Identificación de Peligros y Análisis de Riesgos

Identificacin de Peligros y anlisis de riesgos
Ing. Guillermo Canale Introduccin

Estas notas han sido desarrolladas para el Curso Tcnicas para Identificacin de Peligros y Evaluacin de Riesgos. Todos los lineamientos estn basados en los criterios decantados por Trevor Kletz1, de alguna manera el creador de la tcnica HAZOP tal y como se la emplea en la actualidad, por lo que slo en condiciones de cita textual mencionaremos el prrafo especfico correspondiente. Las dems fuentes son citadas al pie en cada caso.
En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseo como en su operacin. Se espera, adems, que la operacin a lo largo de toda va la vida til de la planta se desarrolle dentro de lmites aceptables de riesgo. Hay un conjunto de opciones que se establecen para asegurar que esto sea as. En primer lugar, las cuestiones de seguridad tienen una enorme importancia en el momento en que se disea la planta y su operacin. Sin lugar a dudas es este el mejor momento para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos mecnicos, de distribucin, y operativos con el menor costo posible. Slo se trata de horas / hombre de ingeniera. Sin embargo, saber qu y cmo se puede salir mal algo no es una tarea sencilla. De alguna manera se est pidiendo a los protagonistas del proyecto que tengan una cierta capacidad de adivinacin. Para asistirlos en estas tareas, hay disponible un conjunto de tcnicas para identificar los peligros, de manera de encontrar qu peligros estn presentes en una planta o proceso, para as evitarlos, prevenirlos o, por lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia. A menudo de este proceso de identificacin de peligros resultan recomendaciones para modificar el diseo de una parte de la planta o equipo. Tambin sucede que una planta o una parte de ella, diseada de manera correcta y con una operacin segura, se puede volver insegura a partir de una modificacin considerada menor por las personas que la recomiendan o implementan. Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la direccin de una empresa a decidir la realizacin de un proceso de identificacin de peligros y evaluacin de riesgos en una planta que ya est en operacin. Algunas definiciones Como muchos de los trminos que vamos a emplear a lo largo de este apunte son de uso comn en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equvocas.
1 Kletz, Trevor HAZOP and HAZAN Identifying and assessing process industry Hazards 4th Edition Taylor & Francis Londres - 1999
D:\02 Tony\04 UAGRM\MODULO ANALISIS DE RIESGO\02 ANALISIS RIESGO PROCESOS\02-03 DOCUMENTOS DOCENTE\HAZOP and What If genrico R2.doc
Peligro es la condicin potencial de causar dao a cosas que valoramos: la Salud (incluyendo en extremo la propia vida humana), la propiedad, el ambiente, la calidad o la imagen de la empresa. Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la condicin de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la posibilidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural), que pueda prenderse fuego (una estiba de maderas), la condicin de explosivo por s mismo (plvora) o la emisin de radiacin. Otros peligros, dependen de la condicin operativa (mayoritariamente presin y temperatura). El caso ms evidente aqu es el del agua, cuya naturaleza no es peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro (explosin, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por condicin operativa. Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daos a la vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad. Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente. Riesgo es la combinacin entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluacin del potencial de dao o prdida. Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeo. Por ejemplo, en los ltimos 50 aos no se reportaron en la Argentina accidentes con transporte de Gas Licuado de petrleo (LPG) que involucraran prdidas de vidas o quemaduras graves, pese a que el peligro involucrado es enorme. La siguiente figura permite visualizar la definicin de Riesgo como la interpreta la Unin Europea2. La probabilidad de ocurrencia de ese dao Riesgo (asociado al peligro en cuestin) frecuencia y duracin de la exposicin al peligro
y
es una funcin de
la Severidad del posible dao que puede resultar del peligro considerado
probabilidad de ocurrencia del evento peligroso posibilidad de evitar o limitar el dao
Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto. Efecto es el resultado de una o ms causas
European Community EN 1050 Safety Machinery Principles of Risk Assessment 1996
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Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo. As, por ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce daos inmediatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un circuito de aceite lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro tanto se puede decir del nivel sonoro en el rea de turbinas. Respecto de su relacin causa - efecto, las consecuencias de una accin pueden ser determinsticas (siempre ocurren ) mientras que otras son probabilsticas (o sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la cada de una brida desde un andamio, es indiscutible que siempre caer al suelo (determinstico) pero los efectos de esa cada son probabilsticos: si le cae en la cabeza a alguien, puede llegar a matarlo, lastimarlo seriamente, o puede cortar un cable, un tubo neumtico de una vlvula y an afectar al proceso por esa va. Las tcnicas de las que nos vamos a ocupar ahora, se refieren al anlisis de consecuencias probabilsticas.
Mtodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan desapercibidos. Lo mismo sucede con las operaciones y situaciones que ocurren a diario en una planta de procesos. Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de gas natural en la cercana de un taller de herrera en donde se producen chispas y se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna tcnica especial para que nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosin e incendio. Este es el mtodo obvio. Otro mtodo muy comn es el de esperar qu pasa. No es un mal mtodo es si lo que puede suceder tiene una magnitud pequea. No es nuestro caso. Una consideracin de suma importancia aqu es que las tcnicas y mtodos que se describen a continuacin son bastante elaboradas, han probado su eficacia en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados. Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Direccin de la planta o proceso es competente, que la planta es operada y mantenida tal y como fue concebida por el equipo de diseo y de acuerdo con las buenas prcticas de la gestin y los cdigos de ingeniera. En particular asumen que los sistemas de proteccin sern probados peridicamente y reparados rpidamente si resulta necesario. Si estas presunciones no fueran ciertas, la Identificacin de peligros y evaluacin de riesgos ser una pura prdida de tiempo3.
Listas de Verificacin (Check List)

Desde las pocas tempranas de la industria del Petrleo y el Gas (HPI), se empleaba con mucha frecuencia las listas de verificacin (en ingls check lists), tambin de uso comn en otras ramas de Industria de procesos. La lista de ve3
Kletz, Trevor Op. Cit. P. 3 3
rificacin se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja es que lo que no est en la lista pasa desapercibido. Por lo tanto la calidad de la verificacin depende de cun exhaustiva sea la lista , o dicho de otra manera, cun hbil y expertos fue el o las personas que la redactaron. En general estas listas de verificacin se emplean para identificar apartamiento respecto de peligros conocidos o normas de aplicacin del tipo de las ASTM, DIN, IEC, UL, etc. En las listas de verificacin son fciles de usar, no exigen trabajo en equipo y respecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o los diseos son relativamente novedosos, las listas de verificacin no son tan tiles. En general, la recomendacin es no emplearlas solas.
Ejemplo de Lista de Verificacin resumida4

Marcar lo que corresponda: A Ya se ha tenido en cuenta B No es aplicable C Requiere un estudio con mayor profundidad
LOCALIZACIN
Implantacin adecuada: Se ha establecido la separacin de unidades a partir de una evaluacin de riesgos? Accesibilidad: Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el terreno? Existen suficientes carreteras y corredores, con sealizacin adecuada? Existen accesos y salidas de emergencia en nmero y de la amplitud suficiente? Hay espacio suficiente para las lneas elevadas de servicios (electricidad, vapor, agua, aire comprimido, etc.)? Existen plataformas adecuadas para realizar operaciones de mantenimiento con seguridad? Se ha considerado la cercana dominantes? de fuentes de ignicin? Los vientos
Caractersticas del suelo. Suficiente resistencia para soportar las cargas debidas a la operacin? Cargas mximas indicadas en su caso? Drenajes adecuados? Control /proteccin ante posibles inundaciones? Localizacin adecuada a las instalaciones de carga y descarga, fuera de las vas principales?
NAVES Y EDIFICACIONES
Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: Adecuados, de la amplitud adecuada, libres de obstrucciones y obstculo Gras y elevadores: Bien diseados, con las salvaguardas adecuadas? Sealizacin adecuada de cualquier obstculo al paso? Ventilacin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Iluminacin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Calefaccin /refrigeracin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Se necesita una escalera o acceso al tejado? Se requieren puertas resistentes al fuego? Materiales resistentes al fuego en ciertas zonas del edificio?
4 Santamara, Ramiro y Braa, Asa Anlisis y reduccin de riesgos en la industria qumica Fundacin Mapfre p. 28 La adaptacin de trminos de uso tcnico menos castizos es ma - GC
Equipo de emergencia disponible y bien sealizado? Se requiere un diseo que tenga en cuenta la posibilidad de explosiones? Se requieren equipos para la deteccin de calor y humo Se ha previsto proteccin contra descargas elctricas (pararrayos, puesta a tierra de los equipos)?
MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO

Se ha considerado adyacentes ? la posibilidad de interferencia entre operaciones
Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales especiales o inestables Se han segregado del resto Hay materiales que exijan un equipo especial para su manejo? Existen materiales o productos meteorolgicas extremas? que puedan ser afectados por condiciones
Todas las materias primas y productos estn adecuadamente clasificados y etiquetados? Los materiales que constituyen tos equipos son adecuados a las condiciones de proceso? Existe posibilidad de confinamiento de vapores en determinadas zonas? Se han identificado todas las Caractersticas de peligrosidad de las sustancias utilizadas? (temperaturas de autoignicin, flash point, lmites de inflamabilidad posibilidad de descomposicin espontnea, reactividad, efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones secundarias, Caractersticas de corrosividad y compatibilidad, toxicidad etc.). Se ha considerado la posible exposicin del personal o del pblico a los agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos qumicos por va respiratoria, oral e drmica, polvo y humos, radiaciones nocivas, ruido, agentes biolgicos, etc.) Se requiere el uso de campanas extractoras para humos, polvo o vapores? Se requiere el uso de equipos de proteccin personal? Se ha previsto la posibilidad de generacin de cargas estticas? Cul es la conductividad de los materiales usados y cules sus caractersticas de acumulacin de carga elctrica? Se ha realizado una puesta a tierra adecuada? Se requiere proteccin contra las explosiones? Se ha verificado la adecuacin de los sistemas de alivio de presin, supresin de explosiones, detectores de atmsfera explosivas. etc.? Los venteos estn dirigidos en direccin apropiada? Se ha tenido en cuenta la posibilidad de contrapresiones? Se requieren arrestallamas en las lneas de venteo? Se requieren otras precauciones especiales por el tipo de material venteado? En los sistemas disco de ruptura /vlvula de alivio, se han protegido las vlvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de ruptura? Se han instalado medidores de presin entre uno y otra? Es necesario tomar precauciones para un vaciado rpido de recipientes, reactores, etc., en caso de emergencia? Se ha realizado un diseo adecuado a la presin mxima de operacin? Se han considerado sobre espesores de corrosin? Se han tenido en cuenta los factores de seguridad para presiones, temperaturas, flujos, niveles u otras variables 6
de proceso? Pueden generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecnica? Se han evaluado cules son las principales oportunidades para fallas humanas, y cules son las consecuencias? Se han tenido en cuenta las consecuencias del fallo de una o ms utilidades? Electricidad (agitacin, circulacin, instrumentos, controles, sistemas de emergencia luz, etc.), vapor (calentamiento, vaco, bombas, etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extincin de incendios, de reacciones, etc.), gas (inertizacin). Se han previsto protecciones para correas, cintas transportadoras, poleas, engranajes, y equipo mvil en general, as como para bordes cortantes y superficies calientes de cualquier tipo? Se han instalado dispositivos de alivio de presin en las lneas de descarga y succin, en su caso, de las bombas de proceso? Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los elementos crticos? Se ha considerado la proteccin e identificacin de las lneas ms frgiles ? Se ha dispuesto suficiente soporte para las caeras? Se han tenido en cuenta dilataciones / contracciones trmicas? Existe la posibilidad de bloqueo gradual o sbito de las conducciones? Se han previsto las consecuencias? Se ha revisado la cantidad de materiales txicos o inflamables almacenados? Puede reducirse? Pueden disponerse los equipos de manera que las tareas de mantenimiento se realicen con total seguridad (desconexin elctrica total, bloqueo de lneas, etc.? Se ha revisado la seguridad de los procedimientos de toma de muestras? Los diagramas de proceso se mantienen al da? Los procedimientos_ de operacin se mantienen al da? Existe un procedimiento para ello? Se realizan comprobaciones sobre su seguimiento? Se ha previsto la existencia de repuestos para componente o equipos crticos? Se requiere equipo elctrico a prueba de explosiones ? Se requiere inertizacin de equipos pasivos (por ejemplo: tanques) o activos (por ejemplo, molinos)? Se eliminan_ los residuos adecuadamente? Se ha comprobado la ausencia de problemas en el alcantarillado? Existe un procedimiento riguroso de control de calidad y recepcin de cualquier materia prima? composicin a la entre los
Existe un procedimiento establecido para la comunicacin supervisores al efectuar el cambio de turno?
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
Se han identificado apropiadamente vlvulas, interruptores, instrumentos, etc.? Se comprueba regularmente el funcionamiento de las alarmas, equipos de 7
proteccin equipos de puesta en marcha automtica e instrumentacin en general? Se comprueba regularmente mente el correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de control? Son todos los controles automticos de fallo seguro Se han protegido contra el arranque automtico tras la parada? Existe una poltica adecuada para el establecimiento y cambio de los parmetros de control, as como para el control manual de algunas operaciones? Se utiliza en cada caso equipo del estndar adecuado para el servicio que presta? Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo cableados? Se ha considerado la conveniencia de instalar instrumentacin o sistemas de proteccin redundantes? Se han estimado posibles retrasos en la respuesta de los distintos equipos? Cules son las consecuencias? Se han previsto los efectos sobre el control de la planta en el caso de que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento? Se ha considerado la conveniencia de instalar nuevos enclavamientos de seales? (interlocks)? Se han tenido en cuenta todas las consecuencias en los existentes? Se ha previsto el sistema de parada en caso de falta de energa elctrica o aire de instrumentos? Cmo afecta al control de la planta?
ACCIONES DE EMERGENCIA
Se requieren duchas y lavaojos de emergencia? Se requiere equipo de proteccin personal para emergencias? Interruptores y vlvulas de emergencia: Se revisan con frecuencia? Estn bien sealizados? Son accesibles? Se ha previsto la provisin de energa elctrica e iluminacin emergencia? Se ha previsto la integridad de la sala de control en emergencias? Se requieren extintores? Cuntos, de qu clase y tamao? Se requieren sistemas de rociado automtico? Se ha comprobado la adecuacin del equipo de deteccin y extincin y deteccin de incendios a los cdigos vigentes? (suministro de agua incluyendo suministro secundario, bombas, hidrantes, tanques, caeras, alarmas, proteccin del equipo contra incendios, etc.). Los materiales de extincin de incendios son compatibles con los materiales de proceso? Se requiere equipo para deteccin de humo, calor o gases inflamables? De vapores txicos? Se ha previsto la contencin de derrames? Se ha considerado la instalacin de nuevas alarmas? Se mantiene al da el material de emergencia? Se mantienen al da los procedimientos de emergencia? Se realizan adiestramientos peridicos? Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del nmero de 8 de
personas en las instalaciones, incluyendo proveedores y visitantes? Se mantiene al da la documentacin sobre seguridad de los distintos materiales utilizados? Se ha considerado la posibilidad de efectos sinrgicos? El Plan de emergencia: Se ha realizado teniendo en cuenta las consecuencias de los supuestos de accidentes en los peores casos razonables, con un anlisis de riesgos riguroso? Se han asegurado las comunicaciones de emergencia, incluso en perodos de vacaciones?
Tormenta de Ideas + Listas de Verificacin Estudios HAZID 1 Consideraciones Generales A diferencia de otras metodologas empleadas para la Identificacin de Peligros y Evaluacin de Riesgos en el mbito industrial, HAZID es un nombre genrico cuyos contenidos metodolgicos no siempre son definidos con precisin. En algunos pases, el trmino se emplea como una referencia genrica a cualquier tcnica que est validada en el proceso de Gestin del Riesgo. En Australia, por ejemplo5, HAZID es el equivalente de PHA - Process Hazard Analysis a como lo describe la normativa legal norteamericana6. Un grupo empresarial iniciado en la Loughsborough University patent y comercializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los tiempos en un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID directamente de los archivos magnticos, con un motor inteligente de bsqueda de nodos, escenarios y combinaciones posibles de fallas7. En estas latitudes, el trmino describe a una combinacin de Listas de Verificacin con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro caso, hemos decidido asumir los criterios que emplean algunas empresas petroleras que operan en Sudamrica, adaptndolos de manera de ajustar el estudio a la revisin de Peligros en Plantas Existentes. La tcnica que se describe a continuacin est inscripta en ese marco. HAZID El mtodo HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la identificacin de peligros y riesgos, como as tambin los controles requeridos en una operacin o instalacin, y la evaluacin de la aceptabilidad de dichos riesgos utilizando mtodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por medio de esta tcnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir o eliminar todo riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID proveen un entorno en el que las personas pueden utilizar su experiencia y habilidades para evaluar riesgos o problemas operacionales que pueden llegar a generarse. Es un acercamiento sistemtico, considerando cada lnea, modo de operacin y tipo de riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o pasar por alto problemas. Aunque tiene algunos puntos de contacto con la tcnica HAZOP, al reducir y sintetizar los escenarios sobre los que debe actuar un equipo multidisciplinario de anlisis, resulta posible efectuarlo en etapas ms tempranas de un proyecto y/o en menos tiempo. Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial, debido a que se deber alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado llevar a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar las decisiones
AS/NZS 4360:2004 Risk Management 40 CFR 68 del ao 1996 7 HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and F.P.Lees Process Safety and Environmental Protection Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142
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que sern tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando haya ms informacin disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID: Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definicin, y analiza conceptos tales como caractersticas fsicas, socio-econmicas, accesibilidad, etc. de la localizacin donde se llevar a cabo el proyecto, como as tambin una descripcin general de las tareas involucradas. Es, por lo tanto, una descripcin global del alcance del trabajo y su realizacin es en las etapas iniciales del proyecto. Este estudio es diseado para aplicarse en las primeras etapas de un proyecto para identificar todos los riesgos sistemticos asociados a las instalaciones o la actividad. Por este motivo, este enfoque no ser adoptado para los trabajos previstos en las plantas de Pluspetrol. Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra en las etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como as tambin un inventario de los riesgos y parmetros que describen las actividades consideradas y los mtodos con los cuales se llevarn a cabo. Este enfoque puede adoptarse para analizar Riesgos en plantas existentes. Los estudios HAZID son particularmente tiles cuando los equipos, procesos o planta han variado de su diseo original. Este tipo de estudio es particularmente til cuando se consideran aspectos fuera del proceso en s mismo, tanto de seguridad como ambientales, con respecto a operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalacin. A diferencia del HAZID conceptual, en este caso hay informacin lo suficientemente significativa, cuyos documentos ms relevantes son los siguientes: Diagrama de flujo / Diagramas P&I. Balances de masa Planos de la planta. Descripcin de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas. Descripcin del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo de vida y flexibilidad planificada de la planta. Poltica de seguridad. Poltica operativa. El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crtico para maximizar los beneficios. Inevitablemente, un HAZID resultar en cambios de diseo u operaciones. El mtodo del estudio es una combinacin de la identificacin y anlisis de los riesgos contemplados en una Lista de Verificacin (ver ms adelante) y las conclusiones llegan luego de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza un equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones involucradas y sobre todo conocedoras de los aspectos especficos de las operaciones de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un Ingeniero Senior hbil en manejo de grupos y en los aspectos de la tcnica HAZID, asistido por un secretario, que toma notas y asienta en planillas ad-hoc los resultados de los anlisis. Debe resaltarse que la calidad de los resultados resulta directamente relacionada con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio.
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La Lista de Verificacin se divide en ocho categoras de peligros: Fuego y Explosin Peligros inherentes de Procesos Sistemas Auxiliares Mantenimiento Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta) Efectos de los alrededores sobre la Planta Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental) Peligros por actividad humana (Peligros creados)
Para cada categora, segn se requiera o aplique, el Coordinador recurre a Palabras Gua derivadas que ayudan a establecer el escenario pautado para la tormenta de ideas que debe realizar el equipo. El equipo variar dependiendo del tema del HAZID8, pero siempre tendrn que participar representantes de los departamentos de Ingeniera, Operaciones, Mantenimiento, Salud y Seguridad Ocupacional. Tambin resulta valiosa la participacin de especialistas de subcontratistas y proveedores. Luego de identificar los peligros el equipo evala el Riesgo, como la combinacin de la Severidad de los resultados si el peligro se corporiza multiplicado por la probabilidad estimada de ocurrencia9. Para este tipo de anlisis suele usarse el criterio de Matriz semi cuantitativa para el Anlisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen medidas preventivas para minimizar tanto las consecuencias que pueden llegar a generarse de incidentes, como as tambin las posibilidades de que tal incidente se lleve a cabo. Como criterio general se recomienda una matriz simtrica de cuatro filas por cuatro columnas (ver Tabla 3 ms abajo). Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promover las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata, se toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones correspondientes. La secuencia de pasos a seguir es la siguiente:
El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las oportunidades.
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En la mayora de los casos, la informacin disponible no es estadsticamente relevante como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia, por lo que es prctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de exposicin. Esta es una simplificacin por el lado seguro.
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Determinacin de Niveles de Riesgo Consecuencias Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideracin los siguientes factores: Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor, menor. Ambientales. Prdida de contencin, grado del mismo, e.j. mayor, serio, menor. Operativas. Dao a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. prdida total, mayor, menor. A continuacin, la Tabla 1 - Consecuencias muestra las descripciones de las consecuencias con un valor numrico asignado (el valor ms alto siempre ser aplicado). Esta tabla es orientativa y deber ser antes de iniciar el estudio. Tabla 1: Consecuencias Descripcin A personas Ambiente
Efecto global o regional importante. Recuperar el estado original puede llevar ms de 10 aos o impacto irreversible Tiempo de recuperacin del impacto > 1 ao Costo de remediacin > 1 MU$ Tiempo de recuperacin del impacto > 1 mes Costo de remediacin > 1000 U$ Tiempo de recuperacin del impacto < 1 mes Costo de remediacin < 1000 U$
Patrimonial
Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 10 MU$S
Imagen
Impacto negativo internacional / Dao global a Imagen
7 Catastrfica
Muertes
5 Severa
Daos mayores
Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 1 MU$S Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 100 KU$S Daos o consecuencias cuestan a la empresa < 1 KU$S
3 Moderada
Daos menores Enfermedad o daos sin internacin /das perdidos
Repercusin importante y sostenida en medios nacionales Repercusin Nacional acotada
1 Menor
Repercusin local acotada
Probabilidad Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la Tabla 2 - Probabilidades debe ser considerada en funcin al dao hipottico.
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Tabla 2. Probabilidades Probabilidad 4 Frecuente 3 Probable 2 Improbable 1 Remota Descripcin Un evento comn que es probable que ocurra una vez por ao o ms. Un evento probable que ocurra una vez o ms durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo / planta. Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo. Un evento posible pero nunca experimentado. Hay extremadamente remotas posibilidades que ocurra.
Nivel de Riesgo El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la probabilidad. El resultado ser un valor entre 1 y 28 y que se puede observar en la Tabla 3 - Matriz de Nivel de Riesgo. Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluacin de riesgo Consecuencia
7 Catastrfica 5 Severa 3 Moderada 1 Menor
7 5 3 1
1 Remota
14 10 6 2
2 Improbable
21 15 9 3
3 Probable
28 20 12 4
4 Frecuente
Probabilidad
Criterios de Aceptabilidad Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo del valor obtenido al multiplicar consecuencia por probabilidad. Cuanto ms alto es el valor obtenido, ms alto el riesgo. La aceptabilidad para las categoras de riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.
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Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad ndice de Riesgo 12 28 Criterio de Aceptabilidad del Riesgo
Alto Riesgo Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar mtodos alternativos para la reduccin de riesgos. Riesgo Moderado Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/ proce7 10 dimientos. Se recomienda la aplicacin de medidas de reduccin de riesgos y/o planes de contingencia. Bajo Riesgo Las operaciones pueden continuar sin mayores controles. 16 Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar implementando mejoras. Medidas de Reduccin de Riesgos Los riesgos categorizados como altos estn sujetos a medidas de reduccin de riesgos y a la introduccin de controles para reducir los riesgos a un nivel aceptable. Las medidas preventivas adicionales debern tambin ser contempladas para riesgos categorizados como moderados. Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementacin de medidas. Jerarqua de las Medidas de Reduccin de Riesgos El proceso de reduccin de riesgos debe abarcar la adopcin de las medidas oportunas en orden descendente segn se indica a continuacin: 1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro solucionar el problema de raz mediante el diseo. 2. Reducir el riesgo, substituyndolo por un proceso, actividad o sustancia menos peligroso. 3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contencin del peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reduccin del tiempo de exposicin del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos o instalaciones. 4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad, paradas de emergencia y interruptores de desactivacin, etc. 5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales para controlar el peligro estrictamente. 6. Implementar una supervisin adecuada, apoyada por la formacin, instruccin e informacin relevantes. 7. Suministrar Equipos de Proteccin Personal como ltimo recurso, en apoyo de las medidas de control arriba indicadas.
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Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos debern estar claramente especificadas (p.ej. en la seccin de acciones de los respectivos formularios) y asignados a una persona responsable para su implementacin. Documentacin de la Evaluacin Todos los pasos de la evaluacin de riesgos sern documentados utilizando el formulario especfico. Todos los informes debern estar disponibles para todo el personal involucrado en las operaciones o actividades relacionadas. La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentacin del estudio, e incluye un ejemplo tomado de un caso real Tabla 5. Formulario y Ejemplo HAZID
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HAZOP El trmino deviene del nombre original en Ingls (Hazard and Operability Study). Es un mtodo que se inscribe dentro de un conjunto de lo que genricamente se llama anlisis de peligros procesos, (PHA es la correspondiente sigla en ingls). Los orgenes de esta tcnica distan de 1963 cuando la empresa britnica Imperial Chemical Industries - ICI estaba diseando una planta nueva para la produccin de fenol y acetona. Como se haba adoptado un presupuesto muy ajustado, el diseo haba sido podado de todas las prestaciones consideradas no esenciales. Entonces, se impona verificar que esa circunstancia no fuera a expensas de la seguridad y la aptitud de la operacin. En ese momento ellos desarrollaron un mtodo de estudio llamado examen crtico que se us como una tcnica para revisar y examinar actividades especficas. En general, se basaba en la tcnica de la tormenta de ideas (brainstorming), donde los participantes son estimulados a emplear la imaginacin y dar libertad al pensamiento para identificar posibles problemas con creatividad. A su vez, se busc a evitar que las reuniones del equipo de anlisis se dispersaran del objetivo, quedndose demasiado tiempo alrededor de la solucin de puntos y cuestiones improductivas. Por eso se busc acotar la discusin mediante algunas preguntas: Qu se consigue con esto? Por qu? Qu ms podra haberse conseguido? Qu debe ser conseguido? El gerente de produccin de la ICI en ese momento decidi ver si este examen crtico poda aplicarse al diseo de una planta de fenol, para resaltar cualquier deficiencia ulterior del proyecto en su diseo y tambin encontrar la mejor manera de gastar cualquier capital adicional que pudiera estar disponible. Entonces arm un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el Gerente de planta y un experto en la tcnica. Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de operacin y peligros que de no haberse aplicado esta tcnica habran sido pasados por alto. Durante los aos subsiguientes la tcnica fue decantando en lo que es actualmente conocemos como HAZOP. Un estudio de peligros y operatividad es el mtodo recomendado para identificar peligros y problemas que impiden una operacin eficiente. En general esta tcnica se aplica a procesos continuos, y su uso abrumadoramente mayoritario es en las industrias de procesos qumicos, petroqumicos, de energa nuclear y de la alimentacin. La aplicacin que haremos aqu, aprovecha las herramientas disponibles y las aplica dentro del contexto de una planta de procesos continuos en la cual los problemas elctricos tambin deben ser considerados con la herramienta adecuada. En los problemas asociados a enclavamientos y escalonamiento de protecciones elctricas probablemente sea ms recomendable complementar el anlisis con una combinacin de anlisis Qu pasa si...? (What If?) / Lista de verificacin.
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Por esto tambin combinamos HAZOP con otras herramientas complementarias de manera tal de cubrir la complejidad especfica de la industria petrolera y de la generacin de energa elctrica. HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas (brainstorming en ingls). Consiste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginacin y piensen todas formas posibles en las cuales pueden ocurrir problemas operativos o peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna opcin, esto se hace de una manera sistemtica, y cada caera, equipo o conjunto de ellos se consideran de manera secuencial. Para eso, usa una serie de palabras gua (Ms, Menos, Inverso, etc.) aplicadas a distintos parmetros (Presin, Temperatura, Caudal, etc.) en cada uno de los escenarios planteados. Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los miembros puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las ideas que van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular visin de cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos por los que se recomienda que la integracin de los equipos de HAZOP sea multidisciplinaria. Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece un parmetro numrico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas tcnicas cuantitativas hoy en da debe reconocerse que slo corresponde aplicarlas una vez que se ha producido una adecuada identificacin de los peligros, y como parte de un proceso efectivo de gestin de los riesgos. La creciente preocupacin de la opinin pblica, sobre todo en los pases desarrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos, impuls la amplia aplicacin de esta tcnica, junto con otras similares , en la gestin de riesgos de procesos. As, tanto en el Reino Unido, como en los Estados Unidos, existe legislacin que impone la realizacin de una identificacin de peligros y evaluacin de riesgos. En nuestro pas existe una resolucin de la Direccin Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo del ao 1995 (DNHST 8/95) que crea el Registro Nacional para la Prevencin de Accidentes Industriales Mayores. Como parte de los datos requeridos para la inscripcin de " Los establecimientos que utilizan sustancias qumicas en cualquier etapa de su proceso productivo " se requera la evaluacin de riesgos. Aunque no ha sido derogada, esta disposicin no est en uso. Consideraciones de Inicio en un anlisis HAZOP Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al abordar esta tcnica. El anlisis supone que el modo de operacin est preestablecido, aun cuando pueda no ser el que originalmente haba sido concebido al momento de disear las plantas. En caso que se produjera un cambio
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en la forma de operacin es recomendable la repeticin del estudio para los nodos involucrados. Se asume que la planta est siendo mantenida conforme a las reglas del arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparacin, sta se realiza tan pronto como sea posible. En caso de que durante la realizacin del estudio se identifiquen peligros, es imperativo que siempre se tome o decida algn tipo de accin y su implementacin sea verificada. Esto puede no implicar necesariamente cambios fsicos o costo alguno, pero significa que las evaluaciones y la toma de decisin son actividades que se han completado de una manera satisfactoria. A menudo sucede que peligros menores identificados a travs del anlisis HAZOP son posteriormente valorados como riesgos que el operador puede elegir si le resultan aceptables o no. Sin embargo la tcnica asegura e implica en primer lugar una accin en la evaluacin del riesgo. En caso que en el diseo original, o como resultado de la revisin del HAZOP se instalen elementos de hardware (paradas automticas, alarmas, sensores, etc.), se asume que estarn adecuadamente mantenidos de acuerdo con las reglas del arte y las prcticas habituales de la compaa. Las consideraciones de confiabilidad se habrn de basar en esta premisa. Esta tcnica es una aproximacin sistemtica que depende completamente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo de anlisis. Los resultados del anlisis sern tan buenos como sea el equipo involucrado. Ya que slo pueden identificarse peligros conocidos, no es posible garantizar que la tcnica permitir anticipar todos los peligros posibles. Sin embargo, y en gran medida por la accin del lder del grupo, debe incursionarse en pensar lo no habitual, lo impensable.
Desarrollo de la tcnica Un anlisis HAZOP comienza por recolectar toda la informacin necesaria, lo que incluye cuanto menos: diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados Instrucciones operativas y procedimientos actualizados Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS) Cualquier otra informacin considerada necesaria Programas de inspeccin y mantenimiento
La tcnica trabaja sistemticamente recorriendo los diagramas P&I de proyectos tomando cada lnea o equipo en una secuencia, y siguiendo tambin una cadencia de revisin especfica. Estas secuencias se describe en el croquis anexo, como se explicara continuacin:
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Se aplica a la lnea o dispositivo particular considerado una palabra gua, resaltando con esto un apartamiento de las condiciones de diseo. Las palabras guas son nada de, ms de, menos de, parte de, adems de, distinto de. Se acopla cada palabra gua con un parmetro de desviacin y luego se consideran las situaciones as planteadas. Los parmetros de desviacin incluyen caudal, temperaturas, presin, viscosidad, composicin, nmero de componentes, etc. Para cada desviacin de proceso considerada bajo la palabra gua se analizan todas las causas potenciales que podran dar lugar a tal desviacin, y se anotan los resultados. El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y registra los resultados y conclusiones. Finalmente, se llega a una decisin de consenso respecto de si el riesgo es aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.
A continuacin hay una lista de palabras guas y desviaciones vinculadas que sern tiles cuando se considera la aplicacin del mtodo HAZOP para procesos continuos. Tambin se indican parmetros clave a ser considerados bajo la palabra gua " distinto de. A continuacin hay una lista de las causas potenciales para esta combinacin de palabra gua especfica - desviacin.
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Secuencia para HAZOP

Seleccionar lnea o equipo
Seleccionar la desviacin (por ej. ms caudal)
Pasar a otra desviacin
NO
Es posible la desviacin?
SI
Es peligroso o un problema para la operacin eficiente?
NO
Considere otras causas de la desviacin.
SI Qu cambios en la
planta se lo indicarn?
NO
Sabr el operador que hay esa desviacin?
SI Qu cambios en la planta prevendrn la desviacin, la harn menos probable o protegern de las consecuencias?
Considere otros cambios o acuerde para aceptar el riesgo.
Es el costo del cambio, justificado?
NO
SI
Acuerde el, o los cambios. Acuerde quien es el responsable por la accin. Haga el seguimiento para ver si la accin ha sido llevada a cabo y es efectiva.
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Palabra gua Nada de Ms de
Desviacin caudal nulo, presin 0 ms de cualquier propiedad fsica relevante de la que se espera exista por diseo, por ejemplo: mayor caudal, temperatura, presin, viscosidad, etctera. menos de cualquier propiedad fsica relevante que la que debera haber por el diseo, por ejemplo menor caudal, temperatura, presin, etctera . una composicin en el sistema diferente del debera ser, por ejemplo cambio en la proporcin de componentes, un componente que falta, etc. en el sistema hay ms componentes presentes en las que debera haber, por ejemplo una fase extra presente (lquidos, slidos, condensado en el vapor), impurezas (aire, agua, cidos, producto corrosivo), etc. cualquier otra cosa que pueda suceder aplicndose de la operacin normal, por ejemplo puesta en marcha, parada, una sustancia no deseada en una carga (agua en crudo, por ejemplo), calentamiento, funcionamiento en carga (de un generador / usina), rechazo de carga( usinas interconectadas), forma de operar alternativa, falta de algn servicio de planta, mantenimiento, etc.
Menos de
Parte de
Ms que o Adems de
Distinto de (u Otros)
Gua para "Distinto de" (u" Otros") Instrumentacin Alivio Muestreo Composicin Correccin Falta de servicio Esttica Equipo de seguridad Equipo de repuesto (o Stand by) Puesta en marcha Parada (programada, intempestiva) Mantenimiento
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Causas para las desviaciones Falta de caudal Ruta errnea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posicin incorrecta de la vlvula de retencin. Prdida masiva (rotura de cao) Falla del equipo (vlvula de control, vlvula de aislacin o bloqueo, bomba, recipientes ). Presin diferencial incorrecta, figura 8 mal puesta. Flujo en sentido inverso Vlvula de retencin defectuosa. Efecto sifn. Presin diferencial incorrecta. Flujo en dos direcciones. Venteo de emergencia. Operacin incorrecta. Etctera. Ms caudal Mayor capacidad de bombeo. Mayor presin en la succin de la bomba. Reduccin de la contra presin de la descarga. Mayor densidad de fluidos. Prdida en intercambiador de tubo camisa. Placas orificio de restriccin eliminadas. Agujero agrandado en placa de orificio. Interconexin de sistemas. Fallas en el control, etc. Menos caudal Restriccin en una lnea. Filtro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de recipientes, vlvulas o placas de orificio. Problemas con la densidad o viscosidad. Especificacin incorrecta de fluidos de procesos. Etc. Ms presin Golpes de ariete. Prdidas en sistemas de alta presin interconectados. Figura 8 en posicin incorrecta luego de una parada. Vlvula de seguridad defectuosa. Sobrepresin trmica (dilatacin volumtrica de fluidos). Vlvula cerrada en la descarga. Obstruccin de Placa de orificio. Oscilacin exagerada del lazo de control de presin Menos presin Generacin de condiciones de vaco. Condensacin. Gas disolvindose en un lquido. Restriccin en la lnea de succin de bombas o compresores. Prdida no detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc. Ms temperatura Condiciones del ambiente. Aumento de la presin. Tubos de intercambiador sucios o fallados. Incendio. Falta de agua de enfriamiento. Falla de ventiladores en aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de hornos. Fuegos internos. falla en control de reaccin exotrmica, etc.
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Menos temperatura Condiciones ambientales. Disminucin de presin. Tubos de intercambiador sucio o rotos. Prdida de calefaccin. Control defectuoso. Etctera. Ms viscosidad Especificacin incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Polimerizacin. Etctera. Menos viscosidad Especificacin incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminacin del material. Etctera. Cambio de composicin Vlvula de bloqueo con prdidas. Tubos de intercambiador con prdidas. Cambios de fase. Especificacin incorrecta de alimentacin. Control de calidad inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etctera. Contaminacin Prdida en tubos de intercambiador o vlvulas de bloqueo. Operacin incorrecta del sistema. Sistemas interconectados. Efectos de la corrosin. Aditivos errneos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o parada. Etctera. Alivio o venteo Filosofa de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicacin de las vlvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc. Instrumentacin Filosofa del control. Ubicacin de los instrumentos y sensores. Tiempo a respuestas. Valores de alarma y disparo (trip). Proteccin contra incendios. Tiempo disponible para la intervencin del operador. Acople de variables a travs del proceso. Ajuste dinmico de lazos de control. Secuencias de enclavamiento para control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposicin y ubicacin de paneles. Opciones automtico /manual. Discriminacin de jerarqua de seales y alarmas. Errores humanos. Ergonoma de la Interfase hombre /mquina. Gestin de cambios en configuracin de Sistemas de Control Distribuido y PLC's. Etc. Muestreo
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Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de los anlisis. Calibracin y confiabilidad de muestreadores automticos. Exactitud y representatividad de la muestra. Diagnstico del resultado. Etc . Corrosin y erosin Dispositivos para proteccin catdica. Proteccin para corrosin interna /externa. Especificaciones de ingeniera. Fragilizacin por zinc. Fragilizacin por corrosin con cloruros (stress cracking corrosion). Fragilizacin por Hidrgeno. Velocidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente. Arrastre de material particulado abrasivo. Niebla salina en reas marinas. Etc. Falta de servicios auxiliares Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrgeno/agua de enfriamiento/energa elctrica /energa hidrulicas. Telecomunicaciones. Sistema de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado. Computadoras. Vas de datos. UPS. Mantenimiento Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas. Accesos. Plan de rescate. Entrenamiento. Pruebas hidrulicas. Soplado de lneas. Sistemas de permisos de trabajo. Inspeccin de estado de equipos y sistemas. Etc. Equipos de repuesto (o de relevo - stand by) Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos . Disponibilidad de equipo de relevo. Especificaciones modificadas. Almacenamiento de repuestos. Catlogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia Electricidad esttica Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de bajar conductividad. Llenado recipientes con salpicado. Componentes de vlvulas y filtros aislados. Generacin y manipulacin de polvo. Mangueras. Etc. Seguridad Alarmas y sistemas de deteccin de fuego y gases. Planes de paradas de emergencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento para emergencias y emergencias graves. Planes de contingencia. Valores umbrales y lmites (TLV) de los materiales de procesos y de presin. Niveles de ruido. Vigilancia. Conocimiento de los riesgos de los materiales y del proceso. Primeros auxilios. Disposicin y tratamiento de efluentes. Riesgos creados por otros (plantas o instalaciones vecinas, trnsito vehicular cercano). Ensayos de los equipos de seguridad. Cumplimiento con leyes locales y nacionales. Etc. Tipos de Cambios
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Una vez que se analizan las consecuencias de cualquier palabra gua /desviacin, es necesario tomar decisiones respecto del tipo de acciones requeridas. Algunas de estas acciones pueden incluir, aunque no necesariamente estar restringidas, a las siguientes: Instrumentacin adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.) Mejorar los dispositivos de contencin del riesgo (construccin en doble pared, recubrimientos cermicos, etc.) Aumentar la probabilidad de una intervencin exitosa por parte del operador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonoma en la interfase hombre /mquina, etc.) Cambiar los mtodos y condiciones de operacin Eliminacin o reduccin de materiales potencialmente peligrosos (minimizacin de inventario). Aumentar la proteccin dada a los operadores Reducir el tiempo durante el cual los operadores estn presentes en un rea peligrosa.
Debe resaltarse que es muy fcil tomar decisiones del tipo de agregado de hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y justificacin financieras. Sin embargo, a menudo es ms efectivo introducir cambios de software que alteren los procedimientos mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones potenciales de software pueden incluir mtodos de operacin, condiciones operativas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc. En todo momento debe buscarse la solucin ms sencilla y robusta (Regla KISS: del ingls Keep it Simple & Stupid). Tambin conviene recordar que agregar equipo adicional de proteccin y enclavamientos tambin representa requerimientos extra de mantenimiento, calibracin y a su vez los dispositivos agregados a su vez tambin pueden fallar. El equipo de HAZOP El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta existente se recomienda que el equipo incluya distintas personas con experiencia en la misma. En ese caso un equipo tpico es: El Jefe de planta Responsable por la operacin de la planta. Jefe de Turno Supervisor de procesos El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que debera suceder. Ingeniero de planta
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Responsable para el mantenimiento mecnico, el ingeniero de planta conoce muchas de las cosas que ocurren. Ingeniero de instrumentacin y control Responsable por el mantenimiento de la instrumentacin (incluyendo el ensayo de alarmas y disparos), as como la instalacin de nuevos instrumentos. Conductor del equipo (o Facilitador) En general el equipo no debera ser menor de 3 personas y se recomienda que no exceda las seis o siete personas. Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los lmites en cuanto a su autoridad decisin. Deben participar en el equipo con buena voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar claros. Si el equipo est bien integrado y funciona armoniosamente los resultados no son tan dependientes del coordinador del equipo. Los miembros del equipo debern ser seleccionados cuidadosamente. El equipo debe enriquecerse con experiencias de diversa ndole y con las distintas especialidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una amplia experiencia en los materiales y operaciones involucradas en el proyecto a analizar. Si fuera posible cada miembro debera ser capaz de aportar una experiencia particular nica al equipo. Adems el equipo debe tener acceso directo a toda la informacin necesaria respecto de los peligros relevantes involucrados. Tambin debe el notarse que, ya que los miembros del equipo aportan su experiencia particular, es imperativo que todos estn disponibles y presentes durante todas las reuniones de revisin. Despus de todo, HAZOP es un mtodo para identificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el conocimiento y experiencia de todos sus miembros en todo momento probablemente los resultados sean de menor valor. La condicin de multidisciplinario en el equipo permite lograr un efecto sinrgico, mediante la reunin de gente de diversas disciplinas mirando al mismo problema por s mismo en su perspectiva individual pero a su vez interactuando con los otros. Esto tiene un costado difcil para el coordinador, en cuanto consensuar las diferencias que seguramente aparecen precisamente por los diferentes puntos de vista que se indicaban anteriormente.
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Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen vergenza de sugerirlo. En un estudio de esta ndole los participantes no deberan vacilar en sugerir desviaciones que parezcan locas, causas consecuencias o soluciones inslitas, pero que pueda llevar a que otras personas piensen en desviaciones similares pero posibles. Para este tipo de estudios la imaginacin y el miedo estn entre las mejores herramientas de ingeniera para prevenir una tragedia10 . Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador11, son expertos en el proceso. Ms an, son los que deben lidiar con el problema. Hazop no es una tcnica para aportar mentes frescas al anlisis de un problema. Es una tcnica que permite que los que son expertos en el proceso unan sus experiencias y conocimientos para rastrear sistemticamente, de manera que sea menos probable que un problema pase desapercibido. Toma de decisiones La actividad clave durante el ejercicio de una revisin HAZOP es el proceso de toma de decisiones. Uno de los errores ms frecuentes en estos estudios es el excesivo tiempo dedicado por personal tcnico en tratar de disear una solucin al problema. Esto es incorrecto. El nfasis debe ponerse en la identificacin de los peligros y los problemas de operacin y no en disear la solucin en s. Los miembros del equipo necesitan revisar crticamente la necesidad (o no) de una accin en funcin de: Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equipo La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un cambio propuesto como es importante buscar primero cambios en procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware.
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Kretz, Trevor Op Cit. p. 23 Su experiencia reside en la tcnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y su funcionamiento.
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METODO PARA LA TOMA DE DECISION
Equipo de HAZOP
Fuera del equipo de HAZOP
Problema Identificado
Existe la experiencia adecuada para decidir si se requiere accin? SI
NO
Delegar recursos para investigar e informar
NO
Se requiere accin? SI Existe una solucin obvia? SI Registrar la accin Registrar las opciones posibles Continuar con el prximo problema identificado NO Elevar para evaluacin y recomendacin
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Objeciones al HAZOP A menudo se citan, como una objecin a la realizacin de este tipo estudios, que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podra ser el caso, debe notarse que: Aunque sea difcil cuantificar los ahorros asociados con los daos evitados o las mejoras en la operacin, es muy probable que cualquier gasto adicional resultante de una sugerencia que se descubri durante el estudio est ms que compensado por estos ahorros. Como se indic ms arriba, las acciones efectivas como resultado de un estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la configuracin de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.
Otra crtica est asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisin de este tipo. Se piensa, a veces, que pueden lograrse resultados igualmente satisfactorios de una revisin por individuos bien calificados revisando un proyecto basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando las revisiones hechas por especialista obviamente son tiles, la metodologa organizada por el procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y puntos de vista es muy probablemente que descubra una multitud de peligros y problemas de operacin, que de otra manera quedaran ocultos. Debe tambin sealarse que en la experiencia de ICI, el costo promedio total de un estudio para una planta grande es 0.1 0.2% del total de costo de la planta, o alrededor del 1% del total de costo de diseo. A veces tambin se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz ms problemas operativos que peligros. Esto ocurre con ms frecuencia en el anlisis de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza respecto de instalaciones existentes. Conclusiones El mtodo HAZOP representa un poderoso abordaje sistemtico a la identificacin de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen los peligros, puede aplicarse una cuantificacin de riegos para asistir a la toma decisiones respecto de los requerimientos necesarios para prevenirlos. Para hacer un uso ms efectivo de estas tcnicas deben tenerse en cuenta: Prestar atencin a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias, etctera) y las asignaciones de tiempo. Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la preparacin previa de la informacin necesaria. Es responsabilidad del coordinador del equipo prestar particular atencin a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar mantener al conjunto focalizado en los problemas en cuestin.
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Tcnica de Qu pasa si...? (What if?) Esta tcnica es histricamente previa a la anterior, y comparte una base comn, en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con gran experiencia e imaginacin, reunido alrededor del anlisis de la operacin o el diseo de una seccin o equipo de la planta ( no necesariamente un nodo). Aplica sistemticamente las reglas de una reunin de tormenta de ideas ( brainstorming). El equipo analiza las respuestas del proceso ante: Fallas de equipos Errores humanos Condiciones operativas anormales
Ventajas del Qu pasa si...?12 Esta tcnica es relativamente econmica de aplicar. Combinada con un formato de lista de verificacin, la revisin se convierte en la tarea de responder las preguntas simples planteadas. Es rpida de implementar, comparada con otras tcnicas cualitativas Pueden analizarse combinaciones de fallas. Es flexible. Puede usarse solo en caso de pequeas modificaciones en ubicaciones no comprometidas. Limitaciones del Qu pasa si...?13 A diferencia de un HAZOP, las preguntas no estn pautadas, y por lo tanto siempre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido si la pregunta adecuada no es formulada. No es sistemtica. Depende mucho del equipo y su capacidad. Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de verificacin para superar sus limitaciones.
Nolan, Dennis P. Application of HAZOP and What If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. Noyes Publications New Jersey -1994 p. 7 Adaptado por GC. 13 Nolan, Dennis Ibdem p. 6
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Identificación de Peligros y Análisis de Riesgos

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Identificacin de Peligros y anlisis de riesgos

Ing. Guillermo Canale Introduccin

probabilidad de ocurrencia del evento peligroso posibilidad de evitar o limitar el dao

Mtodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Listas de Verificacin (Check List)

Kletz, Trevor Op. Cit. P. 3 3

Ejemplo de Lista de Verificacin resumida4

MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO

Existe un procedimiento establecido para la comunicacin supervisores al efectuar el cambio de turno?

Daos menores Enfermedad o daos sin internacin /das perdidos

Repercusin importante y sostenida en medios nacionales Repercusin Nacional acotada

Repercusin local acotada

Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad ndice de Riesgo 12 28 Criterio de Aceptabilidad del Riesgo

Secuencia para HAZOP

Seleccionar la desviacin (por ej. ms caudal)

Pasar a otra desviacin

Considere otras causas de la desviacin.

Sabr el operador que hay esa desviacin?

Es el costo del cambio, justificado?

Palabra gua Nada de Ms de

METODO PARA LA TOMA DE DECISION

Fuera del equipo de HAZOP

Existe la experiencia adecuada para decidir si se requiere accin? SI

Delegar recursos para investigar e informar

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