PLATAFORMA DIDCTICA PARA EL DISEO Y PRUEBA DE CONTROLADORES PARA EL GRUPO DE INVESTIGACIN ORCA

HERMES ESTRADA ROMERO ANDRS JIMNEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS FACULTAD TECNOLGICA INGENIERA EN CONTROL BOGOT D.C. 2012

PLATAFORMA DIDCTICA PARA EL DISEO Y PRUEBA DE CONTROLADORES PARA EL GRUPO DE INVESTIGACIN ORCA

HERMES ESTRADA ROMERO ANDRS JIMNEZ

Trabajo de grado para optar el ttulo de Ingeniero en Control

DIRECTOR INTERNO ING. ANDRS ESCOBAR

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS FACULTAD TECNOLGICA INGENIERA EN CONTROL BOGOT D.C. 2012

Nota de Aceptacin

_________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________

_________________________________ DIRECTOR

_________________________________ JURADO

_________________________________ JURADO

BOGOT D.C, Noviembre 2012 3

AGRADECIMIENTOS

A todos las personas que participaron e hicieron posible este proyecto. Muchas gracias por su apoyo, confianza y enseanza.

A Dios por darnos la salud fsica y mental y la oportunidad de adquirir conocimientos y desarrollos creativos, por acompaarnos cada momento en nuestras vidas y de contar con el apoyo de muchas personas querida.

A nuestras familias, ya que estuvieron de comienzo y fin del trascurso del proceso de formacin y nos brindaron toda su colaboracin posible, han sido nuestra mano derecha en nuestro desarrollo profesional.

A los profesores que acompaaron nuestro proceso de formacin dentro y fuera de la universidad, muchas gracias por su labor, por todas las experiencias que de su parte fueron transmitidas en fin de nuestro desarrollo profesional, en especial a los ingenieros Andrs Escobar y Luis Alejandro Rojas quienes han sido un gran aporte para la realizacin de este proyecto.

A todos Gracias.

TABLA DE CONTENIDOS
NDICE DE TABLAS Y FIGURAS.......8 RESUMEN...11 INTRODUCCIN.......12 1. PRESENTACIN.....14 1.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.........14 1.2 JUSTIFICACIN...15 1.3 OBJETIVOS....16 1.3.1 1.3.2 Objetivo General..16 Objetivos Especficos....16

2. MARCO DE REFERENCIA..17 2.1 PROGRAMAS DE IDENTIFICACIN Y SINTONIZACIN .17 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 Rsloop Optimizer...18 Delta V Tune....19 Loop Performance Manager........21 Expertune Pidloop Optimizer...22 Loop Pro............24 Pistops.....25

2.2 CUADRO COMPARATIVO..28 2.3 ANALISIS DE CARACTERISTICAS.29 3. MARCO TERICO......30 3.1 IDENTIFICACIN Y SINTONIZACIN DE CONTROLADORES..30 3.1.1 3.1.2 3.1.3 Modelo Del Proceso........30 Mtodo de la Curva de Reaccin Ziegler y Nichols ..31 Mtodo de la Curva De Reaccin Cohen Coon..33 Generalidades de Sistemas de Control.34 Controladores PID...35

3.2 SISTEMAS DE CONTROL ANLOGO Y DIGITAL......34 3.2.1 3.2.2

3.2.2.1 Control PID Ideal.....35 3.2.2.2 Control PID Serie....35 3.2.2.3 Control PID Paralelo...36

3.2.2.4 Principios De Realimentacin.......36 3.2.3 Control Proporcional......37 3.2.4.1 Accin De Control Proporcional.....37 3.2.4 Control Proporcional Integral..38 3.2.4.1 Accin De Control Integral.........39 3.2.4.2 Accin De Control Proporcional Integral.............39 3.2.5 Control Proporcional Derivativa...41 Control Proporcional Integral y Derivativa..43 Transformada Z....45 Ecuaciones en Diferencia....46 Funcin de Transferencia PID Mediante Impulso.47 3.2.5.1 Accin Control Proporcional Derivativa....41 3.2.6 3.3 DISCRETIZACIN DE CONTROLADORES ANLOGOS..45 3.3.1 3.3.2

3.4 DISCRETIZACIN UTILIZANDO LA TRANSFORMADA Z..47 3.4.1 3.4.1.1 Aproximacin Rectangular.....47 3.4.1.2 Aproximacin Trapezoidal.......47 3.5 LabVIEW....50 3.5.1 3.5.2 3.5.3 Programacin Por Flujo de Datos50 Programacin Grfica......50 Ventajas De Labview..............51

3.6 TARJETA DE ADQUISICIN DE DATOS POR PUERTO USB NI600853 3.7 PLANTA MOTOR.....54 3.7.1 Detalles del Sistema........55 3.8 PLANTA MULTITANQUES....56 4. INTERFAZ DE LA PLATAFORMA.V12.57 4.1 MDULO DE GRFICAS DE SEALES......59 4.2 MDULO DE CONTROL PID PARALELO....60 4.2.1 Algoritmo PID Paralelo.61 Pestaa de Identificacin.64 Pestaa de Sintonizacin..69 Pestaa de Control....70 Pestaa de conexiones..72 6 4.3 MDULO DE SINTONIZACIN....63 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4

4.4 MDULO DE SINTONIZACIN MTO DOS PUNTOS...72 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 Algoritmo de Control PID Digital.76 Algoritmo de control P Digital..79 Algoritmo de Control PI Digital.81 Algoritmo de Control PD Digital..83

4.5 MDULO DE SINTONIZACIN PLANTAS INTEGRADORAS.85 5. RESULTADOS DE LA PLATAFORMA DIDCTICA........86 5.1 EXPERIMENTO.....86 5.2 MODELO DEL PROCESO....88 5.3 ADAPTACIN DE DESEMPEO DE CADA UNO DE LOS PROGRAMAS....89 6. CONCLUSIONES ....91 7. RECOMENDACIONES....93 8. BIBLIOGRAFA.94 9. GLOSARIO.....95

NDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 2.1 Interfaz de usuario RSloop. 17 Figura 2.2 Simulacin 18 Figura 2.3 Interfaz Delta V Tune...19 Figura 2.4 Simulacin Delta V..20 Figura 2.5 Graficas Generales en LPM.21 Figura 2.6 Expertune..22 Figura 2.7 Identificacin en Expertune 23 Figura 2.8 Seleccin de Modelo en Loop Pro23 Figura 2.9 Grafica y modelo para validar 24 Figura 2.10 Seleccin de Fabricante del DCS.24 Figura 2.11 Interfaz de usuario de PIstops... 25 Figura 2.12 Sintonizacin de PIstops.... 26 Figura 2.13 Parmetros Optimizados.... 26 Figura 3.1 Curva de Reaccin ...30 Tabla 3.2 Parmetros de Sintonizacin por mtodo curva de reaccin ZN31 Tabla 3.3 Parmetros de Sintonizacin por mtodo curva de reaccin Cohen Coon 32 Figura 3.4 Diagrama de bloques de un sistema de control de datos muestreado.33 Figura 3.5 Diagrama de Bloque de Realimentacin Negativo35 Figura 3.6 Diagrama de bloques de Control proporcional...36

Figura 3.5 Diagrama de bloques de Control proporcional Integral37 Figura 3.6 Diagrama de bloques de Control proporcional Derivativo40 Figura 3.7 Diagrama del controlador PID en paralelo.42 Tabla 3.4 Ecuacin en Diferencia45 Figura 3.8 Ejemplo de lenguaje de programacin Grafico LabVIEW 50 Figura 3.9 Tarjeta USB NI6008....51 Figura 3.10 Foto de la planta motor.. 53 Figura 3.11 Esquema de la planta multitanques.54 Figura 4 Diagrama de Flujo.55

Figura 4.1 Esquema de algoritmo del control PID implementado en LabVIEW...58 Figura 4.2 Esquema de algoritmo del control Proporcional (P) utilizado en LabVIEW.60 Figura 4.3 Esquema de algoritmo del control PI Implementado en LabVIEW..63 Figura 4.4 Esquema de algoritmo del control PD Implementado en LabVIEW...65 Figura 5.0 Plataforma de identificacin de modelos de primer y segundo orden.66 Figura 5.1 Diagrama de bloques de iniciacin de toma de datos..67 Figura 5.2 Dial Control de Valor para escaln de referencia experimental en las plantas de prueba de identificacin.67 Figura 5.3 Control de Valor de periodo de muestreo (Ts) y numero de muestras(NMts) en experimento...68 Grafica 5.0 respuesta al estimulo de tres voltios en la Planta Motor de prueba.....68 Figura 5.4 Esquema de adquisicin de datos en el diagrama de bloques. 69 Figura 5.5 Programa de la pendiente de la curva de reaccin en el diagrama de bloques..69 Grafica 5.1 Respuesta en el tiempo del mtodo de la curva de reaccin Ziegler y Nichol..70 Figura 5.6 Plataforma de sintonizacin de modelos de funcin de trasferencia primer..71

Figura 5.7 Plataforma de Control para Plantas de Prueba.72 Figura 5.8 Prueba de Control PID con el mtodo de Cohen Coon de la Planta Motor73 Grafica 5.3 Respuesta del control PID sintonizado de Ziegler y Nichols.73 Grafica 5.4 Respuesta de La seal de control...73

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RESUMEN
Este proyecto consiste en el diseo e implementacin de una plataforma didctica de pruebas de controladores PID para el grupo de investigacin ORCA de la Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas Faculta Tecnolgica. El grupo de investigacin ORCA, dedicado al estudio y aplicacin en el rea de control, tiene diversas plantas experimentales, entre las que se encuentran plantas hidrulicas, neumticas, trmicas plantas de helicpteros, multitanques y plantas con motores DC etc, actualmente los estudiantes de ingeniera de control disean sus controladores para experimentar con dichas plantas. El grupo ORCA dado su enfoque de investigacin quiere implementar herramientas de anlisis y diseo didctico de controladores autosintonizados e interactivos en tiempo real. Un sistema generador de controladores seria una de esas herramientas en la cual los estudiantes podrn implementar diversas estrategias de control. Este proyecto se enfoca en los mtodos de identificacin y sintonizacin heursticos para los controladores el cual tiene un modulo de experimentacin y visualizacin grafico a travs de LabVIEW software de la compaa National Instruments, para las prueba de los controladores diseados en el software, el proyecto proporciona una herramienta poderosa e importante en los reguladores proporcionales, integrales y derivativos en tiempo real, el software de diseo proporciona datos de informacin con una exactitud del noventa y seis porciento 96% , suficientes para la veracidad de adquisicin de datos del experimento de la planta o proceso, y as proceder a la identificacin y sintonizacin/autosintonizacin de controladores reguladores PID a travs de la plataforma del programa diseo grficamente en LabVIEW, la plataforma de diseo contara con una tarjeta de adquisicin de datos por puerto USB, tarjeta de National Instruments NI6008. Esta herramienta se adquiri con el fin de establecer una velocidad de muestreo de 10MHZ para una precisin y exactitud confiable en los resultados de los dichos experimentos en las plantas del grupo de investigacin ORCA. El prototipo tendr diferentes mdulos uno de estos es la simulacin de funciones de transferencia la cual aplicara para toda la teora de leyes de control digital moderna, anlogo controles inteligentes. Adicionalmente tendr una base de datos de resultados para la comparacin de algunas pruebas intermedias y avanzadas, el software contara con un modulo de simulacin grafica en tiempo real que compara los distintos controles de prueba en las plantas, esto con el fin de comparar algoritmos de posicin y velocidad necesarios en el control del proceso. El sistema se soporta bajo dos modos de operacin manual/automtico. En modo manual, los estudiantes controlan las constantes de sintonizacin, aplicando proporcionalmente los criterios naturales adecuados al proceso, ayudndose en la visualizacin de las variables del proceso en tiempo real que le brinda la plataforma. En modo automtico, el sistema opera mediante una lectura experimental inicial de la tarjeta NI6008 de LabVIEW, que nos brindara los parmetros necesarios para la sintonizacin automtica de los controles de prueba.

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INTRODUCCION

Los procesos industriales modernos, requieren de un alto grado de automatizacin para lograr productos que cumplan con las normas vigentes de calidad, eficiencia en el uso de la energa y de las materias primas, y seguridad para los equipos y el personal encargado de su operacin. Dentro de la automatizacin de un proceso industrial y mas especficamente dentro del rea del control de procesos, se encuentran los controles reguladores la instalacin, y la puesta a punto de los lazos de control para la regulacin de niveles, presiones, caudales, temperaturas y una gran variedad de otras variables que lo requieren.

Cada lazo de control incluye instrumentos como transmisores, vlvulas de control y equipo auxiliar, cuyas caractersticas quedan totalmente definidas al momento de su especificacin y compra. Sin embargo, cada controlador de lazo, responsable principal del comportamiento dinmico del sistema de control, debe de ponerse a punto mediante la seleccin de los parmetros ajustables de los controladores con base en la informacin del proceso, obtenida usualmente en forma experimental.

A este procedimiento se le conoce comnmente como la sintonizacin o parametrizacin del controlador. El desarrollo de los controladores industriales lleva ms de setenta aos, desde la aparicin del primer controlador neumtico puramente proporcional en 1930, siendo 1940 el ao en que se introdujo al mercado el primer controlador PID. A pesar de que durante los siguientes sesenta aos se han propuesto mltiples sistemas de control alternativos al PID, mas complejos y por lo tanto supuestamente mas eficientes, y que en la dcada de los aos 1970 e inicios de los aos 1980 se considero al controlador PID como superado, lo cierto es que la falla de esas nuevas tcnicas en proporcionar soluciones mas eficientes a escala industrial y la dificultad de su desarrollo en la practica, hicieron volver el inters sobre los controladores PID. Se ha reportado que en la actualidad mas del 90%, algunos indican que hasta el 95%, de los lazos de control en la industria se realizan sobre la base del controlador PID y que solo menos del 10% por medio del resto de las tcnicas de control [5]. De todos estos controladores del tipo PID, la mayora opera como PI.

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Lamentablemente un porcentaje apreciable de estos lazos de control, funcionan en forma ineficiente, frecuentemente por una mala sintonizacin del controlador. [5].

A pesar de que usualmente se hace referencia en forma general a los controladores de uso industrial simplemente como controladores PID, lo cierto es que estos son realizados de diferentes formas por los fabricantes, lo que con frecuencia causa confusin al referirse a sus parmetros y caractersticas. [3].

En forma paralela al desarrollo de los controladores, fue necesario establecer los procedimientos o mtodos de sintonizacin de los mismos, pasando estos de ser inicialmente procedimientos bsicamente de prueba y error, a los actuales clculos basados en criterios de operacin ptima y robusta. Ziegler y Nichols [3][5] fueron los primeros en establecer un procedimiento sistematizado para la sintonizacin de los controladores. Como se vera posteriormente en los captulos mas adelante, a partir de ese momento y durante los siguientes poco mas de sesenta aos, han sido desarrollados un sin numero de otros mtodos de sintonizacin nombrados ms adelante en esta tesis, basados en los diversos criterios de funcionamiento de los lazos de control.

Los mtodos de sintonizacin o de parametrizacin de los controladores, usualmente difieren en cuanto a los requerimientos de informacin del proceso controlado, en el mtodo empleado para su identificacin, en el criterio de desempeo deseado del lazo de control, y en otras caractersticas que deben ser conocidas o establecidas de antemano, para lograr el comportamiento deseado para el sistema de control. [3].

El desarrollo de los mtodos de sintonizacin para los controladores PID es un tema actual de investigacin en todo el mundo, ya que diversos aspectos sobre su parametrizacin y sobre el comportamiento y la estabilidad de los lazos de control con los controladores PID, no estn completamente resueltos.

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1. PRESENTACIN

1.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA

Para trabajar con las plantas existentes del grupo de investigacin ORCA como la planta helicptero, multitanques y plantas de motores DC, los estudiantes deben hacer sus propios montajes y de manera experimental prueba y error sintonizar los controladores pertinentes, tomando mucho tiempo en la puesta a punto de los circuitos necesarios para implementar el control, no aprovechando este tiempo para el verdadero anlisis de los parmetros de control digital y en el anlisis de las plantas, porque no hay un modulo donde se implemente el control de manera directa, didctica y analtica en el grupo de investigacin ORCA. Complementar las herramientas que hay en el grupo de investigacin ORCA de la facultad Tecnolgica de la Universidad Distrital Francisco Jos de caldas, para ofrecer a los estudiantes una manera ms directa y analtica de interactuar con las plantas existentes helicptero y multitanques etc...

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1.2 JUSTIFICACIN

Cmo se puede mejorar el aprendizaje experimental en el programa de ingeniera en control? Este tema se escogi debido a la necesidad de crear un sistema para probar estrategias de control en las plantas existentes en el grupo de investigacin ORCA, as mismo para garantizar que los estudiantes tengan realmente un sistema que les permita explotar el potencial de experimentacin para anlisis de las plantas. Los estudiantes y docentes de la facultad tecnolgica se podrn adaptar fcilmente al modulo ya que vendr acompaado por guas para los laboratorios y su respectivo manual tcnico. Esto generara un afianzamiento en los conocimientos de los estudiantes y un refuerzo prctico en sistemas de control. El sistema podra ser de gran utilidad para los docentes, para los estudiantes de electrnica y control de la facultad tecnolgica por lo cual tendr gran acogida como medio practico para la enseanza de sistemas de control en procesos reales. Los controladores existentes para los laboratorios son muy costosos, difciles de entender el sistema que nosotros planteamos es econmico y de fcil entendimiento. Es un sistema de fcil entendimiento el cual nos permitir aplicar todo lo visto en control, de manera didctica.

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1.3 OBJETIVOS

1.3.1

Objetivo General

Construir una plataforma verstil para la implementacin y prueba de controles que sea de fcil conexin a plantas de prueba.

1.3.2

Objetivos Especficos

Establecer y poner en marcha un sistema para la adquisicin de datos entre un PC y las plantas de prueba. Hacer una plataforma de software verstil, para el diseo y la implementacin de controladores. Analizar y registrar las seales adecuadas de los sistemas de control integrados. Probar mnimo con un sistema hidrulico y planta motor. Disear y probar mnimo estrategias de control PID.

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2. MARCO DE REFERENCIA

La sintonizacin automtica de controladores reguladores PID en la industria, se a convertido en un campo necesario e importante para la investigacin e implementacin de nuevas tcnicas y mtodos de estudio para las universidades tcnicas y tecnolgicas, el objetivo es obtener resultados eficientes y modelos robustos de un control de produccin, la Ingeniera a jugado un papel importante en el desarrollo de mtodos de identificacin y sintonizacin de controladores, por ejemplo la Facultad Tecnolgica de la Universidad Distrital Francisco Jos de caldas en sus grupos de investigacin adelanta proyectos a cada momento de inters investigativo y aplicativo en todas las reas de control moderno, para la implementacin de nuevas tecnologas. La Universidad de Costa Rica, tiene un proyecto para desarrollar programas que faciliten la simulacin y diseo de sistemas de control automtico. Su nombre Herramienta para la Identificacin de Procesos y la Sintonizacin de Controladores [5][7].

2.1 PROGRAMAS DE IDENTIFICACIN Y SINTONIZACIN COMERCIALES

Las herramientas de sintonizacin son una parte fundamental en el control de diferentes procesos en la actualidad, con ella se ayuda a la industria a la optimizacin de costos en produccin, ahorro de energa y distribucin optima del personal, vamos a observar las diferentes soluciones disponibles en el mercado, ver sus ventajas y desventajas, para encontrar las utilidades y caractersticas comunes a fin de tenerlas en cuenta en una implementacin pedaggica en el grupo de investigacin ORCA de la Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas.

A continuacin se da una breve descripcin de algunos de los principales programas comerciales para la identificacin y sintonizacin. Se hace nfasis en la sealizacin de caractersticas positivas y negativas que contienen dichos programas.

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2.1.1 RSLoop Optimizer De la empresa Americana Rockwell RSLoop Optimizer incluye herramientas para la optimizacin y la sintonizacin para los siguientes dispositivos, Allen-Bradley MicroLogix, PLC-5, SLC 500, FlexLogix, CompactLogix, ControlLogix, y controladores ProcessLogix .

Figura 2.1 Interfaz de usuario RSLoop [11] Aqu vemos la interfaz grafica del programa en una simulacin, podemos apreciar los siguientes aspectos: las graficas de las variables de proceso (Setpoint, Process Value, y Controller Output). El modo manual y automtico. Botn de auto sintona, tambin se pueden importar datos de proceso. Herramienta para el anlisis de vlvulas, para desgaste, histresis y excesivo movimiento. Para ayudarlo a escoger la mejor sintonizacin se utiliza una tabla donde se registran los parmetros del modelo, los parmetros de control, la respuesta en el tiempo, los ndices de estabilidad, el valor de tiempo muerto y la respuesta del proceso, con

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espacio para dejar anotaciones, y as mirando el histrico con diferentes sintonizaciones escoger la mas conveniente

Figura 2.2 Simulacin [11]

RSlopp Optimizer utiliza un avanzado mtodo de respuesta en frecuencia para determinar los valores ptimos de sintonizacin, con los datos recogidos de una respuesta a un pulso, se tiene un sistema que convierte estos datos en los equivalente a respuesta en frecuencia (claro esta porque no todos los procesos se pueden llevar al lmite de la oscilacin). Mtodos de sintonizacin Rsloop Optimizer permite escoger entre dos tipos de sintonizacin: Carga optimizada (load tunning). Sintonizacin Lambda (setpoint tunning lambda).

2.1.2

Delta V Tune

De la empresa Emerson Process management tenemos este software llamado Tune, en la primera pantalla podemos apreciar varias caractersticas.

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Figura 2.3 Interfaz Delta V Tune [12]

En primer lugar las graficas de Setpoint, process value y la salida del controlador. En un recuadro los valores de la ultima ganancia, ultimo periodo, el tiempo muerto del proceso, la ganancia actual y la constante de tiempo del proceso. En el siguiente se ajustan los parmetros para el clculo de la sintonizacin, tipo de proceso, el tipo de respuesta y los valores recomendados. El ultimo recuadro los valores actuales de la salida del controlador, el proceso y el setpoint, con los parmetros actuales. Botones para simulacin, para pasar los valores al controlador y para restaurar los valores. Si el usuario lo requiere se pueden implementar otras reglas de sintonizacin diferentes como las siguientes: Ziegler Nichols Modificado. Fase y Ganancia Marginal. Lambda. Lambda nivel promedio. Lambda Smith Predictor.

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Para la sintonizacin el software utiliza un mtodo basado en la oscilacin por rel (relay oscilation) con el algoritmo de Astrm-Hgglund. Utilizando una tcnica de modelo de primer orden con tiempo muerto.

Figura 2.4 Simulacin Delta V [12].

Se pueden ver las graficas bsicas, como tambin una grafica de ganancias posibles con la recomendada.

2.1.3

Loop Performance Manager (LPM)

Este software est diseado para cualquier sistema de automatizacin de procesos con una capa de control bsica por lo que no requiere mayor inversin para implementarlo en una planta, se divide en dos partes principales la herramienta de sintona y la otra de auditora, la parte que nos interesa a nosotros sera la de sintona en la cual vamos a profundizar a continuacin. La sintona soporta adquisicin de datos tanto en lazo abierto como en lazo cerrado, detecta cambios en el setpoint como en el proceso de manera que se puede tener un ajuste en modo automtico o en modo manual, se pueden recolectar los datos analizarlos y generar un

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modelo del proceso que puede ir desde primer orden ms tiempo muerto hasta modelos mucho ms complejos, En resumen la parte de sintona incluye las siguientes herramientas: Adquisicin de datos va OPC. Almacenamiento de datos y funciones de procesamiento de seales. Identificacin de modelos de proceso. Clculo de parmetros ptimos de sintona de controladores PID. Evaluacin de modelos (simulaciones) y sintona de controladores. Soporta 5 mtodos de sintonizacin (ubicacin polos dominantes, lambda, IMC)

Figura 2.5 Graficas Generales en LPM [14].

2.1.4

Expertune Pidloop Optimizer

De la empresa Expertune se encuentra el software PIDloop optimizer que sintoniza controladores, ExperTune PID Loop Optimization tiene en comn la muestra de las graficas de setpoint, Valores de la planta y el controlador optimo para el desempeo de la planta, tiene varias opciones para seleccionar la sintonizacin deseada:

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Figura 2.6 Interfaz Expertune [9]

Tiene opciones de simulacin antes de pasar los parmetros al controlador, las cuales son, especificar el tipo de control, indicar la direccin del controlador en la red y seleccionar auto sintonizacin, tiene un asistente para guiar por todo el proceso al usuario, ofrece tambin la posibilidad de simular el proceso con los nuevos parmetros ante perturbaciones y respuestas a cambios repentinos, antes de bajarlos al controlador.

Tiene algoritmos de control de diferentes fabricantes (500 soportados), esta certificado de compilador con OPC. Guarda un historial de la planta para anlisis posteriores y dems opciones con historial de datos. Tiene herramientas para diagnosticar fallas en instrumentos, controladores y las vlvulas de control. Reduce el desgaste en vlvulas, extendiendo la vida til de la misma, asegura un ptimo valor de trabajo de la planta, reduciendo los costos en mantenimiento. Figura 2.7 Identificacin en Expertune [9]

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2.1.5

Loop-Pro

Programa propio de la empresa Control Stations para optimizar lazos de control PID, centra el manejo en la precisin, la estabilidad y la implementacin de modelamiento en estado no estable, primero importe los datos del DCS o del PLC usando cualquier formato estndar .csv., .txt, .xls, etc. Luego seleccione el modelo del proceso para que el programa calcule los parmetros.

Figura 2.8 Seleccin de modelo en Loop Pro [11] Valide la precisin del modelo directamente con los datos del proceso, puede hacer acercamientos en las partes critica y ajustar los parmetros para mejorar el desempeo del modelo.

Figura 2.9 Graficas Datos y modelo para validar [14]

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Seleccione el controlador de la librera del programa, en el caso de no estar el controlador en la misma se puede contactar a Control Station con las caractersticas de marca y modelo del controlador y se comprometen a conseguirle la librera.

Figura 2.10 Seleccin del fabricante del DCS [14] Seleccione la respuesta del controlador con una barra de desplazamiento, simule los controladores, incluyendo el nivel de ruido.

2.1.6 Pistops De un fabricante que se llama picontrols http://www.picontrolsolutions.com se encontr un software llamado Pistops PID Tuning, Advanced Control & Multivariable Dynamics Identification, el cual tiene cuatro caractersticas principales:

1. PID Sintonizacin/Cascada. 2. Control de friccin. Estimacin de parmetros. 3. Parmetros de funcin de transferencia. 4. Control e implementacin avanzada en DCS y Plc. Para nuestro caso la parte que nos interesara sera la primera que es la sintonizacin, para lo cual tenemos las siguientes muestras de la interfaz grafica del programa.

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Figura 2.11 Interfaz de usuario de Pistops [15]

Grafica sin el clculo de los parmetros ptimos deja unos por defecto. De esta grafica podemos apreciar que se muestra en primera instancia el cambio aplicado al proceso en el set point y la respectiva respuesta del proceso, en segunda instancia la respuesta al estimulo del controlador PID y en tercer lugar las contribuciones de cada parmetro de control, notamos adems que en la parte derecha hay un panel con dos etiquetas una para un lazo simple de control PID y la otra para cuando hay varios lazos en cascada en el proceso a estudia, dentro del lazo simple muestra los valores numricos de los parmetro aplicados de control, seguido de los parmetros de la funcin de transferencia del proceso y otro de valores del error y de los lmites del proceso.

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Figura 2.12 Sintonizacion en Pistops [15]

Grafica con los parmetros ptimos para el proceso de apertura de una vlvula.

Figura 2.13. Parametros optimizados [15]

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2.2 Cuadro Comparativo

De a acuerdo a la informacin encontrada se realizo el siguiente cuadro comparativo en donde se destacan las principales caractersticas de cada uno comparado con sus competidores:
Control Station LoopPro OK OK

Fabricante Caractersticas / Utilidades Graficas del proceso Parmetros actuales (PID) Parmetros Recomendados (PID) ltimos parmetros registrados PID Restaurar valores PID previos. Sintonizacin Manual y Automtica Importe de datos. Botn de Auto sintona Anlisis de vlvulas. Administrador de Filtrado Algoritmo aprendizaje inteligente Histrico de parmetros y modelos Simulacin. Anlisis en Frecuencia

Rockwell RSloop Optimizer OK OK

Emerson Delta V Tune. OK OK

ABB (LPM) OK OK

Expertune PIDLoop Optimizer OK OK

Pi Controls PISTOPS OK OK

OK

OK

OK

OK

OK

OK

NO NO

OK OK

OK NO

NO NO

NO NO

NO NO

OK OK OK OK NO NO

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NO OK NO NO NO NO

OK NO NO NO NO NO

OK

NO

OK

OK

NO

OK

OK

OK

OK

OK

OK

NO

NO

OK

OK

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Carga Optimizada (Load Tunning) Sintonizacin Lambda Oscilacin por rel (relay oscilation) modelo de control interno (IMC) Ubicacin Polos Dominantes Ziegler Nichols

OK

NO

NO

NO

Mtodos de Sintonizacin

OK

NO

OK

OK

OK

OK

NO

NO

NO

OK

NO NO

NO NO

OK NO

OK

Tabla 2.1 Cuadro comparativo Programas de Sintonizacin.

2.3 Anlisis de caractersticas

Observando los resultados y tomando el nivel de coincidencias hasta 3 podemos concluir que las caractersticas bsicas que debe tener una herramienta para sintonizar controladores PID son las siguientes: Graficas del proceso (Setpoint, PV, CO). Parmetros actuales (PID). Parmetros Recomendados (PID). Simulacin. Sintonizacin Manual y Automtica. Importe de datos. Histrico de parmetros y modelos. Sintonizacin Lambda. Teniendo en cuenta la investigacin y el cuadro comparativo de todos los programas de sintonizacin de controladores PID, podemos resaltar las ventajas de Rockwell (RSloopOptmizer) por la estructura robusta de autosintona y autoaprendizaje que posee sobre los dems programas de sintonizacin de las diferentes empresas, que proporcionan este tipo de software de control.

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3. MARCO TERICO

3.1 IDENTIFICACIN Y SINTONIZACIN DE CONTROLADORES

Para la sintonizacin de controladores, generalmente se requiere que los sistemas sobre amortiguados de orden superior a uno, se representen por medio de un modelo de primer orden que identifica el modelo del proceso.

3.1.1 Modelos Del Proceso

En este proyecto la sintonizacin de los controladores requiere del conocimiento y las caractersticas del proceso controlado. Para los efectos del diseo de los sistemas de control, este modelo debe captar el comportamiento esttico y dinmico del proceso a controlar, siendo generalmente un modelo simple de orden bajo. Al modelo que representa al proceso controlado, se le denominara en adelante indistintamente como modelo, planta o proceso.

Los procesos son entonces representados principalmente por un modelo sencillo, para los clculos de la teora de ley control.

Planta de primer orden ms tiempo muerto.

( )

(3.1)

En adicin a los mtodos de sintonizacin que utilizan un modelo de la planta para calcular los parmetros del controlador, existen tambin algunos otros que se basan solamente en la informacin crtica o ultima del proceso, esto es, en la ganancia Kc y el periodo de oscilacin T en el limite de la estabilidad.

El proceso de sintonizacin de los controladores industriales consistir entonces de dos etapas principales: 1. La identificacin de la planta a controlar y 2. La sintonizacin del controlador.

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Por esta razn, los mtodos de sintonizacin estn ligados y al mismo tiempo restringidos, a la informacin disponible del proceso. El procedimiento de sintonizacin debe partir de un modelo del proceso a controlar y los parmetros de este deben de ser identificables. La bondad de este modelo afectara los resultados obtenidos con el sistema de control diseado.

Como se vera a continuacin, el primer mtodo sistemtico de sintonizacin de controladores PID fue desarrollado en 1942. Se desea entonces presentar primero, una revisin cronolgica general de los principales mtodos de sintonizacin de controladores desarrollados, agrupndolos segn las caractersticas del comportamiento deseado del lazo de control, o por la tcnica de su desarrollo [3].

3.1.2 Mtodo de la Curva de Reaccin Ziegler y Nichols

El mtodo de la tangente de Ziegler y Nichols requiere que se trace una recta tangente a la curva de reaccin del proceso en su punto de inflexin o de mxima pendiente, como se muestra en la siguiente Figura 3.2.

Figura 3.1 Curva de Reaccin Para obtener un modelo de primer orden como el modelo de la ecuacin 3.0, se debe identificar la ganancia del sistema K la constante de tiempo del sistema. 31 y el tiempo muerto aparente

La ganancia es el cambio total en la salida dividido por el cambio en la entrada

(3.2)

Donde

(3.3) El tiempo transcurrido entre la aplicacin del escaln de entrada y el punto en que la recta tangente corta el eje del tiempo es el tiempo muerto aparente del sistema, y el tiempo

transcurrido entre este instante y el tiempo en que la tangente corta el valor final de la salida es la constante de tiempo .

Tabla 3.1 Ajuste de los parmetros de sintonizacin por el mtodo curva de reaccin por Z-N

32

3.1.3 Mtodo de la Curva de Reaccin de Cohen Coon

En este mtodo se obtiene experimentalmente con la respuesta de la planta al aplicar un escaln unitario, como se muestra en la figura. De la curva de reaccin de Ziegler y Nichols. Si la planta no incluye integrador(es) o polos dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al escaln unitario puede tener el aspecto de una curva en forma de S, como se observa en dicha figura 3.1, en el caso en que la curva no presente esta forma, no se puede aplicar el mtodo.

) ( )

Tabla 3.2 Ajuste de los parmetros de sintonizacin por el mtodo curva de reaccin por Cohen Coon

33

3.2 SISTEMAS DE CONTROL ANLOGO Y DIGITAL

3.2.1 Generalidades de Sistemas de Control

En la vida diaria del hombre se encuentran diversos tipos de controladores y sistemas de control, los cuales son necesarios para funciones complejas de produccin, as como para tareas muy simples y rutinarias. Un ejemplo muy sencillo de sistema de control es el del interruptor que utilizamos para encender y apagar una lmpara, en el cual, la tarea de controlador la realiza una persona, el actuador es la lmpara, la variable manipulada la energa elctrica y el interruptor, la variable controlada y realimentacin la iluminacin producida por la lmpara. De tal forma que, este sistema de control es de lazo abierto si la persona que acciona el interruptor no pueda percibir la iluminacin producida por la lmpara, y de lazo cerrado si la persona percibe sta.

El motivo principal del uso de un sistema de control es mantener cierta variable o variables de algn tipo, en un valor, o rango de valores previamente definidos. A travs de los componentes de un sistema de control, en lazo abierto, o en lazo cerrado, o la configuracin necesaria, segn sea la necesidad de las personas o procesos de produccin [5].

Figura 3.2 Diagrama de bloques de un sistema de control de datos muestreados

34

3.2.2 Controladores PID

El controlador PID, es el algoritmo de control ms comn y utilizado en la industria. Numerosos lazos control utilizan este algoritmo, que puede ser implementado de diferentes maneras: como controlador stand-alone, como parte de un paquete de control digital directo o como parte de un sistema de control distribuido. Su estudio puede ser abordado desde mltiples puntos de vista. Puede ser tratado como un dispositivo que puede ser operado utilizando unas cuantas reglas prcticas, pero tambin puede ser estudiado analticamente.

Los controladores PID incorporan entonces los tres modos de control usualmente empleados en el control de procesos, siendo su ecuacin (3.4) de la forma.

( )

* ( )

( )

( )

(3.4)

La ecuacin (3.4) representa a los controladores PID denominados ideales, empleados usualmente en los libros de texto y en la literatura tcnica para la descripcin y el estudio de los diferentes modos de control. Sin embargo, en la prctica los fabricantes desarrollan sus controladores en diferentes formas, bsicamente debido al desarrollo histrico y tecnolgico que hayan tenido sus productos [2]. Lo anterior ha originado una gran diversidad de nombres para referirse a los parmetros y a la estructura de los controladores PID, lo que ha creado confusin sobre las caractersticas particulares de cada controlador.

Las ecuaciones de los tipos bsicos de controladores PID son.

3.2.2.1 Controlador PID-Ideal ( ) [ ] ( )

(3.5)

3.2.2.2 Controlador PID-Serie

( )

][

] ( )

(3.6)

35

3.2.2.3 Controlador PID-Paralelo ( ) [ ] ( )

(3.7)

A partir de estas ecuaciones y dependiendo por ejemplo, de si la accin derivativa se aplica al error o solo a la seal realimentada y otras variantes, se pueden obtener mltiples expresiones para describir la ecuacin de los diferentes controladores PID comerciales disponibles.

3.2.2.4 Principios De Realimentacin

La idea de la realimentacin es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su historia, ha tenido una fuerte influencia en la evolucin de la tecnologa. Las aplicaciones del principio de realimentacin han tenido xito en los campos del control, comunicaciones e instrumentacin. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentacin puede ser expresado como sigue [1]. Incrementar la variable manipulada cuando la variable del proceso y(t) sea ms pequea que la referencia u(t) y disminuirla cuando sta sea ms grande.

Figura 3.3 Diagrama de bloques de realimentacin negativa

Este tipo de realimentacin se llama realimentacin negativa debido a que la variable manipulada se mueve en la direccin opuesta a la variable del proceso ( ). El principio puede ser ilustrado por el diagrama de bloques que se muestra en la Fig. N. En este diagrama el proceso y el controlador estn representados por cajas negras y las flechas denotan las

36

entradas y salidas a cada bloque. Note que existe un smbolo especial que denota una suma de seales. El diagrama de bloques muestra que el proceso y el controlador estn conectados en un lazo realimentado. La presencia del signo en el bloque de retorno indica que la realimentacin es negativa.

(1)
3.2.3 Control Proporcional ( P )

Figura 3.4 diagrama de bloques del control proporcional (p)

( ) Donde

( )

(3.8)

( ) ( ) ( ) ( ) [ ( ) ( )]

3.2.3.1 Accin De Control Proporcional ( ) ( ) que

Da una salida del controlador que es proporcional al error, es decir descripta desde su funcin transferencia queda. ( )

(3.9)

37

Donde

es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede limitado y error en rgimen

controlar cualquier planta estable, pero posee desempeo permanente (off-set), error de estado estacionario.

3.2.4 Control Proporcional Integral

Figura 3.5 Diagrama de bloques del control proporcional integral (PI)

( ) Donde ( ) ( ) ( ) ( ) [ ( ) ( )]

( )

( )

(3.10)

38

3.2.4.1 Accin De Control Integral

Da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado, lo que implica que es un modo de control lento.

( )

( ) ( )

(3.11)

(3.12)

La seal de control

( ) tiene un valor diferente de cero cuando la seal de error ( ) es

cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones, el error en rgimen permanente es cero. En el caso de un control proporcional puro, la ley de control de la ecuacin (3.10) se reduce a ( ) ( )

(3.13)

La accin de control es simplemente proporcional al error de control. La variable ( )

es

una seal de polarizacin o un reset. Cuando el error de control ( ) es cero, la variable de control toma el valor . La polarizacin a menudo se la fija en

que el error de control en estado estacionario sea cero en una referencia dada.

3.2.4.2 Accin De Control Proporcional Integral

( )

( )

( )

(3.14)

( )

* ( )

( ) +

(3.15)

39

Donde

se denomina tiempo integral y es quien ajusta la accin integral. La funcin de

transferencia resulta. ( ( )) ( ( ) ( ) )

( )

( ))

( ) )

( )

( )

( ( )

( ))

( )

( )

( )

(3.16)

Aplicando la transformada de Laplace

()

()

()

(3.17)

( )

( )

( )

( )

( )

(3.18)

Donde

( ) y

( ) son condiciones iniciales del sistema desarrollado por la

transformada de Laplace, que indican la energa almacenada en condiciones iniciales del sistema, para nuestro caso las tomamos como 0.

( ) ( ) [

( )

( ) ] ( )

(3.19)

( ) ( )

40

( ) ( )

( )

(3.20)

3.2.5 Control Proporcional Derivativa

Figura 3.6 Diagrama de bloques del control proporcional derivativa (PD)

( ) Donde ( ) ( ) ( ) ( ) [ ( ) ( )]

( )

( )

(3.21)

3.2.5.1 Accin Control Proporcional Derivativa ( ) ( ) ( )

(3.22)

41

( )

[ ( )

( )

(3.23)

Donde

es una constante de denominada tiempo derivativa. Esta accin tiene carcter

de previsivo, lo que hace ms rpida la accin de control, aunque tiene la desventaja importante que amplifica las seales de ruido y puede provocar saturacin en el actuador. La accin de control derivativa nunca se utiliza por si sola, debido a que solo es eficaz durante perodos transitorios. La funcin transferencia de un controlador PD resulta.

()

()

()

(3.24)

( )

( )

( )

( )

Donde

( ) es una condicin iniciales del sistema, para nuestro caso es cero. ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) [ ( ) ( ) ( ) ( ) ] ( )

(3.25)

Cuando una accin de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad del cambio del error y produce una correccin significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error ( ) estado estacionario, aade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite un valor ms grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisin en estado estable.

42

3.2.6 Control Proporcional Integral y Derivativa

Figura 3.7. Diagrama del Controlador PID en paralelo

( ) Donde ( ) ( ) ( ) ( ) [ ( ) ( )]

( )

( )

( )

(3.26)

La funcin de transferencia es la siguiente:

43

( )

( )

( )

( ) )

( )

( )

( )

( )

(3.27)

Aplicando transformada de Laplace a la ecuacin del PID

()
( ) ( ) ( ( ) ( )

()

()
( )) (

()
( ) ( ))

(3.28)
( )

Donde

( ),

( ),

( )y

( ) son las condiciones iniciales del sistema, para

nuestro caso las tomamos como cero por la inercia del sistema.

( ) ( ) [

( )

( ) ] ( )

( )

( ) ( ) ( ) ( )

(3.29)

( )

(3.30)

( )

( )

( )

( )

( )

] ( )

(3.31)

44

3.3 DISCRETIZACIN DE CONTROLADORES ANLOGOS

3.3.1 Transformada Z

La transformada z tiene el mismo propsito para sistemas en tiempo discreto, lineales e invariantes en el tiempo que la transformada de Laplace en sistemas de tiempo continuo, lineales e invariantes en el tiempo. El mtodo por computadora para el anlisis de datos en tiempo discreto da como resultado ecuaciones en diferencia. Con el mtodo de la transformada z las ecuaciones en diferencia se pueden transformar en ecuaciones algebraicas, esto facilita el anlisis de la respuesta transitoria de los sistemas de control digital [8]. A continuacin se presentaran los conceptos fundamentales y algunas propiedades de la trasformada y transformada inversa de la variable compleja z, las cuales son base fundamental en estudio de sistemas de control en tiempo discreto. Debido a que la transformada z se utiliza slo para sistemas en tiempo discreto, al considerar la transformada z de una funcin del tiempo y(t), solo se toman en cuenta los valores muestreados de ( ), esto es, ( ), ( ), ( ),, donde es el perodo de muestreo.

La transformada z de una funcin del tiempo ( ), donde de valores ( ), donde

es positivo, o de la secuencia es el perodo de

adopta valores de cero o enteros positivos y

muestreo, se define mediante la siguiente ecuacin.

( )

[ ( )]

[ (

)]

(3.32)

Expresando diferentes valores

tememos que.

( )

( )

( )

(3.33)

45

La expansin en la ecuacin 1.23, nos demuestra que podemos escribir la transformada z, en forma de serie, de cualquier funcin x(t) por simple inspeccin, en donde posicin en el tiempo en que fue tomada la amplitud de x(t) . indica la

3.3.2 Ecuacin en Diferencias

Las utilidad de ste mtodo con la transformada , es que permite obtener la respuesta en forma cerrada para ( ). Al describir una ecuacin en forma cerrada en el plano , se toma la transformada z de cada uno de los trminos en la ecuacin. Tenemos que:

[ ( )]

( )

(3.39)

Entonces x (k +1), x (k + 2), x (k + 3),... y x (k -1), x (k - 2), x (k - 3),... se pueden expresar en trminos de X (z) y de las condiciones iniciales. Su transformada z exacta se resume en la tabla 3.4.

Tabla 3.4 Ecuaciones en diferencia

46

3.4 DISCRETIZACIN UTILIZANDO LA TRANSFORMADA Z

Los lazos de control continuo, estn formados de tal forma que los componentes del sistema, siempre tienen informacin sobre la variable controlada, la cual es comparada en todo momento con la consigna y en base a esto realizar una accin correctiva o de compensacin. Esto no sucede en los sistemas de control discreto, ya que en stos la informacin de la variable controlada o el error, entre esta variable y la consigna, solo se obtiene durante el instante de muestreo. La transformada z es utilizada para el anlisis y diseo de sistemas discretos, en los que asumimos un periodo de muestreo constante y que ser el mismo para cualquier cantidad de muestreadores en nuestros sistema, adems de poseer la misma fase [2][5].

3.4.1 Funcin De Transferencia PID Mediante Impulsos Hay varias formas de Discretizacin de reguladores PID, citaremos dos tcnicas. Aproximacin rectangular y aproximacin trapezoidal 3.4.1.1 Aproximacin rectangular El diseo se realiza en el dominio anlogo y a continuacin se transfiere al dominio discreto Es fcil de implementar y proporciona resultados satisfactorios.

3.4.1.2 Aproximacin Trapezoidal El diseo se realiza en el dominio discreto directamente utilizando tcnicas de ubicacin de polos Hemos analizado la ecuacin de la funcin de un controlador o regulador PID, la cual definimos como.

( )

[ ( )

( )

( )

(3.40)

47

Podemos discretizar la ecuacin 3.40 al aproximar el trmino integral mediante una sumatoria trapezoidal y el trmino derivativo mediante la diferencia de dos puntos, para obtener el sistema discreto. ( ) , ( ) * * ( ( ) ) ( ) (( ( ) ) ) +) ) ( ) ( ) (( ) ) ( ) +

{ (

) ((

((

[ (

((

) )]}

) )

( )

Al reducir la ecuacin 3.41 [ (( ) )

((

) )

(3.41)

) ]

[ (

)]

[ ( )

( )]

( ) De tal forma que ( ) Teniendo [ ( )] ( )

(3.42)

((

) )

) ]

( )

(3.43)

48

Entonces la (3.43) nos queda de la siguiente forma

( )

)+ ( )

(3.44)

Tambin se puede rescribir de la siguiente forma

( )

)] ( )

(3.45)

( ) Donde

)] ( )

(3.46)

(3.47)

(3.48)

(3.49)

En donde

son los coeficientes de relacin entre las constantes de sintona PID

analgicas con las de sintona digital.

( )

)] ( )

(3.50)

49

3.5 LABVIEW

Desarrollado por National Instruments, el nombre de este entorno de programacin es la abreviatura de Laboratorio Virtual de Instrumentacin e Ingeniera Workbench, para programacin en lenguaje visual tambin llamado lenguaje G originalmente desarrollado por Apple Macintosh en 1986, la ltima versin de LabVIEW es la versin 2012. 3.5.1 Programacin Por Flujo de Datos El lenguaje de programacin utilizado en LabVIEW, tambin conocido como G, es un lenguaje de programacin de flujo de datos, la ejecucin es determinada por la estructura de un diagrama de bloques grficos, en la que el programador se conecta a diferentes mdulos mediante uniones. Estas uniones propagan las variables y cualquier modulo se puede ejecutar tan pronto como todos sus datos de entrada estn disponibles. Se podra presentar el caso de ejecucin de varios mdulos al mismo tiempo, G tiene una capacidad intrnseca de la ejecucin en paralelo [4]. 3.5.2 Programacin Grafica: LabVIEW implementa interfaces de usuario llamados paneles frontales en el ciclo de desarrollo, programas o tambin las subrutinas son llamados instrumentos virtuales (VIs). Cada VI tiene tres componentes:

Diagrama de bloques. Panel Frontal. Panel de Conectores.

El ltimo se utiliza para representar instrumento virtual en el diagrama de bloques, en el panel frontal hay controles e indicadores que permiten al operador introducir datos o extraer datos de un instrumento virtual en ejecucin. Sin embargo, el panel frontal tambin puede servir como una interfaz de programacin. As, un instrumento virtual se puede ejecutar como un programa, con el panel frontal que acta como una interfaz de usuario.

50

A continuacin un ejemplo de un simple programa de LabVIEW que muestra el flujo de datos de cdigo fuente en forma de diagrama de bloques en el marco de la parte inferior izquierda y la entrada y salida de variables como objetos grficos en el marco superior derecho. Los dos son los componentes esenciales de un programa de LabVIEW a que se refiere como un instrumento
Virtual VI.

Figura 3.8 Ejemplo de lenguaje de programacin grafico LabVIEW

3.5.3 Ventajas de Labview Una ventaja de LabVIEW sobre otros entornos de programacin esta en su extenso soporte para instrumentacin y comunicacin (varios protocolos incluidos), adems de muchas libreras para hacer funciones de adquisicin, generacin de seales, matemticas, estadstica, anlisis, tambin se cuenta con un modulo Matchscript que puede ser integrado con Matlab que es una de las ventajas para el proyecto.

51

La principal ventaja de LabVIEW es lo fcil que es hacer un programa en LabVIEW. En lo concerniente a la cantidad de lneas de cdigo que tendras que utilizar para configurar la adquisicin de datos y generar la interfaz de usuario, puedes ahorrarte mucho tiempo pues los VI's Express, en particular el DAQ Assistant, son Wizards que te permiten generar cdigo automticamente a travs de una interfaz grfica muy amigable [4]. El uso del hardware sea transparente para el usuario y no tengas que crear o conocer muy a bajo nivel la forma en la que trabaja tu dispositivo de adquisicin de datos [4]. Otras ventajas de LabVIEW:

Trabajar mltiples tareas simultneas de forma sencilla (multithreading) aprovechando al mximo las ventajas de tener mltiples procesadores [4].

Trabajar con distintas plataformas de hardware utilizando la misma plataforma de software (LabVIEW), por ejemplo, tarjetas de adquisicin de datos (entradas y salidas anlogas, contadores, entradas y salidas digitales), multmetros digitales, osciloscopios, controladores embebidos de tiempo real, comunicacin serial y GPIB, tarjetas de control de motores, cmaras, FPGA's, microcontroladores, PLC's, etc [4].

Se tienen mltiples toolkits y mdulos para aplicaciones que requieran de procesamiento de seales, control, vision, control de motores, generacin de reportes, comunicacin con bases de datos, etc.

Generacin automtica de cdigo.

Interfase amigable para probar el hardware (Measurement & Automation Explorer).

Comunicacin con dispositivos remotos conectados por Ethernet [4].

52

3.6 TARJETA DE ADQUISICIN DE DATOS POR PUERTO USB NI6008

Figura 3.9 Tarjeta USB Ni6008 [4] La tarjeta USB-6008 de National Instruments brinda funcionalidad de adquisicin de datos bsica para aplicaciones como registro de datos simple, medidas porttiles y experimentos acadmicos de laboratorio. Es accesible para uso de estudiantes, pero lo suficientemente poderoso para aplicaciones de medida ms sofisticadas. Utilice el NI USB-6008 que incluye el software registrador de datos para empezar a tomar medidas bsicas en minutos o progrmelo usando LabVIEW o C y el software de servicios de medida NI-DAQmx Base para un sistema de medida personalizado.

8 entradas analgicas (12 bits, 10 kS/s) 2 salidas analgicas (12 bits a 150 S/s), 12 E/S digitales; contador de 32 bits Energizado por bus para una mayor movilidad, conectividad de seal integrada La versin OEM est disponible Compatible con LabVIEW, LabWindows/CVI y Measurement Studio para Visual Studio .NET

El software de NI-DAQmx y software interactivo NI LabVIEW SignalExpress LE para registro de datos.

53

3.7 PLANTA MOTOR

Figura 3.10 Foto de la planta motor [13] En la figura 3.10 se muestra la foto de una de las plantas de pruebas del grupo de investigacin ORCA, la planta es un sistema locomotor el cual usaremos como base para las pruebas de identificacin y sintonizacin del software didctico propuesto en esta tesis. El sistema tiene un modulo didctico que permite la facilidad de implementar diseos y tcnicas de control, esta planta est conformado por 3 mdulos independientes que al interactuar entre s, hacen del sistema una valiosa herramienta de tipo experimental con caractersticas funcionales que permiten la incorporacin de nuevas o diferentes plantas, redundando esto en la flexibilidad y escalabilidad del sistema no solo en trminos prcticos sino tambin en trminos de apoyo al proceso de formacin terica y acadmica.

La planta se diseo sobre una caja plstica de PVC provista de dos switches de encendido y multitoma para cinco equipos, las modificaciones posteriores dieron como fruto un equipo compuesto por 2 componentes, uno mecnico y otro electrnico. La parte mecnica se basa en un motor DC de imn permanente con reduccin de velocidad a piones de 25:1, el cual opera a un voltaje de 18V y tiene un consumo de 350mA sin carga, un encoder de tipo sinodal en cuadratura que tiene la funcin de suministrar al circuito electrnico las seales con las que se determina tanto la velocidad como la posicin del conjunto motriz en el desempeo de su operacin normal y un dispositivo de frenado electromagntico compuesto

54

por un disco de 10.5 cm de dimetro en aluminio y dos bobinas con 200 espiras de alambre n 28 y ncleo de ferrita, este permite introducir a la planta una fuerza de perturbacin o trabajo sobre el conjunto motriz con el fin de evaluar el desempeo de las diferentes estrategias de control que se implementen sobre el sistema. La parte electrnica se compone por un microcontrolador pic18F876A que junto con el encoder y el conversor frecuencia voltaje, traducen y normalizan las seales de posicin y velocidad de la planta.

Este micro tambin es el encargado de gestionar la informacin sobre el comportamiento dela planta que se visualiza en el display, adems la planta ofrece la posibilidad de disear e implementar circuitos de control o adecuacin sobre su cubierta, pues tiene dispuesta una superficie de montaje de prototipos o protoboard, adems de una fuente de alimentacin auxiliar con diferentes voltajes que pueden ser usados tanto para alimentacin de circuitos como para proveer distintos voltajes de referencia oportunos para hacer diferentes tipos de pruebas.

3.7.1 Detalles del Sistema La planta se compone por los siguientes sistemas:

Motor. Freno. Encoder. Conjunto motriz. Potencia. Uc. Adecuacin. Interfaz de usuario. Fuente auxiliar. Espacio para prototipos.

55

3.8 PLANTA MULTITANQUES

Figura 3.11 Esquema de la planta Multitanques En la figura 3.11 mostramos un esquema representativo de la segunda planta de pruebas que se utilizo en el proceso de experimentacin para identificar y sintonizar a travs del software didctico, la planta multitanques es un sistema hidrulico el cual cuenta con cuatro tanques uno de los cuales sirve de almacenamiento y en los dems tienen sensores de nivel y vlvulas que sirven para implementar diferentes estrategias de control en cualquiera de los tanques y variando tanto entrada de agua como la salida con el nivel en el tanque como parmetro de entrada.

56

4. INTERFAZ DE LA PLATAFORMA.v12

La PLATAFORMA.v12 es una plataforma didctica para identificar y sintonizar plantas de pruebas con seales de control en niveles DC. Este software utiliza estrategias de control PID con mtodos paramtricos y no paramtricos a respuesta paso o escaln y tablas de sintonizacin heursticas. A continuacin se presenta el diagrama de bloques del software didctico de sintonizacin de plantas en la figura 4.1.

PLATAFORMA V12

PLANTAS DE PRUEBA
MDULO CONTROL PID PARALELO KP KI KD
EXPO R TA R

MDULO GRFICO
SE AL X0 SE AL X1 SE AL X2 SE AL X3 SE AL X4 SE AL X5 SE AL X6 SE AL X7

SISTEMA DE ADQUISICIN DE DATOS

GRFICAR

SEAL DE CONT ROL

MDULO PLANTAS REGULADORAS MTO LA PENDIENTE

EXPER I M EN TO
DE N I FI CAC TI N I

MDULO PLANTAS REGULADORAS MTO DOS PUNTOS

EXPER I M EN TO
D ENT I FI CAC I I N

MDULO PLANTAS INTEGRADORAS

EXPER I M EN TO
N CI

N I

SI NTO NI ZAC I N

ESTI M A CI N

ES T M AC I I N

SI NT ONI ZAC I N

CI N

I DEN TI FI CA

ES TI M AC

SI N TONI A Z

CONT ROL P ID

CONT ROL P ID

CONT ROL P ID

EXPO R TAR

G R FI C AS

EXPO R TAR EXPO R TAR G R FI C AS

G R FI C AS

Figura 4.1 Diagrama de bloques de la plataforma didctica para el diseo y prueba de controladores

El diagrama de bloques presenta la estructura de funcionamiento de la plataforma didctica el cual cuenta con un sistema de adquisicin de datos por medio de la tarjeta USB6008 de National Instruments que se puede apreciar en la figura 3.9. Este sistema de adquisicin de datos como se muestra en el diagrama de bloques tiene una conexin por puerto USB para el control con las plantas de prueba del grupo de investigacin ORCA.

57

La PLATAORMA v12 tiene una interfaz grfica presentada en la figura 4.2, la cual cuenta con 5 mdulos especficos para las posibles estrategias de control y sintonizacin de las plantas de prueba.

Figura 4.2 Interfaz grfica de la PLATAFORMA.v12

La plataforma didctica es una herramienta importante a la hora de sintonizar y controlar sistemas de primer y segundo orden, tambin con este programa podemos sintonizar y controlar plantas de naturaleza integradora, su forma de uso es bastante sencillo y ordenado a la hora de manipular el programa, es importante resaltar que el estudiante tendr un breve alistamiento informativo con su manual de usuario previo a la prctica para superar cualquier duda o dificultad en el uso del software. Los mdulos que comprenden la plataforma didctica son los siguientes: Mdulo de adquisicin de seales (Grfica de seales) Mdulo de un controlador PID (Control PID paralelo) Mdulo de sintonizacin (plantas reguladoras Mto Pendiente) Mdulo de sintonizacin (Plantas reguladoras Mto 2 puntos) Modulo de sintonizacin lambda(plantas integradoras)

58

4.1 MDULO DE GRFICAS DE SEALES Este mdulo permite obtener y graficar mltiples seales en una escala entre (-10 a 10) V. Para acceder al mdulo se hace clic sobre el botn graficar de color verde, se abre una ventana que tiene la siguiente presentacin figura 4.3.

Figura 4.3 Interfaz del mdulo grfica de seales

La aplicacin del mdulo es bastante fcil, primero se hace clic en el icono graficar que activa los puertos de la tarjeta de adquisicin (NI-DAQmx) En la parte izquierda del mdulo tenemos el control y los colores de las seales que podemos habilitar y des habilitar con los botones ubicados en el recuadro izquierdo Por ltimo tenemos el botn de guardar y el botn de salir del mdulo Es importante tener en cuenta salir de la aplicacin para utilizar otro mdulo de la plataforma, lo puede hacer con el botn del icono salir o el botn de Abort Execution que se encuentra al lado derecho superior del mdulo.

59

Figura 4.4 Interfaz grfica de la PLATAFORMA.v12 Este mdulo tiene una pestaa donde indica las conexiones de los pines y la forma de conectar la tarjeta para obtener las mltiples grficas como se muestra en la figura 4.4. 4.2 MDULO CONTROL PID PARALELO Este mdulo nos permite aplicar todas las combinaciones y estrategias de control P, PI, PD, PID; I, ID, D en las plantas reguladoras de prueba.

Figura 4.5 Interfaz del mdulo del control PID paralelo

60

la estructura terica del controlador esta indicada por la ecuacin 3.7 y la discretizacin de la misma en la ecuacion 3.46, su implementacin en LabVIEW esta dada por la siguientes ecuaciones en diferencia. 4.2.1 Algoritmo PID Paralelo Primero ubicamos la ecuacin discreta ecuacin 3.50 del controlador PID paralelo (en ganancias dinmicas) ( ) [ ( ) ( ) ] ( )

Funcin de transferencia ( ) del control PID discreto ( ) ( ) [ ( ) ( ) ]

(4.1)

( ) Ecuacin en Diferencias

) ]

Con la funcin de transferencia del control PID ya en Z comenzamos matemtica para la implementacin en LabVIEW. ( ) ( ) ( ) ( )( [ [ [ ( ( ) ) (( [ )(

hacer la parte

( ( (

))] ]] ]

) )

( ) ( ( )

61

( ( )

( ) ( )

( ( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

(4.2)

Aplicando la relacin de ecuaciones en diferencias de la tabla 3.4 en la ecuacin (4.2) Obtenemos el siguiente algoritmo para el lenguaje de programacin del control PID discreto a utilizar en el software de LabVIEW. [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] (4.3)

[ ]

) [ ]

) [

[ ]

) [ ]

) [

(4.4)

La ecuacion 4.4 es el algoritmo que implementaremos en LabVIEW, cabe anotar que la representacin de las letras a, b y c son las ganancias dinmicas del controlador, donde la estructura implementada se muestra a continuacin en la figura 4.6.

Figura4.6 Esquema de algoritmo del control PID paralelo implementado en LabVIEW

62

Figura 4.7 conexiones de la tarjeta USB-6008 de National Instruments al PC, para poder manipular el mdulo de control PID paralelo Por ltimo en la figura 4.7 estn todas las conexiones posibles de la tarjeta de adquisicin de datos al PC y la planta de prueba como indica en la imagen, es importante conectarla de esta manera el dispositivo para que el control PID paralelo pueda funcionar correctamente

4.3 MDULO DE SINTONIZACIN (PLANTAS REGULADORAS MTO PENDIENTE) El diseo y construccin de este mdulo se basa en una aplicacin especfica de identificar, sintonizar y controlar plantas de prueba del grupo de investigacin ORCA de la universidad Distrital Francisco Jos de Caldas. Que para el caso es la de sintonizar controladores reguladores a travs de la experimentacin del proceso y mtodo paramtrico de respuesta al escaln o al paso y la toma de adquisicin de datos y medidas fsicas en ellas. La plataforma se divide en cuatro pestaas o ventanas importantes. Identificacin Sintonizacin Control Conexiones

63

4.3.1 Pestaa de Identificacin

Figura 4.8 Plataforma de identificacin de modelos de primer y segundo orden El objetivo principal de la pestaa identificacin es almacenar los datos de la experimentacin obtenidos de las distintas plantas de prueba, hidrulicas, trmicas, de motores etc. A travs de la tarjeta USB Ni6008, con DAQ Assistant como se indica en el diagrama de bloques en la figura 4.1, el DAQ Assistant adquiere todos los datos en tiempo real con una frecuencia de 10MHz al mdulo de trabajo y los grfica en tiempo real en como se muestra en la figura 4.3 la creacin de un mdulo cuenta con una etapa previa del experimento, que prepara la referencia step de inicio en la evaluacin del experimento, el periodo de muestreo de adquisicin de los datos y la cantidad de estos que necesitamos para estimar un modelo de funcin de transferencia de primer o segundo orden para el proceso.

64

Figura 4.9 Diagrama de bloques de iniciacin de toma de datos

Figura 4.10 Dial Control de valor para escaln de referencia experimental en las plantas de prueba de identificacin

65

Figura 4.11 Control de valor de periodo de muestreo (Ts) y numero de muestras (NMts) en el experimento

En las figuras 5.2 y 5.3 son herramientas virtuales de la etapa de identificacin inicial a la hora de realizar el experimento de adquisicin de datos del proceso en cuestin se trata de dar un valor de estimulo a la planta y recibir los datos de respuesta con una velocidad de muestreo con cierta cantidad de datos utilizando Num Ctrl (NMts) como se puede observar en la figura 5.3 para luego graficar en tiempo de muestreo como se puede observar en la grfica 5.1

Figura 4.12 Respuesta al estmulo de tres voltios en la Planta Motor de prueba

66

Ya teniendo los datos almacenados del experimento procedemos a realizar una estimacin del modelo de la funcin de transferencia el cual nos indica las caractersticas de la plantas en primer orden y segundo orden del proceso.

Figura 4.13 Esquema de adquisicin de datos en el diagrama de bloques

Especficamente la identificacin y sintonizacin de este proyecto tiene como base los resultados experimentales de la curva de reaccin de Ziegler y Nichols como se observa en la figura 3.1, con este sistema identificamos las parmetros base de un sistema de primer orden como aparece en la ecuacin (3.1) y su cdigo fuente en la programacin en LabVIEW es el siguiente,

Figura 4.14 Programa de la pendiente de la curva de reaccin en el diagrama de bloques

67

Y su respuesta y clculo de la pendiente de Ziegler y Nichols en el tiempo se muestra en la siguiente grfica.

Figura 4.15 Respuesta en el tiempo del mtodo de la curva de reaccin Ziegler y Nichols. Para llevar a cabo los objetivos planteados de sintonizacin de las plantas de prueba se utilizaron varias alternativas de sintona de controladores PID, el primero y mas popular son los mtodos heursticos de sintonizacin Ziegler y Nichols, por Cohen Coon, criterios de optimizacin y Mnimos Cuadrados, los diferentes mtodos de sintona para el control del proceso de los controlador regulador, brindan cierta informacin parecida en el comportamiento dinmico de las plantas de prueba, todos los datos de los parmetros de la planta de primer orden son almacenados en un mdulo caracterstico para tenerlo como base de datos en el mdulo de control de la plataforma, en cada proceso los datos son de alta exactitud y a la hora de hacer autosintona de plantas elctricas.

68

4.3.2 Pestaa de Sintonizacin

Figura 4.16 Plataforma de sintonizacin de mdelos de funcin de trasferencia primer orden.

El objetivo de este mdulo sintonizacin es netamente didctico e informativo, contiene procedimiento formulacin y resultados de todas las constantes de sintonizacin de cada mtodo utilizado en la plataforma, en este mdulo podrn encontrar las formulas que precede a cada mtodo y los valores cargados actualmente en el sistema de control.

69

4.3.3 Pestaa de Control

Figura 4.17 Plataforma de control para plantas de prueba Este mdulo de control rene y encierra toda las parmetros necesarios para controlar los procesos de las planta de prueba, en la figura 4.17 nos muestra su forma visual, cuenta con varias herramientas virtuales para el control de la energa de los controladores, como se puede apreciar en la misma figura, tambin tiene disponible los mtodos heursticos y los datos de sintonizacin explcitos con anterioridad de los anteriores mdulos, cuenta con un setpoint o valor deseado de referencia en el sistema de prueba y una interfaz grfica de respuesta de la seal de control en uso, tambin cuenta con una grfica en tiempo real de Muestreo el cual es modificable mediante un Num Ctrl (Mult Ts) este control multiplica de 1 a hasta 5 el periodo de muestreo utilizado en el mdulo de identificacin en la parte experimental.

Figura 4.18 Prueba de control PID con el mtodo de Cohen Coon de la Planta Motor

70

En la figura 4.18 podemos observar la respuesta de la planta de pruebas Planta Motor con un control PID de la sintonizacin de Ziegler y Nichols de experimento de la pendiente de curva de reaccin, en la siguiente grfica se presenta la respuesta frente a los datos de sintonizacin de Ziegler y Nichols, grafica 5.2

Figura 4.19 Respuesta del control PID sintonizado por mtodo Ziegler y Nichols

En la figura 4.19 podemos apreciar la respuesta de control sintonizable por el mtodo de Ziegler y Nichols y la respuesta de energa de la salida de control en la siguiente figura 4.20.

Figura 4.20 Respuesta de La seal de control Figura 4.20 nos muestra el esfuerzo y tiempo de la seal de salida del control en la sintonizacin previamente hecha, esta figura es de mucha utilidad para chequear la energa utilizada a la hora de mantener la referencia del sistema en una posicin deseada, y es de bastante utilidad para la interpretacin del estado de saturacin del controlador regulador mal

71

sintonizado y dependiendo de la respuesta visual poder corregir o hasta incluso volver a identificar y sintonizar 4.3.4 Pestana de Conexiones

Figura 4.21 Diagrama de Conexiones de la tarjeta USB NI 6008 En la figura 4.21 observamos las posibles conexiones de la tarjeta de adquisicin de datos en este mdulo con la planta de prueba, el mismo software de la interfaz tiene el esquema para que el estudiante compruebe visualmente la conectividad de los pines

4.4 MDULO DE SINTONIZACIN (PLANTAS REGULADORAS MTO 2 PUNTOS) El diseo y construccin de este mdulo es muy parecido al mdulo anterior lo nico que cambia es el mtodo de hallar los parmetros del modelo de primer orden, este mtodo se llama mtodo de los dos puntos e igual que el mtodo de la tangente de Ziegler y Nichols se usa la respuesta de curva de reaccin de la forma S invertida como se puede apreciar en la figura 3.1 su interfaz tiene la siguiente forma mostrada en la figura 4.22.

72

Figura 4.22 Plataforma de identificacin por el mtodo de los dos puntos

Como se puede apreciar la plataforma es la misma del mdulo anterior pero a comparacin del anterior mtodo lo nico que cambia es la de visualizar los parmetros del modelo como se puede observar en la figura 4.23.

Figura 4.23 respuesta a la curva de reaccin de Z-N por el mtodo de los dos puntos

73

Este mtodo se usa en la plataforma v12 ya que es ms estable que el mtodo de la tangente de Z-N frente a las perturbaciones de ruido de las seales de proceso evaluado en el experimento de identificacin. Comentando mas aplicaciones de este modulo en especial podemos resaltar varias cosas una de ellas es que los estudiantes pueden observar grficas de respuesta del modelo como se aprecia a continuacin en la figura 4.24.

Figura 4.24 Respuesta del modelo de primer orden al paso Tambin grficas en el lugar geomtrico de las races para analizar y trazar posibles estrategias de control con compensadores en adelanto o atraso sin necesidad de usar otro programa como Matlab u otro software.

74

Figura 4.25. Grfica del lugar geomtrico de las races Y una de las herramientas mas importantes en grficas y datos es la verificacin del desempeo entre los datos del experimento y la del modelo estimado de primer orden para el caso de la plataforma didctica ya que solo tiene esta etapa debido a que esta plataforma es un prototipo de clase uno y esta en experimentacin y evaluacin para un segundo modelo.

Figura 4.26. Grfica de respuesta de adaptacin de desempeo del modelo y los datos

75

En la figura 4.26 se muestra la pestaa que tiene la opcin de mostrar la verificacin del desempeo y tambin se muestra un porcentaje de acercamiento como se muestra en la figura 4.26, el cual es importante para saber el factor de desviacin de los datos del experimento con el modelo estimado por el programa. La formula que se uso en esta funcin es la siguiente * +

(4,5)

Donde Y es la seal de los datos y Ym es la respuesta del modelo estimado, este factor nos dice que tan parecida es la estimacin del modelo y se expresa en la ecuacin 4.5, es la norma de la diferencia de las dos variables.

A continuacin tomaremos el modelo discreto del controlador PID de la ecuacin (3.45) realizada en el anterior capitulo y expresamos los algoritmos de control utilizando ecuaciones en diferencia para cada control regulador P, PI, PD y PID en el software de LabVIEW que pose y se utilizo en los mdulos de identificacin de plantas reguladoras de los distintos mtodos implementados didcticamente. 4.4.1 Algoritmo de Control PID Digital Ecuacin discreta del controlador PID paralelo (En Ganancias Dinmicas) ( ) ( ) ( ) [ ( [ ( ) ) ( ( ) ] ( ) ) ]

( (

(4.6)

Funcin de transferencia ( ) Ecuacin en Diferencias

( ) del control PID discreto [ ( ) ( ) ]

(4.7)

Con la funcin de transferencia del control PID ya en Z

76

( ) ( )

( ( (

[ [ [

( (

) )

(( [

)(

))] ]] ]

( ) ( )(

) )

( ) ( ( )

( ( )

( ) ( )

( ( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

( )

(4.8)

Aplicando las relacin de Ecuaciones en Diferencias de la Tabla 2.1. En la ecuacin (4.8) obtenemos el siguiente algoritmo para el lenguaje de programacin del control PID discreto a utilizar en el software de LabVIEW.

[ ]

[ ]

[ ]

[ ]

] (4.9)

[ ]

) [ ]

) [

[ ]

) [ ]

) [

Teniendo encuentra las constantes de sintonizacin de continuo a discreto de las ecuaciones (3.47), (3.48) y (3.49).

77

Podemos relacionar la salida del controlador regulador PID Con las ganancias dinmicas del sistema por ejemplo: Salida del PID en ganancias

[ ] Donde [ ] [ ] [ ] [ ]

) [ ]

) [

] (4.10)

[ [ ]

[ ]]

Implementacin del algoritmo PID en LabVIEW

78

Figura 4.27 Esquema de algoritmo del control PID implementado en LabVIEW

Las Ecuaciones en Diferencias forma un cdigo fcil de programar en cualquier software ya que se reduce a sumas y restas de una variable de entradas y salidas de estados anteriores, la estructura utilizada en LabVIEW como se muestra en la figura 4.0, para dicho proceso, se implementa en un while loop que representa un siclo peridico del calculo interno de las sumas y restas del [ ] error y la salida de control de algoritmo [ ]. Podemos darnos

cuenta que las constantes de sintonizacin en la relacin de continuo a discreto tienen un previo clculo en una estructura de Nodo que se aplic a travs de la estructura formula node del programa.

4.4.2 Algoritmo de Control P Digital

Teniendo encuentra el estudio de las acciones de control digital en la parte proporcional y la discretizacin del control o regulador PID, podemos notar la reduccin de trminos de la ecuacin original del PID en paralelo 30. Y observar la construccin de facilidad del control proporcional como se muestra en la figura 4.28

79

( )

( )

()
( ) [ ]

()
( ) [ ]

En este caso no tenemos en cuenta las constantes de sintonizacin debido a la falta de los trminos integral y derivativa. Implementacin del algoritmo P en LabVIEW

Figura 4.28 Esquema de algoritmo del control Proporcional (P) utilizado en LabVIEW

Donde [ ] [ ] [ ] [ ] [ [ ] [ ]]

80

4.4.3 Algoritmo de Control PI Digital

Teniendo en cuenta el estudio de la accin proporcional integral de la ecuacin (3.10) en el capitulo 3 y el anterior algoritmo podemos observar la siguiente ecuacin

( )

( )

( )

Y a partir de esta ecuacin realizar el algoritmo de control digital en LabVIEW Retomando el estudio de la discretizacin del control PID por la aproximacin trapezoidal podemos citar la ecuacin (3.41), pero notando la ausencia del trmino derivativo como se muestra en la siguiente ecuacin (4.4)

, (

( )

( )

( )

( )

((

) )

(4.11) ) +-

En este caso podemos discretizar la nueva funcin con facilidad por cualquier otro mtodo pero solo estamos citando la aproximacin de trapezoidal o bilineal. (( ) ) ( ) }

{ (

( )

+ ( )

( )

] ( ) )

( )

] ( ) )

81

( )

] ( ) )

( )

[ (

] ( )

Funcin de transferencia del control PI proporciona integral

( ) ( )

[ (

( )

)]

( )

( ) )

( )( ( ) ( ( )

( ( )

( ) ( )

( ) [ ] [ ] [ ]

( ) [ [ [ ] ] ] ( (

( ) [ ]

( ) [ ] ) [ ] ) [ ] [ [

( ) [ ] ] ]

82

Teniendo encuentra las mismas condiciones de las constantes de sintonizacin de continuo a discreto pero sin el termino derivativa Td. Implementacin del algoritmo PI en LabVIEW

Figura 4.29 Esquema de algoritmo del control PI Implementado en LabVIEW

4.4.4 Algoritmo de Control PD Digital La accin proporcional derivativa (PD) por si sola no funciona debido al campo de trabajo en los periodos transitorios, implementamos el estudio del control digital netamente para estudios matemticos y resultados en el comportamiento de la visualizacin fsica del proceso. ( ) ( ) ( )

La parte matemtica de la discretizacin del control PID, reduciendo los extensos clculos matemticos del algoritmo digital y la citamos el las ecuaciones (3.21) y (3.41) donde ( ) [ ( )] ( )

83

Notamos la ausencia del trmino integral, pero en este caso tambin conservamos constantes de sintona del campo continuo a digital

las

( ) ( ) [ ]

[ ( ) [ ]

( ( ) [ ]

)] ( ) ( ) [ ]

[ ]

) [ ]

El algoritmo es parecido al del control digital PI aunque no tiene estado anterior en la salida

Figura 4.30 Esquema de algoritmo del control PD implementado en LabVIEW En la figura 4.30 Notamos que la estructura de desarrollo es igual que en los dems controladores y que lo nico que cambia es las operaciones aritmticas internas en la estructura while loop que para nuestro caso es continu debido a que este algoritmo de

84

control es un modelo de subprograma (Modulo de Control) dentro de otro desarrollo de LabVIEW (Interfax grafica) de identificacin de plantas reguladoras e integradoras. 4.5 MDULO DE SINTONIZACIN (PLANTAS INTEGRADORAS)

Figura 4.31 interfaz grfica del mdulo de plantas integradoras El diseo y construccin de este mdulo se basa en una aplicacin experimental y la experiencia de las persnas que conocen la naturaleza de la planta de prueba a la hora identificar, sintonizar, el control de dicha planta es atreves de un control especial lambda que utiliza un control netamente PPI para sintonizar y controlar la planta integradora

Figura 4.32 diagrama de control lambda

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5. RESULTADOS DE LA PLATAFORMA DIDCTICA

Para probar el funcionamiento del software de la plataforma didctica tomamos una de las plantas de prueba y le aplicamos todas las propiedades del experimento por etapas, registrando y almacenando imgenes que se mostraran ms adelante, para despus compararlas con otro software, en este caso con Matlab 7.5 en su mdulo de identificacin System Identification Tool.

5.1 EXPERIMENTO Primera etapa: El experimento consiste en hallar un modelo en la identificacin a un proceso, en este caso el proceso es el de la planta de pruebas planta motor, para ello utilizamos el mtodo del escaln unitario para ver la respuesta del proceso en el transcurso del tiempo.

Figura 5.1 Respuesta escaln unitario en mdulo de sintonizacin

86

Primero que todo, despus de ejecutar la identificacin con el software, proceder a exportar los datos a un archivo de Excel, en cual nos sirve como puente para importarlos al toolbox de Matlab, como se observa en las figuras 5.2, 5.3 y 5.4.

Figura 5.2 Exportar datos a Excel por medio del mdulo de sintonizacin

Figura 5.3 Archivo de almacenamiento de la exportacin de datos del proceso

87

Figura 5.4 Importacin de datos del proceso a Matlab en su mdulo IDENT

5.2 EL MODELO Etapa 2: Una vez hecho la importacin de los datos al toolbox de Matlab, comparamos la respuesta del modelo estimado de primer orden con los programas y sus grficas, con los parmetros de la funcin de transferencia.
Input and output signals 0.2

y1

0 -0.2

0.5

1.5

2.5

3.5

0.4 0.3

u1
0.2 0.1 0 0 0.5 1 1.5 2 Time 2.5 3 3.5 4

Figura 5.5 Comparacin de la respuesta al paso unitario con Matlab

88

El modelo estimado de primer orden ms tiempo muerto de la plataforma didctica en el experimento es el siguiente.

( ) Tambin lo podemos observar en la figura 5.1 Y en Matlab con los mismos datos del experimento es el siguiente.

( ) Como se puede observar en la figura 5.6 de la respuesta de matlab del modelo de primer orden ms tiempo muerto del proceso.

Figura 5.6 Respuesta del modelo de primer orden ms tiempo muerto en Matlab sobre los datos del experimento

5.3 ADAPTACIN DE DESEMPEO DE CADA UNO DE LOS PROGRAMAS Etapa 3: La plataforma didctica arrojo una adaptacin de desempeo del 89%, y Matlab del 96% como se muestra en las figuras 5.7, y 5.8. 89

Figura 5.7 Respuesta de la adaptacin de desempeo por la plataforma.V12

Figura 5.8 Respuesta de la adaptacin de desempeo por Matlab 7.5

90

6. CONCLUSIONES

Este software es un primer nivel de una herramienta de desarrollo en programas de identificacin y sintonizacin de controladores PID, lo cual este proyecto queda abierto a nuevas mejoras y avances de implementacin para la experimentacin de autosintona y control.

Para la planta de prueba Planta Motor Se obtuvieron modelos de funciones transferencias de primer orden y segundo, la identificacin de proceso para la estimacin de una funcin de transferencia de primer orden arrojo un rango entre 83% a 95% en el factor de desempeo en comparacin con los datos de las salidas experimentales y las del modelo simulado, para modelos de segundo orden baja un 10% en su factor de desempeo en el proceso de identificacin, comparndolo con el anlisis de Matlab tenemos un error de desviacin sistemtico del 6% en el factor desempeo entre la comparacin de los datos experimentales con la identificacin del software.

La identificacin es nica en los casos de sintonizacin de Ziegler y Nichols, Cohen Coon y los Criterios de optimizacin, para la Planta Motor la identificacin ms ajustable es Cohen Coon, tiene un mximo sobreimpuls del 12% y un tiempo de establecimiento 3,8(Tao) del sistema, en comparacin de Ziegler y Nichols que tiene 18% de sobreimpuls y un tiempo de establecimiento de 5,2(Tao), estos datos obtenidos utiliza la misma identificacin y las mismas plantas de prueba.

Despus de realizar mltiples experimentos de identificacin con la Planta Motor se comprob que un controlador PI se ajusta perfectamente a los requerimientos necesarios de funcionamiento del proceso en la planta, a comparacin en el punto de

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operacin con los controladores PID diseados en LabVIEW. Obteniendo para diferentes referencia de rango entre (0 a 5) Voltios para los resultados de tiempo de establecimiento ts = 1,3 seg. Y un valor pico Mp = 6%, se considera un control ptimo en el proceso.

Con respecto al software utilizado para el desarrollo del proyecto concluimos que la flexibilidad y ventajas proporcionadas por el software LabVIEW versin 9.0 al momento de hacer uso de sus herramientas de identificacin, anlisis y diseo son perfectamente comparables con las proporcionadas por otros programas de anlisis y diseo tales como Matlab y Simulink.

La captura de datos se realiza mediante la tarjeta USB-6008 de National Instruments, pero todo el proceso de procesamiento de datos de lectura, escritura lo realiza el software LabVIEW internamente, por eso se realizaron varias prcticas en el laboratorio de electrnica Universidad Distrital para hallar la velocidad de procesador ms confiable para el proyecto, las mediciones de respuestas de la velocidad del procesador en lecturas y escrituras de datos est en el orden de los 20ms, por ende este es el mnimo valor confiable para utilizar como periodo de muestreo en la identificacin, control del proceso y en el uso de controladores P, PI, PD y PID en la plataforma.

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7. RECOMENDACIONES

Ya que el modulo diseado tiene fines didcticos se recomienda aadir equipos de medicin de otras variables, como por ejemplo sensores inteligentes de mediciones de caudales, presin, temperatura, etcpara as implementar las aplicaciones de control de dichas variables.

Se recomienda el uso de otros equipos para identificacin y sintonizacin de controladores PID de modo tal que se puedan establecer diferencias entre ellos, y analizar las ventajas y desventajas de los mismos.

Adicionalmente se recomienda que en el futuro las plantas que se utilicen como base de pruebas para el estudio de identificacin y sintonizacin, implemente estructuras de control ms avanzadas y modernas.

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8. BIBLIOGRAFA

[1] Ogata, Katsuhiko. Ingeniera de Control Moderna. Controles PID e introduccin al control robusto. Tercera edicin. Pagina 669. Editorial Prentice Hall. 1998. [2] Ogata, Katsuhiko. Sistemas de control en tiempo discreto. Segunda edicin. Pagina 116. Editorial Prentice Hall. 1996. [3] Ziegler, J; Nichols, N. Optimum settings for automatic controllers, Transactions of ASME, 64:759-768, 1942 [4] The National Instrument, Inc. Homepage. www.ni.com. Agosto,2012

[5] Bennett, S. - The past of PID controllers, IFAC Digital Control: Past, Present and future of PID Control, Terrassa, Espaa, 2000 [6] Alfaro, V.M. Apuntes del curso IE-432 Laboratorio de Control Automtico,

[7] Escuela de Ingeniera Elctrica, Universidad de Costa Rica, San Jos, Costa Rica, 1 998. [8] Matemticas Avanzadas para Ingeniera, 2da Edicin Glyn James [9] http:// www.expertune.com

[10] http://www.lambdacontrols.com/CLASoftDesc/CLADetails.html [11].http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/loop-td001_-en-d.pdf [12].http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20DeltaV%20Documents/ProductDataSh eets/PDS_DeltaV_Tune.pdf [13] Tesis Diseo e implementacin de un modulo de control didctico completo para el grupo de investigacin orca

[14] http://controlstation.brightegg.com/page/113-step-2 [15] http://www.picontrolsolutions.com

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9. GLOSARIO

Control Control Control Control

Proporcional + Integral + Derivativo Proporcional + Integral Proporcional + Derivativo Proporcional

Mximo Sobreimpuls Periodo de Muestreo Tiempo de establecimiento ( ) ( ) Funcin de Transferencia del proceso en S Funcin de Transferencia del proceso en Z Ganancia Dinmica del proceso Ganancia Proporcional Ganancia Integral Ganancia Derivativa Tiempo Integral Tiempo Derivativo ( ) ( ) ( ) Error del Sistema en lazo Cerrado Entrada o Referencia al Sistema en Lazo Cerrado y/o Abierto Salida del Sistema en Lazo Cerrado y/o Abierto Tiempo Muerto del Proceso

Constante de Tiempo Taoo del Sistema

MUESTREO DISCRETO Toma peridica de muestras de amplitud de una determinada seal contina Elemento que posee una cantidad finita de valores definidos

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DISCRETIZACIN MATLAB

Proceso por el cual se determina un sistema equivalente discreto

MatrixLaboratory. Lenguaje de alto nivel para la computacin tcnica, de la empresa Mathworks Inc. Acrnimo de Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench De la empresa National Instruments Grupo de investigacin de Orden y Caos

LABVIEW

ORCA

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