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1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM A RESISTNCIA

1.1 Definio de Solda a Ponto e Seus Parmetros. A soldagem dos metais produzida nas superfcies de contato pelo calor gerado por uma resistncia para a passagem de corrente eltrica A solda a ponto, a juno de duas ou mais peas de metal pela aplicao de calor e presso. O calor necessrio para a fuso gerado por uma baixa voltagem, alto pulso de amperagem de energia eltrica. Conforme a corrente flui, o metal aquecido e as peas caldeadas. Quando a corrente desligada, a presso mantida enquanto o metal esfria. A solda se forma no local da maior resistncia eltrica. Este local se encontra entre as peas a serem soldadas e chamada superfcie de contato. A alta resistncia eltrica na superfcie de contato causa o calor a ser gerado durante a passagem da corrente. O calor gerado Calor = I2Rt onde I = corrente, R = resistncia e t = durao da corrente. O calor deve ser o suficiente para o metal atingir o estado plstico (pouco antes de fundir), para que ento a presso possa caldear os metais juntos. O controle bem-sucedido da solda ponto feito com a regulagem das trs principais variveis: 1 Corrente 2 Tempo 3 Presso Todas as trs tm efeitos na quantidade de calor de solda desenvolvida (Calor=I2Rt). A variao no calor de solda afetar diretamente o tamanho da lente de solda.

Presso dos Eletrodos

Corrente de Soldagem

Figura 1) Soldagem a resistncia

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1.1.1 Corrente As mudanas na corrente de solda tm a maior influncia no desenvolvimento d o calor. Esta a varivel mais crtica. Uma pequena mudana no total da corrente pode afetar bastante a solda. Por exemplo, se voc baixar a corrente de solda em 10%, o calor reduzido em aproximadamente 20%. 1.1.2 Tempo O processo de solda ponto resistncia normalmente tem quatro diferentes etapas. O tempo de cada etapa deve ser precisamente controlado mesmo que cada um dure apenas uma frao de segundo. O tempo usado medido em ciclos, sendo que o padro americano de linha de freqncia de 60 ciclos por segundo (60 hertz). As etapas so as seguintes: 1.1.2.1 Tempo de Pr-Presso a etapa do incio do ciclo de solda, antes da corrente de solda se iniciar, na qual as pontas dos eletrodos se unem. Elas so mantidas sob presso nas peas para assegurar a fora adequada ao momento em que a corrente de solda se inicia. 1.1.2.2 Tempo de Subida Esta etapa quando a corrente de solda liberada at o momento em que ela atinge o seu valor programado para a soldagem. 1.1.2.3 Tempo de Solda Esta etapa logo aps o Tempo de Subida, quando a corrente eltrica flui atravs das peas durante a solda. 1.1.2.4 Tempo de Ps-Presso Nesta etapa os eletrodos esto ainda em contato com as peas sob presso, depois que a corrente de solda j parou. Isto permite que o caldeamento da solda seja completo e que esta se resfrie ou solidifique sob presso. 1.1.2.5 Intervalo uma etapa de intervalo antes que comece o prximo ciclo, durante a qual os eletrodos no esto em contato com as peas. Isto permite que os braos dos eletrodos se posicionem para a prxima solda. O tempo tem o segundo maior efeito sobre o desenvolvimento da solda. Por exemplo, se voc diminuir o tem em 10% voc baixou o calor entre 8% e 10%.

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1.1.2.6 Tabela de tempo de solda
I = corrente

3 Per.

4 Per.

10 Per. tppr
pr presso

t=tempo t sc
subida de corrente

ts
tempo de solda

tpp
ps-presso

Figura 2) Tempos de soldagem At 1,0 mm de espessura da chapa cerca de 10 at 12 perodos. At 1,5 mm de espessura da chapa cerca de 12 at 15 perodos. At 2,0 mm de espessura da chapa cerca de 14 at 18 perodos. Chapa grossa ou enquanto tem diferentes tolerncias de aceitao de chapa, subida de corrente de at 12 perodos. Chapa fina 0,5 at 0,6 cerca de 15 perodos. 50 Hz 1 perodo tem 20 ms. 60 Hz 1 perodo tem 16,67 ms. 1.1.3 Presso A presso tambm uma importante varivel no processo de solda ponto resistncia. Quando a presso diminuda, mais calor produzido. Isto porque a resistncia eltrica aumenta nas superfcies de contato quando a presso diminuda. Quando a corrente passa atravs desta rea, a maior resistncia gera mais calor. Por exemplo, se a presso reduzida em 10% o calor aumentado em aproximadamente 5% devido maior resistncia. Existem alguns limites na reduo de presso para conseguir mais calor. A reduo da presso pode causar uma excessiva formao de fendas (rachaduras) na superfcie, respingamento do metal da solda ou desgaste excessivo do eletrodo. Baixar a presso causa mais calor a ser gerado entre a capa do eletrodo e a pea em si. Presses excessivas, entretanto, causam menos problemas qualidade da solda que as outras trs variveis. Porm existem alguns problemas relacionados com altas presses: necessidade de alta corrente (devido baixa resistncia), tempo de solda mais longos, grandes fissuras no metal ou deformao das peas. Presso e fora so sempre confundidas. Quando a presso (a ar ou hidrulica) aplicada a uma rea (superfcie cilndrica), uma fora desenvolvida. A fora um produto do tempo de presso que a rea recebe: Fora (kN) = Presso (bar) x rea (mm2). A fora transmitida do cilindro, baixando o adaptador, para as faces dos eletrodos. A fora aplicada na rea de contato da face de solda e das peas gera uma presso na rea de solda.

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2. ELETRODOS, MATERIAIS DOS ELETRODOS E REFRIGERAO
Eletrodos so elementos condutores de eletricidade. A eles cabe uma importncia de destaque na realizao de tarefas de soldagem. Eles transferem a presso (fora do eletrodo) e a corrente de soldagem, devendo ser prolongada vida til. So peas que desgastam e, portanto, so recambiveis. O desgaste causado por alta solicitao trmica associada a altos esforos de soldagem / presso do eletrodo (fora de eletrodo). O desgaste depende da geometria dos eletrodos, dos materiais a serem soldados (resistncia das chapas), bem como da seleo dos parmetros tempo e intensidade de corrente (corrente de soldagem). Alm disso, a refrigerao fator de influncia decisiva. No caso de uma seleo desfavorvel dos parmetros (por exemplo, tempo de soldagem alto, corrente de soldagem muito alta associados a uma refrigerao errada), a vida til dos eletrodos (quantidade de pontos) pequena. Em casos normais de mudana de superfcie durante a aplicao de solda, as deformaes dos eletrodos so compensadas pela elevao da corrente de soldagem. Modernos comandos permitem, atravs de dados colhidos de forma emprica, programar a elevao automtica da corrente de soldagem (Stepper Program). Se a rea de contato dos eletrodos se deformar demasiadamente em condio normal de variao de superfcie, tornando-se muito grande, no sendo possvel ajustar a corrente (pontos deformados grandes demais), ter chegado o fim da vida til; os eletrodos devero ser substitudos. 2.1 Materiais dos Eletrodos Os materiais para eletrodos devem apresentar as seguintes caractersticas: Bom condutor trmico e de eletricidade. Grande dureza em temperaturas elevadas. Alta resistncia tmpera e alto ponto de fuso. Boa usinabilidade. 2.1.1 Eletrodos de CuCrZr e CuZr O material mais utilizado para eletrodos na indstria automobilstica foi o CuCrZr (cerca de 99 % de Cu e o restante de Cr + Zr). Hoje, utilizamos o eletrodo de CuZr, pois as correntes nominais de soldagem e de fuga so menores que o CuCrZr e a condutividade eletrica deste eletrodo maior que o CuCrZr. Outro fator que temos para comparar entre CuCrZr e CuZr, a formao de lato (CuZn) quando soldamos chapas galvanizadas (zinco) com eletrodos de CuCrZr. Com o lato formado durante o processo temos grandes problemas de soldagem, como um desgaste maior do eletrodo e comeam os problemas de colagem do eletrodo com a chapa, causando desprendimento do eletrodo da h aste, ocorrendo vazamentos da gua de refrigerao e paradas no programadas na produo. Quando temos problemas com a formao de lato no eletrodo, temos problemas com a condutividade eltrica, acarretando principalmente em pontos de solda soltos. Para solucionar este problema precisamos elevar a corrente e o tempo de soldagem, com isso a vida do eletrodo tambm diminui. Usando-se eletrodos de CuZr, no temos a formao de lato uma vez que o zircnio no deixa o cobre reagir com o zinco formando lato.
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2.1.2 Nitrode (Cu Al 2O3) Nitrode uma liga por disperso de cobre fortalecida por partculas de xido de alumnio (Al 2O3) e conformados a frio. Nitrode o material com a maior rentabilidade que h no mercado, para a aplicao de soldas a resistncia (Solda a Ponto). 2.1.2.1 Diagrama do Procedimento e Caractersticas do Nitrode (Cu Al 2O3)

Cu + Al

Fuso de Cu e Al

Extruso (Aglomerao de CuAl 2O3) Figura 3) Processo de produo do Nitrode (CuAl 2O3)

Atomizao e Oxidao

P de CuAl 2O3

Trefilao

O principio do Nitrode substituir os elementos metlicos problemticos. O Nitrode uma liga de Cobre Puro com Cermica (Al 2O3). A liga de Al 2O3 apresenta uma estabilidade excepcional a altas temperaturas, pois o ponto de fuso do Al 2O3 2300 C. O Nitrode no apresenta elementos de liga metlica. Nenhuma reao catalizada por Cr entre o Cobre e o zinco. A liga refratria de Al 2O3 repele os lquidos. Reduz a formao de lato e com isso o grudamento na chapa. 2.2 Propriedades Mecnicas e Processo de Fabricao dos Eletrodos: As avanadas tecnologias em conformao a frio, convertem a estrutura granulada do cobre reforado pela disperso de dixido de alumnio (Al 2O3), em uma estrutura no fibrosa regularmente uniforme. O Resultado uma liga de cobre de maior dureza, para um eletrodo que nos dar soldas de maior qualidade e grande regularidade. 2.2.1 Trefilado

Figura 4) Trefilao da barra de cobre

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2.2.2 Forjado a Frio

Figura 4) Processo de conformao a frio dos eletrodos. 1.2.2.3 Usinagem para Dar Forma Final:

Figura 5) Processo fabricao dos eletrodos.

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2.3 Resistncia as Deformaes Uma boa resistncia ao recozimento e excelentes propriedades mecnicas a alta temperatura, so conseqncia de uma maior nmero de pontos soldados com relao a outros eletrodos, antes da deformao das pontas, por excesso de dimetro, produzido pelo achatamento.
180 160 140 120

Hardness vs. Temperature

NITRODE(HV) Cu-Cr1Zr (HV) CuZr (HV) CuAg 0,1(OF) (HV) Cu-OF (HV)

Dureza HV

100 80 60 40 20 100

200

300

400

500 600 Temperature Deg C

700

800

900

1000

Temperatura C Figura 6) Grfico Temperatura x Dureza 2.4 Resistncia ao Grudamento O Nitrode no gruda nas chapas de ao galvanizadas ou outros tratamentos. Pois as partculas de dixido de alumnio (Al 2O3) so refratrias, mantendo-se secas e por isso repelem o zinco e o cobre do eletrodo. No necessita uma prvia preparao da superfcie do eletrodo. 2.5 Resistncia ao Recozimento As partculas de dixido de alumnio (Al 2O3) permanecem estveis dentro da slida matriz de cobre at os + 900 C, as partculas no se deslocam a altas temperaturas como ocorre nas ligas de elementos metlicos. O Nitrode no se recoze. O Resultado final um eletrodo q ue conserva sua forma a temperaturas que outras ligas no podem alcanar.

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CuCrZr a 20oC: 80% IACS Zinco: a 29% IACS

CuCrZr depois de 900 C: A Condutividade Eltrica 46% IACS

Lato: a 21.5% IACS (70Cu/30Zn) Ao: a 11% IACS Nitrode a 20oC: 77% IACS

Nitrode depois de 900 C: A Condutividade Eltrica 70% IACS

Figura 7) Condutividade eltrica dos materiais. 2.6 Melhora a Condutividade O Nitrode tem uma excelente condutividade na utilizao. Por exemplo, as lias de CuCr, perdem sua condutividade quando o recozimento provoca uma precipitao na periferia da estrutura (Gro). A poluio por zinco da superfcie ativa (Ponta do Eletrodo) diminui a condutividade, necessitando uma maior corrente de soldagem, o que provoca um maior recozimento e poluio da superfcie do eletrodo por zinco. Nitrode no perde condutividade eltrica a alta temperatura. Nitrode impede a poluio por zinco. Nitrode requer aproximadamente 10% menos de energia. Nitrode permite uma grande variedade de parmetros de solda.

3. PROBLEMAS NO PROCESSO DE SOLDAGEM A RESISTNCIA

3.1 Pontos de Solda Soltos Tempo de solda muito curto. rea de contato de eletrodos muito grande (pouco ou no fresado). Pequena corrente devido a: a) Sobre-carga nos cabos de solda ou shunts. b) Conexes dos cabos de soldagem esto com mau contato ou no esto com apertos suficientes. c) Controle de solda com erros de programao nos parmetros. d) Diferentes tolerncias de aceitao.
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e) Fuga de corrente na chapa, dispositivo, haste, brao ou ponto de solda. f) Impedncia secundria. g) Diferentes reas de contato dos eletrodos por diferentes espessuras da chapa, por causa de diferente fresagem ou resfriamento do eletrodo. h) Diferentes espessuras do zinco, exemplo: em peas que foram zincadas em banho. i) Chapas fosfatizadas, problema acontece aps 40 a 80 pontos de solda. j) Fora de eletrodos muito grande por defeito na vlvula proporcional ou regulagem. 3.2 Eletrodos Grudados na Chapa por Causa Falta ou pouca refrigerao das capas de eletrodo. rea de contato muito pequena (no fresado ou tipos de eletrodos errados) Muita corrente de soldagem. Muito tempo de soldagem. Fora de soldagem muito pequena (mau ajustado ou alicate no agenta muita fora ou vlvula proporcional com defeito)

3.3 Fascas por Causa Eletrodos que deslizam sobre as chapas. Fora de eletrodos muito pequena. Corrente de soldagem muito alta. Muito tempo de soldagem. Pouco tempo da pr-presso e ps-presso. Resfriamento inadequado. Problemas de assentamento das chapas. Sujeira em cima ou entre chapas.

4. PROCEDIMENTO DE PARAMETRIZAO E OTIMIZAO DE MQUINAS DE SOLDA A PONTO

O procedimento de solda introduzido no controle munindo-o dos parmetros necessrios para uma boa solda. Uma boa solda aquela que atende as especificaes da engenharia para um tamanho mnimo de lente de solda. Para se obter uma solda aceitvel, os parmetros devem ser determinados. Como regra de ajuste, a ponta do eletrodo deve ser 1,5 mm maior do que o tamanho mnimo do ponto de solda necessrio. Por exemplo, para um ponto de solda de tamanho mnimo de 5 mm, uma ponta de 6,5 mm seria a recomendada. O tamanho mnimo de solda necessrio depende da espessura dos materiais que esto sendo soldados. No geral, os materiais mais finos (leves) requerem uma solda menor do que os materiais mais grossos (pesados). Um bom comeo no desenvolvimento de procedimentos de solda usar um dos que j esto desenvolvidos. Estes podem vir das especificaes da corporao (Empresa), Procedimentos AWS ou procedimentos publicados pela RWMA. Estes procedimentos podem ser usados como referncia. Voc precisar realizar testes de arrancamento para medir o dimetro da lente de solda e verificar se o tamanho aceitvel.
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Abaixo, temos alguns valores de parmetros que podem ser utilizados como referncia, durante o processo de otimizao dos parmetros de soldagem: 4.1 Tabela de Orientao para Soldagem Chapas Finas Galvanizadas Espessura da Chapa (S) mm 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5 Fora do Eletrodo (kN) 1,8 2,5 3,0 3,5 4,5 6,0 8,0 Tempo de Soldagem (ms) 120 160 200 240 320 400 560 Corrente de Soldagem (kA) 89 10 11 11 12 12 14 14 16 16 18 18 20 Dimetro Mnimo do Ponto de Solda (mm) 3,0 3,8 4,2 4,6 5,1 5,9 6,6

4.2 Frmula para Calcular o Dimetro Mnimo do Ponto de Solda Dmin= 4,2 x S Dmin= Dimetro Mnimo do Ponto de Solda. S = Espessura da Chapa mais Fina a Ser Soldada. Espessura da Chapa S = 0,60 mm S = 0,75 mm S = 0,80 mm S = 1,00 mm S = 1,50 mm S = 2,00 mm S = 2,50 mm Dimetro Mnimo Dmin = 3,3 mm Dmin = 3,6 mm Dmin = 3,8 mm Dmin = 4,2 mm Dmin = 5,1 mm Dmin = 5,9 mm Dmin = 6,6 mm

4.3 Ensaios de Unies por Solda Ponto Como procedimentos de linha de produo para avaliao de unies soldadas, os testes de descascar, desenrolar e o teste do cinzel, em conformidade com o formulrio DVS 2916, tem se aprovado. Geralmente so tomadas soldas unitrias, ou de solda ponto seriadas, em preparativos simples de testes, ou ainda diretamente no objeto, sem colher um determinado valor de medida, levando-o at a ruptura. O dimetro mnimo do ponto de solda tem um valor de: Dmin= 4.2 x S Dmin= Dimetro Mnimo do Ponto de Solda. S = Espessura da Chapa mais Fina a Ser Soldada.

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Fig. 8a) Corpos de prova Fig. 8b) Teste arrancamento Fig. 8c) DMdio=(Dmx +DMn)/2

Fig. 8d) Ponto circular

Fig. 8e) Ponto oval

Fig. 8f) Ponto irregular

Figura 8) Medio do ponto soldado.

Teste do Descascar

Teste de Desenrolar

Teste da Talhadeira (Cinzel)

Figura 9) Testes para medir o dimetro do ponto soldado. H uma escala de variveis dentro de uma solda aceitvel pode ser feita. Esta escala vai desde um tamanho mnimo at o espalhamento do ponto de solda. Essa escala conhecida como lbulo ou janela de solda. O tamanho da janela de solda um bom indicador de como so as capas forjadas. A largura da janela significa que uma solda aceitvel pode ser obtida mesmo com a variao dos parmetros de solda. Como o dimetro na ponta da capa cresce com o nmero de pontos de solda, a superfcie da solda cresce ou se achata. Como a solda cresce no dimetro, o tamanho da solda diminui.

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Figura 10) Distncia entre os pontos de solda. Eventualmente voc chegar num ponto onde a solda muito pequena. Neste ponto o momento de usinar a capa, trocar ou usar um sobre-corrente. A sobre-corrente aumenta a corrente para compensar o aumento da superfcie da solda. Este acrscimo de corrente vai gerar uma grande lente de solda. Para determinar a sobre-corrente, voc precisa achar o ponto onde o tamanho da solda est muito pequeno, e ajustar a corrente antes que a solda se torne inaceitvel. Voc deve fazer testes destrutivos para medir o tamanho da lente de solda e saber quando ela est muito pequena. O valor de corrente deve ser gradualmente aumentado e a solda medida at o seu tamanho ficar aceitvel.

5. EFEITO DAS DERIVAES

Se os pontos de solda ficarem muito prximos, ento uma parte da corrente de soldagem flui pelos pontos em redor. Esta parte da corrente no contribui para a soldagem. O segundo ponto de uma seqncia sempre ter ento, um dimetro menor quando os dados da programao forem constantes. Para se obter o mesmo dimetro da lentilha, preciso intensificar a corrente para o segundo ponto. Iges = Carga total de corrente de soldagem Is = Corrente total atuante no ponto IN = Corrente que flui para o segundo ponto e= Distncia dos pontos. S= Espessura da chapa mais fina.

Is = Iges - IN
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e = 2,5 x S 12

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6. FUGAS DE CORRENTE
As imprecises das peas (defeitos de estamparia), geometria desfavorvel das peas (acesso desfavorvel ao local do ponto), contato do brao do alicate ou haste com o dispositivo de soldagem ou pea causam as derivaes (fugas de corrente), ocasionando problemas de pontos soldos ou com o dimetro da lentilha (dimetro do ponto de soldagem) menor que o especificado Para evitar que isto ocorra, usam-se fitas isolantes para braos e porta eletrodos.

Fugas de Corrente

Figura 11) Fugas de corrente.

7. VERIFICAO DE PROBLEMAS OU DEFEITOS NO PROCESSO DE SOLDAGEM

O objetivo desta seo dar condio s pessoas nas pesquisas de defeito de problemas com solda a resistncia durante a parametrizao ou durante o processo de soldagem. Isto auxiliar as pessoas em uma aproximao lgica e consistente da resoluo dos seus problemas de solda.Obtendo assim uma boa solda e uma mxima utilizao das capas de eletrodos. Passo 1 Reunir informaes das pessoas reportando os problemas.Quando o problema comeou? Qual a freqncia com que isto ocorre?. Passo 2 Examinar visualmente as soldas, e se necessrio faa testes destrutivos para uma anlise mais minuciosa. Passo 3 Obter informaes recentes do equipamento de solda. Isto pode ser feito conversando com o operador, supervisor, manuteno, etc. Alguma coisa foi consertado ou trocada recentemente? Um exame visual do equipamento poder lhe dizer o que foi trocado recentemente, ou se algum parmetro de soldagem foi alterado e no foi documentado.

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Passo 4 Verificar os seguintes itens no equipamento de soldagem: - Aperto das conexes. - Fora entre os eletrodos. - Parmetros de soldagem esto conforme documentao. - Capas de eletrodos esto corretas. - Alinhamento das pontas dos eletrodos. - Verificar se est ocorrendo fuga de corrente.

8. PLANO DE MANUTENO PREVENTIVA.

1x por turno 1x por ano Freqncia 1x por trimestre 1x por semana 1x por ms

1x por dia

Manuteno

Descrio da Tarefa 1- Trocar capas de eletrodo.

Produo

Anexos Outro Observaes Conforme programa solda Avaliar e trocar se necessrio

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

2- Fazer limpeza do alicate. x 3- Testar Mangueira de ar e gua, verificar vazamentos. 4- Verificar danos nos braos/mancais suas vedaes e isolaes. 5- Nos alicates C, verificar a guia do brao mvel. 6- Verificar as protees que protegem as mangueiras. 7 - Verificar desgaste e ajuste sobre-cobre nos dispositivos de soldagem. 8- Verificar alinhamento das hastes. 9- Verificar vazamento de ar no cilindro. 10- Limpar anel giratrio. 11- Trocar isolamento eltrico dos braos e haste. 12- Medir presso de soldagem dos alicates. 13- Mangueiras e cabos, verificar apertos. 14- Controlar shunts e cabos de solda quanto condutividade e desgaste das lminas.

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15- Controlar folga nos mancais do cilindro e corpo do alicate. 16- Limpeza das conexes eltricas. 17- Verificar o firme assento dos contatos eltricos. 18- Limpeza das conexes hidrulicas e gua de refrigerao. 19- Verificar disjuntor: acionamento reaperto nas conexes eltricas. e x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

20- Verificar a movimentao dos braos: facilidade de abertura. 21- Verificar as vedaes dos cilindros. 22-Lubrificar camisas do cilindro. 23- Aperto geral dos parafusos. 24-Verificar inverso dos manmetros. 25-Verificar inverso de alicates 01 e 02. 26- Trocar Pino de fixao do alicate na haste de sustentao no balancim.

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