Curso de VP (Sandra)

VALIDACIN DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA FARMACUTICA
Por: QFB. Edgar Jurez
INTRODUCCIN
La vocacin de la industria farmacutica desde siempre ha sido producir medicamentos de calidad y con total garanta de seguridad. Desde el hgase segn arte hasta el cumplimiento de las normatividades nacionales e internacionales. Con los aos, se han ido desarrollando recomendaciones e incorporando requerimientos que han evolucionado hasta una reglamentacin estricta.
INTRODUCCIN
La industria farmacutica disfruta de una imagen de calidad excelente. Al elaborar sus productos destinados a curar la enfermedad, salvar vidas o mejorar la calidad de vida, no puede haber el mnimo margen para el error. Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de control y fabricacin, se exige una mejora continua y mximas garantas de la calidad.
INTRODUCCIN
Y es en el avance para conseguir un total dominio de la calidad, cuando surge el concepto de VALIDACIN.
INTRODUCCIN
Hoy en da, todos los profesionales de la Industria Farmacutica, incluidos los de Distribucin, Marketing, Investigacin y Desarrollo, Aseguramiento de Calidad, Produccin, y cualquier otra parte involucrada, estn de acuerdo con el axioma de que: la calidad no se controla en un producto, la calidad se construye durante su fabricacin
INTRODUCCIN
La calidad del medicamento se consigue en todos y cada uno de los pasos de su proceso de produccin, desde su investigacin hasta el ltimo anlisis sobre el producto final.
La garanta de la calidad de un producto (farmacutico o no) deriva de una cuidadosa y sistemtica atencin a todos aquellos factores que pueden influir en su calidad: seleccin de sus componentes y materiales, diseo (de producto y proceso) adecuado y control (estadstico) del proceso.
Alcanzar este nivel de calidad de los medicamentos requiere garantizar que cada una de las etapas de la produccin se realiza de forma adecuada y cumpliendo aquellos parmetros de calidad que se han establecido previamente. Y este mximo grado de seguridad tan slo lo proporcionan los procesos de validacin.
ANTECEDENTES
PRIMERAS REGULACIONES: GMPs
1957-Tabla de Especificaciones Canadiense del Departamento de Administracin y Servicios; referido como regulaciones QUAD .
Asegurar que los medicamentos administrados a los militares Canadienses cumplieran con las especificaciones de calidad.
ANTECEDENTES
PRIMERAS REGULACIONES: GMPs
1963, la FDA en US, emite su primer versin de la gua de GMPs.

Revisadas en 1973 y publicadas en 1976.
1968, el Reino Unido comienza a trabajar con su gua de GMPs y son publicadas en 1973.
A principios de la dcada de 1980 alrededor de 25 pases ya contaban con sus propias guas de GMPs, basadas en las guas de US o UK, adicionando requerimientos locales.
-Pero por qu de la noche a la maana se pusieron las pilas las Agencias Regulatorias?-
-Pues ya sabes, lo de siempre!: ahogado el nio a tapar el pozo -
ANTECEDENTES
Problemas con los procesos de esterilizacin de medicamentos parenterales de gran volumen (LVP).
ANTECEDENTES
El incidente de Davenport . U.K. El desastre de Hait
En 1972 se presentaron 6 muertes debido a la contaminacin de medicamentos parenterales.
En 1997 murieron 87 nios por la administracin de un medicamento antipirtico contaminado con polietilenglicol.
Materia prima con certificado de anlisis incorrecto .
Hait
Alemania
China
Holanda
Alemania
CALIDAD? VALIDACIN?
CALIDAD
Cumplimiento de las especificaciones establecidas para garantizar la aptitud de uso. La calidad de un medicamento est determinada por su identidad, pureza, contenido o potencia y cualquier otra propiedad qumica, fsica, biolgica o del proceso de fabricacin que influye en su aptitud para producir el efecto para el cual se le destina
Sistema de calidad
Aseguramiento de Calidad
Conjunto de actividades planeadas y sistemticas que lleva a cabo una empresa, con el objeto de brindar confianza de que un producto o servicio cumple con los requisitos de calidad especificados.
QUIEN ES RESPONSABLE DE LA CALIDAD? LA CALIDAD ES RESPONSABILIDAD DE TODOS
REFLEXIN
EXISTE UNA GRAN DIFERENCIA ENTRE INTERS Y COMPROMISO
CUANDO USTED ESTA INTERESADO EN ALGO, USTED LO HACE SOLO CUANDO LE ES CONVENIENTE.
CUANDO USTED ESTA COMPROMETIDO CON ALGO, NO ACEPTA EXCUSAS, SOLO RESULTADOS.
VALIDACIN
Qu es validar?
Por qu validar?
Validacin o Calificacin ?
Orgenes de la validacin
Los orgenes de la validacin a nivel mundial se remontan a principios de la dcada de 1970. Nace con un enfoque sobre los procesos ms crticos (Formas Farmacuticas Parenterales), y se fue extendiendo a todos los aspectos relativos a la calidad del producto (p.ej: sistemas computarizados).
El documento mas antiguo sobre validacin se remonta a 1974, escrito por Theodore Byers en su artculo titulado: Diseo de calidad. Lo curioso de este documento es que jams menciona la palabra validacin pero el concepto es claramente definido: Acopio de la de la documentacin y la suficiente evidencia para asegurar cientficamente que el proceso, hace o har el propsito para el cual fue creado.
En 1978, la palabra validacin apareci por vez primera en algunas secciones de las GMPs. Sin embargo, en el captulo de definiciones, el trmino no apareca. Ms tarde en un documento interno de la FDA se defina validacin de forma sencilla: Un proceso de fabricacin validado es uno que ha sido comprobado que hace lo se propona o intentaba hacer.
La validacin ha sido un concepto amplio y comnmente definido. Sin embargo, los mltiples artculos publicados por expertos y estudiosos, poco han aportado a las ideas de Robert Nash, quien en 1979 conclua en un artculo pionero, ya clsico en la materia.
Para Nash, la validacin planteaba como parmetros bsicos a asegurar: la calibracin de los instrumentos, la calificacin y el mantenimiento de los equipos, la consistencia de los procesos (los pasos clave en el proceso deben ser auditados y monitoreados), evaluacin de los productos y una atencin especial a los cambios.
Nash mencion que la validacin tendra su apogeo y el reconocimiento dentro de al menos 15 aos. Hoy, 3 dcadas despus, resulta que ha sido as: la validacin es una especificacin que se sobreentiende cuando se est desarrollando cualquier procedimiento farmacutico, ya sea de anlisis o de produccin.
Quizs no existe otra definicin ms clara y a la vez sencilla que la que hizo K. Chapman en 1989:
la validacin es el sentido organizado y documentado. comn
En esta frase vuelven a estar resumidos los pilares bsicos de la validacin: la organizacin y la necesidad de documentar resultados, es decir, disponer de documentacin que demuestre lo que se afirma.
Validacin:
Definiciones Evidencia documentada que demuestra que a travs de un proceso especfico se obtiene un producto que cumple consistentemente con las especificaciones de calidad establecidas.
Norma Oficial Mexicana NOM-059-SSA1-2006, Buenas prcticas de fabricacin para establecimientos de la industria qumico farmacutica dedicados a la fabricacin de medicamentos .
Validacin:
Definicin Establecer evidencia documentada que proporciona un alto grado de certeza que un proceso, procedimiento, mtodo, equipo o sistema producir consistentemente un producto o resultado dentro de especificaciones previamente establecidas.
Comisin Interinstitucional de Prcticas adecuadas de Fabricacin. Buenas Prcticas de Validacin. Monografa Tcnica No. 24. Mxico, 2006
Validacin de procesos
Definicin Establecimiento de evidencia documentada que provee un alto grado de seguridad que un proceso especfico produce consistentemente un producto que rene sus especificaciones y caractersticas de calidad predeterminadas.
Food and Drug Administration (FDA), Department of Health and Human Services .
De todas la definiciones se destacan los siguientes aspectos:

Necesidad de documentar el proceso de validacin, es decir, disponer de todo por escrito.
Necesidad de que provea un alto grado de seguridad de proceso, es decir la certeza de que el sistema trabajar correctamente
Necesidad de que el proceso producir repetidamente productos aptos, es decir que cumplan las especificaciones.
TIPOS/OPCIONES DE VALIDACIN
VALIDACIN RETROSPECTIVA
Estudio para demostrar y establecer una evidencia documentada de que un proceso hace lo que estaba previsto sobre la base de una revisin y anlisis de informacin histrica. El producto ya se encuentra en el mercado
VALIDACIN RETROSPECTIVA
Aplica a sistemas que han sido utilizados por muchos aos y que cuentan con gran cantidad de evidencia de que funcionan correctamente. Solo aplicable cuando el proceso ha sido robusto estadsticamente. DESCARTADA.
VALIDACIN CONCURRENTE
Se considera como parte de la validacin prospectiva. En este caso y sobre una base de pruebas extensas, los lotes de producto, son liberados para su distribucin comercial antes de que el estudio de validacin quede terminado.
VALIDACIN CONCURRENTE
Establecer evidencia documentada de que un proceso hace lo que debe hacer basado en informacin generada durante una implementacin real del proceso. El procesos se puede considerar como validado una vez que los datos provenientes de lotes adicionales, producidos bajo las mismas condiciones, demuestren que hay una uniformidad en los resultados.
VALIDACIN PROSPECTIVA
Incluye las consideraciones que deben ser tomadas en cuenta antes de que el producto sea introducido al mercado.
VALIDACIN PROSPECTIVA
Esta opcin se realiza principalmente en procesos destinados a la fabricacin de nuevos productos o de productos que incluyen un cambio en el proceso de manufactura, y donde aquellos pueden afectar las caractersticas del producto tales como identidad y uniformidad.
CALIFICACIN
CALIFICACIN
Evaluacin de las caractersticas elementos del proceso. de los
Norma Oficial Mexicana NOM-059-SSA1-2006, Buenas prcticas de fabricacin para establecimientos de la industria qumico farmacutica dedicados a la fabricacin de medicamentos .
CALIFICACIN
Verificar y recabar evidencia documentada de que un equipo funciona conforme a lo establecido.
Nash R. Pharmaceutical Process Validation. Marcel Dekker Inc., 3rd edition. New York, 2003
CALIFICACIN
Accin de probar que cualquier equipo funciona correctamente y conduce realmente a los resultados esperados.
Agalloco J., F. J. Carleton. Vallidation of Pharmaceutical Processes. Informa Healthcare, 3rd edition. New York, 2008.
La calificacin incluye las siguientes fases:

Calificacin de Diseo (CD o DQ) Calificacin de Instalacin (CI o IQ) Calificacin de Operacin (CO o OQ) Calificacin de Desempeo o Ejecucin (CE o PQ)
Calificacin de Diseo
Evidencia documentada que demuestra que el diseo propuesto de las instalaciones, sistemas y equipos es conveniente para el propsito proyectado.
Norma Oficial Mexicana NOM-059-SSA1-2006, Buenas prcticas de fabricacin para establecimientos de la industria qumico farmacutica dedicados a la fabricacin de medicamentos
Proporcionar evidencia documentada de que todos los aspectos clave del diseo, adquisicin e instalacin se apegan a las intenciones designadas y aprobadas y que todas las recomendaciones del fabricante han sido consideradas.
Calificacin de Instalacin
Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos se han instalado de acuerdo a las especificaciones de diseo previamente establecidas.
Norma Oficial Mexicana NOM-059-SSA1-2006, Buenas prcticas de fabricacin para establecimientos de la industria qumico farmacutica dedicados a la fabricacin de medicamentos.
Verificacin documentada de que la instalacin o modificacin de las reas de una planta, equipo o sistemas auxiliares, cumplen con el diseo aprobado, y con las recomendaciones del proveedor o fabricante.
Asociacin Farmacutica Mexicana A.C. AFM .Validacin de Procesos: Tpicos selectos de Tecnologa Farmacutica.2003.
Calificacin de Operacin
Evidencia documentada que demuestra que el equipo, las instalaciones y los sistemas operan consistentemente, de acuerdo a las especificaciones de diseo establecidas.
Proporcionar certificacin documentada que los sistemas y subsistemas funcionan como se pretende a travs de todas los rangos de operacin previstos.
Calificacin de Desempeo
Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas, y equipos se desempean cumpliendo los criterios de aceptacin previamente establecidos.
Proporcionar evidencia documentada que los sistemas y subsistemas rinden y realizan sus funciones tal y como se pretende1 a travs de largos periodos de tiempo2.
1Agalloco
J., F. J. Carleton. Vallidation of Pharmaceutical Processes. Informa Healthcare, 3rd edition. New York, 2008. 2Nash R. Pharmaceutical Process Validation. Marcel Dekker Inc., 3rd edition. New York, 2003.
Mantenimiento, Control de Cambios, Recalificacin
Ciclo de Vida de la calificacin
Instrumentos
Equipos
Procesos
Calibracin
Calificacin
Validacin
LA VALIDACIN ES UN ESTADO, NO UNA ACTIVIDAD
RAZONES PARA VALIDAR

Por que lo exige la ley: reconocer nuestras obligaciones con las agencias regulatorias para establecer medidas de cumplimiento.

Por tica: hacer que la calidad sea la base de cada una de las actividades que desempeamos como profesionales de las ciencias de la salud.

Econmica: se asocia a la reduccin de costos, con el monitoreo del procesos, muestreo y pruebas. La consistencia y confiabilidad de un proceso validado para producir productos de calidad, proporciona ahorro de costos indirectos, resultado de la reduccin o eliminacin de rechazos de productos y reproceso.
VENTAJAS DE VALIDAR
Reduce inspecciones Reduce pruebas Reduce duplicidad de trabajo
VENTAJAS DE VALIDAR
Reduce trouble-shooting (resolucin de problemas). Reduce scrap (chatarra). Reduce problemas en el producto.
VENTAJAS DE VALIDAR
Reduce costos asociados con rechazo de lotes. Tiempos de preparacin. Procesos robustos.
VENTAJAS DE VALIDAR
Documentacin en tiempo y forma de los procesos Los inspectores, supervisores y gerentes de rea adquieren mejor conocimiento y control de los procesos.
El objetivo final de la validacin es proteger al paciente
NORMATIVIDAD
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-059-SSA1-2006, BUENAS PRCTICAS DE FABRICACIN PARA ESTABLECIMIENTOS DE LA INDUSTRIA QUMICO FARMACUTICA DEDICADOS A LA FABRICACIN DE MEDICAMENTOS
A partir del 22 de Diciembre del 2008 entra en vigor la norma con carcter de obligatorio por las Autoridades Sanitarias.
Numeral 14: Validacin

Los fabricantes de medicamentos deben determinar las actividades de Validacin que son necesarias para demostrar el control de los aspectos crticos de sus operaciones particulares con un enfoque de anlisis de riesgo.

La transferencia de tecnologa de la metodologa analtica y de produccin es un prerrequisito de la validacin y debe estar debidamente documentada.

Los proveedores, las instalaciones, equipos, sistemas crticos y computarizados que impacten en la calidad del producto, deben estar CALIFICADOS.

Los mtodos analticos, de limpieza, de produccin y de acondicionamiento, deben VALIDARSE.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-059-SSA1-2006: apartado de Validacin.
Las actividades para la Validacin deben estar integradas en un Plan Maestro de Validacin (PMV).
PLAN MAESTRO DE VALIDACIN
QU ES EL PLAN MAESTRO DE VALIDACIN?

Es un recurso nico, descriptivo y documentado que provee la poltica-gua oficial acerca de la apreciacin global de una compaa farmacutica referente a sus procesos de manufactura, instalaciones, sistemas automatizados, y su poltica de calidad.
PARA QU SIRVE EL PLAN MAESTRO DE VALIDACIN?

El PMV ayuda a lograr lo siguiente: Le permite a las gerencias de la empresa:
Conocer el proyecto estipulado para la validacin con respecto a tiempo, recursos humanos, y dinero. Comprender la necesidad del proyecto.
Le permite a los miembros del equipo de validacin:

Conocer sus tareas y responsabilidades.
Le permite a los departamentos:

Conocer la estrategia que tiene la empresa para lograr la validacin de los sistemas descritos en el alcance.
Contenido del PMV

Datos que debe contener como mnimo el PMV Nombre, direccin, logotipo de los laboratorios. Firmas que indican revisin por parte de las reas involucradas, por ejemplo: Responsable del sistema Departamento de Validacin Aseguramiento de calidad Produccin Control de calidad Investigacin y desarrollo
Contenido del PMV

Datos que debe contener como mnimo el PMV Poltica de Validacin Estructura organizacional para las actividades de validacin. Resumen de las instalaciones, sistemas, equipo y procesos a validar. Formato a usarse para protocolos y reportes. Planeacin y programacin. Control de cambios. Referencia a documentos existentes.
Contenido del PMV

Mtodos analticos. Sistemas computarizados que impactan a la calidad del producto. Sistemas crticos. Calificacin de equipos de produccin y acondicionamiento. Procesos o mtodos de limpieza. Procesos de produccin (incluyendo otros procesos como por ejemplo la esterilizacin en el caso de productos estriles). Procesos de empaque primario y acondicionado.
Elaboracin del PMV

El PMV tiene que ser elaborado a la medida de la empresa y con base a sus objetivos. Para asegurar la homogeneidad en su elaboracin y actualizacin es necesario contar con un PNO para elaboracin de PMV.
El PMV debe indicar:

Vigencia Alcance Objetivos Mantenimiento del estado validado.
Cuando se requiera debido a la magnitud del proyecto, puede ser necesaria la creacin de planes maestros de validacin separados
TIPOS DE PMV
PMV general o integrado Considera en un solo documento el planteamiento de y estrategia de todas las actividades involucradas con la validacin.
TIPOS DE PMV
PMV por unidad de fabricacin o producto. Considera en un documento nicamente el planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validacin relacionadas con una unidad de fabricacin o producto en particular.
TIPOS DE PMV
PMV por especialidad. Considera en un documento nicamente el planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validacin relacionadas con una unidad de trabajo en particular, por ejemplo: procesos de limpieza, sistemas computarizados, entre otros.
TIPOS DE PMV
PMV por fases o etapas. Considera en un documento nicamente el planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validacin relacionadas con una etapa o fase en particular, por ejemplo: granulacin, recubrimientos, acondicionamiento, entre otros.
TIPOS DE PMV
PMV por planta o rea. Considera en un documento nicamente el planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validacin relacionadas con una planta o rea en particular, por ejemplo: planta de slidos, planta de estriles, entre otros.
ANLISIS DE RIESGO
ANLISIS DE RIESGO
Proceso de compilar y evaluar informacin sobre peligros, su severidad y riesgo para decidir cuales son importantes para mantener la calidad del producto.
ANLISIS DE RIESGO
Mtodo para evaluar y caracterizar los parmetros crticos de la funcionalidad de un equipo o proceso.
ANLISIS DE RIESGO
Hay varias tcnicas para el anlisis de riesgos que se pueden utilizar para soportar el desarrollo de las especificaciones de los productos, la transferencia de tecnologa a escala industrial y las actividades de validacin.
ANLISIS DE RIESGO
Antes de utilizar una tcnica de anlisis de riesgo primero es necesario comprender cada tcnica y como implementarla en el sistema de calidad.
Algunas de las tcnicas ms simples y que son mas comnmente utilizadas son las siguientes de acuerdo a la ICH Q9 Quality Risk Management:
Diagrama de flujo Tormenta de ideas Mapeo de proceso Causa y efecto AMEF
Diagrama de flujo
Es una grafica por medio de la cual se representan los pasos o actividades las cuales constituyen un proceso El diagrama de flujo es construido de smbolos estandarizados.
MAPEO DE PROCESO
Es una tcnica para examinar el proceso y determinar con ello la relacin entre las diferentes reas, basndose en una representacin grafica del proceso, los cuales muestran como las entradas, salidas y las tareas son interrelacionadas.
MAPEO DE PROCESOS
El mapa de procesos, facilita en cualquier organizacin el anlisis e identificacin de oportunidades de mejora en los procesos actuales y por consecuencia lgica facilita tambin el rediseo de los mismos. El mapeo de procesos examina los procesos y determina donde y porque ocurren fallas o desviaciones importantes.
MAPEO DE PROCESOS
Ventajas: Contar con herramientas visuales a travs de las cuales se identifican fcilmente las interrelaciones entre los procesos. Identificar la secuencia lgica de las actividades o tareas que conforman un proceso. Comprender claramente como estn interconectadas las actividades de los procesos y donde podran estar fallando las conexiones o actividades.
MAPEO DE PROCESOS
Ventajas: Identificar rpidamente las actividades que agregan o destruyen valor en los procesos. Identificar los roles y responsabilidades del personal que participa en cada uno de los procesos.
Mapeo proceso Orden produccin, requisicin y orden compra de Maquila

PLANEACION y COMPRAS ALMACEN MPYM MAQUILADOR
CONTROL DE CALIDAD y ASEG. CALIDAD
PLANEACIN
Corrida mensual MPS
Surtido orden de maquila
Operacin de maquilado
Correr MPS todos los productos MD40
Transferencia materiales a Vendor MB1B 541
Maquila de fabricacin o acondicionado
A. Calidad Muestreo de maquila en proceso
Checar capacidad real de planta
Entrada materiales O.Compra maquila Granel
XOR
Entrada materiales O Compra maquila PT
Crear Orden de Produccin y requisicin de Maquila CO01
Entrada O.Compra maquila Granel MIGO 101 y 543
Entrada O Compra maquila PT MIGO 101 y 543
Surtido completo de orden
Ajuste de materiales surtidos
Ajuste de materiales surtidos
Pasar a status Surtido completo CO02
Ajuste orden de maquila MB04
Ajuste orden de maquila MB04
Solicitar a Compras elaborar orden
Entrada Orden Fabricacin maquila Granel
XOR
Entrada Orden Acondicionado maquila PT
Crear orden de compra maquila ME21N
Entrada Orden produccin a MPYM MB31 101
Resultado anlisis maquila
Entrada Orden Acondicionado a MDV MB31 101
Autorizar compra
Granel o P.T. rechazado
XOR
Liberar orden compra ME28 Granel aprobado
Transferencia a disponible MB1B 321
XOR
P.T. aprobado
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Fue desarrollado en Japn en el ao de 1943 por Kauro Ishikawa. Tambin llamado diagrama de Ishikawa o espina de pescado. Es utilizado para listar las diferentes causas que pueden ser atribuidos a un problema. Puede permitir identificar las razones por las cuales un proceso esta fuera de control. Se auxilia de la tcnica de LLUVIA DE IDEAS.

Ventajas Se definen causas y subcausas (7Ms: mtodo, material, maquinaria, mano de obra, medio ambiente, medicin y management). Permite revisar causas y su interaccin. Selecciona las causas segn su grado de contribucin al efecto.

Desventajas El diagrama final no prioriza las causas de acuerdo a su importancia. El diagrama no provee soluciones a los problemas de calidad.
ADICIN DE MATERIAS PRIMAS
GRANULACIN
TAMIZADO
MEZCLADO
TAMAO DE CARGA AGENTES AGLUTINANTES CANTIDAD EXCIPIENTES ACTIVO
TAMAO DE LA CARGA
TIEMPO DE MEZCLADO
MALLA
UNIFORMIDAD DE CONTENIDO
AGITADOR PRINCIPAL
VELOCIDAD DE ALIMENTACIN FUERZA DE COMPRESIN INICIAL COMPRESIN FUERZA VELOCIDAD
AGITADOR SECUNDARIO
PREMEZCLADO
SECADO
TEMPERATURA
ADICIN DE MATERIALES
COMPRESIN
DIAGRAMA CAUSA EFECTO DE UN PRODUCTO GRANULADO
AMEF: ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

Tcnica conocida por mas de 30 aos y que ahora ha ganado adeptos por ser parte del sistema de calidad, QS-9000.

El AMEF ha surgido recientemente como una poderosa herramienta para evitar costos por fallas en el desempeo del producto. El AMEF del producto/diseo y el AMEF del proceso pueden ayudar a mejorar la fiabilidad y reducir costos de diseo y fabricacin. El AMEF es un proceso inductivo el cual es ejecutado despus de la fase de detalle del diseo del proyecto y es utilizado para evaluar el modo de posibles fallas para un diseo o proceso.

El AMEF considera cada modo de falla de todos los componentes de un sistema y determina el efecto en la operacin del sistema de cada modo de falla en turno. El efecto de la falla puede ser considerado en mas de un nivel. Por ejemplo: el subsistema y el sistema completo. Esta tcnica ayuda a eliminar diseos pobres y a mejorar las caractersticas del proceso. El AMEF es complementario a cada estado del diseo, desarrollo y validacin del producto.

El AMEF es un mtodo para evaluar posibles rutas de fallas que puedan ocurrir en un diseo, proceso, sistema o servicio.
Tambin se utiliza para mejorar el diseo, producto, proceso y servicio.

La causa y efecto del AMEF puede ser usado durante la validacin de procesos para determinar las condiciones del peor caso.

Objetivos del AMEF:
Mejorar la productividad y rendimientos. Mejorar la confiabilidad del producto a travs de la mejora del control del diseo. Reducir el desperdicio y reproceso en el diseo y fabricacin del producto. Mejorar la confiabilidad del proceso de manufactura y reducir la variabilidad del proceso

Objetivos del AMEF: Cambiar el enfoque de los esfuerzos de ingeniera y fabricacin del producto Reducir costos de diseo y manufactura Predecir potenciales problemas inevitables en el diseo y manufactura e implementar acciones correctivas. Reducir tiempo en los ciclos de diseo y desarrollo del producto. Cumplir con las regulaciones actuales.

PASOS DEL AMEF:
A) Seleccionar el equipo/comit.
B) Revisar el proceso. C) Realizar una lluvia de ideas.
D) Construir la hoja de trabajo del AMEF.

E) Priorizar los pasos, definir trminos clave y acordar los criterios para la clasificacin de: severidad, ocurrencia y deteccin.

PASOS DEL AMEF: F) Investigar y evaluar la informacin disponible.
G) El equipo aprueba acciones, asigna personal apropiado para cada accin correctiva. H) Completar y documentar acciones correctivas, como sea requerido.
PASOS DEL AMEF

A) Seleccin del equipo/comit
Estar familiarizado con el producto, proceso, sistema y sus controles. Seleccionar un lder de equipo, y ser responsable de las reuniones, proporcionara los recursos necesarios para soportar el estudio del AMEF. No hay un nmero especfico de participantes. Representantes de los siguientes departamentos deben de estar en el equipo dependiendo de la naturaleza del AMEF: Investigacin y desarrollo Produccin Asuntos regulatorios Ingeniera Control de calidad Aseguramiento de calidad Proyectos
PASOS DEL AMEF

B) Revisin del proceso
Asegurar que todos los miembros del equipo tienen el mismo grado de comprensin del proceso o sistema. Revisar toda la documentacin necesaria relacionada al producto. Debe existir un diagrama de flujo a detalle de la operacin a revisar.
PASOS DEL AMEF

C) Lluvia de ideas
En la reunin cada miembro del equipo debe proporcionar una lista de sus ideas respecto al proceso o producto.
La mayora de los procesos son complejos por lo tanto es mejor conducir una serie de reuniones, cada una enfocada a un diferente elemento (proceso, personal, mtodos, procedimientos, componentes, equipo, materiales, medio ambiente, etc.) del producto o proceso. Una vez que la lluvia de ideas se termina estas deben ser organizadas por categora. El equipo debe decidir la mejor categora para cada grupo de modo de falla (materiales, mecnicos, personal, etc.)
PASOS DEL AMEF

D) Construir la hoja de trabajo del AMEF
PASOS DEL AMEF

E) Priorizar los pasos y definir los trminos.
El modo de la falla, es una descripcin fsica de un defecto, condicin o caracterstica relacionada a la funcin especifica, componente u operacin unitaria.
Listar los efectos potenciales de cada modo de falla, siendo el efecto cualquier condicin que pueda ocurrir en el producto, proceso. Es importante establecer claro y conciso cada modo de falla Los efectos son cualquier condicin que puede ocurrir en las primeras fases del desarrollo del proceso, determinaciones clnicas y/o condiciones de fabricacin, tambin incluye efectos potenciales en las operaciones subsecuentes del proceso de fabricacin. Debe haber varios efectos para cada modo de falla.
PASOS DEL AMEF

F) Investigar y evaluar la informacin disponible.
CAUSA POTENCIAL DE FALLA: Para cada modo de falla listar todos los posibles mecanismos y causas que puedan brindar acerca de la falla. Puede haber mas de una causa para cada modo de falla. Pueden provenir del diagrama de causa y efecto. SEVERIDAD: La seriedad de la falla producida. OCURRENCIA: Es la probabilidad de que la causa listada ocurra y se pueda crear el modo de falla descrito. Frecuencia de la falla. DETECCIN: Si es fcil o difcil detectar la falla.
Factores principales para la identificacin de una determinada falla
PASOS DEL AMEF

OCURRENCIA, SEVERIDAD Y DETECCIN. A estos tres factores se les asigna una ponderacin numrica del 1 al 5, siendo el 1 la calificacin menor y 5 la calificacin mayor.
Al multiplicar entre si estos tres factores nos da el NPR (Nmero Prioritario de Riesgo) Cada modo de falla tiene un NPR, el que tenga un valor mayor es el modo de falla ms critico y por lo tanto ser el que primero se investigue.
PASOS DEL AMEF

G) El equipo aprueba acciones, asigna personal apropiado para cada accin correctiva. Las acciones tomadas deben ser para reducir el NPR: Para reducir la severidad: cambios en el diseo del producto, proceso, equipo o sistema. Para reducir la ocurrencia: cambios en el proceso y/o diseo del producto. Para mejorar la deteccin: mejorar los controles en proceso. Se debe hacer nfasis en la prevencin, por ejemplo, desarrollar controles con alarmas.
ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA (AMEF)
Equipo
AMEF de: Proceso
No. de AMEF: Sistema Fecha del anlisis:
Gerencia: Generado por:
Departamento: Hoja: ____de____
Firmas de revisin de los departamentos involucrados (Puesto / Fecha) Elemento afectado Descripcin del equipo, sistema o proceso Funcin del equipo, sistema o proceso Descripcin Situacin actual Ocurrencia Deteccin Severidad Departamentos involucrados Situacin mejorada Ocurrencia Deteccin 64-125 Severidad
Modo de falla
Efecto de falla
Causa de la falla
Acciones actuales
Acciones Responsable recomendadas
NPR
Acciones adoptadas
Probabilidad de OCURRENCIA de falla Altamente improbable 1
Rangos de SEVERIDAD de la falla Muy baja severidad 1
Probabilidad de DETECCIN de la falla Alta probabilidad 1
Nmero de prioridad de riesgo (NPR) Alto riesgo de falla
Muy baja probabilidad

Probabilidad media
2
3
Severidad baja
Severidad promedio
2
3
Prob. Medianamente alta

Probabilidad media
2
3
Prob. Media de riesgo

Bajo riesgo de falla
27-63
1-26
Alta probabilidad
Muy alta probabilidad
4
5
Severidad alta
Muy alta severidad
4
5
Muy baja probabilidad

Altamente improbable
4
5
NRP= OCU* SEV* DET
Ocurrencia= Causa
Severidad= Efecto
Deteccin= Modo
NPR
ESTUDIOS DE CALIFICACIN
Alcance de la calificacin
Instalaciones Sistemas Equipos (produccin/laboratorio ). Calibracin de los instrumentos asociados a los equipos/sistemas.
La primera etapa del proceso de validacin de las nuevas instalaciones, sistemas o equipo debe ser la calificacin del diseo (CD). Solo aplica a instalaciones nuevas o modificadas/remodeladas, equipos y sistemas nuevos (p. eje.: proyectos de implantacin de nuevos sistemas de HVAC, agua, aire comprimido, etc.)
La segunda etapa del proceso de validacin de las nuevas instalaciones, sistemas o equipo debe ser la calificacin de instalacin (CI). Aplica a instalaciones nuevas o modificadas/remodeladas, equipos y sistemas nuevos o modificados y Equipos heredados.
Calificacin de Instalacin (CI). debe incluir: Construccin o modificacin de reas. Instalacin del equipo, tubera, servicios auxiliares e instrumentacin revisados contra los planos y especificaciones vigentes de ingeniera. Recopilacin y cotejo de los documentos de operacin, trabajo y de los requerimientos de mantenimiento del proveedor.
Calificacin de Instalacin (CI). debe incluir: Requerimientos de calibracin. Confirmar que los materiales de construccin cumplen con las especificaciones de diseo. Verificar que se de cumplimiento a los requerimientos de diseo.
La tercera etapa del proceso de validacin de las nuevas instalaciones, sistemas o equipo debe ser la calificacin del operacin (CO). Aplica a instalaciones nuevas o modificadas/remodeladas, equipos y sistemas nuevos o modificados y Equipos heredados.
Calificacin de Operacin (CO). debe incluir: Pruebas que han sido desarrolladas a partir del conocimiento de los procesos, sistemas y equipos para demostrar que se cumple con los requerimientos funcionales. Pruebas que incluyen una condicin o un conjunto de condiciones que abarcan lmites de operacin superiores e inferiores o las condiciones del peor caso.
Calificacin de Operacin (CO). debe incluir: La terminacin de una calificacin operacional satisfactoria debe permitir la ratificacin o modificacin de los procedimientos de calibracin, operacin y limpieza, la capacitacin y calificacin del personal y los requerimientos de mantenimiento preventivo. Debe permitir una liberacin formal de las instalaciones, sistemas y equipo.
La cuarta etapa del proceso de validacin de las nuevas instalaciones, sistemas o equipo debe ser la calificacin de desempeo (CE). Aplica a instalaciones nuevas o modificadas/remodeladas, equipos y sistemas nuevos o modificados y Equipos heredados.
Calificacin de Desempeo (CE). debe incluir: Pruebas que han sido desarrolladas a partir del conocimiento de los procesos, sistemas y equipos para demostrar que se cumple con los requerimientos de usuario. Por lo general la evaluacin del desempeo se lleva a cabo en un ambiente productivo normal.
Calificacin de Desempeo (CE). El objetivo es proporcionar evidencia que demuestre la efectividad , consistencia y reproducibilidad de las acciones. Deben retarse las partes del sistema que pueden variar y afectar la calidad del producto, durante la produccin real.
Calificacin de Desempeo (CE). Los retos se deben repetir el nmero de veces suficientes para asegurar que son consistentes.
La calificacin de desempeo se puede realizar en conjunto con la calificacin de operacin cuando se justifique.
ESTUDIOS DE VALIDACIN
Alcance de la Validacin
Mtodos analticos. Sistemas Computarizados. Registros Electrnicos/Firmas Electrnicas (ER/ES) Sistemas crticos. Agua, aire (comprimido y ambiental), vapor limpio Limpieza* Procesos Para proceder a validar un proceso se debe tener bajo estado validado los elementos anteriores.
PROCESOS
Resumen de las faces de formulacin de un medicamento e integracin de la validacin.

PREFORMULACIN MEDICAMENTO ESPECIFICACIN MP VALIDACIN MTODOS ANALTICOS
FORMULACIN MEDICAMENTO
DESARROLLO DE FRMULA Y FORMA FARMACUTICA
DESARROLLO MTODO DE FABRICACIN
VARIABLES DEL MTODO DE FABRICACIN CRTICAS / NO CRTICAS
VALIDACIN MTODO FABRICACIN
OPTIMIZACIN MTODO FABRICACIN MEJORA CARACTERSTICAS PRODUCTO COSTOS RENDIMIENTOS
PROTOCOLO DE VALIDACIN
Se basa en un conocimiento claro y profundo del proceso a validar.
Debe indicar un nmero suficiente de lotes o corridas para demostrar la consistencia y reproducibilidad.
PROTOCOLO DE VALIDACIN
Se debe cubrir un anlisis de riesgo que permita afrontar los retos reales al proceso.
ELEMENTOS A CUBRIR EN EL PROTOCOLO DE VALIDACIN

Identificacin del proceso que se va a validar. Turnos, operadores, equipos que se va a usar en el proceso. Identificacin de instrumentos, servicios y sistemas asociados al equipo o proceso (deben estar calibrados, calificados o validados segn corresponda). Material y equipo a utilizar para la ejecucin.

Identificacin de los operadores y evidencia de capacitacin. Descripcin completa del proceso (utilizar diagramas de flujo). Especificaciones relevantes que se relacionan con el producto, componentes, materiales de fabricacin, etc. Documentacin: PNOs, mtodos analticos validados, especificaciones de principio(s) activo (s), producto en proceso y PT, entre otros.

Parmetros de proceso que se van a monitorear, y mtodos para controlar y monitorear. Variables del producto que se van a monitorear y mtodos para monitorear. Definicin de los criterios de aceptacin para cada prueba.

Cantidad de lotes de validacin (se evalan tres lotes como mnimo). Mtodos estadsticos para recoleccin y anlisis de datos. Desviaciones.
Control de variables de proceso

Equipo /Operacin unitaria Bsculas Control de variables Respuestas
Calibracin
Exactitud y precisin delos pesos obtenidos Densidad. Uniformidad del mezclado
Mezclado de polvos Tiempo de mezclado. Nmero de RPM. Tamao del mezclador. Orden de adicin.
Granulacin
Cantidad de agente aglutinante. Tamao del grnulo. Velocidad de adicin de la solucin aglutinante. RPM. Tiempo de granulacin.
Densidad. Apariencia del granulado.

Equipo /Operacin unitaria Secado Control de variables Respuestas Temperatura inicial. Densidad. Tamao de lote y capacidad Contenido de humedad. del secador. Apariencia del granulado. Temperatura de secado. Flujo de aire. Tiempo de secado. Tiempo de enfriamiento. Tipo de malla. Tamao de malla. Velocidad de alimentacin. Tamao del lote. RPM. Tiempo de mezclado. Distribucin del tamao de partcula (grnulo). Densidad aparente. Densidad compactada. Uniformidad de mezclado. Caractersticas de flujo.
Tamizado
Mezclado

Equipo /Operacin unitaria Compresin (Tableteado) Control de variables Respuestas Velocidad de compresin. Velocidad de alimentacin del granulado. Fuerza de precompresin. Fuerza de compresin. Variacin de peso. Friabilidad. Dureza. Tiempo de desintegracin. Disolucin. Uniformidad de contenido de la forma dosificada. Espesor.
CAPACIDAD DE PROCESO
La aptitud del proceso de generar productos que se encuentran dentro de los lmites de especificacin.
YO CREO EN DIOS, LOS DEMS TRAIGANME DATOS

E. W. Deming.
Comparar la capacidad del proceso y la amplitud de las tolerancias a satisfacer. Este coeficiente tiene el inconveniente de que para poder aplicarlo, el centro de gravedad del rango de especificaciones debe coincidir con la tendencia central de las mediciones del proceso. Cuando esto no ocurre se emplea el CpK.
CP
CpK
En el grfico podemos observar que una buena parte del producto est por encima del Lmite Superior de Especificacin (LSE). An as resulta Cp > 1, indicando errneamente que el proceso tiene capacidad suficiente. En este caso se debe usar el coeficiente CpK que muestra claramente que el proceso no tiene capacidad suficiente (Cpk < 1).
CpK 1.33
Proceso bajo control, se puede exigir ms al proceso, oportunidad de mejora.
CpK de 1.0 a 1.33
El proceso est controlado, pero requiere una supervisin ms continua y estricta. El proceso se encuentra fuera de control, se necesita elaborar una nueva estrategia para controlar el proceso, rediseo del proceso.
CpK 1.0
INTRODUCCIN A LA VALIDACIN DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS
El manejo de riesgos para sistemas computarizados, involucrados en ambientes de Buenas Prcticas de Fabricacin, ha llegado a ser ms comn que hace 10 aos, lo que ha permitido el desarrollo de una gran variedad de software; en consecuencia a este hecho, ha sido necesario el aseguramiento de la calidad de los procesos en donde tengan participacin el software y hardware como un sistema computarizado.
CDIGO DE REGULACIONES FEDERALES, CAPITULO 21, PARTE 11 DE LA FDA

El 20 de agosto de 1997 el 21 CFR Parte 11 Electronic Records/ Electronic Signatures (ER / ES por sus siglas en ingls) entr en vigor con el objetivo de establecer los requisitos para el registro de datos electrnicos y el uso de firmas electrnicas, con el carcter de obligatorio.
CDIGO DE REGULACIONES FEDERALES, CAPITULO 21, PARTE 11 DE LA FDA

El 21 CFR Parte 11 establece que el riesgo de la falsificacin, interpretacin equivocada o cambio sin dejar evidencia, son ms altos con los registros electrnicos y las firmas electrnicos que cuando se haca en papel y firmas autgrafas. Por lo tanto se requieren controles especficos.
NOM-059
14.6 Validacin de sistemas computarizados. 14.6.1 Deben validarse los sistemas y aplicaciones computarizadas relacionadas con: 14.6.1.1 Transferencias de insumos y producto. 14.6.1.2 Disposicin de insumos y producto.
NOM-059
14.6.1.3 Control de procesos y anlisis. 14.6.2 Cuando un sistema o aplicacin computarizada genere registros electrnicos y/o emplee firmas electrnicas, los requerimientos descritos en el numeral 14.6.4 deben ser considerados en la validacin. 14.6.4 Registros y firmas electrnicas.
Qu es la Validacin de un Sistema Computarizado?

La Validacin de un Sistema Computarizado (CSV) es la evidencia documentada de que el sistema (hardware, software, componentes perifricos y la red) cumple de manera repetida y de forma confiable las funciones para lo que fue diseado, "apto a sus fines ", y cumple con las normas y reglamentos aplicables.
Objetivo de la Validacin de un Sistema Computarizado

El objetivo final del proyecto de validar un Sistema Computarizado, es realizar y mantener el cumplimiento normativo, al tiempo que garantiza el mximo rendimiento, la funcionalidad de los sistemas y lo ms importante, garantiza que el sistema utilizado no pone en peligro la seguridad, eficacia, pureza y calidad de los productos.
CATEGORAS DE LOS SISTEMAS COMPUTARIZADOS
NUEVA GUA DE VALIDACIN DE PROCESOS DE LA FDA
PRINCIPIOS GENERALES
VALIDACIN DE PROCESOS
La recopilacin y evaluacin de datos, desde la fase de diseo del proceso y a travs de la produccin comercial, que establece evidencia cientfica de que un proceso es capaz de ofrecer siempre productos de calidad.
La validacin de procesos est ligada directamente al ciclo de vida del producto, por lo que debe incluir, tanto el desarrollo de lo que ser la produccin en rutina, como la produccin en rutina en s misma.
Conjuntamente con los conceptos referidos al ciclo de vida, tambin se debe promover la implementacin de los principios modernos de fabricacin de medicamentos, citados en la ICH Q8, ICH Q9 e ICH Q10.
QbD (Quality by Design)
El nuevo enfoque para la validacin de procesos se basa en la experiencia ganada por la industria y la administracin durante estos ltimos 26 aos, y desarrolla los nuevos conceptos relacionados con la iniciativa GMP para el Siglo XXI (enfoque basado en la gestin de riesgos y herramientas de gestin de calidad).
Etapas de la validacin de procesos:

Etapa 1: Diseo del Proceso: El proceso comercial se basa en la experiencia ganada a partir del desarrollo y el scale-up. Etapa 2: Calificacin del Proceso: Durante esta etapa se confirma la reproducibilidad de la escala comercial sobre las bases del diseo del proceso.
Etapa 3: Verificacin Continua del Proceso: Esta etapa pretende demostrar que el proceso se mantiene en estado de control durante la produccin de rutina.
Etapas de la validacin de procesos

Estas tres etapas no deben estar necesariamente separadas sino que, dependiendo del proceso, pueden apoyarse. Lo importante es que seamos capaces de demostrar, con un alto grado de seguridad, que el producto puede fabricarse de acuerdo con sus atributos de calidad, antes de que el lote sea puesto en el mercado.
Validacin de procesos: Etapa 1- Diseo del Proceso

Esta etapa de Diseo del Proceso se divide en dos partes: a) Construir y recopilar conocimiento y comprensin del proceso.
b) Establecer la estrategia para el Control del Proceso.
a) Construir y recopilar conocimiento y comprensin del proceso.

En esta etapa debe definirse el proceso de fabricacin que se pretende validar y que luego ser reflejado en la documentacin de fabricacin y de control. Para alcanzar este nivel de comprensin del proceso, es recomendable, entre otras cosas, la implementacin y uso de tcnicas de diseo de experimentos (DOE Design of Experiments) en conjunto con herramientas de anlisis de riesgos.
b) Establecer la estrategia para el Control del Proceso.

El conocimiento y la comprensin del proceso obtenidos en la etapa de desarrollo, se consideran las bases para su adecuado control posterior. Adems de las tcnicas de control en proceso (IPC In Process Control), tambin pueden utilizarse tecnologas analticas de proceso (PAT Process Analytical Technologies) siguiendo las recomendaciones de la ICH Q8.
Validacin de procesos: Etapa 2- Calificacin del Proceso

El objetivo de esta etapa es demostrar que el proceso, tal como se ha diseado, es apto para fabricar lotes comerciales reproducibles. Esta etapa de Calificacin del Proceso tiene dos elementos: a) Las Actividades de calificacin relacionadas con instalaciones, equipos y sistemas. b) La PQ - Performance Qualification (calificacin de desempeo).

Estrictamente hablando, esta Etapa 2 abarca las actividades que hoy incluimos en la validacin del proceso: sobre las bases de equipos calificados, se demuestra que el proceso es capaz de generar un producto que cumple con sus especificaciones.

El texto trata de las actividades de calificacin, que son los prerrequisitos de la PQ. Sin mencionar los trminos DQ, IQ y OQ, se describen estas actividades como constituyentes de la calificacin, junto con su necesaria documentacin. La descripcin de las actividades de calificacin pueden hacerse como planes individuales o como parte de un plan de proyecto global.

El contenido del plan debe ser: 1. Descripcin de las pruebas. 2.Criterios de aceptacin. 3.Planificacin. 4.Responsabilidades. 5. Informacin de la documentacin y liberacin con los resultados de calificacin. 6.Informacin sobre el procedimiento de control de cambios. Los resultados deben resumirse en un informe que haga referencia a los criterios de aceptacin. Tanto el plan de validacin como el informe deben ser revisado y aprobados por la Unidad de Calidad.
Validacin de procesos: Etapa 3- Verificacin continua del Proceso

El objetivo de esta etapa es mantener el estado de validacin durante la produccin de rutina. Para ello se necesita poner en marcha un sistema continuo de deteccin de variaciones no planificadas en los procesos, que permita evaluar y controlar los posibles cambios para evitar que el proceso quede fuera de control.

Adis
a los tres lotes de Validacin

Los datos deben tratarse estadsticamente y deben ser analizados por una persona con experiencia y formacin en tcnicas estadsticas, que desarrolle los planes de muestreo y evale los resultados relacionados con la estabilidad y capacidad del proceso

En el caso de cambios inesperados, que pueden ocurrir incluso en procesos bien desarrollados y estables, se deben usar mtodos estadsticos para identificarlos y caracterizarlos, e investigar sus causas races, incluyendo las posibles variaciones dentro del lote o entre lotes diferentes.

Una novedad interesante es que se plantea utilizar al inicio de la produccin de rutina, las mismas estrategias de muestreo y monitorizacin que en la etapa de PQ, hasta haber recolectado suficiente cantidad de informacin que permita, con una seguridad estadstica, ajustar su alcance y contenido.

Todos estos datos, recogidos a lo largo del tiempo, deben ser evaluados en reuniones peridicas conjuntas entre Produccin y Aseguramiento de Calidad, donde se analicen posibles tendencias y variaciones descontroladas, y se decidan medidas apropiadas para corregirlas y monitorizarlas, dentro del mbito de la mejora de procesos.
Conclusiones sobre la nueva gua de la FDA

El nuevo paradigma es la comprensin del proceso. Las nuevas definiciones de Validacin de Procesos y PQ (Performance Qualification) demuestran la fuerte conexin de la estrategia actual con el concepto de conocimiento cientfico de procesos y productos, desarrollado en ICH Q8 y completado en Q9 y Q10.

Tambin se enfatiza mucho sobre el uso de herramientas y mtodos estadsticos y se mencionan mtodos como 6 sigma, DoE, Cpk y control estadstico de procesos. Lo que realmente sorprende es que no se mencionen las etapas de calificacin DQ, IQ y OQ, aunque las actividades que normalmente las componen se nombran expresamente como las bases de la PQ.

La PQ pasa a ser el elemento clave del ciclo de vida de la Validacin de Procesos y se espera que se realice en condiciones normales, con lo que quedan excluidos los estudios a escala industrial del peor caso. En el marco de la verificacin continua de procesos, adems del tpico del anlisis de tendencias, se hace mucho nfasis en el mantenimiento.

Y otro punto interesante es que no se vuelven a nombrar ni la revalidacin ni la validacin retrospectiva. Ahora hay que ver cmo reacciona la industria ante esta nueva gua. La eliminacin del nmero mgico 3, obligar a desarrollar nuevos razonamientos para demostrar que la validacin ha sido exitosa.

La nueva definicin de PQ puede causar ms de un malestar, ya que hasta ahora, se la vea ms como una parte de la calificacin de equipos. Y tambin habr que ver como los anlisis estadsticos se van haciendo un sitio dentro de la validacin de procesos.
REFLEXIN
Somos lo que hacemos da a da, de modo que la excelencia no es un acto, sino un hbito.
!
Aristteles

Curso de VP (Sandra)

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VALIDACIN DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA FARMACUTICA

Por: QFB. Edgar Jurez

1963, la FDA en US, emite su primer versin de la gua de GMPs.

-Pues ya sabes, lo de siempre!: ahogado el nio a tapar el pozo -

En 1972 se presentaron 6 muertes debido a la contaminacin de medicamentos parenterales.

QUIEN ES RESPONSABLE DE LA CALIDAD? LA CALIDAD ES RESPONSABILIDAD DE TODOS

De todas la definiciones se destacan los siguientes aspectos:

La calificacin incluye las siguientes fases:

Mantenimiento, Control de Cambios, Recalificacin

Ciclo de Vida de la calificacin

LA VALIDACIN ES UN ESTADO, NO UNA ACTIVIDAD

RAZONES PARA VALIDAR

RAZONES PARA VALIDAR

RAZONES PARA VALIDAR

RAZONES PARA VALIDAR

El objetivo final de la validacin es proteger al paciente

Numeral 14: Validacin

Numeral 14: Validacin

Numeral 14: Validacin

Numeral 14: Validacin

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-059-SSA1-2006: apartado de Validacin.

PLAN MAESTRO DE VALIDACIN

QU ES EL PLAN MAESTRO DE VALIDACIN?

PARA QU SIRVE EL PLAN MAESTRO DE VALIDACIN?

Le permite a los miembros del equipo de validacin:

Le permite a los departamentos:

Contenido del PMV

Contenido del PMV

Contenido del PMV

Elaboracin del PMV

El PMV debe indicar:

Diagrama de flujo Tormenta de ideas Mapeo de proceso Causa y efecto AMEF

Mapeo proceso Orden produccin, requisicin y orden compra de Maquila

Corrida mensual MPS

Surtido orden de maquila

Correr MPS todos los productos MD40

Transferencia materiales a Vendor MB1B 541

Maquila de fabricacin o acondicionado

A. Calidad Muestreo de maquila en proceso

Checar capacidad real de planta

Entrada materiales O.Compra maquila Granel

Entrada materiales O Compra maquila PT

Crear Orden de Produccin y requisicin de Maquila CO01

Entrada O.Compra maquila Granel MIGO 101 y 543

Entrada O Compra maquila PT MIGO 101 y 543

Surtido completo de orden

Ajuste de materiales surtidos

Ajuste de materiales surtidos

Pasar a status Surtido completo CO02

Ajuste orden de maquila MB04

Ajuste orden de maquila MB04

Solicitar a Compras elaborar orden

Entrada Orden Fabricacin maquila Granel

Entrada Orden Acondicionado maquila PT

Crear orden de compra maquila ME21N

Entrada Orden produccin a MPYM MB31 101

Resultado anlisis maquila

Entrada Orden Acondicionado a MDV MB31 101

Granel o P.T. rechazado

Liberar orden compra ME28 Granel aprobado

Transferencia a disponible MB1B 321

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Departamento: Hoja: de