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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN UNIVERSITARIA INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA DE CABIMAS DEPARTAMENTO

DE MECANICA CABIMAS EDO. ZULIA

REALIZADO POR:

Cabimas, Mayo de 2013

INTRODUCCIN Los metales, los plsticos y los materiales de cermicas se transforman en artculos tiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacan de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeas o partes para mquinas en produccin en serie. Los metales tambin se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a travs de dados por extrusin para hacer formas especiales. Aunque la forja fue en un tiempo una operacin para metales en caliente, en la actualidad se practica el forjado en fro an con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un material metalrgicamente superior para algunos fines. Si el esfuerzo de compresin se transmite al metal por medio del disco de presin o de la matriz, al proceso de extrusin se le denomina extrusin directa o extrusin inversa

DESARROLLO EMBUTIDO El embutido a mquina es una variante del estampado. El embutido de la chapa consiste en darle una forma ahuecada, por deformacin de la chapa, tal como vasos, cartuchos, etc., o en general, la forma de una superficie cualquiera no desarrollable. Se efecta por medio de troqueles o estampas de embutir. El embutido, segn los casos, se puede hacer en fro o en caliente. Cuando se hace en fro, si la superficie se aparta mucho de la forma plana, suele hacerse la embuticin en dos o ms operaciones sucesivas entre las cuales se da un recocido intermedio para la acritud prxima por la operacin anterior. Estas operaciones se realizan en prensas. En la tcnica de troquelado, al estirar se le denomina embutir y consiste en transformar un corte plano en un cuerpo hueco por medio de matriz y macho, en caso necesario, se utiliza tambin el pison. O transformar un hueco en otro del mismo tipo pero de menor seccin sin que disminuya el espesor de pared. El grado de transformacin est determinado por la relacin de embuticin. Por relacin de embuticin se entiende en la embuticin previa la relacin del dimetro del corte al dimetro del macho; y en las embuticiones intermedia y final la relacin del dimetro del macho anterior al siguiente. Embuticin previa es la transformacin de un corte plano en un cuerpo hueco. La herramienta se llama troquel primero. Antiguamente se llam a este mtodo de trabajo estirar previo o tambin preestirado.

Embuticin intermedia es la transformacin de u cuerpo hueco para disminuir o modificar su seccin. Anteriormente se llamaba a este mtodo de trabajo estirado en reestirado o estirado posterior. El til de embuticin intermedia se llama troquel segundo hasta (n-1.) En este caso, n es el nmero de todos los troqueles. Embuticin invertida remangada es una embuticin intermedia en sentido contrario a la embuticin precedente. Como herramienta se tiene el troquel de remangado. Embuticin de acabado es la transformacin de u cuerpo hueco para conseguir esa actitud especial o aristas con redondeamientos. Se efecta con el denominado troquel de acabado. Embuticin por estirado es la transformacin de u cuerpo hueco para disminuir su espesor de pared por medio de matriz y macho de embuticin. Herramienta: troquel de estriccin . Embuticin interior con matriz y macho de embutir es la transformacin del borde de una perforacin existente en una pieza de forma que se forme un cuello en el borde de la perforacin por efecto de la presin de embuticin. Herramienta: troquel de atravesar. Embuticin de estirado interior atravesado es la transformacin del borde de una perforacin existente en una pieza para formar un cuello con disminucin simultanea del espesor del cuello o trasformar un cuello para disminuir su espesor de pared, para lo cual se tiene el troquel de trabajo simultaneo, estriccin y atravesado.

TREFILADO La trefilacin consiste en cambiar y/o reducir la seccin de una barra hacindola pasar por traccin a travs de un dado cnico. Este proceso se realiza en fro. En general este proceso es econmico para barras de menos de 10mm de dimetro. Fundicin a coquilla. Este procedimiento, consiste en sustituir los moldes de arena en la fundicin ordinaria por gravedad, por moldes metlicos. Tambin se puede entender como mtodo de fundicin en moldes duraderos que permite la fabricacin ms racional de piezas de fundicin mediante un uso repetido de los moldes, aumentando la exactitud en las medidas y mejorando la naturaleza de la superficie. Al mismo tiempo, resulta tambin una ventaja del punto de vista de la figura de la estructura y con ello de la resistencia, del lmite de fluencia y de la dureza. La fundicin en coquilla se aplica especialmente para metales ligeros (Al, Mg) as como aleaciones de metales pesados. Bajo ciertas condiciones es posible la fabricacin en serie de piezas de hierro fundido, por el mtodo de fundicin a coquilla. Las piezas estn exentas de dureza en los bordes, son compactas, mecanizables, exactas y pueden ser fundidas en serie siempre que se trate de piezas de poco peso, hasta 70 Kg de peso unitario aproximadamente. Se fabrican con este sistema amortiguadores, frenos de aire comprimido, piezas resistentes al aire y al aceite para mquinas frigorficas, cilindros, piezas para mquinas de escribir, etc. Las propiedades fsicas del aluminio permiten la fundicin de piezas muy complicadas, de manera que, aparte de las coquillas en dos partes, tambin se utilizan moldes mltiples, piezas sueltas, machos compuestos y

accesorios para moldeo, adems se emplean a menudo machos de arena y machos de masa. Aparte de esto, es posible fundir conjuntamente zonas roscadas. Como material para el molde se emplea normalmente hierro fundido. Una aplicacin de plombagna asla el material del molde del material fundido. La temperatura de las coquillas debe mantenerse entre 300 y 400C. Se ha desarrollado tambin la fundicin en grandes y complicadas coquillas. Piezas de forma complicada alcanzan hoy pesos de ms de 40 Kg, y las piezas sencillas hasta 150 Kg. Las piezas fundidas en coquillas encuentran aplicacin principalmente en la fabricacin de vehculos, maquinas y mecanismos en la electrotcnica. Las circunstancias en caso del magnesio hacen algo diferente la tcnica de la fundicin, sobre todo desde el punto de vista de la disposicin de bebederos y la tcnica de la colada, as como la de los recubrimientos a emplear. Hay que prestar atencin a un buen calentamiento y control del calor del calor. La Industria del automvil es gran consumidora de piezas de magnesio fundido en coquillas. La fundicin en coquilla de metales pesados no frricos es ms difcil que la de los metales ligeros. La viscosidad y capacidad de conduccin del calor son menores, el enfriamiento es ms rpido que en el metal ligero. La disminucin del efecto del enfriamiento, se controla mediante el revestimiento del molde. Despus de cada colada debe ser renovado el revestimiento aislador, lo que se efecta por va hmeda, con lo que se consigue tambin una refrigeracin de la coquilla. Por medio de adiciones de fusin se puede mejorar el aspecto de la superficie. Los tiempos de fabricacin son menores que en el caso del metal ligero, la produccin, por tanto, mayor. Principalmente son fundidos con este procedimiento latn, bronces de

aluminio aleado, as como cobre puro. Se fabrican principalmente grifera as como piezas para la industria cerrajera. Las partes principales de la coquilla son: -El cuerpo del molde, que da forma exterior a la pieza; en todos los casos siempre es metlico. Est formado por dos o ms partes, segn la complejidad de las piezas a obtener. -Los machos o ncleos, que determinan las cavidades o entrantes de las piezas; stos pueden ser metlicos o de arena. Los metlicos deben ser de forma ligeramente cnica para facilitar la extraccin. A veces los ncleos se construyen en varias piezas. Caractersticas del trefilado. Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio. La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable

continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin. Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas. Proceso. Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son: -Patentado: Tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre hasta 950C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un bao de plomo a 500C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el trefilado -Decapado. Consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido que puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace mediante ataques qumicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presin. -Trefilado. Los lubricantes y diferentes mquinas son los factores principales. Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solucin coloidal o finamente dividido. -Acabado. Una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotrmicos para conseguir mejoras en las caractersticas mecnicas del producto.

Mandriles para el trefilado. Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se producen mediante un trefilado en fro. Dependiendo del producto que queramos obtener, realizaremos un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

Diferencias del Trefilado. Materiales a los que se aplica Proceso de obtencin del alambre Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin cuadrada, despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos de alambrn con cascarilla. Este sufre un tratamiento trmico de austempering o patentado durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura baintica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado. Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar. El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en medio cido, en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo

recubren al salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una capa de fosfatos, (bonderizacin) o bien cobre, cal u otro depsito que servir de soporte del lubricante de trefilera. Equipo necesario Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a travs de las hileras, como se ha descrito anteriormente. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador una tensin constante.

Las magnitudes del proceso son: do d1 Ao A1 Fo F1 V1 1 = Dimetro de entrada del alambre (si es redondo) = Dimetro de salida (mm) = Area central a la entrada (o) = Area final a la salida (1) = Fuerza tractora a la entrada (kp) = Fuerza de traccin a la salida = Velocidad del alambre a la salida (m/seg) = Tensin de salida

Pto. 0 = Indica comienzo de la deformacin plstica Pto. 1 = Indica final de la deformacin plstica o p HB s B R Nt Ne n = Grado de deformacin otorgado = Coeficiente de roce entre hilera y material = Deformacin previa del material a la entrada = Presin entre herramienta y metal = Dureza Brinell = Lmite de fluencia o resistencia a la deformacin del material (kp/mm2) = Tensin media del proceso = Reduccin de rea = Ao A1
%

Ao = /tg = / si el ngulo de la hilera es pequeo = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida (split die) = Potencia de trefilacin = Potencia elctrica efectiva a la salida del motor del trefillador = V x I (kw) = Rendimiento del trefilador

EXTRUSION Este proceso de compresin indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de forma cilndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un mbolo, de manera que sea expulsado a travs del orificio de un dado. El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede llevarse a cabo por dos mtodos llamados: extrusin directa, donde el mbolo est sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el movimiento del mbolo Fig.1 (a), o extrusin indirecta, en la cual el dado y el mbolo estn del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el movimiento del mbolo

Extrusin Directa

La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la

barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.

Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin.

Extrusin indirecta

En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.

Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

LAMINADO

Groover (2007), lo define como un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran, para jalar el material de trabajo y a la vez apretarlo entre ellos.

Adems de la obvia deformacin volumtrica, tambin se produce deformacin en la estructura del material, lo que tambin indicar si el

material se ha endurecido o no. Este proceso requiere equipo pesado llamados molinos laminadores o de laminacin.

Fig1. Cambio en la estructura de un metal FCC durante la deformacin en fro, vista en microscopio ptico

De la figura 1. Se observa que despus de dicho proceso la estructura interna empieza a ser alargada. TIPOS DE LAMINADO. Segn el mismo autor existen varios tipos de laminado entre los cuales tenemos: Laminado en caliente. La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida. Los metales laminados en caliente estn normalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas en caliente son que el producto no puede

mantenerse dentro de las tolerancias y la superficie presenta una capa de xido caracterstica.

Fig.2 Laminado en caliente

La deformacin plstica en caliente se realiza llevando el material a altas temperaturas. Estos procesos permiten la modificacin de la estructura metalografa y el tamao de grano.

Fig.3 Proceso de laminado

Laminado en frio.

El laminado en fri hace ms resistente el metal y permite obtener tolerancias deseadas. Adems la superficie del material est incrustaciones u oxido. libre de

Por ello, los rollos, laminas, etc. Obtenidos en fri son ideales para el estampado de paneles exteriores y otros productos.

Pasos de laminacin.

El metal Aun horas,

trabajo y el

empieza con un recin solidificado. lingote se coloca permanece varias alcanzar que pueda una fluir uniforme en todo

fundido caliente,

en un horno donde hasta para temperatura el cuerpo,

normalmente durante el laminado. Para el acero la temperatura de laminacin est alrededor de los 1200C.

Fig.4 Laminado del acero

Formas Intermedias. El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una formas intermedias, estas formas son luego laminadas para convertirlas en productos finales .

Lupias. Tiene una seccin transversal de 6pulg. o mayor. Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.

Tocho. Se lamina a partir de una lupia y es cuadrado con dimensiones de 1.5pulg. Por lado o mayor. Los tochos se laminan para producir barras y varillas.

Plancha. Se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una seccin rectangular de 10pulgadas de ancho o ms, y un espesor de 1.5pulgadas o ms. Estas se laminan para convertirlas en placas, laminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construccin de otros productos.

Laminado de Perfiles.

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la seccin transversal. Los productos hechos por este proceso incluyen perfiles de construccin como vigas en canales en U, vas de ferrocarril y barras redondas y cuadradas. I, en L y

Fig.5 Laminado de perfiles

El proceso se realiza pasando el material de trabajo a travs de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. Los rodillos para este proceso son complicados, y el material inicial de forma cuadrada. Por la

forma de los molinos, para evitar agrietamientos o torceduras se realiza lentamente y de manera gradual utilizando rodillos horizontales y verticales para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.

Fig.6 Laminado de engranajes

ESTAMPADO La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalizacin, se denomina estampacin en caliente, y si es menor se denomina estampacin en fro. El estampado es un forjado mecnico en el que se emplea un molde o estampa para conformar la pieza.

La estampa se compone de dos partes (estampa y contra estampa) que se acoplan entre s. Al disear las estampas hay que aumentar sus dimensiones en previsin de la posterior contraccin del material que se produce. Tambin es preciso prever unas salidas de material para asegurar que el llenado de la estampa es correcto. La rebaba producida se eliminar en una operacin posterior. La estampacin se puede realizar tanto en fro como en caliente. Hasta hace poco la estampacin en fro se reservaba nicamente para metales muy dctiles (plomo, estao, etc.) y para aceros con bajo contenido de carbono en piezas pequeas. Actualmente es posible estampar en fro aceros aleados bajo ciertas condiciones.

Proceso De Estampado

Se trata de un tipo de proceso en el cual se somete el material a compresin entre dos estampas La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presin empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prcticamente en contacto. No obstante, para obtener formas complicadas puede ser necesario realizar varias operaciones en una serie de estampas que se aproximan progresivamente a la forma final, a veces con otras operaciones intermedias.

CONCLUSIONES El primer elemento de la lnea tiene que cumplir con tres requisitos bsicos: 1) continuamente reunir la materia prima en estado slido y fundido; 2) continuamente fundir la materia prima y 3) homogeneizar la materia prima trmica y fsicamente. La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente. Un tornillo constituye el diseo tpico para la mayora de las aplicaciones mientras que dos tornillos son usados para compuestos y materia prima en polvo. El diseo del tornillo sigue los requisitos claves del proceso tales como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundicin y las materias primas usadas Laminar, como ya he dicho, es una deformacin plstica en la que el material es arrastrado a travs de dos cuerpos cilndricos que giran en sentido contrario. Bajo la accin de las fuerzas de compresin el material a laminar experimenta a travs del continuo proceso de recalcado un alargamiento en sentido longitudinal as como un ensanchamiento y con ello una disminucin de la seccin. El material de partida para la laminacin son lingotes fundidos de seccin cuadrangular redonda u oval, as como desbastes con seccin rectangular. Los lingotes en bruto son laminados para hacer semi productos y productos terminados. Los desbastes en bruto son laminados para chapas y bandas pasando por llantones.

La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro BIBLIOGRFICA

Jensen, Cecil; Helsel, Jay D. & Short, Dennis R (2004). Redes Dibujo y Diseo en Ingeniera (6ta Ed.): Mc Graw Hill. Mill P. Groover (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna (3ra Ed.): Mc Graw Hill.