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CAPTULO 6 PRESENTACIN DE MOLDFLOW Y ANLISIS DE LAS PIEZAS 6.1 Descripcin del Paquete.

MoldFlow es una herramienta muy poderosa en el diseo de piezas de plstico y de moldes para su inyeccin. Con este paquete se puede determinar la manufacturabilidad de una pieza de plstico, y todo el sistema de alimentacin del molde as como el comportamiento de la temperatura y la presin entre otras cosas. El paquete permite que un modelo de la pieza creado en un sistema CAD sea analizado en dos partes, primero la pieza nicamente y luego la pieza con un sistema de alimentacin dentro de un molde. En la nueva versin 4.00 todo se puede hacer dentro de un mismo ambiente.

6.1.1 Anlisis de una Pieza. En el anlisis de la pieza, nicamente el usuario selecciona un material y la posicin del punto de entrada del material, la temperatura del material y la presin de inyeccin son especificadas automticamente por MoldFlow a partir de las propiedades del material pero estas pueden ser modificadas a voluntad del usuario. Despus de que el anlisis ha concluido el usuario puede ver los resultados de la confianza de llenado de la cavidad, tiempo de llenado, presin de inyeccin, cada de presin y frente de temperatura. Si la confianza de llenado no es buena se deben revisar los resultados de los anlisis de temperatura y presin para encontrar el problema. Despus de estudiar la confianza del llenado se debe estudiar las lneas de soldadura y las

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burbujas de aire atrapado para ver la posibilidad de otro error que afecte la calidad de la pieza.

6.1.2 Cavidad, sistema de alimentacin y molde. Una vez encontrada la mejor localizacin del punto de entrada del material, el material mismo, las condiciones del proceso, la disposicin de todas las partes de la cavidad y el sistema de llenado, el usuario puede crear tres tipos de moldes: simple, de cavidades mltiples y de familia. No hay necesidad de usar nuevamente un paquete CAD pues se puede modelar el sistema de alimentacin dentro de MoldFlow. Una vez analizada la cavidad completa se puede encontrar la mejor solucin para cada caso especfico.

6.2 Interpretacin de un anlisis La ayuda proporcionada por este programa es muy valiosa para el diseador ya que puede saber como se comportar un molde bajo las condiciones de proceso que previamente haya establecido. Para entender cada anlisis como es debido se necesita tener un contexto de conocimientos acerca del comportamiento de los plsticos en un molde de inyeccin. Una vez teniendo estos conocimientos es muy fcil saber por primera vez que esta indicando cada resultado del anlisis. Para cambiar algn parmetro o resultado se pueden modificar distintas variables, no hay una sola opcin comnmente por lo que hay que entender bien como interpretar cada resultado del anlisis del programa.

6.2.1 Confianza de llenado Este resultado muestra la probabilidad de que una regin de la cavidad sea llenada con plstico. Este resultado es derivado de los resultados de temperatura y presin. El

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resultado muestra la cavidad con secciones de color verde, amarillo, rojo y translcido. El color verde significa que esa parte definitivamente se llenar, el amarillo indica que posiblemente sea difcil el llenado, el rojo que definitivamente ser difcil el llenado y el translucido indica un short shot o falta de material.

6.2.2 Resultado de calidad esperada El resultado de calidad mide la calidad esperada en apariencia y propiedades mecnicas de la pieza. Este resultado es derivado de las cadas de presin, los frentes de

temperatura, el tiempo de enfriado y el esfuerzo cortante. Los resultados se muestran en la misma gama de colores que anteriormente se menciono excepto que en este caso no existe ninguna seccin translucida.

6.2.3 Lneas de soldadura Este resultado muestra la ubicacin de lneas de soldadura en general. El programa evala cuando se juntan dos frentes de flujo produciendo as una seccin molecular desalineada llamada lnea de soldadura. Esto da una idea muy clara de los puntos dbiles de la pieza. As pues sabemos el comportamiento estructural que puede tener la pieza as como su apariencia fsica pues en la lnea de soldadura es posible que se aprecie un cambio de color.

6.2.4 Burbujas de aire atrapado Este resultado muestra la posible ubicacin de burbujas de aire atrapado. El programa evala cuando se juntan al menos dos frentes de flujo o cuando el flujo toca una esquina pudiendo as atrapar una burbuja de aire. Este resultado es muy importante ya que una

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burbuja puede causar debilidad en la pieza, partes sin llenar y apariencia manchada o quemada.

6.2.5 Tiempo de llenado Este resultado muestra de forma muy clara como se llenar la cavidad. La pieza es coloreada en una gama de colores del rojo al azul indicando el tiempo en el que se va llenando cada seccin. Una seccin de un solo color en la pieza indica que esa seccin se llenar al mismo tiempo. Una seccin no llenada se mostrar como una seccin translcida. Este resultado es de mucha ayuda para corroborar que el flujo este balanceado. Tambin nos sirve muy bien para ver como es que se forman las lneas de soldadura y las burbujas de aire atrapado.

6.2.6 Cadas de presin Este resultado muestra las cadas de presin desde la ubicacin del punto de entrada del material hasta cualquier punto en la cavidad en el momento en el que ese punto es llenado. El resultado muestra la pieza coloreada en una gama de colores del azul que representa una cada de presin nula, al rojo que representa la cada mxima de presin. De este resultado se deriva el resultado de la confianza de llenado, cuando la cada de presin es mayor al 80% resulta en una confianza de llenado amarilla, cuando alcanza el 100% la confianza de llenado es entonces roja. Por lo tanto este es un resultado muy importante pues a partir de este resultado se puede trabajar por mejorar la confianza de llenado.

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6.2.7 Presin de inyeccin Este resultado muestra la presin en la pieza al final del llenado. El resultado muestra a la pieza coloreada en una gama de colores del rojo al azul que representan la mxima y la menor presin respectivamente.

6.2.8 Frentes de temperatura Este resultado muestra la temperatura del material en cualquier punto en el momento en el que ese punto era llenado. Muestra el resultado en una gama de colores del azul para la temperatura ms baja al rojo para la temperatura ms alta. Este resultado es de mucha ayuda pues si hay una temperatura muy baja en una seccin delgada, puede ser que esta seccin no se llene muy bien. Si se aprecia una baja temperatura en una zona con lneas de soldadura, el resultado es peor en resistencia y apariencia. Si existen zonas de muy alta temperatura, el material se puede degradar por lo que se tiene que verificar que la temperatura este dentro del rango recomendado por el fabricante. La confianza de llenado tambin es afectada por este resultado, temperaturas muy bajas causan confianzas de llenado amarillas y rojas. Por esta razn este resultado es otra variable a modificar para obtener los mejores resultados de llenado.

6.2.9 Localizador de la entrada ptima de material Si no se ha elegido un punto de inyeccin para la pieza, el programa muestra la mejor ubicacin para este. Cabe mencionar que no siempre es la mejor solucin pues hay que analizar si es factible inyectar en la mejor ubicacin y de no ser as se puede seleccionar un punto de inyeccin y analizarlo para ver el comportamiento global.

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6.2.10 Tiempo estimado del ciclo El tiempo estimado de ciclo es el tiempo requerido para que la pieza sea llenada y que el 90% del espesor solidifique. Para que una pieza de determinado material plstico solidifique, esta debe llegar a su temperatura de extraccin. La temperatura de extraccin es una propiedad de cada material por lo que vara de material en material. El tiempo estimado de ciclo incluye el tiempo de llenado y el tiempo de enfriamiento al 90% del espesor pero no incluye el tiempo de apertura de la mquina por lo que se tiene que especificar este para obtener un tiempo de produccin mnimo.

6.2.11 Fuerza de cierre Este resultado calcula la fuerza necesaria para mantener cerrado el molde. El programa la calcula a partir del rea proyectada y la presin en el punto de inyeccin.

6.3 Experimento ilustrativo En el siguiente experimento se pretende demostrar lo anteriormente explicado y adems se compararn dos formas de inyectar una pieza, una representa la manera ptima de inyectarla y la otra representa la peor manera en que puede ser inyectada. No se usan las piezas de esta tesis pues por su geometra no se observan cambios tan demostrativos. El experimento virtual se llev a cabo bajo las mismas condiciones en ambos casos. El modelo elegido es un modelo incluido en MoldFlow para fines de evaluacin del programa, cabe decir que lo siguiente no es un tutorial es un ejemplo de lo que con MoldFlow se puede hacer. El modelo es una tapa de telfono celular, este modelo no es sumamente complicado en cuato a tratar de imaginarse su comportamiento como pieza de inyeccin, lo que si es

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imposible hacer sin el apoyo del MoldFlow, es calcular su comportamiento preciso bajo cualquier variante en su geometra o en los parmetros del proceso por el que se inyecta. El modelo en slido y en cristal se muestra a continuacin, en el se puede apreciar un cono amarillo que es punto donde el usuario decide que ser la inyeccin, ese punto es en este caso el punto ptimo para inyectar esta pieza:

Figura 6.1. Punto de inyeccin ptimo del celular.

Primero que nada se presentar el resultado del anlisis de la pieza cuando es inyectada por el punto ptimo. En la siguiente ilustracin se muestra el modelo coloreado en una gama que va del azul al naranja. Esta gama representa el valor de la presin de inyeccin. Se puede saber as cul fue el valor de la presin de inyeccin en el momento exacto en el que se estaba llenando esa parte. Este valor obviamente tiene que subir en la etapa de empacado. Es por eso que siempre se apreciar un valor cero al final de la pieza.

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Figura 6.2. Presin de inyeccin con punto de inyeccin ptimo En este caso se uso una presin de 100MPa como presin de inyeccin de la mquina por esto si vemos la siguiente figura las cadas de presin parecieran ser los mismos nmeros.

Figura 6.3. Cadas de presin con punto de inyeccin optimo

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La confianza de llenado es muy buena, en realidad es muy raro que esta salga mal en los anlisis. Y es lgico pensar que cualquier valor lejos del verde debe evitarse pues se corre el riesgo de que la pieza no sea llenada completamente. En este tipo de resultado tambin se pueden encontrar partes translucidas, lo que significa que definitivamente esa seccin no se llenar. Si se llegan a encontrar secciones amarillas se puede proceder con el diseo del molde siempre y cuando se corrijan estos factores modificando las condiciones del proceso de inyeccin, se puede entonces jugar con la presin de inyeccin as como con la temperatura.

Figura 6.4. Confianza de llenado del celular con punto de inyeccin ptimo

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El siguiente resultado muestra los frentes de temperatura, esta informacin suele ser muy til pues nos dice si no habr zonas donde el plstico ser degradado por efectos de la temperatura. En este caso se puede ver que hay un enfriamiento muy uniforme y no hay lugares donde la temperatura sea localizadamente alta o baja y eso es muy bueno pues significa que toda la pieza se encuentra casi a la misma temperatura. Lo anterior es muy bueno para el buen enfriamiento de la pieza ya que es a partir de esta distribucin de donde se comenzar a transmitir calor para alcanzar una temperatura a la cual se pueda extraer la pieza.

Figura 6.5. Frentes de temperatura del celular con punto de inyeccin ptimo

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En cuanto a la calidad de la pieza esta se puede mejorar hasta eliminar la zona roja que se aprecia en la esquina inferior derecha de la pantalla del telfono. Si bien geomtricamente ya tenemos el punto ideal de inyeccin an se pueden modificar los parmetros del proceso y en el peor de los casos simplemente escoger otro material.

Figura 6.6. Calidad esperada en el celular con punto de inyeccin ptimo.

En cuanto a las lneas de soldadura es imposible reducir el nmero de ellas sin cambiar el diseo de la pieza misma. Aunque son zonas de menor resistencia esta menor resistencia se puede controlar por medio de los parmetros de proceso y adems esto no es tan

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importante en el caso de una tapa de celular por lo que pierde cierta relevancia la existencia de tantas lneas de soldadura como se aprecia en la siguiente figura.

Figura 6.7. Lneas de soldadura en el celular con punto ptimo de inyeccin.

Un problema de importancia son las burbujas de aire atrapado como lo muestra la siguiente ilustracin, estas tienen consecuencia en la resistencia de la pieza as como en la esttica de la misma y es un detalle a cuidar especialmente en el diseo de una tapa de celular. Este problema solo es resuelto modificando la geometra del molde de inyeccin o cambiando la geometra de la pieza.

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Figura 6.8. Burbujas de aire en el celular con punto de inyeccin ptimo.

Con la ltima ilustracin se concluye el anlisis con el punto de inyeccin ptimo, ahora se presenta lo que pasa al mover este punto a la peor ubicacin posible en la pieza. El cono es levemente apreciable del lado de la antena del celular en el modelo slido y de cristal que a continuacin se muestra. Es muy importante incluir el modelo slido y de cristal en cada reporte de MoldFlow pues as se puede apreciar el o los puntos de inyeccin. En la siguiente parte de nuestro experimento veremos cuan grande es la importancia de una buena ubicacin de la entrada de material plstico a nuestra pieza. Este es un paso que debe preverse en el diseo de piezas de plstico pero siempre teniendo en cuenta la facilidad de manufactura y el costo del respectivo molde.

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Figura 6.9. Peor punto de inyeccin del celular dibujo de slido.

Figura 6.10. Peor punto de inyeccin del celular modelo de cristal

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En la siguiente ilustracin se pueden ver los efectos de este cambio en la presin de inyeccin de la pieza. Para poder inyectarla se necesito de 80MPa mucho ms que los 43.39MPa necesarios para llenar la misma pieza pero con el punto de inyeccin en el mejor lugar. Esto es debido a que el plstico tuvo que viajar a una mayor distancia y por esto en la entrada la presin es muy alta y al final de la pieza la presin solo fue suficiente para llenar la cavidad, es decir que para llenar esta cavidad de esta forma se necesita de 80MPa exactos segn el anlisis.

Figura 6.11. Presin de inyeccin del celular con peor punto de inyeccin

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Nuevamente se ven estos efectos en la cada de presin donde la cada mxima se observa al final de la pieza. Este resultado es de mucha importancia pues permite saber como se administra la presin de inyeccin de la mquina en nuestra pieza. Como podemos apreciar en la siguiente figura las cadas de presin son mayores al utilizar un punto de inyeccin impropio esto es fatal si se quiere disear un molde de varias cavidades pues se reduce mucho el nivel de produccin mximo que se puede alcanzar. Los nmeros son iguales pero ordenados en forma inversa pues se tomo una presin mxima de 100 MPa para una mejor comprensin del resultado.

Figura 6.12. Cadas de presin del celular con peor punto de inyeccin.

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El siguiente resultado muestra la confianza de llenado. En este caso tenemos una zona amarilla indicando que posiblemente sea difcil llenar esta parte de la cavidad. Este resultado se debe cambiar ya que no se puede tomar el riesgo de inyectar piezas que posiblemente no sern completas. Es grande la diferencia que existe entre usar un buen punto de inyeccin y usar uno malo a este respecto. El diseador debe tener cuidado al elegir este punto, debe aplicar con buen sentido comn las reglas bsicas y los consejos que la literatura brinda, despus mediante MoldFlow se puede comprobar si es correcto el punto de inyeccin elegido y si es posible cambiar el punto elegido al ptimo.

Figura 6.13. Confianza de llenado del celular con el peor punto de inyeccin.

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En los frentes de temperatura se pueden ver zonas muy fras las cuales son peligrosas debido a que posiblemente se enfre muy rpido el material antes de llenar la cavidad. Si solo existiera esta posibilidad de llenar la pieza en estas zonas fras se deben colocar resistencias para calentar el molde. En este ejemplo es posible apreciar como el programa MoldFlow se basa en la presin y temperatura para hacer diversos clculos tales que pueda derivar de ah la confianza de llenado. Sin este software sera muy difcil saber como se comportara la temperatura con distintas ubicaciones del punto de inyeccin.

Figura 6.14. Frentes de temperatura del celular con peor punto de inyeccin.

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En cuanto a la calidad de la pieza se observa que la mayor parte de la pieza tiende a ser de calidad media lo que es totalmente inaceptable pues tendr repercusiones en la resistencia y apariencia de la pieza final.

Figura 6.15. Calidad esperada del celular con peor punto de inyeccin.

En cuanto a las lneas de soldadura no se observan cambios muy relevantes pero curiosamente las burbujas atrapadas bajan de 25 a 14 lo que confirma una vez que en la ingeniera mientras se gana por un lado se pierde por otro. Este mejoramiento en la cantidad de burbujas tendra que verse tambin desde el punto de vista del diseo del molde ya que su desaparicin tiene mucho que ver con ese tema.

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Figura 6.16. Lneas de soldadura del celular con peor punto de inyeccin.

Figura 6.17. Burbujas de aire atrapado en el celular con peor punto de inyeccin.

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6.4 Anlisis de las piezas antes del rediseo A continuacin se presentan los anlisis de las piezas antes de ser rediseadas, esto es con el propsito de poder comparar de forma ms clara los beneficios de redisear estas. Cabe mencionar que la pieza de soporte no era una pieza de inyeccin de plstico y que la pieza de sujecin aunque si lo era se redise un poco para poder ser inyectada con mayor facilidad de acuerdo a las condiciones esperadas.

6.4.1 Anlisis de la pieza de sujecin original. En este anlisis se trat de recrear las condiciones en las que se supone que fueron inyectadas las muestras disponibles de la pieza de sujecin existentes en el laboratorio. No se sabe con certeza que presin de inyeccin se pudo haber obtenido pero se sabe que fue muy poca. Lo anterior es una desventaja para el anlisis pues MoldFlow tiene como lmite una presin de inyeccin de 10MPa como mnimo y es muy probable que la presin usada halla sido mucho menos que eso. Se utiliz como material un polietileno de baja densidad o LDPE que es el material en el cul fueron inyectadas. As tambin se uso una temperatura del molde de 20C como temperatura ambiente, cabe decir que la temperatura sugerida para este material es de 40C. La temperatura del plstico no se puede saber con exactitud pero se supone que las resistencias generaban el calor suficiente para llegar a la temperatura sugerida de 180C. Muchos de estos factores son supuestos pero se cree que son bastantes fieles a lo que pas en el proceso de dichas piezas. La nica excepcin es el valor de la presin la cual seguramente fue menor a 10MPa pero aunque se supiera el valor exacto simplemente no se puede simular en el software por ser tan bajo.

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Figura 6.18. Punto de inyeccin original en la pieza de sujecin

En la figura anterior se muestra el punto de inyeccin original de la pieza de sujecin, es obvio que este punto no cumple con ninguna de las reglas bsicas para elegir un punto de inyeccin, sin embargo tambin sabemos que estas reglas son un tanto flexibles y si dentro de la geometra de la pieza existen otras ventajas como espesores amplios que es el caso de la pieza de sujecin, adems si se cuanta con una temperatura y presin suficientes, se puede esperar que la pieza se llene pero seguramente el precio se pagar en alguna otra caracterstica o propiedad de la pieza.

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Figura 6.19. Presin de inyeccin de la pieza de sujecin original.

Figura 6.20. Cadas de presin de la pieza original de sujecin

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En las dos ultimas figuras se puede ver como se comport la presin en la pieza original. La presin parece no ser crtica y esto es debido a que los espesores no son muy delgados, de no ser as seguramente la presin habra subido excesivamente. El comportamiento en cuanto a presin no es malo y ya podemos decir que la presin utilizada en la inyeccin de las muestras existentes en el laboratorio fue muy posiblemente entre 3MPa y 10MPa. De nuevo el dato anterior no es muy confiable pues no podemos simular inyecciones con presiones menores a 10MPa pero definitivamente nos puede dar una idea del proceso anterior, adems no se est tomando en cuenta la cavidad completa pues aunque careca de un sistema de colada por ser de inyeccin directa si tena una entrada de material inusualmente amplia lo que definitivamente afecta la presin de inyeccin haciendo que esta sea menor, pero definitivamente hay un precio que se paga a la hora de querer compensar la contraccin entre otras cosas.

Figura 6.21. Confianza de llenado de la pieza original de sujecin.

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En la figura 6.21 se puede comprobar como an siendo que el punto de inyeccin no es bueno y que la temperatura del molde es muy baja, adems de contar con poca presin de inyeccin la pieza si se llenar. Es en este punto donde se aprecia la complejidad de un proceso de inyeccin de plstico en el que existen muchsimas variables interactuando al mismo tiempo.

Figura 6.22. Frentes de temperatura de la pieza original de sujecin. En la figura anterior se puede apreciar como no existen factores de friccin que afecten la temperatura del material haciendo que esta se incremente pues la entrada del material es amplia y los espesores de pared tambin lo son. Esto es bueno pues el material no se degrad, pero existen muestras torcidas lo que puede indicar un tiempo de enfriamiento demasiado corto.

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Figura 6.23. Calidad de la pieza original de sujecin

Se puede apreciar como la calidad en la pieza original no es buena. Existen zonas con una calidad mala que son tambin apreciables en las muestras originales. Las zonas rojas estn muy cerca de las zonas donde se aprecian rechupes y torceduras en las muestras originales. Se piensa que de saber las condiciones exactas bajo las cuales fueron inyectadas esas piezas, la simulacin sera an ms fiel pudiendo localizar las zonas de mala calidad que se pueden apreciar en la pieza. Se puede comprobar tambin que una pieza completamente llenada no es forzosamente una pieza de calidad para obtener un buen producto hay que combinar todos los factores posibles.

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Figura 6.24. Lneas de soldadura de la pieza original de sujecin

Figura 6.25. Burbujas de aire atrapado en la pieza original de sujecin

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6.4.2 Anlisis de la pieza de soporte antes del rediseo La pieza de soporte se redise porque era una pieza originalmente diseada para fresado, a continuacin se presentarn los resultados si es que esta pieza se inyectara bajo las condiciones de proceso esperadas sin rediseo alguno.

Figura 6.26. Modelo en slido de la pieza de soporte original

En la figura anterior se puede apreciar como la pieza de soporte no cumple con muchas de las recomendaciones para piezas de inyeccin de plstico, para ms detalles acerca de esto consultar el captulo 5. Enseguida se muestran los resultados de la presin de inyeccin.

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Figura 6.27. Presin de inyeccin de la pieza de soporte original

Figura 6.28. Cadas de presin de la pieza de soporte original

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Ya se poda esperar una presin tan baja para poder llenar esta pieza. La seccin transversal es tan amplia que la resistencia al flujo de plstico es en extremo baja siendo al principio de 0.09MPa y al final de 0.85MPa. Los valores anteriores difcilmente se encontrarn en la prctica. El requerir una presin de inyeccin tan baja debido a una seccin tan amplia no es de ninguna forma una ventaja. En el proceso se pagar un alto precio en tiempos de presin de sostenimiento y de enfriado de la pieza. El enfriado de la pieza se pagar con tiempo de ciclo y el tiempo de sostenimiento se pagar con energa y con una entrada de material exageradamente amplia. Simplemente este diseo como pieza de inyeccin no puede ser.

Figura 6.29. Confianza de llenado de la pieza de soporte original.

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Figura 6.30. Frentes de temperatura de la pieza de soporte original En la figura 6.30. se puede observar unas condiciones de temperatura totalmente deplorables. El rango de temperatura es de 122.3C exageradamente alto para una pieza de 14cm de largo por 3cm, en realidad para cualquier tamao de pieza pero en este caso es excepcionalmente alto. Adems si observamos el comportamiento de la temperatura vemos que existe una zona de temperatura muy baja y muy localizada a 137C en esta zona el plstico seguramente ya no fluir. Si observamos con detenimiento en la zona fra de la pieza se puede concluir como la falta de aplicacin tan sencilla como es la de mantener los agujeros a cierta distancia de la pared de la pieza ocasiona que simplemente la pieza no sea llenada por una disminucin de la fluidez del material.

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Figura 6.31. Calidad esperada en la pieza de soporte original

Como vemos en la figura anterior la calidad de esta pieza es casi por completo media, pero tras haber analizado detenidamente cada punto importante se puede decir que la pieza ser un ejemplo muy claro de lo que no se debe hacer. Segn la figura 6.27 donde se aprecia la confianza de llenado se puede ver que mnimo se espera que la pieza no sea llenada por completo. En general se puede decir que queda confirmada por completo la necesidad de redisear esta pieza si es que se quiere fabricar por inyeccin de plstico. De no ser as, el error una vez construido el molde no podr ser reparado sin grandes costos generales.

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6.5 Anlisis de las piezas de la tesis rediseadas Una vez explicados algunos de los alcances de MoldFlow, se presentan los anlisis de las piezas concernientes a esta tesis, para estos anlisis se utilizaron las condiciones de proceso que se esperan tener una vez que la mquina de inyeccin este lista como lo es una presin de inyeccin de 100MPa, la suficiente temperatura para fundir el material plstico y tambin se utilizo una temperatura de 25C para el molde de inyeccin. 6.6 Anlisis de la pieza de sujecin

Figura 6.32. Presin de inyeccin de la pieza de sujecin Con las condiciones de proceso bajo las que se supone que funcionar la mquina se puede apreciar en la figura anterior que la pieza de sujecin tendr poca demanda de presin para el llenado de la cavidad.

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Figura 6.33. Cadas de presin en la pieza de sujecin

Se espera un comportamiento bastante bueno para esta pieza en cuanto a presin como se vuelve a ver en la figura 6.33., cabe decir que esta presin es solo de inyeccin y que no es la mxima presin que se puede alcanzar dentro de la cavidad ya que en la etapa de sostenimiento como en cualquier otra etapa puede haber variaciones debidas a que el proceso de inyeccin rara vez es cien por ciento predecible. Fue bastante bueno encontrar que las cadas de presin no son grandes pues as se esperaba al aplicar las reglas y consejos encontrados en la literatura a la hora de decidir que punto de inyeccin tomar. Una de las principales ventajas del punto de inyeccin usado es que el flujo pasa de una mayor a una menor seccin transversal a excepcin del cuello de la pieza.

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Figura 6.34. Frentes de temperatura de la pieza de sujecin.

Como se puede apreciar los frentes de temperatura son uniformes pues el rango es de tan solo 5C de diferencia. Esta diferencia tender a desaparecer por razones de transferencia de calor unos segundos despus de inyectada la pieza pues no olvidemos que estas temperaturas representan las temperaturas del instante en el que se lleno un punto de la cavidad. Por otro lado un resultado muy importante es que la parte ms fra no es menor a 240C pues si no se corre el riesgo de un mal llenado y lo que es mejor an es que no se rebasa el rango de 280C a 300C pues a esa temperatura se correra el riesgo de degradar el material segn sus propiedades.

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Figura 6.35. Calidad esperada de la pieza de sujecin.

La calidad observada en la pieza de sujecin en su mayor parte es buena. La parte de calidad media es en realidad mejorable ajustando los parmetros de temperatura y presin. No es posible saber exactamente si se necesita mayor o menor presin pues si se aumenta mucho se pueden orientar mucho las estructuras moleculares en ciertas zonas y si se disminuye mucho puede haber contracciones o zonas mal llenadas. En cuanto a la temperatura del material lo que se sugerira es probar primero con temperaturas ms altas de inyeccin a fin de aumentar la fluidez del material y promover una mayor relajacin molecular. Otra solucin en el proceso es aumentar la temperatura del molde.

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Figura 6.36. Lneas de soldadura de la pieza de sujecin

Figura 6.37. Burbujas de aire atrapado en la pieza de sujecin

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En cuanto a las ultimas dos figuras, en ellas se puede observar donde se forman lneas de soldadura y burbujas de aire atrapado respectivamente. En cuanto a las lneas de soldadura estas no se encuentran en la parte ms crtica de la pieza que es el cuello de la pieza pero estas si se forman en un orificio formado por un corazn del molde. Esta pequea parte no es de gran importancia siempre y cuando se ajusten bien los parmetros de temperatura y presin para promover una mejor unin de los dos frentes de flujo de plstico. Hablando de las burbujas de aire atrapado, estas estn siempre presentes en cualquier pieza comn de inyeccin de plstico. Lo que se puede apreciar con entusiasmo es que no se encuentran en partes crticas en cuanto a resistencia. La esttica en el caso de esta pieza es uno de los ltimos factores a cuidar por lo que los efectos de las burbujas y las lneas de soldadura se pasan por alto. Se debe tener cuidado al subir la temperatura de esta pieza pues en las zonas donde hay burbujas se pueden producir quemaduras del material y este fenmeno no es por ningn motivo aceptable.

6.6.1 Conclusin del anlisis de la pieza de sujecin. Este anlisis es uno de una serie de anlisis que se hicieron para comprobar el buen diseo de la pieza de sujecin. Cabe decir que el mejor punto de inyeccin para esta pieza se localiza muy cerca al punto de inyeccin elegido y es por eso que en el anlisis los resultados son muy prometedores. La confianza de llenado promete que la pieza ser llenada con una presin de 1.14MPa sin tomar en cuenta el diseo completo de la cavidad. Los resultados de los frentes de temperatura confirman que existir un enfriamiento uniforme. Lo nico que habr que cuidar es el proceso y el diseo de la cavidad para obtener una buena calidad de la pieza.

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6.7 Anlisis de la pieza de soporte.

Figura 6.38. Presin de inyeccin de la pieza de soporte.

En este caso, al igual que en el anlisis de la pieza de sujecin, se tomaron los parmetros que se espera tenga la mquina de inyeccin. Bajo estas condiciones se observa un buen comportamiento en cuanto a presin se refiere. En general se puede decir que la presin ser suficiente siempre y cuando se cuide el diseo de la cavidad ya que al agrandar un canal de colada la presin de inyeccin y las cadas de presin pueden variar.

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Figura 6.39. Cadas de presin de la pieza de soporte.

Figura 6.40. Confianza de llenado de la pieza de soporte

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Figura 6.41. Frentes de temperatura de la pieza de soporte

En cuanto a la confianza de llenado esta es excelente y promete que la pieza sea llenada por completo y sin problemas. Las reglas que se deben seguir para disear una pieza de plstico fueron seguidas de forma correcta. Adems de la geometra de la pieza los parmetros parecen ser muy cercanos a lo que se usarn una vez terminada la mquina ya que los resultados son como se esperaban. Los frentes de temperatura revelan una pieza con temperatura muy uniforme con apenas un rango de 4C de diferencia. Una distribucin de temperatura de este tipo es muy uniforme y ayudar al buen enfriamiento de la pieza.

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Figura 6.42. Calidad esperada en la pieza de soporte.

En cuanto a la calidad esperada de la pieza de soporte se puede pensar que la pieza tendr buenas caractersticas de resistencia y apariencia segn el fabricante del software. Se pueden ajustar los parmetros para que la pieza tenga an mejor calidad. En el rediseo de esta pieza se cuid mucho que los radios y redondeos fueran los adecuados para el buen flujo del material y esto se ve reflejado en el comportamiento en general de la pieza en el anlisis. En cuanto a las lneas de soldadura y burbujas de aire los resultados fueron satisfactorios, no se esperaban problemas en este sentido pues la geometra de la pieza as lo indicaba.

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Figura 6.43. Lneas de soldadura en la pieza de soporte.

Figura 6.44. Burbujas de aire atrapado en la pieza de soporte.

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6.7.1 Conclusin del anlisis de la pieza de soporte Se pudo comprobar el buen rediseo de la pieza de soporte. Las reglas bsicas de diseo para productos de plstico fueron aplicadas de forma correcta en el diseo de esta pieza ya que no se observan los problemas tpicos de una pieza mal diseada. Cabe mencionar que el punto ptimo de inyeccin que se haba pensado coincidi con el punto ideal arrojado por el software. La calidad de la pieza es muy buena pues aunque existen pequeas zonas de calidad media, estas no afectan la funcin principal de la pieza. La presin de inyeccin es bastante aceptable y solo quedara analizar el diseo de la cavidad completo para saber las exigencias mnimas del molde.