplicacin Step7. 2.5.6.1 Lenguajes de programacin

Existen distintos tipos de lenguajes en la programacin de PLCs, los ms importantes pueden resumirse en los siguientes: Lenguaje de contactos (Ladder Logic). Su simbologa se representa en los tradicionales esquemas elctricos. Pueden incorporar funciones especiales (matemticas, saltos, direccionamiento indirecto) para conseguir mayor versatilidad. Es el ms utilizado. Lenguaje de funciones. Es una variacin al lenguaje de contactos pero con una representacin simblica diferente. Este lenguaje trata de representar las diversas funciones en cajas con entradas y salidas que se pueden conectar entre s. Lenguaje de instrucciones. Es similar a la programacin en lenguaje ensamblador de microprocesadores. Requiere un previo conocimiento de la parte fsica o hardware. Lenguaje GRAFCET. Este lenguaje es una tcnica que emplea el esquema de programas por periodos, para luego traducirse a otro lenguaje de
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programacin. Algunos software ya vienen listos para realizar este paso de manera totalmente transparente a el usuario. Lenguaje de alto nivel. Son dueos de cada fabricante pero similares a lenguajes como C. Se encuentra incorporado recientemente por algunos fabricantes de PLCs.

Cualquier programa puede ser implementado con estos lenguajes, si estos estn suficientemente desarrollados por el fabricante donde puede ser posible realizar partes del programa con un lenguaje y otras partes con otro. Por ejemplo: realizar subrutina que requieren de un alto nivel de programacin para luego ser implementadas luego como bloques en el lenguaje de contactos. 2.5.6.2 Programacin con STEP7

El entorno de programacin Step7 de Siemens incorpora tres lenguajes de programacin. Lenguaje KOP. Este lenguaje de contactos no permite realizar programas con saltos o direccionamientos indirectos. Es muy limitado en S7. Lenguaje FUP. Es un lenguaje bastante limitado y poco utilizado en la industria. Se caracteriza por ser un lenguaje de funciones. Lenguaje AWL. Este lenguaje permite realizar cualquier tipo de programa. Con un nivel muy bajo similar al ensamblador, lo que complica un poco su uso debido a que se deben conocer detalles del hardware. Es difcil controlar el error ya que no se dispone de depurador y en caso de haberlo la unidad se detiene y no facilita la informacin sobre el error que lo ha causado.

2.6

Dosificadores en la industria

En la industria existen diversos tipos de dosificadores, dentro de los cuales se encuentra el dosificador de lquidos y slidos. Los mtodos que ms se utilizan en la dosificacin de slidos son: el tornillo sin fin, el de peso y el volumtrico. En la industria como tal, para la dosificacin de slidos el mtodo que ms se usa es el de peso, debido a que es el parmetro que tiene mayor relevancia en los procesos industriales. A continuacin se nombran algunos de los mtodos que existen para medir peso. a) Comparacin con otros pesos patrones (balanzas y bsculas) La comparacin con otros pesos patrones se realizan por medio de las balanzas y las bsculas. Las balanzas y las bsculas son sencillas, fciles de utilizar y de gran precisin. Las balanzas pueden alcanzar una resolucin de

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ms o menos 0,002 al 0.05% y las bsculas una resolucin de ms o menos 0.1%. Sin embargo presentan algunas desventajas como: Tienen una velocidad de respuesta bastante lenta. Las palancas de estas bsculas principalmente los puntos de apoyo son susceptibles al deterioro debido a los ambientes industriales que las rodea. El desgaste de las piezas mviles generan imprecisin en los datos. (Creus Sole, 1997)

b) Celdas de carga a base de galgas extensiomtricas Una celda de carga funciona regida a su principio bsico el cual gira en torno al funcionamiento de cuatro galgas extensiomtricas en una configuracin especial. Se afirma que la celda de galgas extensiomtricas es la ms utilizada en el campo de la electrnica, debido a que la seal de salida es una variable fsica que se puede controlar. Se define la galga extensiomtrica bsicamente como una resistencia elctrica, donde el parmetro variable depende de la deformacin que sufre la galga. Se parte de la suposicin inicial en la cual el sensor experimenta las deformaciones de igual manera que la superficie sobre la cual est pegado. Este, se encuentra constituido por una base no conductora bastante delgada, sobre la cual va adherido un hilo muy fino metlico, en la cual la mayor parte de su longitud est distribuida paralelamente en una direccin. La resistencia del hilo es directamente proporcional a su longitud, por ende su resistencia aumenta cuando este de alarga. Por este motivo los cambios que se producen en el objeto al cual esta adherido la galga provocan una variacin de longitud y por consiguiente una variacin de resistencia. (Electronicos, 2005) Las principales caractersticas que debe poseer el sensor de las galgas deben ser las siguientes: - Anchura y longitud: Estos parmetros nos ayudan a escoger el tamao ideal del sensor que ms se ajuste a las necesidades del proceso y al mismo tiempo nos proporcionan las caractersticas constructivas de la galga. - Peso: Este parmetro define directamente el peso de la galga. Este suele ser del orden de gramos. Cuando se utiliza para aplicaciones de bastante precisin el peso del sensor puede influir en la medida de la deformacin. - Tensin medible: Cuando una galga se somete a deformacin el rango de variacin de longitud de la galga es la tensin medible. Este rango viene expresado en un tanto por cien respecto a la longitud de la galga.

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- Temperatura de funcionamiento: Es el rango de temperatura indicado por el fabricante para el funcionamiento de la galga. - Resistencia de la galga: Es la resistencia de referencia que se toma cuando la galga no ha sufrido ningn cambio, se acompaa en algunas ocasiones con un porcentaje de variacin. - Factor de galga: Es el mismo factor de sensibilidad, es una constante K que caracteriza a cada galga. Este factor es funcin de muchos parmetros, pero especialmente de la aleacin empleada en la fabricacin. - Coeficiente de temperatura del factor de galga: La temperatura influye notablemente en las caractersticas y cualquier variacin en estas influyen en el factor de la galga directamente. Este coeficiente se mide en %/C, que es la variacin porcentual del valor nominal del factor de galga respecto al incremento de temperatura. - Prueba de fatiga: Nos indica la cantidad de deformaciones que puede sufrir la galga sin romperse. - Material de la lmina: Nos define el material del que est hecho el hilo conductor o el material semiconductor. - Material de la base: Nos define el material del cual se encuentra construida la base no conductora de la galga. - Factor de expansin lineal: representa un error el cual se origina en la magnitud de salida en ausencia de la seal de entrada, es decir, en ausencia de deformacin. La temperatura ambiente a la cual esta sometida la galga es la principal causante del error. La configuracin fsica debe ser la siguiente: El puente de Wheatstone es el montaje ms comn para medir deformaciones de galgas. Existen tres tipos de montajes bsico: con una, dos y cuatro galgas. Se mide la diferencia de tensin que existe ente los terminales de salida del sensor, a esta medida se le suele llamar deflexin. Estos montajes se diferencian por la sensibilidad y la capacidad de compensar los efectos de la temperatura, los cuales se suprimen para encontrar el valor de la resistencia de la galga. A continuacin se muestra las diferentes configuraciones de las galgas extensiomtricas:

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Figura 2.18. Puente de medida con una galga

La caracterstica principal de este puente es la baja sensibilidad y por otro lado al solo tener una galga la compensacin de temperatura no es la ideal. Figura 2.19. Puente de medida con dos galgas (Medio Puente)

Como en este puente se duplican las galgas se buscar que la sensibilidad aumente con respecto al anterior. Lo cual permite que para una deformacin la seal de salida sea mucho mayor Figura 2.20. Puente de medida con cuatro galgas (Puente completo)

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Ahora, la cuadruplicacin de las galgas aumenta mucho mas la sensibilidad de las galgas y de igual forma compensan mucho mejor la temperatura. (Electronicos, 2005) c) Celdas de carga hidrulicas. Estas celdas se caracterizan por un pistn en el cual se apoya la carga que ejerce presin sobre un fluido hidrulico. Esta presin que se crea en el aceite de acuerdo a la carga y el rea conocida del pistn nos refleja indirectamente el valor de la carga. Cuando se suman las presiones hidrulicas de varias celdas de carga y se aplican a un transmisor electrnico este suele ser utilizado como indicador digital y utilizarse en sistemas de pesajes electrnicos. Las celdas de carga hidrulicas se fabrican para unas capacidades de carga de 40 kg hasta 90 Ton, son de respuesta rpida (menos de 2 segundos), su precisin es de ms o menos 0.2%, admiten sobrecargas hasta el 40%, pueden fabricarse a prueba de explosin y son resistentes a vibraciones. d) Celdas de carga neumticas. Estas celdas consisten en un transmisor neumtico de carga al cual el peso situado en la plataforma de carga se compara con el esfuerzo que ejerce un diafragma sostenido por una presin ajustable. Este sistema adopta una posicin de equilibrio gracias a diversos componentes. La presin del aire alcanzada en esta cmara indicara el peso. Esta capacidad de caga vara entre 10 kg a 10 Ton, poseen una precisin de ms o menos 0.2% y se adaptan fcilmente al control neumtico con el inconveniente de precisar de aire comprimido de instrumentos.

2.7

Electrovlvulas Industriales

Las electrovlvulas se utilizan cuando la seal proviene de mandos electrnicos, temporizadores, finales de carrera, entre otros. Se prefieren los mandos elctricos para distancias extremadamente largas y cortos tiempos de conexin. Estas vlvulas se dividen en vlvulas de accin directa o indirecta. Figura 2.21 Vlvula distribuidora 3/2 (de mando electromagntico)

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Las vlvulas de control neumtico bloquean, liberan o desvan el flujo de algn elemento fsico, la seal que las rige es elctrica por ende se denominan electrovlvulas. Las electrovlvulas se clasifican segn la cantidad de entradas y salidas de aire en este caso que posean, y la cantidad de posiciones de control que poseen. Por ejemplo, una vlvula 3/2 tiene 3 orificios o puertos y permite dos posiciones diferentes. 3 =Nmero de Puertos, 2 = Nmero de Posiciones. Figura 2.22 Smbolos de vlvulas elctricas

En la grfica se puede observar la simbologa utilizada para simbolizar los diferentes tipos de vlvulas elctricas. A continuacin se muestra el significado de las letras utilizadas en el esquema. - P (Presin). Puerto de alimentacin de aire - R, S, etc. Puertos para evacuacin del aire - A, B, C, etc. Puertos de trabajo - Z, X, Y, etc. Puertos de monitoreo y control Figura 2.23 Rutas del fluido con una vlvula de 5/2.

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La electrovlvula de 5/2 es la indicada para trabajar con cilindros de doble efecto. En la figura 2.23 se puede observar el camino que sigue el aire a presin. Muchas de las electrovlvulas disponibles en el mercado poseen un sistema manual para ser accionadas, sistema que se puede utilizar sin necesidad de seales elctricas. Es empleada para labores de mantenimiento, para verificar el ptimo funcionamiento de la electrovlvula, el cilindro y la existencia de aire a presin. a) Electrovlvulas de doble solenoide Estas electrovlvulas son aquellas que poseen dos bobinas y su funcionamiento es parecido al de los Flip-Flops. Cuando la bobina necesita desplazarse de un lugar a otro basta con un pequeo pulso elctrico a la bobina que se encuentra en el lugar opuesto, esta seguir ah sin importar que dicha bobina siga energizada hasta que la bobina contraria aplique otro pulso. Su funcin es memorizar una seal para evitar que el controlador mantenga permanentemente energizada la bobina. b) Electrovlvulas proporcionales Esta vlvulas ayudan a regular la presin y el caudal a travs de un conducto que viene atado a una seal elctrica (corriente o voltaje). Su aplicacin principal es el control de posicin y de fuerza, sus movimientos se caracterizan por ser precisos y proporcionales, lo cual permite exactitud en el paso del fluido. Figura 2.24 Vlvula proporcional.

Las vlvulas proporcionales permiten realizar un control en lazo cerrado de posicin, donde el cilindro funcionara como actuador, como sensor un sistema ptico de pulsos basado en la posicin del mismo, y el controlador un procesador que administre el dispositivo en general. El nmero de impulsos se incrementa debido a que el pistn empieza su desplazamiento a la derecha, luego estos impulsos disminuyen cuando se mueven a la izquierda.

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Figura 2.25 Control de lazo cerrado con vlvulas proporcionales.

El controlador enva una seal a la vlvula proporcional la cual depende de la cantidad de pulsos, a su vez esta seal me muestra la distancia que falta para alcanzar la posicin final. Cuando algn fenmeno ocasiona un cambio no previsto de posicin, el controlador tendr la capacidad de hacer ajustes y lograr la posicin deseada del cilindro.

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3. PROCESO DE PRODUCCIN DE JABN LQUIDO

3.1 Descripcin del proceso A continuacin se explica la propuesta existente para el proceso de fabricacin de jabn en la planta industrial de la universidad de San Buenaventura Cali. Se describe el proceso paso a paso empezando por los componentes qumicos involucrados en la receta establecida y terminando en los componentes fsicos que componen dicho proceso. 3.1.1 Reaccin qumica del proceso Se describirn cada uno de los componentes de la frmula qumica que intervienen en este proceso, como tambin el paso a paso para lograr el producto final. 3.1.1.1 Proceso 100% en fro Se denomina as a la elaboracin de jabn sin fuente calorfica externa, este proceso de produccin de jabn se har 100% en fro ya que este no se caracteriza por sus reacciones qumicas. La formula qumica utilizada en la universidad para la elaboracin de jabn contiene un componente estrella denominado Texapon N-70, y es aquel que aporta dichas reacciones, juega el papel ms importante dentro de la preparacin del jabn. Algunos procesos de produccin cuentan con el proceso de saponificacin, en el cual las reacciones qumicas se obtiene gracias al calor generado en el proceso, logrando as los objetivos de elaboracin. Este proceso de saponificacin es totalmente transparente a lo practicado por la planta de produccin de jabn lquido en la universidad de San Buenaventura, la cual no cuenta en ninguno de los pasos de produccin con la produccin externa de calor. 3.1.1.2 Receta

Materia prima (Componentes qumicos)

La formula qumica de la universidad de San Buenaventura Cali se encuentra diseada para elaborar 120 Kilos de jabn lquido y se encuentra compuesta por los siguientes ingredientes:

Texapn N-70 (Tensoactivo Henkel de Alemania). Cantidad: 12 Kilos. Cloruro de Sodio. Cantidad: 500 Gramos. Agua Desmineralizada. Cantidad: 120 Kilos.

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MetilParabeno Puro. Cantidad: 2 Gramos. Colorante Vegetal. Cantidad: 62 Gramos. Fragancia al Gusto, (Arcopal 50% + Fragancia 50%). Cantidad: 1200 Gramos.

El Texapn N-70 (Lauryl ether sulfato sdico al 70%), posee gran capacidad para disolver aceites. Se usa normalmente en la preparacin de productos para la limpieza. El Texapn es un derivado del petrleo tenso activo (comportamiento polar y apolar), es decir, sus anillos de benceno le dan la propiedad apolar, los cuales se unen al agua, y el sodio se une a la suciedad. El Cloruro de Sodio (NaCl), o concentrado de sal comn, nos da el espesor requerido para el componente. Ver figura 3.1. Figura 3.1 Composicin qumica del Cloruro de Sodio.

Agua Desmineralizada, es el agua a la cual se le quitan los minerales y las sales. Se utilizan cuando se requiere agua con bajo contenido en sal o baja conductividad. Apropiada para los procesos de produccin de jabn. Metil-Parabeno, es un miembro de la Parabeno familia, un grupo de compuestos que poseen propiedades antibacterianas y antifngicas. Debido a sus propiedades antimicrobianas, el Metil-Parabeno se utiliza ampliamente como conservante soluble en agua en muchos alimentos, bebidas, productos farmacuticos y de higiene personal. Ver figura 3.2.

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Figura 3.2 Composicin qumica de un Metil-Parabeno.

Colorante, es una sustancia que es capaz de teir las fibras vegetales y animales. Los colorantes se han usado desde los tiempos ms remotos, emplendose para ello diversas materias procedentes de vegetales (crcuma, ndigo natural, etc.) y de animales (cochinilla, moluscos, etc.) as como distintos minerales. En qumica, se llama colorante a la sustancia capaz de absorber determinadas longitudes de onda de espectro visible. Los colorantes son sustancias que se fijan en otras sustancias y las dotan de color de manera estable ante factores fsicos/qumicos como por ejemplo: luz, lavados, agentes oxidantes, etc. Ver figura 3.3. (Hormaza, 2004) Figura 3.3 Composicin qumica de un colorante.

3.1.2 Descripcin del Proceso Despus de haber realizado una descripcin de cada uno de los elementos qumicos que conforman el proceso, ahora se mencionaran los pasos detallados de la receta para la elaboracin del jabn lquido afirmando el proceso en fro.

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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

8.

9.

Seleccionar y pesar la materia prima. Verter en una tolva, tanque o recipiente 80 Kilos de agua desmineralizada. Adicionar en los 80 Kilos de agua desmineralizada 12 Kilos de Texapon N-70. Disolver el Texapon hasta que este desaparezca completamente, tiempo mnimo de mezclado 15 minutos. Disolver previamente en 20 Kilos de agua desmineralizada 62 Gramos de Colorante Vegetal, tiempo mnimo de mezclado 10 minutos. Disolver previamente en 20 Kilos de agua desmineralizada 500 Gramos de Cloruro de Sodio, tiempo mnimo de mezclado 15 minutos. Adicionar a la mezcla de agua desmineralizada y Texapon N-70, los 20 Kilos de agua desmineralizada con los 62 Gramos de Colorante Vegetal previamente disuelto y disolver, tiempo mnimo de mezclado 10 minutos. Adicionar a la mezcla de agua desmineralizada, Texapon N-70 y Colorante Vegetal, 600 Gramos de Arcopal, 600 Gramos de Fragancia y 2 Gramos de Metil-Parabeno puro y disolver hasta lograr una homogeneidad, tiempo mnimo de mezclado 15 minutos. Finalmente adicionar a la mezcla de agua desmineralizada, Texapon N-70, Colorante Vegetal, Arcopal, Fragancia y Metil-Parabeno Puro, los 20 kilos de agua desmineralizada con los 500 Gramos de Cloruro de sodio previamente disuelto y disolver hasta lograr el espesor deseado, tiempo mnimo de mezclado 15 minutos.

La receta o frmula qumica utilizada en el proceso de produccin de jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali ya se encuentra balanceada para obtener un PH que oscile entre 6 y 9.

3.1.3 Fabricacin industrial de jabn En la industria del jabn el proceso ms comnmente utilizado para su obtencin es el proceso en caliente. Las grasas se saponifican en una solucin de hidrxido sdico en una caldera abierta, que tiene en el fondo tubos de vapor cerrados, para el calentamiento indirecto, y otros abiertos para un calentamiento directo, pasando el vapor a una velocidad adecuada para mantener la agitacin y la ebullicin. Cuando la reaccin ha sido completada, se aade sal con lo que precipitan gruesos cogulos de jabn. La capa acuosa, que contiene glicerina, se elimina y se concentra, purificando la glicerina por destilacin al vaco. El jabn crudo contiene glicerina, lcali y sal y, para separar estas impurezas, se hierve con suficiente cantidad de agua para que se forme un lquido homogneo, volviendo a precipitar el jabn por adicin de sal. Este proceso puede repetirse, para recuperar totalmente la glicerina y eliminar las impurezas. Finalmente, se hierve con agua suficiente para que se forme una mezcla blanda de la que, dejndola en reposo, se separa arriba una capa homognea del llamado jabn de caldera, producto que contiene un 69-70% de jabn, 0,2-0,5% de sal y alrededor de un 30% de agua.

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Parte de este producto se vende como tal, y otra parte tras adicionarse perfume y colorante se destina a usos domsticos. A los jabones para desengrasar se les aade arena, carbonato sdico o productos de carga; a los jabones medicinales, se les adiciona cresol u otros antispticos. Los jabones transparentes se preparan disolviendo en alcohol jabn parcialmente desecado (Louis, Mary, & Peters, Quimica Organica Fundamental, 1968). Observar en la figura 3.4 una planta de fabricacin de jabn en la industria. Figura 3.4 Fbrica de jabn El Toro (Iguala de la Independencia, Guerrero, Mxico)

Existen otros tipos de detergentes que no son estrictamente jabones, es decir, que no han sido obtenidos mediante la reaccin de saponificacin, puesto que son elaborados con derivados del petrleo. Estos detergentes se hicieron muy populares despus de la Segunda Guerra Mundial debido a la escasez de grasas y aceites para la elaboracin de jabones tradicionales. Su proceso de fabricacin es completamente distinto al de la fabricacin del jabn tradicional (Louis, Mary, & Peters, Quimica Organica Fundamental, 1968).

3.1.4 Componentes de la instalacin Los siguientes componentes fsicos son los componentes actuales con los cuales cuenta la planta de produccin de Jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali.

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3.1.4.1

Componentes fsicos actuales de la planta de produccin

Para la fase de produccin la Universidad de San Buenaventura Cali y la Facultad de Ingeniera Industrial cuentan con un proceso bastante dependiente de los estudiantes, ya que, aunque este posee diferentes herramientas que ayudan y facilitan el proceso de produccin de jabn, estos no son eficientes sin la mano de obra constante del estudiante. Figura 3.5 Planta de produccin de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali.

La figura 3.5 muestra la planta de produccin de jabn existente en la Universidad San Buenaventura. A continuacin describiremos cada una de las herramientas fsicas que componen el proceso produccin:

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TOLVA PRINCIPAL. Esta tolva es utilizada para el vertido y mezclado de los ingredientes, posee forma cnica, dispone de una capacidad de almacenamiento de 120 Kilos. Como la mezcla contiene Texapon N-70 y Cloruro de Sodio, el depsito debe estar hecho de un material resistente en este caso de acero inoxidable. Ver figura 3.6.

Figura 3.6 Tolva para mezclado en acero inoxidable. Motor SK 1SI 63 60691600 No. 150031935. Motorreductor helicoidal UNIVERSAL 4 polos 50 Hz. Ver figura 3.7. Motor principal el cual es utilizado para agitar la mezcla que se vierte dentro de la tolva principal.

Figura 3.7 Motor Mezclador, SK 1SI 63.

AGITADOR. Elemento adaptado al motor principal que cumple con la funcin de agitar la mezcla. Con este elemento se disuelven los ingredientes dentro de la tolva. Se encuentra diseado con acero inoxidable y plstico. Ver figura 3.8.

Figura 3.8 Agitador o Mezclador.

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VLVULA DE CIERRE MANUAL ON-OFF. Se utiliza para realizar la conexin del dispositivo (manguera o tubo) que dispensa el agua desmineralizada desde la llave principal hacia la tolva, tiene un dimetro . Ver figura 3.9.

Figura 3.9 Vlvula de cierre manual On-Off.

VLVULA DE BOLA MANUAL ONOFF. Se utiliza para la salida de la mezcla, tiene un dimetro de , y por esta desciende la mezcla de la tolva. Esta mezcla es direccionada hacia el cilindro dosificador. Ver figura 3.10.

Figura 3.10 Vlvula de bola manual On-Off.

CILINDRO DOSIFICADOR. Este cilindro se encuentra fabricado en acero inoxidable y es el encargado de recibir la mezcla proveniente de la tolva por medio de la vlvula de bola manual y direccionarla hacia el empaque final. Ver figura 3.11.

Figura 3.11 Cilindro Dosificador de acero inoxidable.

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PISTN NEUMTICO. Se encuentra fabricado en acero inoxidable, Ver figura 3.12. Este pistn es el encargado de abrir la salida para que descienda la mezcla del cilindro dosificador al empaque o de cerrar la misma cuando el cilindro dosificador desea volver a llenarse para realizar el prximo empacado.

Figura 3.12 Pistn neumtico pequeo de acero inoxidable.

PISTN NEUMTICO. Fabricado en acero inoxidable. Ver figura 3.13. Este pistn empuja la mezcla que se encuentra dentro del cilindro dosificador para que este la direccione al empaque final.

Figura 3.13. Pistn neumtico de acero inoxidable.

COMPRESOR DE AIRE PORTABLE DEWALT. Tipo elctrico, tanque vertical, motor a 1.8 HP, 5.4 SCFM (Standard Cubic Feet per Minute), presin mxima 200 PSI, tanque de 15 galones, cilindro de acero, diseo sin aceite, 78 dBA nivel de ruido de funcionamiento para un trabajo ms silencioso, con tecnologa ambiental. Ver figura 14. Este compresor es el que me provee de aire a los pistones para que estos puedan ser accionados por medio del pedal.

Figura 3.14 Compresor de aire DeWALT.

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INTERRUPTOR DE PEDAL NEUMTICO. Es utilizado para accionar el pistn que desplaza la mezcla del cilindro hacia la salida y accionar de igual manera el pistn pequeo que me permite abrir o cerrar la salida de la mezcla desde el cilindro hacia el empaque final. Ver figura 3.15. Figura 3.15 Interruptor de Pedal Neumtico.

Motor MS-711-4T Nr: WG-0301. Es el encargado de darle el movimiento a la banda trasportadora por la cual se transportan los empaques donde se verter la mezcla ya lista. Ver figura 3.16.

Figura 3.16 Motor MS-711-4T.

BANDA TRANSPORTADORA. Desplaza los recipientes para el envasado de la mezcla proveniente del cilindro dosificador. Ver figura 3.17.

Figura 3.17 Banda transportadora para envasado.

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La figura 3.18 muestra el diagrama de bloques general en el cual se representa los pasos a seguir para construir la receta que se lleva a cabo en la Universidad de San Buenaventura Cali para el proceso de produccin de Jabn Liquido. Figura 3.18 Diagrama de Bloques Proceso Produccin de Jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali.

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4. DEFINICIN DE VARIABLES Y ESTRATEGIA DE CONTROL.

4.1 Definicin de variables En este captulo como primera medida se identifican cada una de las variables que intervienen en el proceso de produccin de Jabn. Estas variables se pueden observar en el esquema o diagrama de bloques planteado en la Figura 4.1. El cual muestra el esquema del proceso de produccin mucho ms elaborado y adicionalmente complementado por el nuevo diseo enfocado en la parte de control y automatizacin.

Figura 4.1. Diagrama de Bloques Proceso Automatizado.

La siguiente tabla 5 describe cada una de las entradas y salidas que participan en el proceso segn el diagrama de bloques presentado en la figura 4.1. En este diagrama se tuvo en cuenta el diseo de automatizacin que se desea plantear para el mejoramiento de produccin de la planta, sujeto a los componentes ya

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existentes y los nuevos componentes que complementaran el proceso de elaboracin del jabn. Tabla 5 Entradas y Salidas del Proceso.
ELEMENTO Sensor de Peso 1 Sensor de Peso 2 Electrovlvula 1 Electrovlvula Neumtica 2 Motor1 Sensor de Peso 3 Electrovlvula 3 LED1 Motor2 Electrovlvula 4 Bomba LED2 Electrovlvula 5 Electrovlvula 6 Electrovlvula 7 Electrovlvula 8 Electrovlvula 9 Motor 3 Sensor Posicin1 Sensor Posicin2 Interruptor Final de Carrera Pulsador 1 Pulsador 2 I/O IN IN OUT OUT OUT IN OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT IN IN IN IN IN ANLOGA/DIGITAL Anloga Anloga Digital Digital Digital Anloga Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital DESCRIPCIN Pesaje 80 Kg Agua desmineralizada. Pesaje 12 Kg Texapon. Entrada agua desmineralizada Tolva1. Permite la dosificacin del Texapon por medio de la Bomba Neumtica. Motor para mezcla principal Pesaje 20 Kg Agua desmineralizada. Entrada agua desmineralizada Tolva2 Indica dosificacin Colorante-Vegetal Motor para mezcla en la Tolva 2 Salida de la Pre-Mezcla hacia la Tolva1 Transporte de la Pre-Mezcla a la Tolva1 Indica dosificacin Metil-Parabeno Dosificacin Arcopal Dosificacin Fragancia Dosificacin Cloruro de Sodio Electrovlvula 3 vas Entrada aire comprimido a los pistones Salida de la Mezcla principal Motor para movimiento Banda Transportadora Posicin 1 del envase en la Banda transportadora Posicin 2 del envase en la Banda transportadora Indica cuando el pistn principal vuelve a su posicin inicial. Indica que el operario ya adiciono el componente que indica el LED1. Indica que el operario ya adiciono el componente que indica el LED2.

4.2 Estrategia de control La estrategia de control para la planta de produccin de jabn en la Universidad de San Buenaventura Cali se disea basada en el enfoque de los grandes procesos industriales programados tipo Batch. Este tipo de programacin y control es el ms utilizado en las grandes industrias entre ellas se destacan la industria de los Alimentos, Bebidas, Productos Farmacuticos, Pinturas, Fertilizantes, Cemento, entre otras. El control de procesos tipo Batch es un control seguro, confiable, eficiente, flexible y econmico que se emplea en el mercado.

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A continuacin se define cada uno de los bloques de programacin y control que se plantean para la automatizacin del sistema productivo de jabn liquido. 4.2.1 Control tolva 1. Dosificacin agua desmineralizada Texapon N70.

Figura 4.2 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Texapon.

En el primer bloque del proceso enfocado en la dosificacin de dos de los componentes, se utiliza un lazo cerrado de control para medir y controlar la entrada de 80 Kg de agua desmineralizada, y un lazo de control abierto para la entrada de 12 Kg de Texapon N70 a la Tolva 1. Ambos componentes se dosifican considerando el principio bsico de control en las grandes industrias enfocado en la variable Peso. Como dato principal tenemos la entrada que arroja los sensores de peso que sern instalados en la Tolva1, este dato se direcciona al PLC en el cual se realiza el control de la entrada del agua desmineralizada y Texapon N70. Este control se hace comparando constantemente dentro del programa que ejecuta el PLC el Set Point con el dato enviado por el sensor de peso. Cuando se llegue al valor deseado, el PLC enva la seal de control para cerrar la electrovlvula neumtica
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que permite el paso del aire a la bomba neumtica para el ingreso de Texapon N70 a la Tolva 1. Lazo de Control 1. Para el control de la entrada de 80 Kg de agua desmineralizada a la Tolva1, el PLC enva la seal de control para la apertura de la electrovlvula que permite el paso del agua, mientras tanto, el PLC compara el dato que le entrega el sensor de peso y en el momento que este llegue al peso deseado automticamente el PLC cerrara la electrovlvula que permite el paso del agua. Lazo de Control 2.

4.2.2 Control tiempo de mezcla - Tolva 1.

Figura 4.3 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 1.

En el segundo bloque del proceso, enfocado en el tiempo de mezcla de los componentes, utilizamos nuevamente la ayuda del Controlador Lgico Programable. En esta parte del programa se plantea la programacin del tiempo estratgico para cada bloque de mezcla segn los componentes adicionados previamente. Se controla el encendido y apagado del Motor 1. Las mezclas son las siguientes:

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1. Primera Mezcla: Agua Desmineralizada - Texapon N70. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de control numero 3. 2. Segunda Mezcla: Agua Desmineralizada Texapon N70 Colorante Vegetal. Tiempo de mezclado: 10 minutos. Lazo de control numero 8. 3. Tercera Mezcla: Agua Desmineralizada Texapon N70 Colorante Vegetal MetilParabeno Fragancia - Arcopal. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de control numero 12. 4. Tercera Mezcla: Agua Desmineralizada Texapon N70 Colorante Vegetal MetilParabeno Fragancia Arcopal Cloruro de Sodio. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de control numero 17. El motor de mezcla principal es un motorreductor helicoidal UNIVERSAL 4 polos 50 Hz.

4.2.3 Control Tolva 2. Pre-mezcla dosificacin agua colorante vegetal.

desmineralizada y

Figura 4.4 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Colorante Vegetal.

Para el tercer bloque de programacin y control, se desea realizar una dosificacin similar a la del primer bloque. En este bloque se realizaran dos pre-mezclas de componentes que necesitan de previa disolucin. Se utiliza igualmente como estrategia de control un lazo cerrado para medir y controlar la entrada de 20 Kg de

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agua desmineralizada a la Tolva 2. Se considera la variable Peso. En primer instante el PLC inicia el proceso con la seal de control que indica la apertura de la electrovlvula, el dato que arroja el sensor de peso se enva directamente al PLC el cual comparara constantemente el Set Point y el dato enviado por el sensor hasta que se llegue al valor deseado, momento en el cual el PLC procede nuevamente a enviar una seal, esta vez indica cerrar la electrovlvula. Lazo de Control nmero 4. El siguiente proceso de dosificacin se debe realizar de forma manual, pues los 62 gr de colorante vegetal necesarios para la mezcla con el agua desmineralizada previamente pesada son de difcil control, debido a que su peso es bastante pequeo y lograr exactitud automticamente es bastante complejo. Por ende, se procede a realizar un control y programacin en el PLC para lograr que este indique por medio de un LED piloto el momento exacto en el cual el operario debe adicionar este componente, el cual debe estar previamente pesado y listo para as lograr la disolucin necesaria. Cuando el operario haya realizado esta adicin debe accionar un pulsador o switch para indicar que se debe seguir con la ejecucin del proceso. Lazo de control numero 5. 4.2.4 Control tiempo de mezcla Tolva 2. Figura 4.5 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 2.

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En este bloque del proceso, se controla igual que en el segundo batch el tiempo de mezcla para los componentes que necesitan de una previa disolucin, utilizamos nuevamente la ayuda del Controlador Lgico Programable donde se programa y controla el tiempo de mezclado del Motor 2 para las siguientes mezclas 1. Primera Mezcla: Agua Desmineralizada Colorante Vegetal. Tiempo de mezclado: 10 minutos. Lazo de Control nmero 6. 2. Segunda Mezcla: Agua Desmineralizada Cloruro de Sodio. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de Control nmero 15. En esta parte de la produccin que se denomina bloque de mezcla se controla directamente desde el PLC el momento en el cual se debe encender el motor, el tiempo de mezclado en el cual el motor debe permanecer encendido y apagado del motor.

4.2.5 Control para el transporte de la primera pre-mezcla a la Tolva 1.

Figura 4.6 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1.

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Para realizar el transporte de la primera Pre-Mezcla (Agua Desmineralizada Colorante Vegetal) en esta etapa de la programacin se disea una estrategia de control para transportar toda la mezcla desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. Esta estrategia contiene un control en lazo cerrado en el cual se involucra el sensor de peso utilizado para la dosificacin inicial y el Controlador Lgico Programable o PLC utilizado para la automatizacin del proceso. En el instante en el que el motor se detiene porque el controlador a enviado la seal de control la cual indica que cumpli con su tiempo de mezclado, el PLC indica el momento en el cual se debe accionar la electrovlvula de salida y 10 segundos despus opera la Bomba para que esta empiece a conducir la mezcla hacia la Tolva principal o Tolva 1. Durante este tiempo el PLC se realimenta constantemente del valor que le enva el sensor de peso para saber en qu momento el peso que hay dentro de la Tolva vuelve a ser cero y puede proceder a enviar la seal de control que apaga la Bomba, cierra la electrovlvula de salida y indica que se encuentra listo para continuar con la segunda Pre-Mezcla.

4.2.6 Control tolva 1. Dosificacin Fragancia, Arcopal y Metil-Parabeno. En esta etapa o Batch del proceso se disea la parte de control para continuar con la dosificacin de los componentes de la formula qumica. Los ingredientes y las cantidades son los siguientes: Fragancia 500 gr, Arcopal 500 gr y Metil-Parabeno 2 gr. El control para la dosificacin del Arcopal y la Fragancia se realiza controlando en el PLC el tiempo de apertura y cerrado de la electrovlvula. Registrando el tiempo de apertura podremos adicionar a la mezcla la cantidad que nos seala la receta. La dosificacin del Metil-Parabeno se realizar de forma manual debido a que su cantidad es extremadamente pequea y la estrategia de control requerir de un sobrecosto adicional y un diseo con alto grado de complejidad. Por tal motivo, para el Metil-Parabeno se realiza un sistema de control el cual indicar el momento en el cual debe agregarse este componente, para ello se programa la encendida de un LED1 tipo alarma que le indicara al operario el momento en el cual debe agregar este componente, cuando el operario haya realizado esta tarea debe accionar un pulsador o switch que indica la continuidad del proceso. Todo el control se realiza directamente desde la programacin del PLC.

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Figura 4.7 Ilustra proceso de dosificacin Arcopal, Fragancia y MetilParabeno.

4.2.7 Control tolva 2. pre-mezcla agua desmineralizada y cloruro de sodio. Figura 4.8 Ilustra proceso de dosificacin de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio a la Tolva 2.

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En este bloque del programa de control se realiza la dosificacin para una mezcla previa de dos componentes. Igual que en las etapas de control anteriores, se disea una estrategia de control con un lazo cerrado para medir y controlar la entrada de otros 20 Kg de agua desmineralizada a la Tolva 2. Se utiliza igualmente el sensor de peso de la Pre-Mezcla anterior. Como primera fase el PLC procede a abrir la electrovlvula para el ingreso del agua, y en este momento el dato que arroja el sensor de peso se direcciona al PLC, el cual realiza la fase de control para lograr el Set Point deseado y proceder a cerrar la electrovlvula. Lazo de Control numero 13. Por otra parte, el control para la dosificacin del Cloruro de Sodio se realiza controlando en el PLC la apertura, tiempo de apertura y cerrado de la electrovlvula, en el tiempo de apertura podremos adicionar a la mezcla la cantidad que nos seala la receta exactamente. En este caso 500 gr. Lazo de control numero 14.

4.2.8 Control para el transporte de la segunda pre-mezcla a la Tolva 1. Para realizar el transporte de la segunda Pre-Mezcla (Agua Desmineralizada Colorante Vegetal) se disea una estrategia de control la cual transportar toda la mezcla desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. Esta estrategia contiene un control en lazo cerrado en el cual se involucra el sensor de peso utilizado para la etapa de dosificacin inicial en la primera Pre-Mezcla y el Controlador Lgico Programable o PLC. Figura 4.9 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1.

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En el instante en el que el motor se detiene por orden del PLC debido a que ya cumpli con su tiempo de mezclado, este igualmente enva una seal que acciona la electrovlvula de salida y un tiempo despus acciona la Bomba para que esta empiece a conducir la mezcla hacia la Tolva principal o Tolva 1. Durante este tiempo el PLC se realimenta constantemente del valor que le enva el sensor de peso para saber en qu momento el peso que hay dentro de la Tolva vuelve a ser cero y pueda proceder a enviar el indicador de control para apagar la Bomba y cerrar la electrovlvula de salida. 4.2.9 Control tiempo de mezcla final y empaque Tolva 2. En la penltima parte del proceso de produccin en la cual se direcciona el jabn liquido ya listo para el empaque, se disea un lazo de control donde la primera etapa se realiza con un control directo desde el PLC. En esta etapa el PLC se encarga de monitorear de manera continua con ayuda del sensor de peso en qu momento la Tolva principal direcciona todo el jabn liquido a los empaques, mientras no ocurre este evento se programa en el PLC el tiempo de apertura de la vlvula el cual coincide con el llenado del cilindro dosificador. cuando suceda el llenado del cilindro, el PLC procede a cerrar la electrovlvula y luego con la confirmacin de que el envase donde ser direccionada la mezcla ya se encuentra en el lugar correcto, se procede a accionar la electrovlvula para la salida del aire comprimido que accionar los pistones y enviara la mezcla hacia el envase. Figura 4.10 Ilustra proceso de salida de la mezcla final.

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Al vaciar nuevamente el cilindro, se colocan los pistones de nuevo en su posicin inicial, el interruptor de carrera utilizado certificara que el pistn haya llegado a esta posicin para volver a generar el mismo lazo de control, empezando con la apertura de la electrovlvula y volviendo nuevamente llenar el cilindro. Este proceso se repite hasta vaciar completamente la mezcla a sus empaques. Cabe aclarar que el motor principal permanecer encendido hasta lograr el empaque de toda la mezcla. 4.2.10 Control empaque y banda transportadora Tolva 2. En este ltimo Batch del proceso se realiza el empaque de la mezcla. En este se disea un lazo de control dedicado exclusivamente a controlar la posicin de los empaques sobre la banda transportadora. Este control se realiza para garantizar que la mezcla sea direccionada directamente al empaque para un proceso continuo de envasado. Se utilizan dos sensores de posicin los cuales me garantizaran que el empaque est en la posicin correcta para que la mezcla descienda hacia l, la seal de salida que proporcionan estos sensores es direccionada directamente al PLC para que este controle el momento en el cual debe detener el motor que hace girar la banda transportadora. Figura 4.11 Ilustra proceso de empaque.

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Adicionalmente, al PLC viene conectada la seal de la electrovlvula de salida de la mezcla, en el momento en el cual el PLC abre la electrovlvula y el cilindro dosificador se encuentra en proceso de llenado, este enciende el motor de la banda transportadora para que el empaque sea direccionado al lugar en donde descender la mezcla. Los sensores indicarn que el envase ya se encuentra en el lugar sealado y el PLC apagar el motor de la banda transportadora, en este momento se procede con la apertura de la electrovlvula que me proporcionar el aire comprimido para accionar los pistones, la mezcla desciende durante el tiempo indicado para el llenado exacto del envase.

Como se pudo observar en el documento anterior, se plantea realizar una estrategia de control por etapas o tipo batch. Este tipo de control se utiliza para procesos industriales que se puedan ejecutar de esta manera, consiguiendo ordenar y secuenciar la utilizacin de las instalaciones que forman parte del proceso productivo.

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5. INSTRUMENTACIN DEL PROCESO

5.1 Descripcin de los componentes seleccionados A continuacin se realiza la descripcin global de los principales componentes tanto electrnicos, como fsicos, que intervienen en el diseo de control propuesto para la automatizacin del proceso de produccin de jabn lquido en la Universidad de San Buenaventura Cali. Esta seleccin se realiza despus de una investigacin en la cual participaron las primeras empresas proveedoras en el campo de la automatizacin en la ciudad de Cali. 5.1.1 Celda de carga La celda de carga es uno de los elementos fsicos ms importantes para el montaje del dosificador de la planta de produccin. Este componente permite obtener el dato principal para el control del peso de los diferentes componentes. 5.1.1.1 Celda de carga 1002K Para el diseo planteado se propone utilizar la celda de carga 1002K de la empresa VISHAY TEDEA HUNTLEIGH. Esta celda se utiliza para la dosificacin de componentes con peso menor o igual a 20 Kg. Es una celda de carga pequea de poca capacidad, tiene un solo punto de apoyo. Se utiliza para simples escalas de pesos o para industrias de medicin. Su tamao es pequeo, permite que sea verstil, fcil de usar y que tenga mltiples usos en la industria de la medicin. La figura 5.1 hace referencia a la funcin de cada uno de los pines y la configuracin interna de la celda de carga. Figura 5.1 Configuracin interna de la celda de carga.

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Se deben seguir las especificaciones del fabricante. Este aconseja una alimentacin entre 5 voltios y mximo 15 voltios. La variacin por voltio de la celda de carga es de 1.5 mV. La configuracin interna es un puente de Wheatstone. La impedancia de entrada y de salida de este puente es de 1000 . En el ANEXO A se observan las especificaciones tcnicas de la celda de carga. En la figura 5.2 se muestra la celda de carga modelo 1002K a utilizar en el prototipo. Figura 5.2 Celda de carga modelo 1002K.

Esta celda de carga arroja una seal pequea bastante vulnerable a las perturbaciones, para esta utilizamos un amplificador. La seal de salida que lanza la celda de carga es una seal anloga del orden de los mV.

5.1.1.2 Celda de carga SUP222 Para la dosificacin de los componentes con peso mayor a 20 Kg, se utilizar la celda de carga tipo SUP222. Esta celda est diseada especialmente para escalas de peso alrededor de los 80 Kg. Es una celda de uso universal, con un bajo costo. Esta celda se encuentra fabricada en aluminio. En la figura 5.3 se observa el prototipo de la celda SUP222. Ficha tcnica en el Anexo B. Figura 5.3 Celda de Carga tipo SUP222

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5.1.2 Electrovlvulas en la Industria Las electrovlvulas tienen como objetivo controlar el fluido de algn componente que viaje a travs de una tubera o conducto, estas son controladas por corriente a travs de una bobina. La seal que ingresa a esta casi siempre proviene de sensores, finales de carrera, presostatos o mandos electrnicos. A continuacin se realiza la descripcin de las electrovlvulas propuestas para la implementacin del diseo planteado para la automatizacin de la productora de jabn lquido. Se seleccionaron exclusivamente, pensando en el control de la dosificacin para cada uno de los componentes utilizados en la receta. Se tuvo en cuenta la composicin fsica y qumica de cada componente y su viscosidad. 5.1.2.1 Electrovlvula UNIDEM. Modelo uz-a-o6/uz-a-08. Para la dosificacin del Arcopal y la Fragancia se propone utilizar una electrovlvula 2/2 CNX NPT marca UNIDEM, modelo UZ-A-O6/UZ-A-08. Maneja voltajes en DC de 12V-24V y en AC de 110V-220V, opera con un amperaje de 600mA, su modo de operacin es normalmente cerrada. Esta vlvula es de excelente desempeo para fluidos como aire, agua, fluidos poco viscosos y vacio. Es muy utilizada en la industria, ya que, su fabricacin en acero inoxidable la hace bastante resistente a la corrosin, es bastante versatilidad y su precio es econmico. Ver figura 5.4 ficha tcnica ANEXO C.

Figura 5.4 Electrovlvula Marca UNIDEM modelo UZ-A-O6/UZ-A-08.

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5.1.2.2 Electrovlvula vlvula tipo guillotina modelo SGB800A. 125 de MIX SRL. Para la dosificacin del nico componente solido de la receta se utilizar una vlvula tipo guillotina modelo SGB800A. 125 de MIX SRL. Es muy utilizada en la descarga de silos o tolvas para todo tipo de material. Esta vlvula se conoce por sus amplios beneficios: simple y econmica por el nmero de sus componentes, larga duracin, construccin refinada. Sus caractersticas principales se basan en: cuchilla resistente para trabajo pesado, contacto libre de friccin, no requiere sellos laterales adicionales, excelentes recomendaciones para trabajar con alimento seco, a prueba de polvo, viene para accionamiento manual, neumtico y elctrico. En el ANEXO D se detalla las especificaciones de la vlvula tipo guillotina. En la figura 5.5 se muestra el diagrama de la electrovlvula a utilizar en el prototipo. Figura 5.5 Electrovlvula.

5.1.2.3 Electrovlvulas serie 2025, marca GENEBRE. Para la salida de las mezclas qumicas de la Tolva 1 y de la Tolva 2 se propone utilizar una electrovlvula de bola 1 , de 1en acero inoxidable, serie 2025, marca GENEBRE. Esta electrovlvula posee un cuerpo de 3 piezas, lo cual facilita la intervencin en cualquier tipo de plantas que requieran intervencin o mantenimiento frecuente. Es una electrovlvula bastante resistente a altas presiones en las cuales puede trabajar ptimamente. Este dispositivo maneja una amplia gama de fluidos entre los cuales se destaca el fluido de aire, gas, agua, productos petrolferos, petroqumicos y agresivos. La electrovlvula de bola se encuentra fabricada en totalidad en acero inoxidable y sus sellos son fabricados en tefln. Para mayor informacin se puede consultar el ANEXO E. Ver figura 5.6.

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Figura 5.6 Vlvula serie 2025, marca GENEBRE.

5.1.2.4 Electrovlvulas neumticas En el mundo de la automatizacin las electrovlvulas neumticas son de gran importancia. Por ende, se dise una lnea solo para ellas. Se dividen en vlvulas de distribucin las cuales son las encargadas de distribuir el aire comprimido a diferentes actuadores neumticos, vlvulas de bloqueo las cuales bloquean el paso del aire comprimido donde se dan ciertas condiciones, las vlvulas reguladoras son aquellas que regulan el caudal y la presin y por ltimo las vlvulas secuenciales. Todo este tipo de vlvulas neumticas son consideradas elementos de mando, necesitan poca energa para su funcionamiento. 5.1.2.4.1 Electrovlvula neumtica serie GNP, marca GENEBRE. Para la implementacin del diseo de la planta de produccin de jabn la dosificacin del Texapon y la parte final dirigida al empaque requiere realizarse de forma neumtica, por tal motivo se necesita una vlvula neumtica para controlar el paso del aire en estas dos etapas. La vlvula propuesta es una vlvula de bola de 1 con actuador rotativo, serie GNP, marca GENEBRE. Esta vlvula es altamente resistente a la corrosin, con un ngulo de rotacin de 90 regulable + o 5. Facilidad de control con sensores de posicin elctricos. Aire comprimido de 2.5 a 8 bar ~ 36 a 116 PSI. Esta electrovlvula maneja una temperatura de trabajo de -20C a 80C. Se encuentra fabricada en aluminio anodizado y pintura polister, el pion se encuentra fabricado en acero niquelado. Mayor informacin tcnica se puede observar el ANEXO F. Ver figura 5.7.

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Figura 5.7 Vlvula Neumtica Serie GNP, marca GENEBRE.

5.1.2.5 Electrovlvulas marca sama, referencia 8300532. Para el proceso de dosificacin de agua desmineralizada en la Tolva principal y la Tolva de las Pre-Mezclas se debe utilizar una vlvula con caractersticas especiales. Se propone recurrir a la electrovlvula marca SAMA, Ref 8300532, 121 SR. Dimetro de 1, maneja una potencia de 15W, Voltajes en corriente alterna a 220V-110V o voltaje en corriente directa a 24VDC. Esta electrovlvula es la ms utilizada en la industria para la dosificacin de agua debido a su recubrimiento plstico que impide que el agua filtre las partes de la electrovlvula y evite el progreso corrosivo de este componente. La electrovlvula se puede observar en la figura 5.8. Figura 5.8 Electrovlvula marca SAMA, Referencia 8300532.

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5.1.3 Bomba elctrica marca FLEXBIMEC, referencia 6437. Para transportar las pre-mezclas que van desde la Tolva2 hacia la Tolva1 se utilizar una bomba elctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437. Esta es una bomba de paletas excntricas ideal para el transvase de fluidos hidrulicos nuevos y usados, anticongelantes, gasleo/diesel, qumicos y petrolferos. Esta bomba funciona a baja presin. La fabricacin de la bomba es en aluminio, las empaquetaduras en NBR y el eje en latn. Ver figura 5.9. Especificaciones tcnicas: Voltaje: 220V 50Hz Amperaje: 7.5 RPM: 1360 Potencia: 0.75 Kw Presin de Salida: 1.5 bar Caudal (l/min): 15 Peso: 8.5 Kg Medidas (X-Y-Z): 150x340x210

Figura 5.9 Bomba Elctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437.

5.1.4

Bomba neumtica dosificadora de Texapon.

Para la dosificacin del Texapon se opt por implementar un proceso diferente al utilizado para los dems componentes. Se utilizar una bomba neumtica y una electrovlvula. Se opta por utilizar estos debido a que la composicin fsica del Texapon es de difcil manejo, su viscosidad es bastante alta y la tcnica por

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gravedad no es la mejor opcin para llevar este componente a la tolva. Se propone utilizar una bomba neumtica marca FLEXBIMEC, referencia 4061TWDE. Esta se utiliza para la distribucin de componentes qumicos y grasas que manejen alta viscosidad, es ptima para la dosificacin a largas distancias, se caracteriza por una relacin de compresin en combinacin con una innovadora tecnologa de fabricacin que aumenta progresivamente el flujo y caudal del componente. La bomba se puede apreciar en la figura 5.10. La ampliacin de las especificaciones tcnicas se pueden observar en el ANEXO G. Figura 5.10. Bomba Neumtica marca FLEXBIMEC. Referencia 4061TWDE.

5.1.5 Motor mezcla tolva 2. Durante la mezcla, los componentes aumentan la viscosidad, por lo tanto el motor elegido debe ser capaz de continuar agitando dicha mezcla. Para ello, se propone utilizar un motor monofsico Panasonic M61A6GT4GE de induccin, tensin de alimentacin 220V y 6W de potencia que gira a 1225 rpm. Por otra parte se desea reducir el nmero de vueltas del agitador a 200 rpm aproximadamente, valor determinado prcticamente para homogeneizar la mezcla. Para ello se dispone un engranaje reductor con relacin 6:1, que disminuye la velocidad de giro a 204 rpm. Se muestra en la Figura 5.11.

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Figura 5.11 Motor monofsico Panasonic M61A6GT4GE.

Se desea que el agitador se ponga en marcha automticamente, por ende para adaptar la tensin de 24V DC del mdulo de salidas digitales del PLC a la tensin de alimentacin del motor de 220V AC se dispone un rel mecnico. 5.1.6 Interruptor de final de carrera Para detectar la llegada del pistn principal a su posicin inicial despus de haber accionado el cilindro dosificador, se utiliza un interruptor de final de carrera. Se propone utilizar un interruptor marca ALLEN-BRADLEY, 802B de precisin. Este interruptor tiene la capacidad de soportar las condiciones extremas que demandan las aplicaciones industriales. Este interruptor est disponible en forma estndar o con un protector de caucho para un sellado adicional. Se puede utilizar en montaje lateral o montaje en brida. Ver Figura 5.12. Especificaciones tcnicas en ANEXO H. Figura 5.12 Interruptor marca ALLEN-BRADLEY, Serie 802B.

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5.1.7 Sensores de posicin Los sensores de posicin escogidos para detectar el empaque sobre la banda transportadora, y poder ajustarlo en la posicin ideal para el vertido de la mezcla son los sensores Optex serie SR-Q50. Estos sensores son ideales para una deteccin estable en objetos transparentes, como botellas PET o cualquier diseo en plstico en cualquier material. Este sensor se caracteriza por su alta durabilidad, se encuentran diseados para resistir altos ruidos elctricos desde contactos de relay, variadores de velocidad, campos electromagnticos, esttica, etc. Este sensor es muy utilizado en la industria de bebidas para conteo y empaque de botellas de vidrio, plstico y cajas, industria del plstico para bolsas, maquinas de empacado automtico de productos y mquinas dosificadoras, en la industria farmacutica para los frascos de ampollas, medicamentos o llenado de jarabe. Ver figura 5.13. Especificaciones tcnicas ANEXO I. Figura 5.13 Sensor de posicin Optex serie SR-Q50.

5.1.8 Controlador lgico programable En esta parte del captulo se nombran las caractersticas principales de la unidad principal de control que se propone para que la programacin y automatizacin de la planta de produccin de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali. Se elige como unidad de control un PLC Siemens de la serie 300 con CPU 315 F-2 el cual ser el encargado de recibir la informacin de los sensores y transmitir las rdenes correspondientes a los distintos actuadores. De esta misma forma esta unidad de control recoger la informacin de mando que es enviada por la aplicacin de supervisin Siemens WinCC, la cual mostrar el estado de la planta de produccin.

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5.1.8.1 Familia siemens S7 La CPU315F-2 se encuentra basada en los equipos S7-30 con puerto maestro/esclavo, forma parte de la familia de autmatas S7, y se sita en una gama intermedia entre los PLCs de la serie 200 destinados a automatizar pequeos procesos y los grandes PLC diseados para poder cubrir cualquier tipo de proceso de fabricacin industrial de la familia 400. Los programas de usuario de las CPUs innovadas se ejecutan dos veces ms rpido. Se ha conseguido bajar los tiempos de procesamiento hasta los 25 ns para las instrucciones de tipo bit. La figura 5.14 ilustra el lugar entre la gama de los S7 en el cual se sita el S7300. Figura 5.14 Familia de autmatas programables Siemens S7

5.1.8.2 Caractersticas de hardware La Figura 5.15 especifica las caractersticas direccionadas al hardware del PLC que ser utilizado para la automatizacin del proceso. Tambin se puede observar en la figura 5.15 la foto fsica del PLC.

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Figura 5.15 Caractersticas del HARDWARE PLC Siemens S7-300.

5.1.8.3 Aspectos destacables PLC S7-300 Algunos de los aspectos que podemos destacar del PLC propuesto para la automatizacin del proceso son los siguientes:

Aumento de las prestaciones hasta en un factor de 2 Aumento de memoria o CPU 315F-2 PN/DP de 256 KBytes a 512 KBytes Supervisin simultnea de 2 bloques Ancho de mdulo de 40 mm 2 puertos PROFINET PROFINET IRT Comunicacin abierta a travs de Industrial Ethernet Routing de registros de datos Armonizacin de los datos tcnicos.

En la figura 5.17 se pueden observar ms detalladamente las partes fsicas que componen el PLC Siemens S7-300.

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Figura 5.16 Partes PLC Siemens S7-300.

LEDs de indicacin de estado y error. SF (rojo): Error de hardware o de software. BATF (rojo): Error de batera. DC5V (verde): Alimentacin 5V para CPU y bus S7-300 en orden. FRCE (amarillo): Peticin de forzado permanentemente activada. RUN (verde): CPU en RUN. El LED parpadea en arranque a 1Hz, en parada a 0,5Hz. STOP (amarillo): CPU en STOP, paro o arranque, el LED parpadea, cuando aparece una peticin de borrado total.

Selector de modo de operacin. Puentes de alimentacin. Conexin de suministro de corriente y toma de tierra. Conector de 9 pins para interface MPI.

5.1.9 Tolvas para mezcla Se recomienda para el abastecimiento de los componentes y las mezclas de estos mismos utilizar unas tolvas de mezclado fabricadas en acero inoxidable con las

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mismas caractersticas de la tolva principal, esta tolva est diseada para la produccin de 120 Kg de jabn lquido, la figura 5.18 ilustra la tolva disponible. Partiendo de esta idea, se opta por disear de igual forma las tolvas para las capacidades mencionadas de los dems componentes a dosificar y la tolva para realizar la Pre-Mezcla. Figura 5.17. Tolva principal de mezclado.

5.1.10 Agitador para las mezclas La agitacin a bajas revoluciones y que la rotacin del producto no se haga solo en un sentido si no que tambin la mezcla contenga un movimiento de abajo a arriba es lo ideal para lograr una homogenizacin en la elaboracin del jabn liquido. Por tal motivo se ha implementado el agitador de palas de tipo helicoidal mostrado en la Figura 5.19. Figura 5.18 Mezclador de palas tipo helicoidal.

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5.2 Tabla de componentes general Despus del desarrollo de este captulo se consolida en una tabla los elementos seleccionados luego del anlisis de la informacin obtenida e investigada con las empresas proveedores de los componentes de automatizacin en Cali. Se consolidan los componentes finales que se proponen para que hagan parte de la implementacin del diseo de automatizacin y los componentes con los cuales ya cuenta el proceso para su elaboracin. Tabla 6. Consolidado de componentes finales para la instalacin del proceso de automatizacin de la Universidad de San Buenaventura Cali.
EQUIPO REFERENCIA DESCRIPCIN COMPONENTES PARA LA DOSIFICACIN DE LA RECETA Electrovlvulas Dosificacin. para Texapon: Vlvula neumtica de bola de 1 con actuador rotativo, serie GNP, marca GENEBRE. Arcopal y Fragancia: Electrovlvula 2/2 CNX NPT 110V-220V O V24VDC marca UNIDEM. Cloruro de Sodio: Vlvula tipo guillotina modelo SGB800A. 125 de MIX SRL. Cantidad 4. -Dosificacin Texapon N-70 -Dosificacin Arcopal -Dosificacin Fragancia -Dosificacin Cloruro de Sodio

Electrovlvulas Salida de Mezclas.

Electrovlvula de bola 1 , de 1en acero inoxidable, serie 2025, marca GENEBRE.

Cantidad 2. -Salida Tolva2 Pre-Mezclas del Cloruro de Sodio y el Colorante Vegetal. -Salida Tolva1 mezcladora principal.

Electrovlvulas Dosificacin del Desmineralizada.

Para Agua

Electrovlvula marca SAMA, Ref 8300532, 121 SR, 1, 15W, a 220V, 110V o 24VDC.

Cantidad 2. -Entrada de agua a la Tolva2 Pre-Mezcla del Cloruro de Sodio y Colorante Vegetal. -Entrada de agua a la Tolva1 de Mezcla principal.

Celda de Carga 1

SUP222. CELMI.

Cantidad 1. -Pesaje Agua desmineralizada 80Kg.

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Celda de Carga 2

Model 1002K. VISHAY TEDEA HUNTLEIGH.

Cantidad 2. -Pesaje Agua desmineralizada 20Kg. -Pesaje Texapon 20Kg.

Bomba Dosificadora.

Elctrica

Bomba elctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437.

Cantidad 1. -Dosificacin a la tolva principal de la Pre-Mezcla de Agua Desmineralizada y Cloruro de Sodio. Dosificacin a la tolva principal de la Pre-Mezcla de agua desmineralizada y Colorante Vegetal.

Bomba Dosificadora.

Neumtica

Bomba neumtica marca FLEXBIMEC, Referencia 4061TWDE.

Cantidad 1. -Dosificar Texapon N70 a la Tolva principal.

Tolva No. 1

Tolva en acero inoxidable. Capacidad 120 kg.

Cantidad 1. -Tolva mezclado principal (Disponible en la Universidad)

Tolva No. 2

Tolva en acero Inoxidable. Capacidad 36 kg.

Cantidad 1. -Abastecimiento Prima: Texapon.

de

Materia

Tolva No. 3

Tolva en acero Inoxidable. Capacidad 5 kg.

Cantidad 3. -Abastecimiento de Materia Prima: Arcopal, Fragancia, Cloruro de Sodio.

Tolva No. 4

Tolva en acero Inoxidable. Capacidad de 30 kg.

Cantidad 1. -Mezcla de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio. Mezcla Agua desmineralizada y Colorante Vegetal.

COMPONENTES PARA EL MEZCLADO DE LOS INGREDIENTES DE LA RECETA Motor Mezclado Principal. 1SI 63 60691600 No. 150031935 Cantidad 1. -Motor que realiza la mezcla principal entre todos los componentes de la receta (Disponible en la Universidad)

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Motor de pequeo.

Mezclado

Motor monofsico Panasonic M61A6GT4GE de induccin

Cantidad 1. -Motor que realiza el mezclado previo del agua desmineralizada y el Cloruro de Sodio. Y del agua desmineralizada con el Colorante Vegetal.

Agitador Mezclas.

para

las

Agitador de Palas de Tipo Helicoidal. Fabricado en acero inoxidable.

Cantidad 2. -Agitador Tolva1 mezclado principal. -Agitador Tolva2 agua desmineralizada y Cloruro de Sodio. Agua desmineralizada y Colorante Vegetal.

COMPONENTES PARA EL EMPAQUE DE LA MEZCLA Cilindro Dosificador Cilindro Neumtico de Doble Efecto. Fabricado en acero inoxidable. Capacidad de dosificacin 200 ml. Cantidad 1. -Cilindro neumtico dosificador de doble efecto encargado del empaque de la mezcla (Disponible en la Universidad)

Pistn Grande.

Neumtico

Pistn fabricado inoxidable.

en

Acero

Cantidad 1. -Pistn neumtico encargado de desplazar el sello dentro del cilindro. (Disponible en la Universidad)

Pistn Pequeo.

Neumtico

Pistn fabricado inoxidable.

en

Acero

Cantidad 1. -Pistn neumtico encargado de abrir la salida de la mezcla que viene del cilindro dosificador. (Disponible en la Universidad)

Electrovlvula Neumtica.

Vlvula de bola de 1 con actuador rotativo, serie GNP, marca GENEBRE.

Cantidad 2. -Salida del aire que viene del compresor y va hacia el cilindro y el pistn grande. -Salida de aire que viene del compresor y va hacia el pistn pequeo.

Compresor de Aire

Compresor de aire portable DeWALT, tipo elctrico, tanque vertical, motor a 1.8 HP, 5.4 SCFM (standard cubic

Cantidad 1. -Compresor encargado del abastecimiento del aire para el funcionamiento neumtico,

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feet per minute), presin mxima 200 PSI, tanque de 15 galones, cilindro de acero, diseo sin aceite, 78 dBA nivel de ruido de funcionamiento para un trabajo ms silencioso, con tecnologa ambiental. Interruptor final de carrera COMAX

provee de aire los pistones y el cilindro dosificador (Disponible en la Universidad)

Switch Final de Carrera

Cantidad 1. -Este Interruptor de final de carrera me notifica cuando se puede volver a llenar el cilindro.

Motor Transportadora.

Banda

MS-711-4T Nr: WG-0301

Cantidad 1. -Motor que permite el movimiento de la banda transportadora para los empaques que van a ser llenados (Disponible en la Universidad)

Banda trasportadora.

Banda transportadora aluminio.

en

Cantidad 1. -Banda transportadora para el empacado de la mezcla (Disponible en la Universidad)

Sensores de Posicin.

Sensor de posicin serie SR-Q50.

Optex

Cantidad 2. -Sensores de posicin para la ubicacin del recipiente sobre la banda transportadora para lograr el empaque.

ELEMENTO DE CONTROL PRINCIPAL Controlador programable lgico PLC Siemens de la serie 300 con CPU 315 F-2 Cantidad 1. -Controlador Lgico Programable para ejecutar el programa diseado para la automatizacin del proceso.

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6. DISEO Y ESTRUCTURA DEL SOFTWARE El control del proceso se implementar en un autmata programable (PLC) de la firma Siemens descrito en el capitulo anterior. En este captulo se detallar el programa o software diseado para el funcionamiento automatizado de la planta produccin de jabn de la Universidad de San Buenaventura Cali. Para el diseo del software se debe tener en cuenta el diagrama de bloques planteado en el Captulo 4. Ver figura 4.1 Diagrama de Bloques Proceso Automatizado. A continuacin se presenta primero la tabla de entradas y salidas programadas en el PLC para el desarrollo del programa y luego se muestra por etapas el diagrama o GRAFCET construido para el progreso y comprensin del software.

6.1 Tabla entradas y salidas A continuacin se mencionan las entradas y salidas con las cuales funciona el programa diseado para el proceso de automatizacin. En la lista de variables de entrada se encuentran: Pb_Start: Pulsador que me indica que el proceso puede iniciar. Sensor_Peso1: Indica el ingreso total de 80 Kg de agua desmineralizada a la Tolva principal (Tolva 1). Sensor_Peso2: Indica el ingreso total de 12 Kg de Texapon a la Tolva 1. Sensor_Peso3: Indica el ingreso total de 20 Kg de agua desmineralizada a la Tova 2. Sensor_Posicin1: Me indica la primera posicin de recipiente sobre la banda transportadora. Sensor_Posicin2: Me indica la segunda posicin de recipiente sobre la banda transportadora. Switch1: Esta entrada la acciona el operario para indicar que ya adiciono los 62 gr de colorante vegetal. Switch2: Esta entrada la acciona el operario para indicar que ya adiciono los 2 gr de Metil-Parabeno. Interruptor_Finalcarr: Me indica el momento en el cual el pistn principal que empuja la mezcla del cilindro dosificador llega a su posicin inicial. Pb_Emergencia: Detiene el proceso de produccin de jabn liquido. Pb_Reset: Reinicia el proceso de produccin.

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En la lista de variables de salida se encuentran: Valvula1_Agua: Permite la entrada del agua desmineralizada a la Tolva 1. Valvula2_Agua: Permite la entrada del agua desmineralizada a la Tolva 2. Valvula3_NeumaticaTex: Permite el paso del aire para accionar la bomba neumtica que adiciona el Texapon a la Tolva 1. Valvula4_Arcopal: Permite la entrada del Arcopal a la Tolva 1. Valvula5_Fragancia: Permite la entrada de la Fragancia a la Tolva 1. Valvula6_CloruroSodio: Permite la entrada del Cloruro de Sodio a la Tolva 2. Valvula7_Salida1: Permite la salida de la mezcla al cilindro dosificador desde la Tolva 1. Valvula8_Salida2: Permite la salida de la mezcla hacia la Tolva 1. Valvula9_NeumaticaPis: Permite el paso del aire para accionar los pistones que empujan el cilindro dosificador para la salida de la mezcla. Bomba_Elctrica: Permite el transvase de la Pre-Mezcla que va desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. Motor1: Permite realizar las mezclas principales en la Tolva 1. Motor2: Permite realizar las mezclas previas en la Tolva 2. Motor3: Permite realizar el movimiento de la banda transportadora. LED1_Colorante: Notifica a el operario el momento en el cual debe adicionar el Colorante. LED2_MetilParabeno: Notifica a el operario el momento en el cual debe adicionar el Metil-Parabeno.

Se puede observar el consolidado de las variables en la siguiente tabla: Tabla 7. Entradas y salidas del software.

Entradas (IN) Pb_Start Sensor_Peso1 Sensor_Peso2 Sensor_Peso3 Sensor_Posicin1 Sensor_Posicin2 Switch1 Switch2 Interruptor_FinalCarr Pb_Emergencia Reset

Salidas (OUT) Valvula1_Agua Valvula2_Agua Valvula3_Neumatica_Texapon Valvula4_Arcopal Valvula5_Fragancia Valvula6_CloruroSodio Valvula7_Salida1 Valvula8_Salida2 Valvula9_Neumatica_Pistones Bomba_Electrica Motor1 Motor2

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Motor3 LED1_Colorante LED2_MetilParabeno

Las figuras 6.1 y 6.2 muestran la declaracin de variables de entrada y salida en el programa SIMATIC Manager utilizado para la programacin del PLC S7-300. Figura 6.1 Captura de pantalla primer bloque de variables definidas.

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Figura 6.2 Captura de pantalla segunda bloque de las variables definidas.

6.2 Grafcet El programa diseado se define y explica en bloques de acuerdo al siguiente GRAFCET:

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Figura 6.3 GRAFCET Primer Bloque del Programa.

En la figura 6.3 se define el primer bloque del diseo del programa. Este se encuentra compuesto por: Etapa 0 en la cual el programa se cerciora de las condiciones iniciales que debe tener la planta para iniciar el proceso de produccin. Etapa 1 luego de haber iniciado el proceso productivo pulsando Pb_Start se procede con la apertura de la Valvula1_Agua (ON) para el paso del agua desmineralizada. Etapa 2 el Sensor_Peso1 indica la entrada de 80 Kg de Agua desmineralizada y procede a cerrar Valvula1_Agua (OFF) y a abrir la Valvula3_NeumticaTex (ON) la cual permite el paso del aire desde el compresor hacia la Bomba neumtica para empezar la dosificacin del Texapon. La etapa 3 continua cuando el Sensor_Peso2 indica que los 12 Kg de Texapon ya fueron vertidos en la Tolva 1, en esta etapa se cierra la Valvula3_NeumaticaTex (OFF) y se procede con la primera mezcla encendiendo el motor principal o Motor1 (ON).

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La siguiente etapa o etapa 4 se inicia luego de que se cumpla el primer tiempo de mezcla (Time 1), se procede a apagar el Motor1 (OFF) y a abrir la Valvula2_Agua (ON) que permite el paso del agua desmineralizada a la Tolva 2, el Sensor_Peso3 indicara en qu momento habrn 20 Kg de agua desmineralizada en la Tolva 2 para pasar a la prxima etapa. Etapa 5, en esta se cierra la Valvula2_Agua (OFF) y se enciende el LED1 que indica la adicin manual del Colorante Vegetal.

Figura 6.4 Diagrama de contactos del primer bloque del GRAFCET.

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Figura 6.5 GRAFCET Segundo Bloque del Programa.

En la figura anterior o figura 6.5 se muestra grficamente el segundo bloque del GRAFCET diseado. Se encuentra formado por las siguientes etapas: Etapa 6 continuacin de la etapa 5 definida en el bloque anterior, la inicia la pulsacin del Switch1. Pulsacin que certificara que el operario ya adiciono el primer componente manualmente y da pas al encendido del Motor2 (ON). La etapa 7 empieza al cumplir el tiempo de mezcla (Time 2), con el cual se apaga el Motor2 (OFF) y se procede con la apertura de la Valvula8_Salida2 (ON). En la tapa 8 se enciende la Bomba_Elctrica para el transvase de la mezcla desde la Tolva 2 a la Tolva 1, este encendido ocurre un Tiempo despus (Time 3) de la apertura de la Valvula8_Salida2. La etapa 9 la inicia el Sensor_Peso3 el cual indica que toda la mezcla ya fue transportada a la Tolva principal, en esta etapa se procede a cerrar la Valvula8_Salida2 (OFF), apagar la Bomba_Elctrica y encender el Motor 1 para empezar con la mezcla en la Tolva principal por un tiempo de mezclado (Time 4) el cual me da el paso a la prxima etapa.

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En la siguiente etapa o etapa 10 se apaga el Motor1 (OFF) y se enciende el LED 2 que indica la adicin manual del segundo componente. La etapa 11 empieza solo cuando se a pulsado el Siwtch2 el cual indica que la adicin manual ya fue hecha y que se debe proseguir con el proceso para la apertura de la Valvula4_Arcopal que dosifica el Arcopal.

Figura 6.6 Diagrama de contactos del segundo bloque del GRAFCET.

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En la siguiente figura o figura 6.7 describe el tercer bloque del programa diseado para la automatizacin del proceso de produccin de jabn lquido, que se describe en las siguientes etapas. La Etapa 12 a la cual se llega por el cumplimiento del tiempo (Time 5) que indica la cantidad de segundos que debe permanecer la Valvula4_Arcopal abierta, en la etapa 12 se procede con el cierre de la Valvula4_Arcopal (OFF) y la apertura de la Valvula5_Fragancia (ON) para el adicin de la Fragancia en la tova principal, luego del Time 6 se pasa a la siguiente etapa. Etapa 13, se cierra la Valvula5_Fragancia (OFF) y se enciende el motor principal Motor1 (ON), despus de un tiempo de mezclado (Time 7) se continua el proceso. Etapa 14, se apaga el Motor1 (OFF) y se abre nuevamente la Valvula2_Agua (ON) para el ingreso de agua desmineralizada a la Tolva 2 y proceder con la segunda Pre-Mezcla, el Sensor_Peso3 indica el cambio de etapa. En la etapa 15 se cierra la Valvula2_Agua (OFF) y se abre la Valvula6_CloruroSodio (ON) para el paso del Cloruro a la Tolva 2, el Time 8 o tiempo de apertura de la Valvula6_CloruroSodio me permite el paso de etapa. Etapa 16, se cierra la Valvula6_CloruroSodio (OFF) y se acciona el encendido del Motor2 (ON) para la mezcla del Cloruro y el agua, el tiempo de mezclado o Time 9 me da la salida a la siguiente etapa o etapa 17. En la etapa 17 se abre la Valvula8_Salida2 (ON) para la salida de la mezcla y se apaga el Motor2 (OFF).

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Figura 6.7 GRAFCET Tercer Bloque del Programa.

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Figura 6.8 Diagrama de contactos del tercer bloque del GRAFCET.

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Figura 6.9 GRAFCET Cuarto Bloque del Programa.

En el cuarto bloque del GRAFCET diseado, figura 6.9, se finaliza el programa propuesto para la automatizacin del proceso. Etapa 18, a esta etapa se logra llegar despus del cumplimiento de un tiempo (Time 10) atribuido al descenso de la mezcla hasta la Bomba_Elctrica, para el transporte desde la Tolva 2 hasta la Tolva 1, en esta etapa se enciende la Bomba_Elctrica (ON) hasta que el Sensor_Peso3 indica que toda la mezcla ha sido direccionada a la Tolva principal, y por ende se puede continuar con el desarrollo de las etapas. En la etapa 19 se procede a apagar la Bomba_Electrica (OFF), la Valvula8_Salida2 (OFF) y se enciende el Motor1 para realizar la ltima mezcla

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del proceso. Despus de cumplir con el tiempo mnimo de mezclado en la mezcla final y pasar a la etapa 20. En la etapa 20 se procede con la apertura de la Valvula7_Salida2 (ON) hasta el llenado del cilindro dosificador, cuando el tiempo de llenado se cumpla (Time 12) se pasa a la siguiente etapa o etapa 21. Etapa 21 se cierra la Valvula7_Salida2 (OFF) y se enciende el Motor3 el cual permite el giro de la banda transportadora donde estarn ubicados los recipientes en los cuales se dispensara la mezcla final o jabn liquido. La etapa 22 inicia cuando el Sensor_Posicin1 y Sensor_Posicin2 indiquen que el recipiente esta en el lugar exacto para dispensar la mezcla final en su interior, en esta etapa se acciona la Valvula9_Neumatica_Pistones (ON) para permitir la salida del jabn liquido que se encuentra en el cilindro dosificador hacia el recipiente, el Time 13 me asegura el tiempo de llenado del recipiente para continuar con la siguiente etapa. La etapa 23 contina con el cierre de la Valvula9_Neumatica_Pistones (OFF). Para volver a iniciar el proceso desde la etapa 20, el interruptor de carrera debe indicar que el pistn se encuentra en su posicin inicial. En el momento en que el Sensor_Peso1 indica que toda la mezcla de la Tolva principal ya se encuentra envasada se continua a la etapa final o etapa 24 en la cual se apaga el motor principal o Motor1 (OFF), ya que este permanece encendido durante todo el proceso de empaque. El programa quedara listo para reanudar el proceso.

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Figura 6.10 Diagrama de contactos del cuarto y ltimo bloque del GRAFCET.

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Finalizamos el capitulo con la culminacin del diagrama de contactos o software diseado para el proceso. La Figura 6.11 me mostrara la culminacin del diagrama. Figura 6.11 Finalizacin diagrama de contactos.

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7. PROTOTIPO VIRTUAL

Las siguientes figuras pertenecen al prototipo virtual con entorno grafico creado en el programa WinCC. Esto con el fin de lograr la simulacin y representacin grafica de las seales presentes en el proceso. El entorno grafico se disea en 8 screens o pantallas, en las cuales se bosqueja el proceso de produccin, cada pantalla cuenta con 3 botones principales que son Pb_Start para iniciar el proceso, Pb_Emergencia para detener el proceso en cualquier momento debido a una eventualidad y Pb_Reset para volver a iniciar el proceso. A continuacin veremos cada una de las pantallas diseadas para simulacin grfica de la automatizacin para el proceso de produccin de jabn lquido en la Universidad de San Buenaventura Cali.

Figura 7.1 Pantalla 1, dosificacin de agua y Texapon.

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Figura 7.2 Pantalla 2, Mezcla agua y Texapon.

Figura 7.3 Pantalla 3, Adicin de los componentes de la Pre-mezcla 1.

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Figura 7.4 Pantalla 4, Pre-mezcla 1.

Figura 7.5 Pantalla 5, Transporte de las Pre-Mezclas.

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Figura 7.6 Pantalla 6, Adicin componentes faltantes.

Figura 7.7 Pantalla 7, Dosificacin componentes Pre-mezcla2.

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Figura 7.8 Pantalla 8, Proceso de empaque.

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8. CONCLUSIONES

Con la construccin del estado del arte se identifican algunas de las deficiencias importantes en nuestro pas que impiden el impulso del crecimiento tecnolgico. Concentrndose en la falta de imaginacin para lograr adicionar un valor que diferencie nuestros productos, en el enfoque que realiza la industria en solo algunas reas de desarrollo. Adems, se identifica la industria del jabn como un sector con altos niveles de tecnologa debido a su produccin continua y consumo masivo. Se logra comprender que, el jabn al ser un producto de consumo interno y externo en altas cantidades, exige la necesidad de elaborar eficazmente grandes lotes, con una disminucin de costos productivos, especialmente en el ahorro de material y energa. Luego de un estudio del proceso, se consigue conocer y comprender cada una de las etapas para la produccin de jabn lquido en la Universidad de San Buenaventura Cali, describiendo los componentes que intervienen en l. Igualmente, se identificaron las principales variables a controlar, lo que permiti el desarrollo asertivo del proceso de automatizacin. La seleccin de los dispositivos que complementan el diseo para la automatizacin del proceso logr ser una tarea bastante compleja, esto debido a las composiciones qumicas manejadas. Los dispositivos se escogieron despus de estudiar la composicin de la receta, ya que el material seleccionado debe estar en consonancia con las exigencias qumicas que se manejan en la produccin del jabn con el propsito de evitar fallas posteriores que afecten la automatizacin propuesta. Se consigue obtener un diseo de control sencillo, econmico y confiable que responde a la frmula qumica del proceso guiada por los docentes de la Universidad de San Buenaventura Cali. Alcanzando, la dosificacin oportuna, en los tiempos establecidos de las cantidades especificas para lograr el objetivo del producto final. En la fase de control se propone el uso del programa WinCC para hacer de la interfaz de usuario un entorno grafico agradable, sencillo y fcil para lograr el oportuno entendimiento del proceso, entendiendo que es uno de los programas ms utilizados a nivel industrial. El diseo propuesto para la automatizacin industrial del proceso de produccin de jabn lquido, se encuentra luego de consolidar las investigaciones realizadas a diferentes empresas del sector industrial dedicadas a la automatizacin en la ciudad. El esquema de control propuesto de tipo secuencial o batch le ofrece al proceso seguridad, sencillez, economa y fcilmente se puede integrar a trabajos acadmicos.
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BIBLIOGRAFA

Albala, A. (1992). Planificacin estratgica de la innovacin tecnolgica. Santiago de Chile: Ediciones del Colegio de Ingenieros de Chile. Bolton, W. (2001). Ingeneiria de Control. Barcelona: Alfaomega. Bonilla, M. (1997). Impactos Sobre la Estructura Ocupacional de la Industria Manufacturera Colombiana. Cambio Tecnologico y Crecimiento Economico Industrial , 61-91. Correa uram, C., Montoya Veyrat, F., & Ocampo Ordoez, E. (2010). Produccion de Jabones. Medellin: Universidad Nacional de Colombia. Creus Sole, A. (1997). Instrumentacin Industrial. En A. Creus Sole, Instrumentacin Industrial (pg. 302). Espaa: Marcombo S.A. De Hilario Islas, J. A., Guerrero Torres, D., Hernandez Corpus, C. P., Martinez Quijano, M. A., & Hernandez, J. S. (2007). Automatizacin del Proceso para la Fabricacin de Jabon en Pasta. Mexico DF: Escuela Superior de Ingeneira Mecnica y Elctrica Unidad Profesional Culhuacan. Electronicos, F. d. (13 de 0ctubre de 2005). Load Cell (Celdas de Carga), Principios Basicos. Recuperado el 27 de Noviembre de 2011, de http://www.forosdeelectronica.com/about35.html Font, R. O. (2009). Diseo Implementacion y Automatizacion de una Planta Piloto de Saponificacin. Barcelona: Universidad Politecnica de Catalunya. Instruments, N. (2001). Data Acquisition and Signal Conditioning. USA: Ediciones de National Instruments. Instruments, N. (1999). PC.Based Vision Solutions. USA: Ediciones de National Instruments. Islas, J. A., Torres, D. G., Corpus, P. C., Quijano, M. A., & Hernandez, J. S. (2007). Automatizacin del proceso para la fabricacin de Jabon de Pasta. Mexico DF: Instituto Politecnico Nacional. Millon Tera, S. (2000). Automatizacin Neumatica y Electroneumatica. Espaa: Alfa Omega. Moreno, F., Matamoros, M., & Gomez, V. (1991). La automatizacin Programable en la Metalmecanica Colombiana. Bogot: Gente Nueva . Nakai, T. (2003). Mejoramiento de la Productividad Empresarial. Pereira: Seminario Internacional Universidad Tecnologica.

121

Romero, C. A. (2004). Un Avance del Estudio de la Automatizacin en el Pais. Pereira: Universidad Tecnologica de Pereira. servicio@rocatek.com. (23 de 11 de 2011). Rocatek S.A.S. Recuperado el 14 de Enero de 2012, de http://www.rocatek.com/index.php Siemens. (2008). Sistemas de Automatizacin S7-300. Madrid: Siemens. Vilaboa, J. (2004). Gestion de la Automatizacin de Plantas Industriales en Chile. Revista Facultad de Ingenieria U.T.A. , 33-41.

122

ANEXO A Especificaciones tcnicas de la Celda de Carga 1002K.

123

ANEXO B Especificaciones tcnicas de la Celda de Carga SUP222.

124

125

ANEXO C Especificaciones tcnicas Vlvula Unidem.

126

ANEXO D Especificaciones de la vlvula tipo guillotina.

127

ANEXO E Ficha tcnica vlvula serie 2025, marca GENEBRE.

128

ANEXO F Ficha tcnica vlvula neumtica Serie GNP, marca GENEBRE.

129

ANEXO G Especificaciones tcnicas bomba neumtica para dosificacin de Texapon.

130

ANEXO H Especificaciones tcnicas interruptor de carrera marca ALLEN BRADLEY, serie 802B.

131

ANEXO I Especificaciones tcnicas sensor Optex serie SR-Q50.

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