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AGRADECIMIENTOS

Primero y antes que nada, le doy gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso de mi vida y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido parte fundamental en el transcurso de mi vida estudiantil. A mi madre Amanda Violeta Huerta Urquizo expresndole mi ms sincero agradecimiento por su apoyo moral e incondicional, as como la confianza que deposito en mi persona en la culminacin de esta etapa de mi vida. A los docentes de la universidad por brindarme los conocimientos necesarios para salir al campo laboral y darme a conocer con estas herramientas. A mi grupo de amigos por alentarme y apoyarme durante nuestro periodo educativo. As como tambin las agradezco las facilidades otorgadas por la empresa Sistemas Integrales Y Energa Alternativa donde se desarroll esta estada. Esta obra fue redactada con una dedicacin especial, para mi madre Amanda Violeta Huerta Urquizo, esperando que la culminacin de este proyecto sea una herramienta de provecho que me permita brindarte un mejor porvenir.

Gracias.

INDICE

INTRODUCCIN .......................................................................................................... 7 CAPTULO I .................................................................................................................. 8 1.1 JUSTIFICACIN ..................................................................................................... 9 1.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ............................................................ 10 1.3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA .................................................................. 11 1.4 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA........................................................................ 12 Visin .......................................................................................................................... 12 Misin ......................................................................................................................... 12 Valores ....................................................................................................................... 12 Objetivos..................................................................................................................... 13 1.5 DESCRIPCIN DEL REA DONDE SE REALIZO LA ESTANCIA ....................... 15 Funciones ................................................................................................................... 15 Objetivos del rea de control y automatizacin ........................................................... 16 Organigrama ............................................................................................................... 16 CAPTULO II ............................................................................................................... 17 2.1 DESARROLLO DE LA ESTADA PROFESIONAL ................................................ 18 Anlisis del problema .................................................................................................. 18 Descripcin del proyecto ............................................................................................. 19 Objetivos del proyecto ................................................................................................ 19 Alcances y limitaciones en el desarrollo de actividades .............................................. 20 Actividades a realizar .................................................................................................. 20 Marco terico .............................................................................................................. 21 Sistema de control por un PLC ................................................................................... 21 PLC en comparacin con otros sistemas de control.................................................... 22 Seales analgicas y digitales .................................................................................... 23 Campos de aplicacin................................................................................................. 24 Programacin ............................................................................................................. 25 Interfaz de usuario ...................................................................................................... 26 Comunicaciones ......................................................................................................... 26 Terminal programable (Pantalla tctil) ........................................................................ 28 Monitorizacin del estado de operacin de lnea ........................................................ 29

Conexin de las PT (Pantallas tctiles) ....................................................................... 30 Detector de reconocimiento de objetos ....................................................................... 31 Sensor inductivo ......................................................................................................... 32 Sensor Capacitivo ....................................................................................................... 33 Sensor Retroreflectivo ................................................................................................ 34 Sensores de fibra ptica ............................................................................................. 35 Sensor de color........................................................................................................... 36 Lector cdigo de barras - Dataman ............................................................................. 37 Barrera ptica de seguridad ........................................................................................ 38 Sensores de final de carrera ....................................................................................... 39 Sensores Laser........................................................................................................... 40 Rentabilidad de los sistemas neumticos ................................................................... 41 Sistema de Prueba por cada de Presin Diferencial .................................................. 43 Descripcin detallada de las actividades realizadas.................................................... 44 Paso 1. Instalacin de taquetes y canaletas para cableado y conexiones neumticas 44 Paso 2. Colocacin de LEDS ..................................................................................... 46 Paso 3. Ubicacin de los sensores ............................................................................. 48 Paso 4. Cajas concentradoras de sensores ................................................................ 49 Paso 5. Elaboracin de gabinetes de control. ............................................................. 50 Paso 6. Implementacin del sistema neumtico ......................................................... 52 Paso 7. Elaboracin de botonera para el control de la maquina ................................. 55 Paso 8. Elaboracin de tablero de control................................................................... 56 Paso 9. Programacin del controlador ........................................................................ 61 Paso 10. Programacin de la terminal programable NV .............................................. 69 Resultados esperados ................................................................................................ 81 Resultados obtenidos ................................................................................................. 81 CONCLUSIONES ....................................................................................................... 82 BIBLIOGRAFA ........................................................................................................... 83 ANEXOS..................................................................................................................... 84

INTRODUCCIN

La actividad de las prcticas profesionales se realizara en la empresa Sistemas Integrales Y Energa Alternativa, ubicada en la ciudad de Torren, Coahuila. Debido al perfil de la especialidad de Ingeniera en Mecatrnica, el departamento de recursos humanos, decidi asignar las tareas pertinentes a las prcticas profesionales en el departamento de Control y Automatizacin. El responsable de coordinar las actividades a realizar es el Ingeniero Sergio Armando Barrios encargado del departamento de control y automatizacin, adems coordina los proyectos en cuanto a lo electrnico se refiere y realiza las rdenes de compra de los materiales empleados para cada proyecto en desarrollo. El proyecto que se desarrollara consiste, en la implementacin de dispositivos programables para el control y visualizacin de equipos. Se darn a conocer aspectos importantes, como las mejoras relacionadas de este proyecto destacando las actividades realizadas y oportunidades de mejora que se pueden implementar.

CAPTULO I

1.1 JUSTIFICACIN

Implementar una terminal programable (touch screen panel), en el control de los equipos de trabajo tiene grandes ventajas, tanto tcnicas para el personal de mantenimiento, como operacionales para el personal de produccin, debido a que a travs de ella se puede interactuar con el PLC y los instrumentos que este manipula sin necesidad de conectarse al mismo. Adems, nos proporciona ayuda visual para facilitar la comprensin de instrucciones de trabajo en las operaciones de los equipos. A parte de la facilidad de uso y operacin de este dispositivo, es muy efectivo y sobre todo rentable en cuanto a costos. Cabe mencionar, que con la implementacin de este dispositivo en cada uno de los proyectos venideros para la compaa, se reducir considerablemente una fuerte suma de capital, utilizado en la adquisicin de focos, contadores, lmparas, botones, etc., que se empleaban en proyectos anteriores con la finalidad de mejorar la ayuda visual en equipos, as como identificar fallas y acceder de forma rpida a los controles de dispositivos instalados en cada uno de los equipos.

1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

NOMBRE DE LA EMPRESA:
Sistemas Integrales Y Energa Alternativa.

SECTOR Y GIRO DE LA EMPRESA:


Diseo, desarrollo y construccin de estancias ecolgicas y de alto rendimiento.

DIRECCIN:
Torren, Coahuila.

PROYECTO:
Implementacin de dispositivos programables para el control y visualizacin de equipos. .

ASESOR DE LA EMPRESA:
Ing. Sergio Armando Barrios.

CARGO DEL ASESOR:


Ingeniero de Control y Automatizacin.

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1.3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

En el ao 2010, Los Ingenieros Sergio Armando Barrios y Vctor Manuel Armijo ponen en marcha su proyecto, para dar comienzo a la empresa Sistemas Integrales y Energa Alternativa. El nombre de la empresa, se asumi en base a la clase de trabajos y servicios ofrecidos por la empresa, en las cuales, las de mayor relevancia son Diseo, Integracin y Manufactura de maquinaria automatizada. En el mismo ao en que fue fundada la empresa, empez a darse a conocer en la regin pero, debido a la falta de recursos y que las Industrias no saban mucho al respecto de Proyectos de Ingeniera tuvo un declive importante para su permanencia en el mbito laboral. No fue hasta dentro de un ao que la empresa empez a consolidarse dentro del mercado en base a proyectos de calidad.

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1.4 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA


Misin
Optimizar los procesos de produccin implementando sistemas que signifiquen a horros de hasta el cien por ciento en el consumo de energa, creando tecnologa en equipos y sistemas de muy bajo consumo combinndolos con fuentes alternas, renovables para generar energa.

Visin
Ser la empresa lder en la creacin de equipos y sistemas de bajo consumo y de plantas de energa renovales con el mnimo dao ecolgico. Conformar una empresa lder en el desarrollo de tecnologa para el fortalecimiento de empresas mediante mantenimientos programados, reparaciones renovadoras de equipos y sistemas, y capacitacin para reducir los costos por reparacin, adems de implementar sistemas autosuficientes que no requieran mantenimientos costosos ni laboriosos y que protejan el medio ambiente, de esta forma crear a horros significativos que les facilite el crecimiento.

Valores
Honestidad Ser sinceros con nosotros mismos y con los dems. Actuar con transparencia, confianza e igualdad.

Pertenencia e identificacin Sentirse en la familia formando parte de la organizacin. Estar orgulloso del lugar de trabajo. Cuidar los recursos de nuestra empresa.

Responsabilidad y compromiso
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Cumplir con nuestras obligaciones. Asumir las consecuencias de nuestras acciones. Lo que decimos, lo hacemos. Dar el 100% de nuestro esfuerzo.

Respeto y humildad Tratar a los dems como queremos ser tratados. Atender con cortesa al pblico y a mis compaeros. Estamos dispuestos a aprender de nuestros errores.

Excelencia en el servicio Lo que hacemos, lo hacemos bien. Brindar el mejor servicio y atencin al cliente.

Unin Trabajar en equipo y para alcanzar metas comunes.

Innovacin Buscar, imaginar, crear, ensear y deleitar. Libertad para expresar nuestras ideas.

Objetivos
Consolidarse como una empresa de calidad, mostrndose como una nueva alternativa en el mercado, con gran aceptacin ante las industrias mediante una gran variedad de maquinaria fabricada de acuerdo a las necesidades de cada una de ellas teniendo en cuenta la innovacin constante en cada uno de los aspectos y recursos que esta tenga que cubrir.

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La empresa al actuar dentro de un marco social e influir directamente en la vida del ser humano, necesita un patrn u objetivos deseables que le permitan satisfacer las necesidades del medio en que acta, fijndose as los objetivos empresariales que son: Econmicos: Tendientes a lograr beneficios monetarios.

Cumplir con los intereses monetarios de los inversionistas al retribuirlos con dividendos justos sobre la inversin realizada. Cubrir los pagos a acreedores por intereses sobre prstamos concedidos. Mantener capital a valor presente. Obtener beneficios arriba de los intereses bancarios para repartir utilidades a inversionistas. Reinvertir en el crecimiento de la empresa.

Sociales: Aquellos que contribuyen con el bienestar de la comunidad. Satisfacer las necesidades de los consumidores con bienes y servicios de calidad, en las mejores condiciones de venta. Incrementar el bienestar socioeconmico de una regin al consumir materias primas y servicios; y al crear fuentes de trabajo Cubrir, mediante organismos pblicos o privados, seguridad social. Contribuir al sostenimiento de los servicios pblicos mediante el pago de cargas tributarias. Mejorar y conservar la ecologa de la regin, evitando la contaminacin ambiental con nuestros servicios.

Tcnicos: Dirigidos a la optimizacin de la tecnologa.

Utilizar los conocimientos ms recientes y las aplicaciones tecnolgicas ms modernas en las diversas reas de la empresa, para contribuir al logro de sus objetivos.
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Propiciar la investigacin y mejoramiento de las tcnicas actuales para la creacin de tecnologa nacional. Investigar las necesidades del mercado para crear productos y servicios competitivos.

1.5 DESCRIPCIN DEL REA DONDE SE REALIZO LA ESTANCIA


(AREA DE CONTROL Y AUTOMATIZACIN) El rea donde se realiz la estada fue en el rea de control y automatizacin administrada y dirigida por el Ingeniero de control Sergio Armando Barrios. En esta rea se labor al lado de los ingenieros Vctor M. Armijo Gmez, quien fue el encargado de proporcionar conocimiento y habilidades adquiridas en esta rea.

Funciones
La funcin especfica de esta rea comienza cuando se reciben las maquinas o mesas de trabajo que la empresa fabrica para ser adaptadas y hacerlas funcionar, se elabora y disea todo lo relacionado con el control y automatizacin de cada proyecto, como la instalacin de sensores, lectores de cdigos de barras, sistemas de visin, dispositivos neumticos, hidrulicos, elctricos, programacin de PLC, direccionamientos y como consecuente el motivo principal de esta obra el cual es la integracin de terminales programables para cada proyecto venidero. La Ingeniera en Automatizacin y Control Industrial, es una rama de la ingeniera que aplica la integracin de tecnologas de vanguardia, que son utilizadas en el campo de la automatizacin y el control automtico industrial, las cuales son complementadas con disciplinas paralelas al rea, tales como los sistemas de control y supervisin de datos, la instrumentacin industrial, el control de procesos y las redes de comunicacin industrial.

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Objetivos del rea de control y automatizacin.


Generar proyectos de procesos en los cuales se maximicen los estndares de productividad y se preserve la integridad de las personas quienes los operan. Generar proyectos de procesos en los cuales se maximicen los estndares de productividad y se preserve la integridad de las personas quienes los operan. La capacidad de procurar la mantencin y optimizacin de los procesos que utilicen tecnologas de automatizacin. Utilizar criterios de programacin para crear y optimizar procesos automatizados.

Organigrama

Figura1.1. Organigrama Control y Automatizacin.

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CAPTULO II

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2.1 DESARROLLO DE LA ESTADA PROFESIONAL

Anlisis del problema

Este proyecto se llev a cabo por parte del rea de ingeniera de control y automatizacin en la que se desarrollan y modernizan sistemas de mejoras para las maquinas o equipos de control con la finalidad de facilitarles el trabajo tanto a los operadores como al personal de mantenimiento.

Con anterioridad se mostraba seales de falla con luz roja, pieza aceptada con una luz verde, ciclo con una luz azul entre otros, as como botones de accin para forzar las vlvulas de los pistones neumticos, contadores muy robustos, llave para liberar piezas malas (piezas que fugan y no son consideradas buenas para el cliente).

Otra accin con la que no se cuenta es la de poder manipular (forzar) una vlvula o algn sensor, es necesario enlazarse mediante el PLC y para esto se tiene que abrir el gabinete, conectar el cable, enlazarse etc., lo que se pretende implementar con las pantallas (terminal programable) es realizar esto directamente por medio de ellas.

El proyecto que se decidi llevar a cabo fue el de colocar una terminal programable nv3q de la marca OMRON para ayuda del operador y personal de mantenimiento, se escogi esta por muchos aspectos tanto econmicos como de funcionabilidad los cuales se mencionaran detalladamente a continuacin destacando la utilizacin de este dispositivo y comparndolo con los de otras marcas para saber por qu se eligi la pantalla marca Omron.

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Descripcin del proyecto


En este proyecto automatizaremos las mesas verificadoras como veriensambladoras de la planta cooper standard, para mejorar la ayuda visual de los operarios y tener una mejor produccin, rpida como eficiente. Se va llevar a cabo el lanzamiento de un proyecto nuevo lo que indica realizar nueva maquinaria para la realizacin de nuevos productos con sus derivados nmeros de parte. Se tiene que realizar un control para cada mquina donde se colocan clemas de entradas y salidas como el PLC su fuente de poder relevadores y todo el materia elctrico de las maquinas. Para cada control se realiza un carro de montaje que es donde va el control de la mquina y las vlvulas de la alimentacin neumtica. En otro control ms pequeo que se coloca en la mquina, sera como un puerto de comunicacin donde se concentran las entradas y salidas de la mquina para desmontarlo a este, se le llama caja concentradora. Tambin se realizara el manguareado o conexiones neumticas de la mquina, tanto de vlvulas, como todo tipo de conexiones neumticas que sean necesarias. As mismo se instalara un dispositivo para detectar si existe fuga en los productos. Una vez de haber adecuado las mquinas y haber hecho el control se procede a programar el PLC, instalar las pantallas (terminales programables) y enlazarlas con el PLC para su funcionamiento.

Objetivos del proyecto

Facilitar la manipulacin de vlvulas y otros instrumentos, conectados al control del equipo a travs de la terminal programable, adems de proveer informacin de fallas e instrucciones del proceso para el operador y personal involucrado.

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Alcances y limitaciones en el desarrollo de actividades

Se pretende que este sistema se pueda correr para controles que tienen un proceso similar al de prueba, adems de ser flexible para ser adaptado a equipos de diferentes fabricantes como SIEMENS, ALLEN BRADLEY y OMRON entre otros, puesto que se utiliza la misma lgica y solo hay que cambiar el lenguaje. Un inconveniente en el desarrollo del sistema fue que en ocasiones era necesario conectarse con la pantalla y al PLC para cambiar una instruccin en el caso en el que cambiara un proceso

Actividades a realizar
Reconocimiento del giro y actividades que realiza la empresa as como de las instalaciones y equipo.

Familiarizarse con materiales y procesos realizados en el rea de control y automatizacin.

Realizar una inspeccin del equipo y la tecnologa aplicada a los procesos de la el rea de control y automatizacin.

Dar mantenimiento a las mquinas de la planta para conocer las posibles fallas.

Identificar las oportunidades de mejora para los procesos

Hacer una lista de los elementos requeridos para la implementacin y presentarla para su aprobacin.

Realizar pruebas pertinentes.


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Marco terico
En este proyecto se pretende disear el sistema de control mediante un controlador lgico programable, en base al diseo mecnico del dispositivo, que estar constituido a partir de actuadores neumticos apoyados con diversas herramientas, por lo cual, cualquier expondrn las ventajas y desventajas de controlar este tipo de dispositivos para llevar a cabo el proyecto de descarga en una terminal programable y plantear tericamente las razones por las cuales se considera un gran aporte a la industria de la automatizacin.

Sistema de control por un PLC


Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic controller (PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los accionado res de la instalacin.

Figura 2.1. PLC Omron (CP1L series).

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PLC en comparacin con otros sistemas de control


Los PLC estn adaptados para un amplio rango de tareas de automatizacin. Estos son tpicos procesos industriales en la manufactura, donde el coste de mejora y mantenimiento a un sistema automatizado, es relativamente alto contra el coste de la automatizacin, donde van a existir cambios en el sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia, se requiere poco diseo elctrico y el problema de diseo se centra en expresar las operaciones y secuencias en lgica tipo escalera diagramas de funciones. Las aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el costo de la contratacin del diseador, que casi siempre es para un diseo especfico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta produccin, los sistemas de control a medida se amortizan rpidamente por si solos, debido al ahorro en los componentes lo que provoca, que puede ser una buena eleccin en vez de una solucin "genrica". Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dlares. Diferentes tcnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de automatizacin, Por ejemplo, una lavadora de uso domstico puede ser controlada por un temporizador CAM electromecnico costando algunos cuantos dlares en cantidades de produccin. Un diseo basado en un microcontrolador es apropiado donde cientos o miles de unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseo de fuentes de alimentacin y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas, donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Las aplicaciones automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas cada ao, y pocos usuarios finales alteran la programacin de estos controladores. (Sin embargo, algunos vehculos especiales como son camiones de pasajeros para trnsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseo propio, debido a que los volmenes son pequeos y el desarrollo no sera econmico.)
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Los PLC pueden incluir lgica para implementar bucles analgicos, proporcional, integral y derivadas o un controlador PID. Un bucle PID podra ser usado para controlar la temperatura de procesos de fabricacin. Histricamente, los PLC fueron configurados con pocos bucles de control analgico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin embargo, los PLC se han vuelto ms poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC han quedado menos claras.

Seales analgicas y digitales


Las seales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una seal de On/Off (1 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una seal discreta. Las seales discretas son enviadas usando la tensin o la intensidad, donde un rango especifico corresponder al On y otro al Off. Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en las E/S, donde valores superiores a 22V representan On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenan E/S discretas. Las seales analgicas son como controles de volmenes, con un rango de valores entre 0 y el tope de escala, esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios rangos de precisin dependiendo del dispositivo o del nmero de bits disponibles para almacenar los datos. Presin, temperatura, flujo y peso son normalmente representados por seales analgicas. Las seales analgicas pueden usar tensin o intensidad, con una magnitud proporcional al valor de la seal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V ser convertida en enteros comprendidos entre 0-32767. Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido elctrico (como por ejemplo el arranque de un motor elctrico) que las entradas de tensin.

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Campos de aplicacin
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo, tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente estos campos de aplicacin y poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido Ejemplos de aplicaciones generales

Procesos de produccin peridicamente cambiantes Instalaciones de procesos complejos y amplios Procesos secuenciales

Maniobra de mquinas Maquinaria de embalajes Sealizacin y control: Chequeo de programas, sealizacin del estado de procesos

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Programacin
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de programacin propietarios o terminales de programacin especializados, que a menudo, tenan teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lgicos de los programas de PLC y los programas eran guardados en cintas. Ms recientemente, los programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no voltil (magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batera propia en otros sistemas de memoria no voltil como las memoria flash. Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que podan aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con lgica de escalera ("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas, desde la lgica en escalera hasta lenguajes de programacin tradicionales como el BASIC o C. Otro mtodo es usar la Lgica de Estados (State Logic), un lenguaje de programacin de alto nivel diseado para programas PLC basndose en los diagramas de transicin de estados. Recientemente, el estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular. IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control programables: FBD (Function Block Diagram), LD (Ladder Diagram), ST (Structured Text) similar al lenguaje de programacin Pascal, IL (Instruction List) y SFC (Sequential Function Chart). Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC, nunca se puedan usar entre diversos fabricantes, incluso dentro de la misma lnea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.
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Interfaz de usuario
Los PLC necesitan poder interactuar con la gente para la configuracin, las alarmas y el control diario. Para este y ms propsito se emplean las interfaces hombre-mquina HMI. Un sistema simple puede usar botones y luces para interactuar con el usuario. Las pantallas de texto estn disponibles, al igual que las pantallas tctiles. La mayora de los PLC modernos pueden comunicarse a travs de una red con otros sistemas, por ejemplo, con un ordenador con SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) o un navegador web.

Comunicaciones
Los PLC llevan integrados al menos un puerto de comunicaciones RS232, y opcionalmente pueden llevar RS485 y ethernet estos como los ms comunes. Sin embargo es ms comn generar la conversin de un puerto serial a un USB ya que las PC lo demandan. Modbus es el protocolo de comunicaciones de nivel ms bajo, aunque hay otros protocolos como Profibus. Existen otros protocolos de comunicaciones que pueden ser utilizados como en lo que tienen ms de 10mb.

Ventajas e inconvenientes No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, esto es debido principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio.

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Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyecto debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar ecuaciones lgicas, por lo general la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos distintos plazos de entrega. Introduccin de modificaciones, sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. Mnimo espacio de ocupacin. Menor costo de mano de obra de la instalacin. Economa de mantenimiento, adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles del sistema, los mismos autmatas pueden indicar y detectar averas.

Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado. Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes
Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy en da ese inconveniente est solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento. El PLC fue originalmente diseado como dispositivo de remplazo de control industrial, que cumpla las necesidades de los usuarios. Las necesidades de la aplicacin pueden ser definidas solamente por un anlisis detallado del sistema. Esto significa que los exmenes detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de
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la maquina u operacin del proceso, toda programacin es diferente, no hay una rutina clara y concisa que evalu las necesidades que todas las aplicaciones Una consideracin importante en la aplicacin de un PLC es el futuro crecimiento del sistema. Los PLC estn diseados modularmente y con posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria.

Terminal programable (Pantalla tctil)


Un terminal de pantalla tctil es un dispositivo de pantalla tctil utiliza generalmente para ayuda visual y control de aplicaciones y programas. Es una herramienta muy til dentro de las grandes empresas para la ayuda de los operarios. Tiene una interfaz similar a monitor con los botones y funciones seleccionables en la pantalla.

Figura 2.2. Terminal programable NV-3QSW21

Funcin - Un terminal de pantalla tctil permite al usuario interactuar directamente con el dispositivo sin necesidad de equipo secundario como un ratn o teclado. No necesita un lpiz. Localizacin - Terminales de pantalla tctil se encuentra unido a los equipos, como mquinas independientes o conectadas a una red. Tipos - Hay diferentes tipos de terminales de pantalla tctil. Resistiva, capacitiva y de onda acstica, son tecnologas diferentes, pero todos responden al tacto.
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Uso - La mayora de terminales de pantalla tctil slo necesita la presin del dedo como la implementacin de un lpiz. Las pantallas tctiles tienen las instrucciones en pantalla con opciones seleccionables. Aplicar presin a una opcin que selecciona. La serie NV ofrece interfaces de operador avanzadas llamadas Terminales Programables, las cuales pueden utilizarse para visualizar la informacin requerida y proporcionar capacidades de operacin para lugares de fabricacin. Esta seccin describe el papel y las funciones de los PLCs de la serie NV para los usuarios que utilizan por primera vez los Terminales Programables.

Monitorizacin del estado de operacin de lnea


Los PLCs de la serie NS pueden utilizarse para visualizar informacin, como por ejemplo el estado de operacin del sistema y los dispositivos. Tambin se pueden emplear grficos y otros indicadores para representar mejor la informacin y hacerla ms comprensible. Por ejemplo en la imagen que se muestra a continuacin nos indica en algunas pantallas el estado de operacin de la maquina el color verde es operacin normal y los otros dos colores sera un estado de alarma.

Figura 2.3. Estados de operacin de la mquina.

Instrucciones para operadores de FA


Los PLCs pueden utilizarse para informar al operador en cuanto a errores de sistema y de dispositivos, para luego asistirlos en la toma de medidas apropiadas.
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Conexin de las PT (Pantallas tctiles)


La conexin o interface, se realiza a travs de un cable comn y corriente de USB, con el que se comunican la pantalla y el PLC con la que adems se programa a los dos tanto el PLC, como la terminal programable.

Figura 2.4. Interface PC

Ya programados los dispositivos solo se mantienen comunicados a travs de un cable RS-232 y la conexin en la pantalla es dependiendo del PLC a utilizar ya que la pantalla es compatible con varios PLC, los cuales se mencionaran ms adelante al igual que la conexin con el plc que se va utilizar en este proyecto.

Figura 2.5. Comunicacin mediante cable RS-232.

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Detector de reconocimiento de objetos


Utilizado en combinacin con el sensor de reconocimiento de objetos, el software de aplicacin para PC ofrece las siguientes posibilidades.

El sensor registra, con el mtodo de luz transmitida o de luz incidente, la imagen de una pieza de prueba y la compara con los contornos definidos de uno o varios modelos en una imagen de referencia. Dependiendo del grado de concordancia, de la orientacin y de las tolerancias, la imagen de prueba se clasifica como pieza aceptable o rechazada.

Crear, gestionar y eliminar aplicaciones especficas. Modo monitor en tiempo real para la puesta en marcha Anlisis de la aplicacin a partir de informes

Figura 2.6. Detector de objetos (Cmara IFM).

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Sensor inductivo

Son sensores que sirven para detectar materiales metlicos ferrosos. Son de gran utilizacin en la industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia de objetos metlicos en un determinado contexto.

Muchos sensores inductivos pueden trabajar en ambientes adversos, con fluidos corrosivos aceites, etc. Debido a las limitaciones de los campos magnticos, los sensores inductivos tienen una distancia de deteccin pequea comparados con otros tipos de sensores. Esta distancia puede variar, en funcin del tipo de sensor inductivo, desde fracciones de milmetros hasta 40 mm en promedio.

Figura 2.7. Estructura del sensor Inductivo

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Sensor Capacitivo

Este tipo de sensor es elctrico, es un dispositivo formado de placas o laminas, separadas por un material dielctrico, que sometidos a una diferencia de potencia adquieren una determinada carga elctrica. Estos sensores pueden detectar materiales conductores y no conductores, en forma lquida o slida. La medicin en este tipo de sensores se suele hacer mediante una seal variable, aproximadamente alcanzan una distancia de 2 mm a 30 mm, tpicamente sinusoidal, que es modulada con la variacin de la capacidad del sensor para luego obtener su valor eficaz.

SENSOR CAPACITIVO

Figura 2.8. Estructura del sensor capacitivo.

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Sensor Retroreflectivo

Tambin conocido como rflex, el sensor contiene tanto el emisor y el receptor. La barrera efectiva se establece entre el emisor, el espejo retroreflectivo y el receptor. Como en el modo opuesto el objeto detectado cuando interrumpe la barrera luminosa. El alcance reducido y la susceptibilidad a la interferencia causada por objetos brillantes son algunas de las desventajas de los sensores. Este sensor es ms confiable para objetos opacos, gran longitud de sensado, buenas

presentaciones en ambientes contaminados. En comparacin con los dems sensores de proximidad, los sensores retroreflectivos presentan las siguientes ventajas: Distancias de deteccin mucho ms grandes que en el caso de los capacitivos e inductivos. Se pueden obtener hasta 500 metros en tipo separado y 5 metros en deflexin. Permiten la identificacin de colores y objetos de pequeo tamao (decimas de milmetro).

Figura 2.9. Sensor retroreflectivo.

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Sensores de fibra ptica

La fibra ptica es un medio de transmisin empleado habitualmente en redes de datos; un hilo muy fino de material transparente, vidrio o materiales plsticos por el que se envan pulsos que representan los datos a transmitir.

El haz de luz queda completamente confinado y se propaga por el interior de la fibra con un ngulo de reflexin por encima del ngulo lmite de reflexin total. La fuente de luz puede ser lser o un LED.

Se pueden utilizar como sensores para medir la tensin, la temperatura, la presin, aplicaciones de automatizacin, ya sea deteccin de objetos estndar, posicionamiento, anlisis de color o deteccin de alta precisin y otros parmetros.

Figura 2.1.0. Sensores fibra ptica

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Sensor de color
Fuente de luz tricolor para reconocimiento preciso del objeto. El sensor SUPER RGB incorpora tres diodos electro luminiscente (LED) de color independiente. La seal de cada color es convertida en datos de 16 bits en el receptor para permitir el reconocimiento de color. Esto asegura una deteccin precisa sin importar la vibracin del objeto. Aplicaciones El sensor de color es utilizado ampliamente en el campo de la robtica, automatizacin, control de calidad, y en diversos procesos de produccin. Control de calidad

Seleccin de partes por color


Control de armado correcto de conjuntos

Figura 2.1.1. Sensor de color RGB.

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Lector cdigo de barras - Dataman

Los lectores de cdigos de barras captan los datos de entrada al sistema informtico al hacer pasar por delante de un sensor ptico la serie de barras verticales codificadas.

El sensor lector de las barras convierte el cdigo de barras en un cdigo de impulsos elctricos que representa la informacin contenida en la etiqueta. A su vez, un decodificador convierte los impulsos elctricos en cdigo binario para su tratamiento por la computadora.

Los cdigos de barras se leen pasando un pequeo punto de luz sobre el smbolo del cdigo de barras impreso lo que sucede es que las barras oscuras absorben la fuente de luz del escner y la misma se refleja en los espacios luminosos.

Figura 2.1.2. Lector cdigo de barras.

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Barrera ptica de seguridad

Las barreras pticas o comnmente llamadas cortinas de seguridad estn conformadas por una combinacin de elementos mecnicos y fotoelctricos para evitar el acceso a zonas peligrosas. Estos equipos aseguran la proteccin de personas y previenen accidentes en procesos industriales automatizados, como en la industria metal-mecnica y la logstica, mediante la proteccin de puntos de operacin, accesos, reas o permetros.

En el caso de producirse el acceso el equipo protegido se detiene.

Figura 2.1.3. Barrera ptica de seguridad.

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Sensores de final de carrera

Los sensores de final de carrera o sensor de contacto (tambin conocido como "interruptor de lmite") o limit switch, son dispositivos elctricos, neumticos o mecnicos situados al final del recorrido de un elemento mvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de enviar seales que puedan modificar el estado de un circuito. Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos cerrados o conmutadores dependiendo de la operacin que cumplan al ser accionados. Generalmente estos sensores estn compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Su uso es muy diverso, emplendose, en general, en todas las mquinas que tengan un movimiento rectilneo de ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir, aquellas que realicen una carrera o recorrido fijo, como por ejemplo ascensores, montacargas, robots, etc.

Figura 2.1.4. Sensores fin de carrera.

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Sensores Laser
Los sensores LASER pueden utilizarse como detectores de distancias por anlisis de interferencias (interferometra LASER). El principio de

funcionamiento se basa en la superposicin de dos ondas de igual frecuencia, una directa y la otra reflejada. La onda resultante pasa por valores mximos y mnimos al variar la fase de la seal reflejada. Los sensores industriales generan un haz de luz que se divide en dos partes ortogonales mediante un separador. Un haz se aplica sobre un espejo plano fijo, mientras el otro refleja sobre el objeto cuya distancia se quiere determinar, los dos haces se superponen de nuevo en el separador, de forma que al separarse el objeto se generan mximos y mnimos a cada mltiplo de la longitud de onda del haz. La distancia se mide contando dichas oscilaciones o franjas, obtenindose una salida digital de elevada precisin.

Figura 2.1.5. Sensores laser.

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Rentabilidad de los sistemas neumticos

Como consecuencia de la automatizacin y nacionalizacin, la fuerza de trabajo manual ha sido reemplazada por otras formas de energa, en esta ocasin nos apoyaremos en el aire comprimido. El aire comprimido es una fuente relativamente cara de energa, pero sin duda, ofrece indudables ventajas. La produccin y acumulacin del aire comprimido, as como su distribucin a las mquinas y dispositivos suponen gastos elevados. Pudiera pensarse que el uso de aparatos neumticos est relacionado con costos especialmente elevados. Esto no es exacto, pues en el clculo de la rentabilidad es necesario tener en cuenta no solo el costo de energa, si no los costos que se producen en total. En un anlisis detallado, resulta que el costo energtico es despreciable junto a los salarios, costos de adquisicin y costos de mantenimiento que ofrecen otro tipo de formas de energa y de instalaciones en los sistemas.

Consideraciones para el uso del aire comprimido


El hecho de que se haya elegido el aire comprimido como la forma energtica de trabajo para el diseo se debe a que, entre otras cosas, en la solucin de algunos problemas de automatizacin no puede disponerse de otro medio que sea ms simple y ms rentable que este mismo.

Algunas propiedades del aire comprimido

Abundancia: Est disponible para su compresin prcticamente en cualquier parte del mundo y en cantidades ilimitadas.

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Transporte: El aire comprimido puede ser fcilmente transportado por tuberas, incluso a grandes distancias. No es necesario disponer de tuberas de retorno. Almacenamiento: No es necesario que un compresor permanezca

continuamente en servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depsitos y tomarse de ah. Adems puede ser depositado en recipientes y ser transportado de esa manera. Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura; garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas. Antideflagrante: No existe ningn riesgo de explosin ni incendio; por lo tanto, no es necesario de instalacin Antideflagrante, que significan un gran costo. Limpieza: El aire comprimido es limpio y, en caso de fallas de estanqueidad en tuberas o elementos, no produce ningn ensuciamiento. Esto es muy importante para industrias como la textil. Constitucin de los elementos: La concepcin de los elementos de trabajo es simple, y por lo tanto su precio no es elevado. Velocidad: Es un medio de trabajo muy rpido y, por eso, permite obtener velocidades de trabajo muy elevadas (adems puede ser regulada y controlada). A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumtico pueden utilizarse hasta su parada completa sin riesgo de sobrecargas.

Algunas propiedades adversas


Fuerza: el aire comprimido es econmico solo hasta cierta fuerza. Condicionado por la presin de servicio normalmente usual de 700 kPa (7Bar), el lmite, tambin en funcin de la carrera y la velocidad, es de 20000 a 30000 N (2000 a 3000 Kp).

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Sistema de Prueba por cada de Presin Diferencial (Cincinnatti)


La cada de presin es una vieja tecnologa que ha existido por muchos aos. Es una medida indirecta de flujo de fuga basado en un rango de fuga de un rango de cada y prueba de presin La prueba de volumen es calculada por cada calibracin. La cada de presin diferencial ofrece una alta resolucin y costo cuando se compara con cada de presin.

Figura 2.1.6. Dispositivo Cincinnatti.

En algunas ocasiones la cada de presin muestra una medida indirecta cuando se calculan las fugas. Los cambios en la prueba de volumen podran mostrarte una lectura sesgada o imprecisa. El operador frecuentemente debera calibrar durante un cambio de pieza o de lo contrario podra estar enmascarando una fuga. La referencia de volumen es requerida para este mtodo, el cual es alrededor de dos veces el volumen como cada de presin, lo que significa que se llena dos veces para cada prueba. Tambin es requerido un transductor de presin diferencial. En ocasiones una fuga muy grande podra causar que el transductor diferencial se saliera del rango y se daada o destruyera. En ocasiones el transductor de presin no est en el rango para la resolucin requerida y las variaciones de temperatura pueden causar errores. Por ejemplo un incremento de temperatura podra enmascarar una fuga mientras los decrementos en temperatura podran causar un rechazo falso. Ambos mtodos son susceptibles a estas variaciones y podra requerir
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frecuentemente calibrarse para superar esto. Tpicamente la referencia de volumen es 0 fuga otra cosa es que ambos sistemas requieren mantenimiento.

Descripcin detallada de las actividades realizadas


Antes de empezar con la instalacin, programacin de los PLCS y de las pantallas, primero tenemos que definir qu es lo que se va a controlar u operar, para identificar los elementos con los que cuenta cada proyecto (dispositivos), que en este caso en especfico se trata de una mesa doble que realiza procesos tanto de ensamble como verificacin de fugas en componentes automotrices. La funcin de las mesas de verificado en estos componentes, que para este caso en especfico se trata de tubera automotriz, principalmente es cmo su nombre lo indica, verificar que no exista ningn tipo de fuga en el producto y si lo existe identificarlo, para tomar las acciones pertinentes de acuerdo al sistema de calidad que maneje cada empresa, sealando el producto como una pieza mala o con fuga. En algunas mesas de verificado tambin se ensamblan otras partes del producto como mangueras, clips, brackets, caps., etctera., diferenciando a estas mesas llamndolas veriensambladoras. Tambin en las mesas de verificado, se identifican que todos los componentes del producto estn instalados apropiadamente para poder iniciar la prueba de verificado. Para lograr todo lo mencionado anteriormente, se tiene que adecuar la maquina con los componentes necesarios para poder controlarla, posteriormente elaborar el sistema neumtico y de control, para poder dar una explicacin ms detallada siguiendo una serie de pasos que a continuacin se mencionan.

Paso 1. Instalacin de taquetes y canaletas para cableado y conexiones neumticas


En el primer paso de la construccin de una mesa de verificado, se debe de observar, que es lo que se pretende detectar para saber cuntos sensores y de qu tipo vamos a utilizar para cubrir los requerimientos solicitados por el tipo de proceso, as como tambin, dispositivo, numero de cilindros, pistones y actuadores tendr la maquinaria para llevar a cabo su proceso de una forma satisfactoria.
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Una vez que se tiene definido la forma de operacin de la mquina, el paso siguiente es la colocacin de taquetes, canaletas y cintillas por debajo de la mesa, para conducir la trayectoria de todas las conexiones de mangueras neumticas que utilizan los cilindros para su funcionamiento, as como el cableado perteneciente a los dispositivos implementados en la mesa de trabajo, generando de esta forma una mejor presentacin de la maquinaria y sobre todo salvaguardar la integridad fsica de los operarios y personal encargado de su mantenimiento.

Figura 2.1.7. Instalacin de taquetes en mesa de trabajo.

Ya instalados los taquetes y canaletas de toda la mesa, colocamos las conexiones neumticas, codos, reducciones, conexiones T y van directamente a los cilindros y se procede a colocar las mangueras en los cilindros de la siguiente manera:

Manguera azul para el avance del cilindro Manguera roja para el retroceso

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Figura 2.1.8. Instalacin neumtica.

Todas estas mangueras van directamente hacia el concentrador o mejor conocido como manifold de vlvulas como se muestra en la imagen.

Figura 2.1.9. Manifold de Vlvulas.

Paso 2. Colocacin de LEDS Al momento que las mesas estn con los instrumentos, mangueras y cables instalados, se colocada en la parte frontal un panel del producto a procesar ya referenciados los ensambles y sub-ensambles, as como las partes que se desean detectar con leds ubicados sobre la parte donde se instalaran los componentes.

Figura 2.2.0. Cableado de LEDs.

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La finalidad de colocar leds en cada una de las partes sealadas, se debe a que se tienen que detectar las partes criticas del ensamble, as como condiciones iniciales para arrancar el proceso, a travs de identificarlas visiblemente en el panel para facilitar el trabajo tanto a los operadores, como al personal de mantenimiento, estos ltimos para checar rpidamente el estado en que se encuentran los sensores. Teniendo la ubicacin de cada uno de los leds en el panel frontal se prosigue a conectar y soldar cada uno de los leds con el respectivo comn de 24 volts de corriente directa ya que esta es la alimentacin con la que trabajan. Los cables son guiados a travs de la mesa para llegar a la caja concentradora de sensores y leds de la cual mencionare su funcin ms adelante.

Figura 2.2.1. Encendido de LEDs.

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Paso 3. Ubicacin de los sensores


En este paso, se determina la ubicacin de cada uno de los sensores, pero debemos saber qu se pretende detectar, para identificar qu tipo de sensor es el adecuado para determinado objeto. Por ejemplo, si queremos detectar algn material metlico como una abrazadera o algn bracket necesitamos un sensor inductivo, o si queremos sensar la presencia de algn componente, utilizamos una fibra ptica que acta como sensor difuso porque tienen el emisor y el receptor en el mismo cabezal. En el caso de detectar diferencia entre colores de dos componentes, utilizamos un sensor lser de deteccin de color. Si vamos a detectar algn componente, alguna marca o imperfeccin en el producto, una de las herramientas ms utilizadas en el rea de control y automatizacin de la planta son las cmaras ifm para deteccin de contornos.

Figura 2.2.2. Diferentes tipos de sensores

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Paso 4. Cajas concentradoras de sensores


En la parte superior de la mesa verificadora, se coloca una pequea caja de metal o acrlico, donde se colocan todos los amplificadores de las fibras pticas como de los sensores, tanto laser como de color, con la finalidad de poder manipular estos mismos dispositivos. Algunas veces se coloca un multiconector cuando son muchos amplificadores y para que la conexin se facilite un poco ms. Y de esta manera mandar un solo cable con la seal de todos los amplificadores o sensores con su respectiva alimentacin. El respectivo cable del multiconector, de los amplificadores y de los sensores antes mencionados, van conectados directamente a otra caja concentradora o gabinete generalmente situada en la parte posterior de la mesa de trabajo, dicha caja concentradora cuenta con clemas de entrada y salida, tambin se conectan dos conectores, uno hembra y otro macho para la manipulacin de entradas y salidas digitales las cuales se mencionaran ms adelante.

Figura 2.2.3. Caja concentradora ubicada en la mesa

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Los leds tambin se direccionan a esta misma caja pero, a unas clemas indicadoras las cuales llamamos clemas de salida.

Figura 2.2.4. Gabinete parte trasera de la mesa de trabajo

Paso 5. Elaboracin de gabinetes de control.


Antes de empezar con la etapa relacionada con el control, necesitamos adecuar los gabinetes en los cuales se montara el tablero de control, para esto es necesario realizar lo siguiente:

Primero tenemos que realizar las perforaciones, donde van a ir las glndulas por las cuales se conducirn los cables de los relevadores, vlvulas, el conector para controlar del sistema de mantenimiento neumtico, el probador de fugas (Cincinnati test system), los conectores que van hacia la caja concentradora que se localiza en la parte trasera de la mesa de trabajo, los outlets externos, el desconectador para cancelar le energa el sistema de control, el cable de alimentacin y dems componentes que se necesiten conectar.

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Figura 2.2.5. Adaptacin de glndulas a gabinete

Figura 2.2.6. Adaptacin del Outlet externo y desconectador

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Ya instalado todos los componentes que debe llevar el gabinete se procede a montarlo en un carrito en el cual tambin va instalado el sistema neumtico todo esto con el fin de poder transportarlos con mayor facilidad y evitar el riesgo de que se llegue a caer en el traslado.

Paso 6. Implementacin del sistema neumtico.


En el mismo adaptador donde se montara el gabinete de control, tambin se montan los sistemas neumticos de la mquina, como lo es el sistema de vlvulas que accionan los pistones y en general de todo tipo de actuadores de la mesa de trabajo, estas vlvulas son montadas en un manifold previamente elaborado, en el cual se van colocando cada una de las vlvulas que sern empleadas en base a cada instrumento que necesite una de ellas para realizar su funcin.

Despus de haber montado el manifold de vlvulas sobre el adaptador este tambin ser instalado sobre la mesa de trabajo para posteriormente colocar las respectivas mangueras de avance y retroceso para cada vlvula empleada en el proceso, las cuales terminan en el concentrador de entradas y salidas neumticas anteriormente mencionado.

Se debe mencionar, que a cada vlvula se le coloca un relevador previamente cableado para generar su accionamiento, a travs de un controlador como en este caso lo es el plc. Estos se conectan al gabinete de control a las clemas de salidas para ser controladas.

Despus se monta la unidad de mantenimiento neumtico de la mquina, la cual realiza la funcin de la alimentacin neumtica de la mesa, esta unidad est conformada por dos filtros para limpiar el aire, un regulador de presin

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utilizado para adecuar la presin del aire que necesite cada proceso, as como tambin la instalacin de su respectivo manmetro.

De la unidad de mantenimiento se distribuye el aire para todos los componentes neumticos, como es la alimentacin del manifold de vlvulas y la alimentacin del dispositivo Cincinnati que es un probador de fugas, pero antes de llegar a este dispositivo, debe de pasar por dos filtros adicionales para una mayor pureza de aire, ya que este es un dispositivo muy delicado y prolongar un mayor tiempo de vida ya que el aire suministrado para la planta tiene mucho aceite e impurezas y es por eso que son colocados muchos filtros.

Figura 2.2.7. Sistema Neumtico.

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A continuacin, se muestra el respectivo diagrama neumtico empleado en este proyecto, para la mejor comprensin e interpretacin del sistema de conexin.

Figura 2.2.8. Diagrama de conexin neumtico

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Paso 7. Elaboracin de botonera para el control de la maquina


Para poder controlar el encendido de la mquina, as como el apagado y tambin el paro de emergencia, utilizamos las botoneras que se muestran en la imagen de la parte inferior, en la cual se puede observar el botn rojo de dos posiciones o enclavamiento que corta el libre flujo de corriente, y un botn verde que es un push botn el cual activa un relevador que se queda enclavado hasta que se corte la corriente en el sistema. En la imagen, tambin se puede observar las botoneras de palma que como su nombre lo indica, solo pueden activarse utilizando las palmas de las manos y la instalacin de estas se colocan a una distancia considerable, con el fin de que el operador o persona que este manipulando la mquina, ocupe las dos manos y no pueda meter la mano en la maquina durante su proceso evitando condiciones y actos inseguros que pueden generar en un accidente.

Figura 2.2.9. Botonera de control

A continuacin se menciona la forma en que se utilizan estas botoneras de palma en este proyecto, en las cuales contamos con 3 botones de palma, el primero de la referenciado a la izquierda de la imagen realiza la funcin del CICLO, el botn ubicado en la parte central realiza la funcin del RESET y el botn ubicado en la parte derecha de la imagen realiza la funcin del COMN.

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Para poder mandar una seal como se mencion anteriormente, necesitamos pulsar con ambas palmas de las manos el botn de ciclo y el comn al mismo tiempo (no podemos pulsar un botn y posteriormente el otro, tienen que ser al mismo tiempo por cuestiones de seguridad de los operadores de la maquina), esta accin se realiza cuando se quiere iniciar el ciclo de operacin de la maquina o cuando ya se complet un paso del proceso y se tiene que proseguir con el siguiente paso. Para usar el botn de reset, se realiza la misma accin que en el de ciclo, presionando el botn reset y posteriormente el comn que de igual manera tiene que ser al mismo tiempo, el botn de reset se utiliza generalmente para cuando se quiere reiniciar un ciclo, adems de tener otras aplicaciones pero siendo estas sus principales funciones.

Figura 2.3.0. Diagrama de botones de paro y arranque.

Paso 8. Elaboracin de tablero de control


Antes de comenzar con la instalacin de todos y cada uno de los componentes que conformaran el tablero de control, necesitamos elaborar la base donde se colocaran todos los componentes y tambin ubicar la trayectoria por donde pasaran los cables de sus conexiones de manera que no queden sueltos, tenga orden y al mismo tiempo buena presentacin del tablero.

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Para lograr esto se realiza lo siguiente: Generalmente esta empresa compra los gabinetes de control, los cuales provienen con un kit en el que encontramos, una platina con sus respectivas perforaciones y medidas exactas, adems de los tornillos que se emplearan para montar el tablero de una manera sencilla. Ya instalada la platina dentro del gabinete se procede a instalar las canaletas, las cuales ya traen incluidas cada una de sus tapas, respectivos barrenos para adecuar los tornillos y que tenemos que cortar a medida segn sea el tamao del tablero a emplear. La mayora de los componentes de control, cuentan en su parte posterior con un mecanismo de enclavamiento para sujetarlo al riel din, el cual tenemos que atornillar al tablero, el propsito del riel din y la platina es, aterrizar todos los componentes que lo requieran para proteccin del equipo. Ya cuando estn instaladas las canaletas, el riel din y la platina en el gabinete, se hacen los barrenos y la rosca en los cuales se colocaran los tornillos para fijar las canaletas y el riel din, en la siguiente imagen se muestra la base del tablero casi terminada.

Figura 2.3.1. Base del tablero

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Los principales componentes del tablero de control son los siguientes PLC (Controlador lgico programable) Mdulos de expansin de entradas y salidas Fuente de alimentacin de 110 AC a 24 VCD Relevadores MCR (Mster control relay) Clemas de entrada con LED indicador, clemas de salida, clemas para tierra (GND) y unas clemas mas robustas que utilizamos para voltajes de AC Fusibles de diferentes valores segn se requiera

Outlets

Figura 2.3.2. Tablero con componentes

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Con los componentes ya instalados se procede a cablear todo lo que correspondiente a la potencia, donde se alimentaran los componentes que lo requieran a 110 AC o 24 VCD segn sea su aplicacin, como por ejemplo el PLC o mdulos de expansin que tienen dos comunes o ms, en los cuales podemos utilizar una parte con comn a 110 AC y otra a 24 VCD, tambin se deben colocar los fusibles y los relevadores para proteger el equipo.

Figura 2.3.3. Diagrama Elctrico de Potencia

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Una vez cableado todo el sistema de potencia, se procede a conectar las entradas del PLC a las clemas de entrada. Las clemas de entrada tienen tres contactos en uno se conecta la seal, en otro los 24 VCD y los 24 VCD, una vez localizado cada uno de estos se puentea cada comn de todas las clemas de entrada, uno de ellos a 24 VCD y el otro a -24 VCD luego se conectan las salidas del PLC a las clemas de salida y se les coloca una etiqueta con su respectivo direccionamiento para identificar cada cable segn corresponda. Ya con todo lo antes mencionado nos queda un gabinete como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 2.3.4. Gabinete cableado y direccionado.

Como se puede observar los cables quedan expuestos al aire libre, por esa razn se emplean las canaletas y a estas mismas se le agregan las tapas para una mejor presentacin.

Figura 2.3.5. Gabinete con tapas en canaletas.

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Paso 9. Programacin del controlador


El encargado de llevar a cabo las tareas a realizar, as como el de manipular las seales digitales de los sensores y de otros dispositivos digitales es el PLC (Controlador Lgico Programable).En esta ocasin utilizamos un PLC o CPU de la marca Allen Bradley de la serie 1500 para el control de la verificadora. Antes de llevar a cabo la programacin se debe de determinar las actividades que la maquina realizara y cul es la secuencia de eventos en el proceso que la verificadora ejecutara, un ejemplo seria, primero la identificacin de caps instalados, despus cierra el clip y por ultimo verifica el test de fugas a travs del Cincinnati. Ya identificada la secuencia de eventos a realizar, proseguimos a la programacin, la cual se realizara en el software llamado Rslogix de Allen Bradley, en este tiene que definir qu tipo de programacin se va a utilizar, as como algunos parmetros de comunicacin, para comenzar con la

programacin como se muestra a continuacin. Para la programacin de este proyecto, abarco un total de 6 subrutinas en total las cuales se irn explicando a continuacin. Main program, dentro de esta subrutina se encuentra el programa principal o la secuencia que debe seguir el proceso la cual se explica a continuacin. Para poder empezar con la secuencia, lo primero que se debe hacer es dar ciclo a la mquina, para poder lograr esto, usamos la seal de los botones de palma los cuales como ya lo haba mencionado anteriormente se tienen que activar al mismo tiempo, para esto usamos un timer que se activa con la seal de los botones de ciclo y comn, que genera un bit llamado anti-time down, mas aparte otras condiciones iniciales para poder dar ciclo como por ejemplo que este activado el relevador (MCR), que est la seal de sensores ok, que no est activado el switcheo de sensores que en la pantalla se muestre el men de produccin etc. Cumplindose todas estas condiciones, ahora si se puede empezar con el primer pas, en el cual salen los cilindros que atrapan la pieza mejor conocido como clamps, con la finalidad de que esta quede inmvil y al
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mismo tiempo se activen los sellos que impiden que se escape el aire, por los orificios del tubo al momento de realizar el test de cada de presin o prueba de verificado, el siguiente paso, es hacer la prueba de fuga o verificado, posteriormente se retraen los sellos del paso uno, pero los atrapadores de la pieza no para que el operador no pueda retirarla antes de tiempo, despus en el paso siguiente, entra otro actuador que es el encargado de cerrar el bracket, luego entran los cilindros encargados de insertar o colocar los caps, posteriormente retirar los cilindros que insertan los caps y por ltimo los cilindros que se encargan de mover el cabezal de la impresora, el cual imprime y adhiere unos cdigos en el tubo. Este es el programa (Main program) de lo que acabo de describir.

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Figura 2.3.6. Subrutina (Main Program)

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Como podrn observar la programacin est diseada en la forma comnmente conocida como escalera, pero este solo es el programa principal, de este mismo se derivan una serie de subrutinas tener mejor control del Main program se derivan las subrutinas de sensores, salidas, fallas, pantallas, prueba mster etc.

Figura 2.3.7. Subrutinas del programa

La subrutina mster, en esta rutina se realiza la calibracin de la maquina con una pieza llamada tambin mster que no tiene fugas para proceder su previa calibracin, despus se induce una fuga intencional en el dispositivo Cincinnati denominada fuga calibrada, la cual se programa a ciertos parmetros que al momento de calibrar el dispositivo Cincinnati siempre dar los mismos parmetros de fuga e identificar si est trabajando correctamente. Subrutina fallas, en esta se generan todas las posibles fallas que se puedan presentar durante el proceso de ciclo y al mismo tiempo indicar de algn modo la falla que se presente un ejemplo podra ser el parpadeo un led en ausencia de algn componente, todo esto con la finalidad de que el proceso se realice correctamente y se detenga el ciclo para aplicar las medidas preventivas y correctivas necesarias.

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Subrutina sensores, aqu se direccionan todos los sensores utilizados en la maquina a su respectiva salida o al LED de indicacin en el tablero previamente instalado en la mquina, tambin se realiza la subrutina de sensores ok, este es un bit que se activa cuando todos los sensores estn en su lugar cuando la pieza est colocada correctamente y el switcheo de sensores, que mejor dicho es el cambio de estado de los mismos sensores ,el cual es un bit que se aplica para switchear todos los sensores una vez terminado el ciclo para otra vez empezar con el mismo. Subrutina outputs, en esta se direccionan todas las acciones que se realizaran para que los actuadores de la maquina realicen su proceso u operacin, en esta misma tambin entran todas las salidas como lo pueden ser focos, seales de impresin, etctera. Subrutina leak signal, en esta subrutina se direccionan todas las seales enviadas y recibidas del dispositivo Cincinnati, as como la rutina de prueba de verificado de fuga, entre las seales que se manejan en esta subrutina, es la que indica cuando el dispositivo Cincinnati termino la prueba, cuando est en prueba, cuando es un pieza buena o una mala etctera. Por ltimo, en el programa se encuentra la subrutina de pantallas, que es donde se mandan llamar cada una de las pantallas atreves de movimientos de bits, cada una se va mandando llamar dependiendo de ciertas condiciones que se deben de cumplir, para que vaya generando una pantalla para cada proceso y que se pueda operar cada una de estas mencionadas. Para un mejor control e identificacin del direccionamiento, se procede a elabora una hoja de Excel, con los datos del direccionamiento de cada una de las entradas y salidas del PLC como se muestra a continuacin.

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Figura 2.3.8. Tabla de direccionamientos.

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Paso 10. Programacin de la terminal programable NV

Para este proyecto, programamos un pantalla (IHM) de la serie NV3Q de la marca OMRON para el control de la mquina y ayuda visual en sus procesos. Ya conocidas las operaciones y secuencia de eventos que ejecutara la mquina, se va generado una pantalla para cada etapa de estado u operacin que realizara la maquina como proceso de fugas, men principal, modo manual, etctera. El diseo de las pantallas se realiz por medio del software llamado CXPROGRAMER de OMRON para la serie de pantallas NV, en este se pueden editar las pantallas de acuerdo al proceso a controlar, agregando cualquier tipo de botones que realizan distintas operaciones, imgenes, switchs, una gran variedad de colores, aplicaciones y opciones que se encuentran en las libreras del software, que son muy eficaces para realizar interfaces para el hombre y la mquina.

Figura 2.3.9. Programacin de pantallas de estado.

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Las pantallas se fueron realizando segn la operacin u estado de trabajo que desempea la mquina, a continuacin se presentan las secuencias de cmo se fueron realizando cada una de las pantallas y desarrollando una breve explicacin en el contenido de cada una de ellas. Los pasos para elaborar una pantalla son muy sencillos y rpidos, primero ay que generarlas y agregarlas de una lista bastante amplia, (puedes agregar hasta 1024 pantallas diferentes), darle el nombre correspondiente,

enumerarlas, a las cuales se les puede dar formatos distintos como, el tipo de color de fondo, estilos y color de letra, color para diferenciar estado de los botones, de acuerdo a la condicin q se les programara, a continuacin se muestra cmo podemos agregar un botn. Para iniciar con el procedimiento para insertar un botn, lo primero que se tiene que identificar es el estilo de botn que se pretende utilizar, ya que algunos botones contienen diferentes aplicaciones a los dems, ya seleccionado el botn a emplear, se arrastra de la librera hacia la pantalla y luego dar doble clic al botn para entrar a las propiedades de configuracin del objeto (botn).

Figura 2.4.0. Pantalla de configuracin para botn

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Como se muestra en la imagen, dentro del cuadro de configuracin para el botn, muestra la opcin operation mode, donde se elige la forma en que va a operar el botn, dependiendo la accin que se quiera realizar, cambio de pantalla, mandar un pulso, enclavamiento etc. En este mismo recuadro se muestra la direccin que se va a utilizar para la comunicacin que habr entre el PLC y la pantalla.

Tambin en el mismo recuadro aparecen varias pestaas para agregarle aplicaciones al botn como el color, las condiciones bajo las cuales se va a activar el botn, operaciones de seguridad etc.

Figura 2.4.1. Configuracin de nombre y formato para botn.

En este recuadro es donde se le va a agregar el mensaje que quieres que lleve el botn y otras funciones para el estilo y color.

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Pantalla de inicio

Figura 2.4.2. Pantalla de bienvenida

Cuando la maquina es energizada, se despliega la pantalla inicial de bienvenida que indica que ha iniciado actividad, para despus pasar a la pantalla del men principal.

Pantalla de men principal

Figura 2.4.3. Pantalla Menu Principal

En esta pantalla se muestra el nombre de la empresa, el nombre del proyecto y 3 paneles, en los cuales se selecciona el modo en que se quiere trabajar o el modo de operar, como lo puede ser el modo manual que en este caso, solo puede manipular el programador o encargado de mantenimiento, modo produccin para los operadores o el modo mster para calibrar la mquina.
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Seleccin de nmero de parte

Figura 2.4.4. Pantalla de seleccin de productos

En esta pantalla se elige el nmero de parte que se pretende producir u operar, la funcin principal de esta pantalla, solo es para seleccionar uno de dos productos, pero en otros controles y proyectos pueden procesar ms de dos nmeros de parte.

Numero de parte incorrecto

Figura 2.4.5. Pantalla de seleccin de productos.

Cuando seleccionan un nmero de parte que no corresponde a la mesa de operacin aparece esta pantalla que nos indica que seleccionemos el nmero de parte correcto.

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Pantalla de produccin

Figura 2.4.6. Pantalla de produccin.

Esta es la pantalla de produccin para operadores, aqu nos indica el nmero de parte que se est produciendo, breves instrucciones para el operador, dos contadores que nos indican cuantas piezas buenas y malas ha procesado la mquina, para tener un estndar de cmo est trabajando la maquina o como vienen las piezas, tambin se incluye una lmpara azul para indicarnos que la maquina esta en operacin y finalmente un botn para regresar al men principal.

Pieza aceptada

Figura 2.4.7. Pantalla de pieza aceptada.

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Esta es la pantalla que se despliega, despus que la pieza a pasado satisfactoriamente el proceso de ensamblaje y verificado (leaks test), as mismo indica al operador cual es el siguiente paso a realizar.

Pieza rechazada

Figura 2.4.8. Pantalla de pieza rechazada.

Esta pantalla aparece cuando el ensamble no fu satisfactoria y se tiene que retirar como una pieza mala, la cual generalmente es conocida en la industria como scrap.

Prueba de fugas rechazada

Figura 2.4.9. Pantalla de prueba de fugas rechazada.

Esta pantalla aparece, cuando se realiza la prueba de fugas en produccin y la pieza presenta alguna fuga, entonces nos indica que la pieza fue rechazada.
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Pieza mster

Figura 2.5.0. Pantalla de calibracin.

Esta pantalla es utilizada para calibrar el dispositivo (Cincinnati) con una pieza mster, que es una pieza en perfectas condiciones y se instala para provocar una fuga intencional, llamada fuga calibrada para ajustar los parmetros del dispositivo.

Mster aceptado

Figura 2.5.1. Pantalla de calibracin aceptada.

Pantalla de prueba mster superada, se despliega para indicarnos que la calibracin del dispositivo (Cincinnati) ha sido programada con xito.

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Mster no superado

Figura 2.5.2. Pantalla de calibracin rechazada.

Esta pantalla se despliega para indicar que la calibracin del dispositivo (Cincinnatti) no ha sido realizada correctamente y que se debe recalibrar por el personal de mantenimiento para que pueda ser operada y empezar la produccin.

Modo manual

Figura 2.5.3. Pantalla de modo manual.

Esta pantalla es especficamente para uso del personal de mantenimiento para forzar los actuadores de la mquina, clamps, grippers, sellos entre otros.

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Pantalla del personal de mantenimiento

Figura 2.5.4. Pantalla de mantenimiento.

Esta pantalla es utilizada por el personal de mantenimiento, para forzar varias operaciones que se realizan en el programa del controlador, como darle fin de ciclo a la maquina o que imprima la impresora de la mquina para realizar algunas pruebas.

Como descargar del software hacia la pantalla


Para poder descargar todo el trabajo y pantallas que se realizaron en el software hacia la pantalla se hace lo siguiente:

Figura 2.5.5. Descarga del programa.

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Presionamos la opcin PT y posteriormente transfer y nos despliega la siguiente pantalla, en donde aparece la pestaa direccin seleccionamos NVDesigner -> NV, que significa enviar datos del software hacia la pantalla, despus la interfaz que estamos utilizando para enlazarnos, que en este caso es mediante cable USB y por ultimo donde dice los datos que queremos transferir seleccionamos la opcin todos los datos, le damos clic en OK y listo los datos del software de diseo de pantallas ya han sido cargados a la IHM instalada en la mesa de trabajo.

Figura 2.5.6. Transferencia de datos a IHM.

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Figura 2.5.7. Mesa de trabajo terminada.

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Resultados esperados
Este sistema debe beneficiar: Ayuda visual para el operador. Realizar alguna funcin del programa sin necesidad de enlazarse mediante la computadora. Realizar operaciones de mantenimiento con mayor rapidez. Reduccin de espacios.

Resultados obtenidos
Despus de realizar las pruebas para la implementacin del proyecto, se puede observar que se mejor las condiciones sustentables del proceso y sus tiempos de mantenimiento.

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CONCLUSIONES

Las conclusiones obtenidas durante el transcurso de la estada, se pueden resumir con miras tangibles en el proyecto propuesto e implementado por la empresa Proyectos de Ingeniera, en la cual se desarrollaron las prcticas correspondientes de este alumno, las cuales fueron enfocadas principalmente en mejorar la calidad y desempeo de los servicios y productos generados por la empresa. Por otra parte, en lo que respecta a los beneficios y logros adquiridos por este alumno, se puede destacar que en base a resultados.

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BIBLIOGRAFA
Manual Terminal Programable NV3Q OMRON Manual de estudio FESTO DIDACTIC: Introduccin a la neumtica http://es.wikipedia.org/wiki/Sensor http://industrial.omron.es/ Manual SIEMENS STEP 7 S200

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ANEXOS
A continuacin se muestra la imagen final del proyecto, el cual fue elaborada para la empresa Cooper Standard, adems de estar palpable en el catlogo de productos y servicios que brinda la empresa con su distintivo diseo de presentacin en el mercado, as como las hoja de operacin de las maquinas verificadoras de fuga que realizamos, tambin se presenta la respectiva carta de trabajo elaborada para la compaa Cooper Standard.

Anexo 1. Verificadora-Ensambladora.

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Anexo 1. Hoja de operacin Veri-Ensambladora.

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Anexo 2. Hoja de operacin Veri-Ensambladora.

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