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Marcas J.

Martnez

Endulzamiento del 2013 Gas Natural

Ingeniera de Gas, Ingeniera de Gas, Principios y Aplicaciones Principios y Aplicaciones


PSIG 08/07/2010

Orlando Melgar

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL INTRODUCCIN Este libro relativo a la eliminacin de los componentes cidos del gas natural, una serie de procesos que nos hemos dado en llamar Endulzamiento. Corresponde al cuarto tomo de la serie Ingeniera de Gas, Principios y Aplicaciones, que pretende hacer llegar hasta los estudiosos del habla hispana una recopilacin de conocimientos inherentes a este campo de la ingeniera, en lenguaje materno. A pesar de lo extenso del tema, se trabaja principalmente con los procesos que usan aminas, los ms conocidos. Se ha escrito de tal forma que tanto los ingenieros como los operadores puedan conseguir un material de lectura utilizable en la solucin de los problemas de campo que ocurren con mayor frecuencia. Est organizado en cuatro captulos, los cuales ms que un compendio tecnolgico completamente original es una recopilacin escrita para mltiples propsitos, todos relacionados con el entrenamiento del personal de la industria del petrleo y del gas natural. El Captulo I titulado: Endulzamiento o desacidificacin del Gas Natural, empieza analizando los compuestos indeseables que ms frecuentemente aparecen con el gas. Se estudian las diferentes patentes que actualmente se consiguen en el mercado, dando una breve explicacin de cada uno de estos procesos. El lector observar que, en otras secciones del libro, se vuelven a tocar algunos aspectos que ya fueron discutidos. Ha sido la intencin del autor refrescar los conocimientos supuestamente aprendidos antes de entrar en un nuevo tema interconectado. El Captulo 2, dedicado a la operacin de las plantas de endulzamiento que trabajan con aminas, es una recopilacin de carcter prctico que aprovecha las publicaciones de profesionales de mucha experiencia en las empresas que se dedican a este ramo. Comienza analizando las partes de una planta y explicando cmo trabajan estos sistemas y entra, posteriormente, en todo lo inherente a los diferentes detalles operacionales que suelen encontrarse. Realmente, pensamos que quin se dedique a estudiar detenidamente esta informacin capitalizar un valioso aprendizaje muy til cuando se deban enfrentar problemas de campo. Se contina con el estudio de los solventes formulados, tomando como ejemplo la Metildietanolamina (MDEA+ ), algo que se ha vuelto muy comn en los ltimos aos y que ha servido para minimizar los dolores de cabeza de la gente que tiene la obligacin de entregar un gas natural libre de contaminantes cidos a los usuarios. Se trata con detenimiento lo relativo al arranque y parada de una planta, el control de la corrosin, los inconvenientes que ocasiona la formacin de espuma y la forma de controlarla y aspectos bsicos como la necesidad de mantener el gas dentro de las especificaciones del diseo. El texto est escrito en un lenguaje sencillo, fcil de leer y de entender. El grupo de diseos que se discute en el captulo 3 es, quizs, uno de los mejores aportes que se hacen con la puesta del libro al alcance de los ingenieros de Latinoamrica. A fin de facilitar la comprensin, se explica con detalle el primer caso, dedicado al anlisis de una planta de Monoetanolamina (MEA), indicando aspectos, tales como: el punto especfico en el cual se hizo el clculo o la figura o tabla en la cual se apoya para comprobar resultados, despejandocon los respectivos anlisis numricos-las interrogantes que suelen dejar los representantes de equipos y partes, cuando reportan sus resultados como una caja negra. Este primer proyecto compara los resultados con las cifras que se obtendran en un simulador comercial. Ello permite formarse una idea de qu tan lejos estn los resultados de un diseo final.

Se transcribe luego, la secuencia de la normativa de PDVSA para el clculo de una planta de DEA. Creemos que un proceso iterativo de esta naturaleza sera muy provechoso para quienes se dediquen a la elaboracin de simuladores. El ingeniero podr, al revisar estos conceptos, comparar el primer diseo (MEA) con la segunda metodologa y as ir adquiriendo la seguridad necesaria para garantizar las respuestas. El tercer diseo se refiere a un sistema de solventes formulados, en el cual se toma la MDEA como base para preparar la solucin. Se usa como ejemplo, una planta que recientemente ha sido puesta en funcionamiento en el pas. Para muchos profesionales, la informacin que aqu se suministra es totalmente desconocida. Desde ese ngulo el trabajo ser una puerta para ingresar a un nivel superior del comportamiento del gas natural. Se concluye el captulo con un ejercicio sencillo de esponja de hierro. A pesar de su simplicidad, muchas personas necesitan eliminar los componentes cidos de volmenes pequeos de gas con muy poca inversin. El ejemplo que se analiza podra ofrecer esta alternativa. El cuarto y ltimo captulo se refiere al Anlisis de Fallas. En realidad, despus que el lector haya estudiado todo el material, llegar a la conclusin de que ya esto se ha dicho en otras partes del texto, pero la forma cmo se presenta y el uso de informacin cruzada, escrita en lenguaje directo y simple, facilita mucho la aprehensin de los datos necesarios para operar una planta de manera ptima. Este captulo est dividido en tres secciones: una primera, dedicada a garantizar, con un resumen, el dominio del tema; la segunda tiene la intencin de dejar claro qu se debe hacer en cada caso y ante cada interrogante y la tercera compendia en un cuestionario de ms de 100 preguntas lo que todo operador de plantas de endulzamiento debera saber sobre este tema. No es exagerado afirmar que si el operario se dedicara nicamente a revisar los conceptos que se ofrecen al final del volumen, ya tendra el entrenamiento necesario para garantizar el funcionamiento de la planta. Al leer esta parte, el lector deber recordar que, en la mayora de los casos, los parmetros que se mencionan estn referidos a la planta de MDEA + que se toma como ejemplo a los propsitos del anlisis del proceso y del diseo. El autor desea dejar constancia de su agradecimiento a todas las personas, empresas e instituciones que, con sus aportes directos y consejos, han permitido que este trabajo salga a la calle y especialmente a los participantes que, al leer estas notas, contribuyan con su sana crtica al mejoramiento de las posteriores ediciones. CAPTULO 1 ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIN DEL GAS NATURAL 1. QU ES UN GAS CIDO? Un gas transportado o destinado al consumo domstico, que contenga ms de 0,25 granos de H 2S por 100 pies cbicos 4 ppm,v se considera un gas cido. Si este gas es usado como combustible para rehervidores, calentadores de fuego directo para motores de compresores, se puede aceptar hasta 10 granos de H 2S por 100 pies cbicos. En algunas localizaciones remotas se utilizan gases de hasta 2% de H 2S, dependiendo de las proximidades de habitantes y de la vegetacin; esto debe considerarse con extremo cuidado debido al impacto ambiental que pudiera causar una descarga contaminante de esta naturaleza. Las normas CSA, especficamente, la No. 2184 para tuberas, define un gas cido como aquel que

contiene ms de 1 grano de H 2S/100 pies cbicos de gas lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo =15,43 granos). La definicin de gas cido aplica tambin al contenido de CO 2, el cual no es tan indeseable como el H2S. Generalmente es prctico reducir el contenido de CO 2 por debajo del 2% molar. La GPSA define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene 4 ppm de H 2S; 3% de CO2 y > 6 a 7 lbs. de agua/ 1.000,0 pcn (Ref. No. 3, pag. 20). El lector deber verificar la temperatura de roco del gas a la presin de operacin, con un contenido de 7 lbs. de agua por milln de pies cbicos, a condiciones normales, con el fin de poder transportarlo sin el riesgo de produccin de agua lquida o hidratos. 2. CONTENIDO DE GASES CIDOS EN EL GAS NATURAL En la Tabla No. 1-1, se presentan algunas composiciones tpicas de gases en diferentes reas. Podemos mencionar la existencia de gases cidos asociados a crudos, los cuales son muy difciles de manejar, debido a su elevado contenido de H 2S, de hasta 20.000,0 ppm,v. Estos gases provienen de las formaciones profundas del Cretceo, las cuales se caracterizan por su alto contenido de azufre. Obsrvese tambin la presencia de gas libre, con gran contenido de dixido de carbono: 15,6% molar, 12,5% dependiendo de los diferentes lugares. Se dispone de gases con contenido de hasta 20.000 ppm,v de H2S, 30ppm,v y gases dulces. En la Patagonia, Argentina, existen pozos con un contenido de CO2 del 90% molar. Otros componentes indeseables de naturaleza cida son el sulfuro de carbonillo (COS), el cual es un compuesto inestable corrosivo y txico que generalmente se descompone en CO 2 y H2S; los mercaptanos de frmula general RSH, donde los ms comunes son el metil y el etilmercaptano, reconocibles por su olor y el poder corrosivo. Adems son compuestos inestables que reaccionan con algunos solventes, descomponindolos. Los disulfuros, de frmula general (RS 2), entre los cuales el ms sencillo es el disulfuro de carbono (CS 2); tambin son inestables, aunque ms estables que los mercaptanos; adicionalmente, son corrosivos y txicos. El oxgeno (O 2), el monxido de carbono (CO) y el mercurio (Hg) son otras impurezas comunes en el gas natural. Este ltimo, particularmente daino en los intercambiadores de calor a base de aluminio (cajas fras) que se utilizan en la tecnologa criognica. Tabla No. 1 -1. Composicin tpica del gas natural en diferentes reas de Venezuela.
Componente Metano Etano Propano I -Butano n-Butano I -Pentano n-Pentano Hexano Heptano CO2 N2 Occidente 73.10 11.00 6.00 1.10 1.90 0.60 0.50 0.50 0.40 4.40 Guarico 90.60 2.60 1.10 0.40 0.20 0.30 0.20 0.30 0.30 4.00 100.00 50.00 0.65 1,059.07 9,425.75 Oriente 76.90 5.80 2.50 0.50 0.60 0.30 0.20 0.20 0.40 12.50 0.10 100.00 0.00 0.77 1,029.60 9,161.75 Oriente Costa afuera 75.10 90.50 8.00 5.00 4.60 2.20 0.90 0.40 1.10 0.70 0.30 0.30 0.30 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 9.20 0.20 0.10 100.00 0 - 30 0.78 1,125.52 10,015.73 0.10 100.00 0.00 0.64 1,134.27 10,093.61

0.50 100.00 H2S (ppm) 6 a 20,000 Grav. Espec. 0.80 3 BTU/pie 1,271.53 kcal/m3 11,314.92

3.

PROCESOS DE ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACION

Probablemente hubiera sido mejor hablar de desacidificacin, en lugar de endulzamiento. No obstante, habindolo traducido as del ingls, se introdujo en el lenguaje cotidiano y permaneci para el uso rutinario. Se debe tener presente que su uso denota la eliminacin de los componentes cidos del gas natural, por lo general el dixido de carbono y el sulfuro de hidrgeno. A los efectos del tema en estudio, otros componentes cidos como el COS y el CS 2, tienen una gran importancia debido a su tendencia a daar las soluciones que se utilizan para endulzar el gas y, por lo general, no se reportan dentro de la composicin del gas que se va a tratar, una costumbre muy costosa para la industria. El trmino "tratamiento" es mucho ms amplio, porque introduce adems del endulzamiento del gas natural - la eliminacin del agua y otros componentes indeseables. Los procesos para la remocin de gases cidos datan de los aos 1930 y los mayores desarrollos se realizaron entre 1950 y 1970, actualmente se disponen de procesos cada vez ms especficos y con solventes y aditivos ms complejos. 4. TIPOS DE PROCESOS 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. En esencia, hay siete categoras de procesos de desacidificacin o endulzamiento : Procesos con solventes qumicos Procesos con solventes fsicos. Procesos con solventes hbridos o mixtos. Procesos de conversin directa (solamente para remocin del H 2S) Procesos de lecho slido o seco, membranas y otros. Membranas y otros procesos de endulzamiento. Procesos criognicos

TABLA No. 1 2 CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO


Solventes Qum icos Principios de Rem ocin de H2S C A R G A Reaccin Qum ica C A R G A Solventes Fsicos Absorcin Fsica C A R G A Conversin Directa Conversin Qum ica a Azufre Lecho Seco a) Adsorcin Qca. b)Adsorcin Fsca. C A R G A (a)

CARGA O REMOCIN DE H2S

(b)

P H2S Limitada por Estequiometra Grande Moderada / Alta Grande Remocin Contnua Gran Variedad de Aplicaciones

Cantidad de H2S Pureza Requerida Energa en el Regenerador Aplicacin Tpica

P H2S Proporcional a la presin parcial de H2S Muy Grande Alta Baja

P H2S Limitada por Estequiometra Baja Moderada / Alta Moderada

P H2S Limitada por: a) Estequiometra b) Area Superficial Muy Baja a) Muy Alta b) Alta Moderada a) Lechos Protec. b)Operac. Cclicas

Remocin en Masa y Remociones contnuas

Procesos Contnuos

Una sptima categora, los procesos criognicos de remocin no se discuten aqu, por tratarse de una tecnologa especial que se aplica solamente en circunstancias excepcionales. En la Tabla No 1-2, se resumen las caractersticas generales de estos grupos o categoras de procesos. 4.1 PROCESOS CON SOLVENTES QUMICOS En estos procesos los componentes cidos del gas natural reaccionan qumicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la planta. La solucin rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la aplicacin de calor y/ o por reduccin de la presin de operacin, para liberar los gases cidos y regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solucin se enva nuevamente a la unidad de absorcin (ver Figs. Nos. 1-1,1-2,1-3 y 1-4). El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una alcanolamina o una solucin bsica (solucin alcalina con sales), con o sin aditivos. En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dixido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de reaccin (calor exotrmico). La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la prctica, esto significa que, por lo menos parte de la solucin en el proceso de regeneracin puede ser afectada por la reduccin de presin en la planta. con la correspondiente disminucin de suministro de calor. Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para aumentar la reaccin cintica, pero esos solventes son difciles de regenerar con un simple descenso de la presin. En general, los solventes qumicos presentan alta eficiencia en la eliminacin de gases cidos, an cuando se trate de un gas de alimentacin con baja presin parcial de C0 2. Las principales desventajas son: la demanda de energa, la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas cido en la solucin, debido a la estequiometra de las reacciones. La Tabla No. 1-3, enumera los principales procesos comerciales que trabajan como solventes qumicos. Las Figs. Nos. 1-1 a la 1-4, presentan el diagrama de flujo de una planta de endulzamiento que trabaja con aminas y el desglose de las principales partes del sistema. Obsrvese, en la Fig. No. 1-1, el diagrama correspondiente. Al hacerle un seguimiento a la ruta que sigue la solucin de amina, se vern los principales equipos que suelen tener dichas instalaciones: El absorbedor o contactor, es la torre donde entran en contacto el gas cido que llega por la parte inferior de la columna y la solucin de amina pobre o regenerada, que llega por la parte superior. Esta torre trabaja a alta presin y baja temperatura. El regenerador, es la columna en la cual se separa el gas cido de la solucin consta de un acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la parte superior, y de un rehervidor, que sirve para suministrarle el calor a la torre. Como un rehervidor adicional, se observa en la Fig. No. 1-1- el reclaimer" (recuperador o reconcentrador) que se utiliza para regenerar la solucin. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de regeneracin, dejando en el recuperador, los slidos y dems elementos indeseables que daan la solucin. La Figs. Nos. 1-2, 1-3 y 1-4 esquematizan los diferentes parmetros de funcionamiento de la planta que hemos tomado como modelo. Al observar con detenimiento las cifras que acompaan el grfico, entender mejor el funcionamiento del sistema: 1. Nmero de platos, dimetro y valores de presin y temperatura en los diferentes puntos de la planta. 2. Caudal de gas y contenido de CO2 y H2S, en la entrada y salida de cada columna. 3. Caudal de la solucin y concentracin molar de gas cido.

4. Tanque de venteo. Tiene una pequea columna de absorcin que permite purificar el gas combustible (Fig. No. 1-1). Aqu empieza a descender la presin del sistema para llevar la solucin hasta el regenerador. El cual trabaja a presiones muy bajas. Al expandir la solucin se desprende el gas natural que fue absorbido por efectos de la presin alta del absorbedor. Este gas es utilizado como combustible en la misma planta. En la ruta hacia la columna de regeneracin, la solucin rica o contaminada pasa por el intercambiador de calor con el fin de irla preparando para trabajar a las temperaturas altas que se requieren para producir el desprendimiento del gas cido. Observe en la Fig. No. 1-4 que, en este ejemplo especfico, estamos usando 205,1 0F para entrar al regenerador. El operador deber cuidar de que no se desprenda el gas cido antes de llegar a la torre, lo cual podra generar una corrosin excesiva en las tuberas. Algunas veces es preferible utilizar - en este tramo - acero inoxidable. El regenerador, es la torre en la cual se separa la solucin de amina de los gases cidos. Trabaja a baja presin y alta temperatura. Al analizar los parmetros de funcionamiento de la planta que hemos tomado como modelo el lector se ha formado una idea de cmo trabajan estos diseos. Ms adelante estudiaremos con detenimiento lo siguiente: 1. Presin y temperatura en los diferentes puntos de la torre. 2. Concentracin del gas cido (moles de gas cido por mol de solucin) a la entrada y salida de la torre. 3. Nmero de platos de burbujeo y dimetro del regenerador. 4. Carga calorfica del condensador y del rehervidor. 5. Razn de reflujo en el condensador del tope y capacidad de la bomba. La Fig. No. 1-4, presenta los equipos instalados entre las dos torres principales de la planta, tales como: el tanque de abastecimiento, los intercambiadores, el sistema de bombeo y los filtros. Tabla No. 1-3 PROCESOS CON SOLVENTES QUIMICOS 1. Alcanolaminas MEA 2,5 N Monoetanolamina en agua MEA -Amina-Guard MEA Gas/spec IT 1 5 N Monoetanolamina en agua MEA Amina Guard -ST 5 N Monoetanolamina en agua con inhibidores. DGA 6 N Diglicolamina en agua con inhibidores. DEA 2,5 N Dietanolamina en agua DEA -Snea 3 N Dietanolamina en agua DEA -Amina Guard 5 N Dietanolamina en agua con inhibidores. DEA -Amina Guard ST 5 N Dietanolamina en agua con inhibidores. DIPA ADIP 4 N Diisopropanolamina en agua MDEA 4 N Metildietanolamina en agua MDEA -Activada, Snea-P-MDEA con activador. 4 N Metildietanolamina en agua Ucarsol 2 N Metildietanolamina en agua TEA Trietanolamina en agua Peso 15% 30% 30% 63% (23-70%) 26% (15-26%) 32% (25-35 %) 52% 52% 54% (30-54%) 48% (30-50%) 48% 24%

2. Sales de Carbonato de Potasio Carbonato Potsico Caliente (HOT-POT) Benfield Carbonato Potsico, aditivos e inhibidores Benfield-Hipure Carbonato Potsico(20-35%) seguido de un proceso de aminas Catacard Carbonato Potsico con catalizador inorgnico (Boratos de Aminas)e inhibidores de corrosin. 3. Sales Bsicas Giammarco Vetrocoke Carbonato Potsico Caliente con Trixido de Arsnico (Arsenita) . Alkazid -M Sal de potasio y cido metilamino-propinico. Alkazid -DIK Sales de potasio, dimetilaminoactico. Flexsord Carbonato Potsico Caliente y aminas impedidas. En esta seccin es recomendable el anlisis de los parmetros que a continuacin se enumeran: 1. Presin y temperatura en los diferentes puntos. 2. Cargas calorficas y la posibilidad de determinarlas con los calores especficos de la amina rica (Cp, ar) y de la amina pobre (Cp, ap); las tasas msicas que, a su vez, se presentan en el esquema y la diferencial de temperatura en cada sector. 4.2. PROCESOS CON SOLVENTES FSICOS Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes cidos de la corriente de hidrocarburos. Tambin llevan asociado calor de solucin, el cual es considerablemente ms bajo que el calor de reaccin en los procesos de solventes qumicos. Como se puede anticipar la absorcin trabaja mejor con alta presin parcial de gas cido y bajas temperaturas. La carga de gas cido en el solvente es proporcional a la presin parcial del componente cido del gas que se desea tratar. Debido a la baja cantidad de calor de solucin, con el dixido de carbono, la mayor parte de los solventes fsicos pueden ser regenerados por simple reduccin de la presin de operacin, sin que sea necesario la aplicacin de calor. Cuando se requiere de especificaciones mas extremas (con menor cantidad de gas cido en el gas tratado), la reduccin de la presin podra ir acompaada de un calentamiento adicional. La principal atraccin de los procesos de solventes fsicos es la remocin bruta de gas cido con alta presin parcial. La mayora de los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas simultneamente. Una desventaja de los solventes fsicos es la solubilidad relativamente alta de hidrocarburos de alto peso molecular (C 3+). Dependiendo de la composicin de entrada, la prdida de hidrocarburos. Los cuales pueden ser usados como combustibles y el costo de su recuperacin, podran hacer prohibitiva la utilizacin de un proceso fsico.

Tabla No. 1-4 PRINCIPALES PROCESOS COMERCIALES CON SOLVENTES FSICOS PROCESOS SELEXOL SEPASOLV MPE SOLVENTE FLUOR RECTISOL PURISOL ESTASOLVAN SOLVENTES Dimetil-Eter de Polietilen-glicol Mezcla de Polietilen-glicol y Metil-isopropanol-eter Carbonato de Propileno Metanol N-Metil-Pirolidona (NMP) Tri-n-butil Fosfato (TBF TBP)

Tabla No. 1-5 PROCESOS CON SOLVENTES HBRIDOS PROCESOS SULFINOL - D SULFINOL - M AMISOL FLEXSORB -PS SOLVENTES

Sulfolano + Dipa + Agua Sulfolano + Mdea + Agua Metanol + Mdea O Dea Solvente Orgnico ( Sulfolano + Mdea)+ Agua + Aminas Impedidas. OPTISOL Amina + Solvente Fsico + Agua Igual al SULFINOL M Sulfolano + Mdea + Agua. Sulfolano = Dixido De Tetrahidrotiofeno Tabla No. 1 - 6 PRINCIPALES PROCESOS COMERCIALES DE CONVERSIN DIRECTA PROCESOS STRETFORD SOLVENTES

cido Antraquinon Disulfnico Carbonato de Sodio y Metavanadato de Sodio. TAKAHAX 1,4 Natoquinona, Sulfonato de Sodio, un atalizador y Carbonato de Sodio. LO-CAT Solucin de Hierro (Quelato). FERROX Carbonato de Sodio e Hidrxido Frrico en solucin. THYLOX Tirosenato de Sodio o de Amonio. TOWNSEND TEG, CO2 y Catalizadores FERROX Y MANCHESTER (Son similares) Carbonato de Sodio + suspensin de Oxido de Hierro + Agua. PEROX Solucin acuosa de Amonaco con Hidroquinona. LACY-KELLER Solucin acuosa Triyoduro de Potasio I.F.P. Similar al Townsend.

SHELL CLAUS HAINES Y SHELL

Similar al Townsend Usa solucin acuosa de Sulfolano. Bauxitas y aluminas como catalizadores. Mallas Moleculares Tabla No. 1-7 PROCESOS DE LECHO SECO

HAINES MALLAS MOLECULARES

MALLAS MOLECULARES O ZEOLITAS PROCESO SHELL PROCESO DE UNION CARBIDE (Mallas 4-A-LNG) W.R. Grace y Laporte.

PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO Tabla No. 1-8 OTROS PROCESOS DE DESACIDIFICACIN O ENDULZAMIENTO MEMBRANAS OXIDO DE ZING (PROCESOS DE LECHO FIJO) PROCESOS CRIOGENICOS (PARA LA REMOCIN DE GASES ACIDOS) N - PYROL UTILIZA N-METIL PIROLIDONA O NMP, ESTE SOLVENTE ES UTILIZADO EN EL PROCESO PURISOL DE LURGI. TEXACO (USA Na OH CON UN CATALIZADOR) Algunos solventes fsicos muestran mayor selectividad a la absorcin del H 2S en presencia de CO2, que los solventes qumicos. La Tabla No. 1-4, enumera los principales procesos que utilizan solventes fsicos. 4.3. PROCESOS CON SOLVENTES HBRIDOS O MIXTOS Los procesos hbridos trabajan con combinaciones de solventes fsicos y qumicos y, naturalmente, presentan las caractersticas de ambos. La regeneracin se logra por separacin en mltiples etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composicin del solvente, pueden remover CO 2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composicin del solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se puede mantener dentro de los lmites razonables. La Tabla No. 1-5, enumera los procesos comerciales con solventes hbridos. 4.4. PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA Los procesos de conversin directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la selectividad hacia la remocin del sulfuro de hidrgeno (H2S). El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el sistema. Los solventes pueden ser reducidos fcilmente por el H 2S y rpidamente oxidados por el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrgeno (H 2S).

4.5. OTROS PROCESOS (ver Tablas Nos. 1-7 y 1-8). MALLAS MOLECULARES Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber fsicamente los componentes cidos, tales como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono y luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presin. Las mallas moleculares son lechos fijos (tpicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural. MEMBRANAS Un proceso cuyo inters est incrementado es el uso de membranas permeables para la separacin del gas cido. La separacin se logra aprovechando la ventaja de las diferencias de afinidad/ difusividad. El agua, el dixido de carbono y el sulfuro de hidrgeno son moderadamente altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a travs de una membrana ms fcilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a permanecer detrs y que no atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifticos y el nitrgeno. La fuerza motriz requerida para lograr que los gases se difundan es generalmente alta (1.000,0 lpcm). El efecto de separacin no es absoluto y por lo tanto, siempre habr prdidas de hidrocarburos en la corriente de gas cido. Cualquier corriente permeabilizada contendr cantidades significativas de hidrocarburos. Otra caracterstica de los sistemas de membranas es que son esencialmente modulares. 5. FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA SELECCIN DE UN PROCESO. Los factores que se consideran ms importantes en la seleccin de un proceso son: * * * * * * * * * * * Regulaciones de contaminantes en el ambiente, referidas a H2S, CO2, COS, Tipo y concentracin de las impurezas en el gas cido. Especificaciones del gas residual (gas dulce) Temperatura y presin del gas cido y del endulzado. Volumen del gas a ser procesado. Corrosin. Fraccin molar de los hidrocarburos en el gas. Requerimiento de selectividad. Costos de capital y operacin. Regalas Especificaciones de los productos lquidos. A continuacin se discuten los factores ms importantes: RSH, etc.

5.1. IMPUREZAS EN EL GAS DE ALIMENTACIN Para seleccionar un proceso que se ajuste a la satisfaccin de las necesidades es necesario examinar cuidadosamente la composicin del gas de la alimentacin. Las impurezas que comnmente se localizan en el gas natural son adems del CO 2; y el H2S, el COS, CS2, mercaptanos, sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. Los lquidos de hidrocarburos y el agua, en algunos casos suelen ser problemticos. Por ejemplo, tal como se explica en la seleccin anterior, el COS y el CS. reaccionan con la MEA, de manera irreversible, produciendo la degradacin de la solucin.

La Tabla No. 1-9, presenta un resumen sobre la influencia de las impurezas en los diferentes procesos. 5.2. CANTIDADES DE CO2 A SER REMOVIDO Algunos procesos son realmente efectivos para la remocin de CO2. solamente con pequeas cantidades de dixido de carbono. Las mallas moleculares por ejemplo, presentan una economa de escala pobre ya que para la absorcin de cantidades adicionales de CO 2, requiere de un mayor nmero de mallas y por lo tanto peso extra. Las mallas moleculares estn restringidas econmicamente a contenidos pequeos de CO 2, por lo tanto, a medida que desciende la cantidad de CO 2 a ser eliminado, menos impacto tiene la separacin del CO2 sobre las ganancias. Esto hace que la utilizacin de procesos con solventes qumicos se haga ms competitiva. En estos casos, cuando se reduce la cantidad de CO2 que se va a tratar el incremento calrico requerido para la regeneracin se hace menos importante, as se balancean los costos de capital vs. los operacionales. Tabla No. 1-9 INFLUENCIA DE IMPUREZAS EN LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO Procesos MEA MEA-AMINA G MEA-AMINA G-ST DGA DEA DEA-SNEA DEA-AMINA G DEA-AMINA G-ST DIPA MDEA AMDEA UCARSOL BENFIELD BENFIELD-HIPURE CATACARD GV ALKAZID-M ALKAZID-DIK SELEXOL SEPASOLV MPE SOLVNETE FLUOR RECTISOL PURISOL SULFINOL-D SULFINOL-M AMISOL FLEXSORDB PS OPTISOL STRETFORD TAKAHAX LO-CAT MALLA MOLECULAR MEMBRANAS OXIDO DE ZING Absorcin C3+ No No No Pequea No No No No No No No No No No No No No No Grande Grande Medio Grande Grande Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo No No No Pequeo Pequeo No De COS Medio Medio Medio Medio Medio Medio Medio Medio Poco No Poco No Medio Medio Medio Medio Medio Medio Medio Medio Total Total Total Medio Total Medio No No No Total Pequeo Total Impurezas RSH Poco Poco Poco Medio Poco Poco Poco Poco Poco No No No Poco Medio No Poco Medio Medio Total Total Total Total Medio Medio Medio Total Pequeo Pequeo No Total Pequeo Total Degradacin COS Si Si Si Si No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No Si por RSH No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No No Si Impureza CS2 Si No No Si Si No No No Si No No No No No No No No No No No No No Si No No Si Si No No No No

5.3. ESPECIFICACIONES DEL GAS TRATADO Hay algunas especificaciones donde se requiere ms cuidado con la extraccin del CO2, por ejemplo, en el uso de gas cido para propsitos de inyeccin a 5000 lpca, debido a los efectos de la corrosin, se hace necesario cumplir con los requerimientos establecidos por los organismos de control internacional, como la NACE. De la discusin de estos procesos, se deduce que no todos los diseos pueden alcanzar la satisfaccin econmica de las especificaciones. En el caso de los solventes hbridos y fsicos, por ejemplo, la remocin bruta se puede lograr con etapas de separacin mltiple. Cuando se fijen especificaciones del gas tratado con un contenido muy bajo de contaminantes se requerir de dos etapas de absorcin y se debe usar un solvente limpio para el despojamiento. Estudios recientes han indicado que los costos de operacin para especificaciones muy ajustadas del gas tratado, aumentan notablemente. EJEMPLO: Costo relativo de operacin 1,5% de CO2 / 200 ppm. CO2 AMDEA Base 1,6 veces Selexol Base 1,2 veces Sulfinol Base 1,5 veces 5.4. CORROSIN La corrosin es una condicin operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de endulzamiento. La combinacin de H2S y CO2 con agua, en la prctica asegura condiciones corrosivas dentro de cualquier instalacin. En general las corrientes con alta relacin H2S/CO2 son menos corrosivas que las que tienen muy poca cantidad de H2S en presencia de CO2. Concentraciones de H2S de algunos ppm, y con rangos de concentracin del 2% aproximadamente de CO2, tienen tendencias corrosivas. La temperatura tiene un efecto marcado sobre la corrosin. El tipo de solucin endulzadora y su concentracin tiene un gran impacto sobre la velocidad de corrosin. Cuando se trabaja con soluciones fuertes y con gran cantidad de gas tratado, el efecto corrosivo es mayor. El diseador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden erosionar la pelcula de sulfuro de hierro (FeS), con lo cual se generan altas tasas de corrosin, por eso se recomienda disear las plantas de endulzamiento con caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizaran para fluidos dulces. Los lugares ms propensos a la corrosin son el hervidor, el intercambiador de calor (amina-amina) y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas que se manejan. Cuando la proporcin del gas cido es alta, la velocidad de corrosin es tambin elevada. El sulfuro de hidrgeno se disocia en el agua formando un cido dbil que ataca al hierro y forma un sulfuro de hierro insoluble. Fe + H2S-------- Fe S + H2 (PH = 5)

El sulfuro de hierro se adhiere a la base metlica y puede proteger el metal de una futura corrosin, pero tambin puede ser erosionado exponiendo la superficie del metal de hierro a una posterior corrosin. Luego el H2S puede atacar el acero de nuevo, causando formacin adicional de sulfuros.

El CO2 en presencia de agua libre forma cido carbnico: CO2 + H2O ----------- H2CO3 Este cido ataca al hierro formando un carbonato de hierro: H2CO3 + Fe ---------- Fe CO3 +H2 El cual es soluble y, con un calentamiento posterior, desprende CO 2 Fe CO3 ------------ Fe O + CO2 El hierro se hidroliza para formar xido de hierro: 2Fe O + H2O ---------- Fe2 O3 +H2 Si el H2S est presente reaccionar con el xido de hierro para formar nuevamente sulfuro de hierro. Fe O + H2S ---------- Fe S + H2O El Fe O es instable y sigue reaccionando: Fe2 O3 + Fe O ---------- Fe3 O4 Los productos de degradacin tambin contribuyen a la corrosin. Se cree que se producen quelatos de hierro en los puntos calientes. Estos quelatos, cuando son enfriados se vuelven inestables y desprenden hierro formando sulfuros de hierro, en presencia de H 2S. Las aminas primarias son consideradas ms corrosivas que las secundarias, debido a que los productos de degradacin de las aminas primarias son agentes quelantes ms fuertes. Al utilizar sales alcalinas, como los procesos de carbonato de potasio caliente, se han reportado rangos de corrosin desde despreciable hasta corrosin severa. En lugares donde el CO 2 y el vapor sean despojados, puede esperarse corrosin. Se puede esperar corrosin severa donde se utilicen soluciones muy concentradas, por ejemplo al 40% p/p, debido a la tendencia a formar cristales de bicarbonato cuando la solucin se enfra. Los solventes fsicos no tienen problemas significativos de corrosin. Esto es generalmente atribuido a la baja concentracin de agua en estos solventes. De todas maneras, en el diseo de unidades que utilizan solventes fsicos, se consideran puntos susceptibles a la corrosin aquellos donde ocurra despojamiento por vapor como en los condensadores y acumuladores de tope. En estos casos se sugiere la utilizacin de acero inoxidable en los lugares ms propensos a la corrosin. Muchos problemas de corrosin pueden solventarse con el uso de inhibidores, adems de las prcticas operacionales que reducen su efecto, las cuales citamos a continuacin: * Utilizacin de temperaturas lo ms bajas posibles en el hervidor * Si se dispone, de medios; se sugiere calentar los fluidos poco a poco, en lugar del calentamiento rpido utilizando fuego directo. * Minimizar los slidos y productos de degradacin. * Mantener el sistema libre de oxgeno, utilizando presiones positivas en los tanques y en las succiones de las bombas. * Usar agua desionizada o condensada para la reposicin (make-up) * Limitar la concentracin de la solucin endulzadora a los niveles mnimos requeridos para el tratamiento. * Mantener adecuado nivel de burbujeo en los tubos del rehervidor. Se recomiendan tubos sumergidos a 6 como mnimo. 5.5. MATERIALES DE CONSTRUCCIN En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al carbono como material principal, los recipientes y tuberas pueden tratarse trmicamente, con el fin de aliviar las tensiones producidas por los procesos de soldadura. Generalmente se utilizan sobreespesores (tambin llamada corrosin permisible) desde 1/16 a 1/4".

Cuando se conoce que la corrosin ser problemtica o cuando se necesitan grandes cargas de solucin, puede utilizarse acero inoxidable ( 304, 316 p 410 ) en las siguientes partes: * Condensador de reflujo del regenerador. * Rehervidor del regenerador. * Tubos del intercambiador de calor solucin rica/ solucin pobre. * rea de burbujeo del contactor y /o en los platos del rehervidor. * Tuberas que transportan solucin rica desde el intercambiador al regenerador. * Los 5 platos del fondo del contactor y los 5 del tope del regenerador. 5.6. FORMACIN DE ESPUMA

Un repentino incremento en la presin a travs del absorbedor indica formacin de espuma. Cuando esto ocurre existe un contacto pobre entre el gas y la solucin endulzadora utilizada. El resultado es una reduccin en la capacidad de tratamiento y de la eficiencia del endulzamiento. Las razones principales de este efecto son: Slidos en suspensin. cidos orgnicos Inhibidores de corrosin provenientes de tratamientos anteriores. Hidrocarburos condensados Grasas jabonosas de las vlvulas. Impurezas en el agua de reposicin. Productos de degradacin. Los contaminantes provenientes del campo pueden ser minimizados medianamente una adecuada separacin en la entrada de la planta. Los hidrocarburos condensados en el absorbedor pueden evitarse manteniendo la temperatura de la solucin pobre, por lo menos 10 F sobre el punto de roco de los hidrocarburos del gas de salida. Es factible agregar compuestos antiespumantes; generalmente con siliconas o alcoholes de cadenas largas, no obstante, la primera recomendacin que suele hacerse cuando aparecen problemas de espumaje es la siguiente: no utilice antiespumante y, cuando lo haga, trate de que sea nicamente mientras localiza la razn del problema. En el captulo referente al Anlisis de Fallas se darn las mejores recomendaciones para atacar este problema. 6. DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS POTENCIALES En este captulo se incluyen las observaciones que, directamente, han sido presentadas en la normativa de PDVSA sobre los procesos de endulzamiento, se amplan con las consideraciones del curso de Tratamiento de Gas Natural, del mismo autor e informacin adicional de variadas fuentes. Existen muchos procesos para la remocin de gas cido de las corrientes de gas natural o sintticos. Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composicin del gas de alimentacin y las condiciones de flujo, as como los requerimientos especficos del gas residual. La siguiente informacin acerca de los procesos ms comnmente utilizados se ofrece como una gua en la determinacin de cules podran ser los procesos ms convenientes para una situacin dada. Algunos factores que afectarn la seleccin del proceso son: Afinidad con hidrocarburos. Degradacin por la presencia de oxgeno o trazas de componentes Costos de la planta. Costos de operacin. Pagos de regalas. contaminantes.

Confiabilidad del proceso. Condiciones climticas. Toxicidad del solvente o reactivos empleados. Disposicin de subproductos. Operacin simple y libre de los problemas. 6.1. PROCESOS CON SOLVENTES QUMICOS 6.1.1. MEA (MONOETANOLAMINA) La monoetanolamina, es la ms reactiva de las etanolaminas. Es una tecnologa abierta, es decir, no est sujeta al pago de las patentes. Se utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de remocin del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxgeno, tienden a degradar la solucin, por lo cual no se recomiendan en esos casos. Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es til en aplicaciones donde la presin parcial del gas cido en la corriente de entrada, sea baja. La corrosin y la formacin de espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA en la solucin se limita al 15%. Por esta razn se requiere de cantidades considerables de calor de solucin en el sistema lo cual, a su vez, necesita de una demanda calrica igualmente alta. La MEA, es la base ms fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido especialmente cuando la concentracin del gas cido es pequea. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases cidos con base a peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulacin de amina para remover una determinada cantidad de gases cidos. La presin de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual puede producir mayores prdidas por vaporizacin. Este problema se disminuye con un simple lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosin pueden ser severos (ms an que con otras alcanolaminas), a menos que el sistema sea diseado y operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los requerimientos de energa para la regeneracin, ha habido una tendencia hacia el uso de otros procesos. Para mantener la corrosin baja, la concentracin de la solucin y la carga del gas cido en la solucin deben mantenerse bajas. La carga debe ser suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora un aditivo que, supuestamente, permite el uso de concentraciones ms competitivas de MEA, sin corrosin. Con oxgeno, COS y CS2 se forman productos de degradacin, los cuales deben ser removidos aadiendo un lcali en un sistema de recuperacin (recuperador o reclaimer). Las variaciones tecnolgicas de la MEA, son las siguientes: MEA Amine Guard MEA Amine Guard ST Ambas variantes dependen de una licencia de la Union Carbide Corporation. Esta empresa le incorpor inhibidores de corrosin, con lo cual se pueden permitir concentracin de solucin de hasta 30% por peso. La carga de gas cido en la solucin puede ser aumentada. El proceso Amine Guard, solamente puede trabajar con trazas de H2S. El Amine Guard- ST es tolerante al azufre, puede manejar el H2S, siempre que la relacin H2S / CO2 sea mayor de 0.005. La Dowell ha diseado un proceso similar al MEA- Amine Guard, conocido como MEA GAS / SPECT IT- 1. De manera general (Ref. No. 1) se suele decir, sin especificar cual de los procesos, que el Amina Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH tanto de gases de sntesis como del gas natural. Para el caso del H2S el grado de remocin puede ser bruta o selectiva.

La temperatura del gas de carga vara de 50 a 150oF, las presiones: desde atmosfrica hasta 1500 Ipcm y la temperatura del proceso vara entre 100 y 270 oF. El H2S se puede recuperar prcticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO2 la recuperacin se ajusta entre el 20% y el 99,9%'. Existen alrededor de 375 unidades instaladas. Otra de las limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad de gases cidos relativamente alta. Cuando la solucin pobre regresa al absorbedor tiene una capacidad de retencin limitada. Este problema se corrige usando otros productos como la MDEA o la MDEA + Ejemplo de clculo: Aceptemos que se debe cumplir la condicin establecida en el proceso Amina Guard-ST: H2S/C02 > 0,005 y que la cantidad de gas cido en el sistema, sea la siguiente: CO2 = 1,4% H2S = 1,1 granos/100 pcn Calcule la relacin molar entre el H2S y el CO2 para conocer la posibilidad de instalar dicho proceso. 629,25 granos/100 pcn ---------- 1,0% H2S 1,10 granos/100 pcn ---------- x X = (1,1)/(629,25)= 0,001748 (17, 5 ppm,v) De manera directa la fraccin molar del H2S en el gas, podra haberse calculado de la siguiente manera: Y(H2S) = (1,1)(379,6)/ (15,43 * 454 * 34,08)= 0,001748 H2S/C02 = (0,001748)/(1,4)= 0,001248 Vs. = 0,005 De donde se deduce que - en este caso especfico- no es utilizable el Amina Guard-ST. No obstante, debe aclararse que las consideraciones difieren cuando la solubilidad preferencial de la solucin hacia el CO2 y el H2S son diferentes. 6.1.2. DGA (DIGLICOLAMINA) La DGA se usa en el Proceso Flor Econamine. El primero en utilizar Diglicolamina, fue el Proceso Econamina, desarrollado conjuntamente por FLUOR, El paso Natural de Gas y Jefferson Chemicals. El proceso fue patentado por la FLUOR, pero ya la patente expir. En las publicaciones recientes suele aparecer una patente a favor de Flor Daniel Inc. (Ref. No. 1). La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la reactividad, pero tiene mejor estabilidad y baja presin de vapor, por lo cual permite el uso de concentraciones relativamente altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes cargas de gas cido (Hasta 0,55 moles de CO2 por mol de DGA). Tanto la inversin como los requerimientos de energa son menores que con MEA, debido a que las tasas de circulacin requeridas son mucho ms bajas. La DGA es higroscpica. Las desventajas son: que la qumica es mas costosa y da productos de degradacin que no son regenerables cuando estn presentes el CO2 con COS y CS2. La solucin tpicamente utilizada es 65% por peso DGA o ms alta. El uso de esta concentracin ms alta, permite la reduccin en las tasas de circulacin en 25-40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros substanciales tanto de capital, como en los costos de operacin. Al mismo tiempo, la experiencia a demostrado que la corrosin es comparable, o menor, a la experimentada normalmente con las aminas convencionales. La degradacin de la solucin absorbedora de amina se evita con el uso de una tcnica simple y barata de recuperacin por alta temperatura, la cual purifica la solucin. En esta operacin no est involucrada la adicin de custicos ni otros qumicos. Los requerimientos de compensacin de la

solucin son generalmente menores que para los procesos con amina convencional. Este mtodo de recuperacin permite el uso del Proceso Econamine para corrientes de gas que contengan COS y CS2 ya que los productos de descomposicin formados por la reaccin entre estas impurezas del azufre y la DGA son tambin regenerados trmicamente durante la operacin normal de recuperacin. Es bueno tener muy en cuenta las cifras de absorcin de gas cido, que se ofrecen en las diferentes publicaciones, as como la informacin que entregan las organizaciones que se dedican al cultivo de estos conocimientos. Por ejemplo: cuando se habla de 0,55 moles de CO2 por mol de DGA (o bien, 1,818 moles de DGA por mol de Dixido de Carbono), el proceso MEA reporta de 0,33 a 0,40 moles de gas cido por mol de Monoetanolamina y la el GPSA (Engineerin~ Data Book-1987) reporta 0,25 a 0,30 moles de gas cido por mol de DGA. Es obvio que el uso de estas cifras tiene un valor significativo al momento de realizar el diseo y comparar los resultados La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+ comparado con el uso de MEA, DEA, etc. La DGA tambin se ajusta al tratamiento de lquidos. El gas y el condensado se pueden poner en contacto con el solvente, agregando un sistema comn de regeneracin. Este es el caso de la aplicacin Texaco Tartanxs Retroflt", diseada por Davy McKee. La degradacin con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador (reclaimer) a altas temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son trmicamente estables a 400oF, pero se congelan a 40oF. Ello implica que el operador debe estar familiarizado con las condiciones de trabajo de la solucin que utiliza. 6.1.3. DEA (DIETANOLAMINA) A manera de ilustracin establezcamos algunas comparaciones sobre el uso de las aminas ms conocidas, eso nos permitir entrar en el tema con mayor seguridad. La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solucin se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. Una versin de cargas altas de este proceso est patentado por SNPA (Society Natlonal de Petroles d' Aquitaine) fuera de los EE.UU. La reaccin de la DEA con COS y CS2 es ms lenta que con la MEA y los productos de la reaccin son distintos, lo cual causa menores prdidas de amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presin de vapor ms baja, por lo cual las prdidas de solucin de amina por evaporacin son menores y funciona bien en absorbedores de baja presin. La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de degradacin tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual hace muy difcil separarlos por destilacin y no se usan sistemas de recuperacin (reclaimer). En cuanto a la concentracin que, de cada producto, se puede utilizar es conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA (Dietanolamina) fueron construidas para operar con concentraciones de solucin de 30 a 35% por peso. Durante aos, se usaba como regla general un mximo de 18 % para MEA (monoetanolamina) y 25 % para DEA debido a la corrosin; sin embargo, se ha determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles que exceden el 35 %. La trietanolamina (TEA), por ejemplo, no se recomienda debido a su baja capacidad para la absorcin de CO2 (resultante de un valor equivalente ms alto), su baja reactividad (como una amina terciaria) y su estabilidad, muy pobre. Sin embargo, las aminas tercianas se usan cuando se requiere alta selectividad hacia el H2S. La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de un 10 %, o ms, de gases cidos (H2S ms CO2) a presiones de operacin de unos 34,5 bars (500 Ipcm) o mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con la especificacin convencional para gasoducto de 4 ppm

(1/4 de grano de H2S por 100 pcn) mximo, simultaneamente con 2 % en volumen CO2 o menos. Los gases cidos removidos del gas natural se producen a una presin y temperatura apropiada para servir como alimentacin directa a una unidad de recuperacin de azufre tipo Claus. Una unidad DEA-SNEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos aspectos. Las diferencias principales son: 1) uso de mayores concentraciones de DEA, 2) optimizacin de condiciones operacionales para lograr cargas ms altas que la convencional de DEA rica con el fin de mantener un nivel bajo de slidos, productos corrosivos e hidrocarburos. La incorporacin de estas caractersticas da una operacin estable a travs de un amplio margen de rendimiento con bajas tendencias a la formacin de espuma y, por lo tanto, alta confiabilidad y lapsos mayores entre paradas de planta. Las unidades comerciales operan a presiones desde 41,4 - 76 bars (600 hasta 1.100 Ipcm) tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de gases cidos. La relacin de CO2/H2S vara desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de procesos Intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperacin de azufre, sin importar la composicin y naturaleza de los hidrocarburos contenidos en la corriente de gas natural. La mayor aplicacin de la DEA, es en el tratamiento de gas de refineras, en las cuales se consiguen compuestos sulfurosos que podran degradar la MEA (ej. COS, CS2). La DEA es ligeramente ms dbil que la MEA y los productos de la reaccin no son corrosivos. La presin de vapor de la DEA es ms baja que la MEA, lo cual reduce las prdidas por evaporacin. La tecnologa convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de patente. Su desventaja con respecto a la MEA, es su baja actividad. La mejora tecnolgica del proceso de DEA, es el DEA/ SNEA antes DEA/ SNPA. DEA - Amina Guard y DEA - AMINE GUARD-ST Estos procesos DEA, con licencia de la Union Carbide, son similares a sus contrapartes de MEA agregndoles inhibidores de corrosin, la concentracin de la solucin puede ser aumentada al 50% por peso y las cargas de gas cido a 0,5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de circulacin y la demanda de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades mayores que trazas, el Amine Guard - ST, incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se pueden utilizar con concentraciones de H2S/C02 menores de 0,005. La Dowell tiene un proceso similar al DEA/ Amine Guard, que lo referencia como DEA- GAS /SPEC IT - 1. 6.1.4. DIPA (DIISOPROPANOLAMINA La Diisopropanolamina es una amina secundaria como la DEA, y ampliamente utilizada en Europa y Japn. Es una tecnologa abierta, pero tambin se emplea como solvente en el proceso SHELL ADIP. Las soluciones DIPA, tienen una gran capacidad para transportar gas cido con base molar, pero debido al alto peso molecular del solvente. requiere de tasas msicas muy altas. Difcilmente el proceso DIPA, puede competir en la remocin de CO2 con otros procesos, pero si, en la remocin del H2S donde es ms eficiente. Igualmente es utilizado en el tratamiento de lquidos. 6.1.5. ADIP (DIISOPROPANOLAMINA, ACTIVADA) El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40% P/P). Este proceso es ampliamente usado para la remocin selectiva del sulfuro de hidrgeno de gases

de refinera con altas concentraciones de H2S/C02. El COS, se remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S. Las condiciones de operacin de referencia, pueden ser las siguientes presin, hasta 1900 Ipcm en el absorbedor y la temperatura, desde ambiente hasta 160oF. Existen alrededor de 200 plantas instaladas, operando en la remocin de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia para este proceso es de Shell Oil Co y de Shell International Research Mij B.V Shell ADIP (con licencia por Shell para Crest) El proceso ADIP, otorgado en licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como medio absorbente, es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes ventajas: El COS no representa problemas. Bajo consumo de vapor. No corrosivo. Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 est presente, an cuando esta selectividad disminuye a medida que aumenta la presin. El bajo consumo de vapor, asociado normalmente con el proceso, se reduce an ms cuando se remueve H2S de gases a baja presin, lo cual hace posible el uso de temperaturas de absorcin mas altas. Debido al consumo relativamente bajo de vapor es posible ahorrar tanto en el capital como en los costos de operacin. La inversin inicial tambin est minimizada, ya que se usan equipos de acero al carbono con la solucin no corrosiva DIP. El H2S en el producto puede ser reducido para cumplir con especificaciones bastante exigentes (menos de 19 ppm), lo cual pudiera hacer innecesario un tratamiento posterior. Es posible una flexibilidad amplia, al establecer las condiciones operacionales. La presin del absorbedor se determina por la presin de la corriente de alimentacin y vara desde ligeramente ms alta que la presin atmosfrica hasta, varios cientos de Ipcm. 6.1.6. MDEA (METILDIETANO LAMINA) La metildietanolarnina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo cual, para removerlo, se requiere de un mayor nmero de etapas de equilibrio en la absorcin. Su mejor aplicacin es en la remocin selectiva del H2S cuando ambos gases estn presentes (C02 y H2S). La tecnologa de extraccin selectiva del H2S est basada en la MDEA, con licencia de DOW, PHILLIPS Y SHELL . Una ventaja de la MDEA, para la remocin del dixido de carbono es que la solucin contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separacin instantnea (flash), reduciendo o eliminando la carga de gas cido en el regenerador. Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es ms favorable. Si el gas es contactado a una presin suficientemente alta 55 - 68 bars o(800 - 1.000 Ipcm), bajo ciertas condiciones, puede obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo tiempo. Desde 40 hasta 60 % del CO2 presente, puede fluir a travs del contactor sin reaccionar. Con una alta relacin C02/H2S, puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de alimentacin de gas cido hacia una Planta Claus para Recuperacin de azufre. Se utilizan soluciones de 30 50% peso de amina. En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad de utilizar absorbedores muy altos. 6.1.7. A-MDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVADA)

En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adicin de una amina secundaria como activador, acelera la absorcin cintica del C02. La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remocin selectiva del sulfuro de hidrgeno debido a la presencia del activador. La regeneracin parcial de la solucin puede ser afectada por la evaporacin de la solucin rica. Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequea corriente lateral regenerada trmicamente, para una segunda etapa de absorcin. Las condiciones de operacin pueden ser las siguientes: presin del absorbedor de hasta 1.750 Ipcm y temperatura del absorbedor, desde 104 hasta 194oF. La A-MDEA, ha sido ampliamente aceptada comercialmente y seleccionada para las aplicaciones costa afuera en el mar del Norte. 6.1.7.1. UCARSOL En el proceso Ucarsol, se utiliza la MDEA para la remocin selectiva del H2S, pero se incorporan inhibidores. La tecnologa ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes formulaciones mltiples para controlar la reaccin cintica relativa al CO2 y el H2S. A esto se le ha llamado la familia UCARSOL. Esta empresa garantiza que la MDEA' salga a las especificaciones que el cliente desea y para ello prepara el producto para que satisfaga dichos requerimientos. En este libro, en lector encontrar una valiosa informacin referente al uso de solventes formulados. La planta modelo que se utiliza a los fines del estudio trabaja con Ucarsol HS-102. 6.2. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO QUE UTILIZAN SALES DE CARBONATO DE POTASIO. 6.2.1. CARBONATO POTASICO CALIENTE (HOT POT) Este proceso comprende una absorcin estndar con una solucin de carbonato de potasio y despojo, con vapor a presin atmosfrica. La absorcin se controla esencialmente por el lquido y depende de las tasas de difusin a travs de la Interfase gas-lquido y de la reaccin con el carbonato. La solucin de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una porcin considerable del gas cido es removida despus de expandirla a la presin de regeneracin casi atmosfrica. Como la absorcin y la regeneracin son llevadas a cabo a temperatura esencialmente constante, se eliminan los costosos intercambiadores de calor y requerimientos energticos. Se necesita vapor solamente para despojar y reemplazar la pequea cantidad de energa perdida por efecto de la expansin. La mayora de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio Caliente concluyen que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro de precipitacin del bicarbonato, con el subsiguiente taponamiento y erosin de las partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda usar una solucin a 20 30% para eliminar el peligro de la precipitacin. Un transporte de un gas cido de 23,32 a 28 lt / m3 (2,5 a 3,0 pies 3 / gal) de solucin ha sido aplicado a la operacin comercial. Los datos de equilibrio para este proceso fueron desarrollados por BENSON, FIELD, HAYNER y otros. Fue utilizado exitosamente para la remocin del H2S, por la Jone Star Producing Co., en su

planta de Texas. Luego se han hecho una serie de plantas que utilizan variantes del mismo proceso que no siempre han sido exitosas, pero las dificultades detectadas han sido vencidas. El proceso tiene las siguientes ventajas: 1. Es un sistema de circulacin continua que utiliza un producto qumico barato. 2 Es isotrmico tanto para la absorcin como para la desorcin. 3 La absorcin y regeneracin son efectuadas a la misma temperatura, eliminando as requerimientos de calor sensible y los intercambiadores de calor costosos que se utilizas en las plantas de amina. Los requerimientos de vapor son del orden de 72 - 96 gr / lt (0,6 a 0,8 Ib /gal) de solucin, comparados con 132 - 156 gr/lt (1,1 a 1,3 Ib/ gal) para sistema de alcanolaminas acuosas. Los requerimientos de vapor bajos hacen posible el uso de vapores de escapes, de bajo costo, para la regeneracin. 4 La prdida de carbonato de potasio durante la operacin ser baja, mientras la prdida de otros solventes puede ser costosa. Las desventajas de CPC son las siguientes: 1. Como los otros absorbentes lquidos utilizados en plantas de endulzamiento, la solucin de carbonato esta expuesta a los problemas de slidos suspendidos y a la formacin de espuma en la parte superior del absorbedor. 2. No remueve el H2S hasta las as llamadas - especificaciones de tuberas. ejemplo: 0,25 granos/100 pcn o 4 ppm, v. La GPSA lo define como 1grano/100 pcn 16 ppm,v. Para lograr esta calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fn de pulir el trabajo o remover los residuos que hayan quedado en el gas. 3. Es similar a otros procesos de remocin, por lo cual tambin es propenso a la corrosin. El proceso es econmicamente aceptable cuando se desea eliminar concentraciones excesivamente grandes de gas cido. Haciendo un balance entre los procesos de amina y de carbonato potsico caliente, la sumatoria de costos de inversin y gastos de operacin, es considerablemente ms baja en los procesos CPC (Hot pot). Como en las plantas de amina. la tasa de circulacin debe ser evaluada cuidadosamente. Los datos bsicos de equilibrio indican que se puede utilizar hasta el 40% p/p en la solucin. No se consideran los problemas de precipitacin, despus de un posible enfriamiento de la solucin, cuando se trabaja en un punto cercano al lmite de saturacin. Una concentracin de +/- 20% es adecuada para recoger entre 3,5 a 4,0 pies cbicos de gas cido por galn de solucin. Para regenerar la solucin, es adecuado el uso de 0,5 Ibs de vapor por galn de solucin, comparado con 1,0 a 1,25 Ibs/ gal que se requiere en el caso de la amina. Que adems retiene un volumen menor de gas cido. Los problemas de corrosin en los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de amina, posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato Potslco Caliente que lo mejoraron considerablemente. El proceso BENFIELD - HIPURE es un diseo de CPC seguido de un proceso de amina. A continuacin se harn algunas consideraciones sobre las mejoras realizadas al proceso Hot-Pot. H.E. Benson y J. H. Field han tomado el CPC convencional y han Incluido algunos aditivos que mejoran la absorcin y desorcin, reduciendo as, el tamao de la planta y por lo tanto, los costos de inversin y operacin. Este proceso (llamado 'Benfield") alega tener bajos costos de operacin, remocin muy alta de CO2, baja corrosin y baja inversin en planta.

El proceso Catacarb (Eickmeyer) es similar al Benfield, donde un catalizador agregado mejora la reactividad y la capacidad de carga de la solucin de carbonato potsico. Los pagos por regalas varan de acuerdo con la cantidad de CO2 removida. Un pago tpico para un flujo gas de 56,6 M m3 /d (2,0 MM pcnd) a 50% CO2 es $10.000. Para una inversin pequea, este pago favorecera la eleccin del proceso de CPC, sin embargo, Benfield y Catacarb alegan que sus diseos cuestan aproximadamente el 85% del proceso de Carbonato Potsico Caliente, lo cual podra justificar el pago de la regala. De los procesos con solucin de sales alcalinas, los mtodos de Carbonato Caliente, Benfield y Catacarb son los mas comnmente usados. Con estos procesos se puede lograr un gas purificado que contenga 0,05 2 % de CO2, o gas natural, con menos de 4 ppm de H2S(0,25 granos/100 pcn) Se puede recuperar dixido de carbono purificado apropiado para uso en comidas o bebidas o el H2S puede ser convertido a azufre elemental, segn convenga. El CPC opera a presiones de 20,7 - 138 bars (300 a 2.000 Ipc), aunque no hay lmite superior para la presin del absorbedor. La economa se favorece por una presin parcial alta de C02 y H2S En la aplicacin acostumbrada, las concentraciones de C02 CO2 y H2S, van desde 5 hasta 50 %. El gas de alimentacin puede estar saturado con vapor de agua y puede tener un contenido substancial de hidrocarburos ms pesados. Este proceso no es apropiado para endulzar mezclas de gas que no contengan CO2, aunque sea en pequeas cantidades. Por lo general las temperaturas del gas de alimentacin no son crticas desde el nivel ambiental hasta 204oC (400oF). EL calor en el gas de alimentacin puede usarse para suministrar todo o parte del requerimiento de calor del proceso. En resumen, el proceso BENFIELD modifica el CPC, agregndole aditivos e inhibidores. El CATACARB agrega al CPC, un catalizador inorgnico e inhibidores de corrosin y el GIAMMARCO VETROCOKE, agrega al CPC arsenita potsica, la cual result una solucin txica que sac el proceso de la aceptacin comercial. La solucin de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos lquidos, slidos y otras suspensiones, las cuales pueden ser eliminadas con filtros de carbn y otras unidades de alta capacidad de retencin. Las prdidas de solucin se pueden mantener dentro de lmites razonables con la aplicacin de aditivos. El balance econmico entre la inversin y el mantenimiento puede ser bueno o excelente con el uso precautelativo de acero inoxidable en algunos sitios, tales como vlvulas fuera del absorbedor, aguas abajo, para evitar la formacin de los fluidos bifsicos que corroen y erosionan las zonas delgadas, los platos de burbujeo y las bombas, por su alta velocidad. En resumen el proceso de Carbonato Potsico Caliente puede ser competitivo desde el punto de vista econmico. El problema sigue siendo la seleccin del proceso ms conveniente y ajustado a las necesidades especficas para eliminar los componentes cidos del gas. 6.2.2. BENFIELD El proceso original de Carbonato Potsico Caliente para el tratamiento del gas fue desarrollado a comienzos de 1950, por Benson and Field del Bureau of Mines, de los EUA. El uso de una solucin simple de carbonato es una tecnologa sometida al pago de patentes.

El proceso BENFIELD, es ahora una licencia de la Union Carbide, (UOP. Ref. No. 1) incorpora aditivos que requieren de etapas de absorcin y desorcin tambin lleva inhibidores incorporados. El dixido de carbono se puede reducir a 500 ppm,v en el gas tratado. El proceso sirve para la remocin de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural, pero, cuando se necesitan niveles bajos de H2S y de la remocin de COS y o mercaptanos, pueden hacer falta dos o tres etapas de absorcin. Las condiciones de operacin pueden estar en el orden de 100 a 2.000 Ipcm, pero no se debe hablar de un lmite superior de presin. La temperatura del gas de alimentacin vara desde el ambiente hasta 400oF. La presin de regeneracin es cercana a la presin atmosfrica. Desde el punto de vista econmico, el proceso es ms favorable cuando se aplica con altas presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones tpicas hablan de un rango del 5% al 50% de gas cido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades substanciales de hidrocarburos pesados. Una mejora significativa en el balance energtico del proceso Benfield es conocida con el nombre de Lo Heat. Para suministrar una parte del calor de regeneracin se recupera energa mediante la separacin instantnea de vapor de la solucin limpia que regresa del regenerador. El proceso Benfield tiene un buen rcord. Para aceptarlo en los procesos costa afuera, debe drsele mayor atencin a las implicaciones de la cristalizacin de la solucin; lo cual se puede evitar teniendo cuidado en mantener la solucin por encima de los 158 0F (700C), particularmente en soluciones con CO2 . Existen ms de 600 plantas, incluyendo ms de 55 para endulzamiento del gas natural y 310 para SNG, gas reformado y gases de oxidacin parcial. 6.2.3 BENFIELD HIPURE El proceso Benfield Hipure, tiene licencia de Union Carbide e incorpora dos circuitos independientes para la solucin. El grueso del CO2 se remueve en la primera etapa de absorcin usando carbonato potsico caliente activado, mientras que las especificaciones ms bajas del gas tratado se logran con una segunda etapa de la absorcin que utiliza amina. Para las aplicaciones costa afuera se requiere de grandes costos de capital asociados con los inventarios de lquido en las dos etapas de absorcin y desorcin, lo cual afecta la economa. 6.2.4. CATACARB El proceso Catacarb, tiene licencia de Eichmeyer & Asociados y es otra promocin del proceso de carbonato potsico caliente. Se le agrega un catalizador inorgnico e inhibidores de corrosin a la solucin de carbonato de potsico caliente. El diagrama de flujo y las caractersticas de operacin son similares al proceso Benfield. Se dice que se logran mejores especificaciones para el gas tratado que con el proceso Benfield. Existen mas de 100 plantas instaladas. 6.3 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON SALES BSICAS. 6.3.1 GIAMMARCO VETROCOKE El proceso Giammarco Vetrocoke, utiliza Trixido de Arsnico para mejorar la absorcin y desorcin del CO2 en el carbonato potsico. El proceso ha tenido poca aceptacin en los EUA., pero tiene de todas maneras una larga historia. Es poco probable que se construya otra unidad Vetrocoke, debido a la toxicidad de la solucin, no se pueden utilizar activadores de arsnico que

tengan caractersticas similares en otros procesos de carbonato potsico activado. Existen ms de 200 plantas, 27 con regeneracin de baja energa. Se usa muy efectivamente en Italia para la remocin de altas concentraciones de CO2. Sin embargo, ha estado limitado a una sola planta en los EE.UU. (Fort Stockton, Texas) debido a los desechos indeseables de arsnico. Por lo tanto, generalmente no se recomienda su uso. El proceso Giammarco Vetrocoke oxida H2S es reducido a 0,5 ppm o menos. 6.3.2 PROCESOS ALKAZID 6.3.2.1. ALKAZID-M El proceso Alkazid tiene licencia de la BASF, Alemania Occidental, es apropiado para la eliminacin masiva del CO2 y utiliza una sal de potasio de cido metilaminopropinico en una solucin acuosa. El diagrama de flujo es similar al de los procesos de amina y no tiene ventajas especiales sobre cualquier otro proceso selectivo. Durante los ltimos quince aos no se han construido plantas con el proceso Alkazid-M. 6.3.2.2 ALKAZID-DIK Otro proceso Alkazid, el Alkazid DIK, utiliza sales de potasio y cido dimetilaminoactico para la remocin selectiva del H2S; esa selectividad se logra con un tiempo de contacto pequeo. Es poco probable que se puedan alcanzar las especificaciones de tuberas para el H2S, econmicamente, para lo cual se exigen 4 ppm. 6.3.3. FLEXSORB HP Este es el miembro carbonato potsico caliente de los procesos Flexsorb, desarrollado por la Exxon. Incorpora aminas impedidas estricamente a la solucin de carbonato potsico caliente. Se dice que con este proceso se logran cargas de gas cido un 30% ms altas, con tasas de transferencia un 10% ms rpidas, comparadas con el proceso Benfield convencional. El nmero de plantas instaladas con el proceso Flexsorb se enumeran as (Ref. No. 1). Flexsorb SE, 12 plantas operando y dos que debieron comenzar en 1990 ms otra en proceso de diseo. Flexsorb SE, 7 plantas en operacin, una en diseo. Flexsorb PS, 2 plantas en operacin, una en diseo. Flexsorb HP, 1 planta en operacin. 6.4. PROCESOS CON SOLVENTES FSICOS Siguiendo la secuencia establecida, a continuacin se describirn los principales procesos de endulzamiento que trabajan con solventes fsicos. 6.4.1. SELEXOL El proceso SELEXOL se usa para la purificacin del gas por remocin del H2S, CO2, COS, mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorcin fsica. El solvente dimetilter de polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base de azufre mientras retiene la capacidad de absosber econmicamente grandes cantidades de todas las impurezas.

El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora propiedad de la Norton. El solvente Selexol, es Dimetilter de polietilenglicol (DMPEG). La mayora de las aplicaciones comerciales son para el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es el caso de las plantas de amonaco. El Selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presin. Una caracterstica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural hasta alcanzar especificaciones de tuberas. Hay ms de 40 plantas en operacin o en construccin. El Selexol ha sido operado exitosamente en instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae. As como ocurre con todos los solventes fsicos, hay gran co-absorcin de Hidrocarburos. Esto obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su utilizacin en el sistema de combustible. Es poco probable que se permita el venteo de estos gases. Una segunda desventaja del proceso Selexol es su viscosidad a la temperatura de operacin, lo cual obliga a disear con tiempos de retencin muy grandes, con el fin de permitir la separacin total del gas. Esto puede convertirse en una desventaja en los diseos costa afuera debido a los inventarios de lquidos, el espacio requerido y el peso. El proceso Selexol es accesible para Crest de Allied Chemical Co. El proceso sirve para endulzar gas natural cido; gas producto de la gasificacin de carbn o petrleo e hidrocarburos livianos, gases compuestos de la reformacin de vapor u oxidacin parcial y gases de refinera, produciendo combustible con menos de 1 ppm de azufre total y el agua a menos de 0,112 gr./m (7lb/ MM pcn). El CO2 puede ser retenido o removido segn se requiera. Por ser altamente ricos en compuestos sulfurosos los gases de desecho sirven de alimentacin a una planta Claus. Una planta Selexol consiste de un absorbedor junto con medios para desorber por expansin y/ o despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas veces se incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o enfriamiento externo, usando turbinas hidrulicas e intercambiadores de calor. Los efectos trmicos globales se minimizan por el calor de absorcin muy bajo y un calor especfico de slo 0,5. No se necesita recuperador de solvente ya que no existe degradacin. Esto, junto con una presin de vapor baja significa prdidas de solvente tambin bajas. El solvente no es corrosivo y no forma espuma. La absorcin de las impurezas es esencialmente proporcional a sus presiones parciales. Las condiciones de alimentacin pueden variar en un amplio margen en el equipo existente. A otro extremo del proceso, el solvente es regenerado por desorcin fsica en lugar de descomposicin qumica. Ms de 8 aos de experiencia comercial muestran un servicio libre de mantenimiento durante un largo perodo. 6.4.2. SEPASOLV MPE El proceso Sepasolv MPE es propiedad de la BASF, utiliza como solvente una mezcla de polietilnglicol, dialquilteres (teres dialqulicos) y puede alcanzar las especificaciones del gas por debajo de 100 ppm de CO2. El proceso, tambin es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de 5 libras por milln de pcn. Es similar al Selexol y existen cuatro plantas operando comercialmente, todas removiendo selectivamente H2S del gas natural. 6.4.3. CARBONATO DE PROPILENO O SOLVENTE FLOR

El carbonato de propileno es producido por Down Chemical Co. El proceso que lo usa est patentado por Flor, por lo cual se llama Solvente Flor (Flor Solvent). El solvente Flor emplea un compuesto orgnico anhdrido y carbonato de propileno para remover CO2 y H2S de la corriente de gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, el cual absorbe el gas cido por solucin fsica, permite la regeneracin del solvente simplemente por disminucin de la presin del solvente rico, generalmente sin la aplicacin de calor. En general este proceso es ms apropiado para los casos donde la presin parcial de CO2 ms H2S en el gas de alimentacin es alta, mayor que unos 5,17 bar (75 lpcm) y, adems, el contenido de hidrocarburos pesados es bajo. El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalacin en particular depender de varios factores. Estos incluyen el grado de purificacin requerido para CO2 y H2S en el gas de alimentacin, la presin de operacin, etc. Como la capacidad de transporte del solvente aumenta a temperaturas reducidas, generalmente se usa temperaturas del solvente por debajo de la ambiental para reducir al mnimo su tasa de circulacin. A menudo la expansin de los constituyentes cidos a travs de la planta suministra suficiente refrigeracin libre para hacer esto posible. Otras veces se ha encontrado ventajoso emplear instalaciones auxiliares de refrigeracin para permitir tasas de circulacin ms bajas con la consiguiente reduccin en los tamaos del equipo. Los esquemas de corriente dividida pueden aplicarse a ciertas situaciones y otras tcnicas pueden emplearse para asegurar la produccin de un gas para la venta que contenga 4 ppm. (0,25 granos de H2S /100 pcn). Otras veces, la expansin atmosfrica simple o expansin al vaco ser el mtodo preferido de regeneracin del solvente. Las turbinas hidrulicas movidas por el solvente rico y turbinas de expansin de gas en las corrientes del gas expandido, separadas a presiones intermedias, son renglones comunes en las plantas de Solvente Flor. Estos dispositivos conservan la energa y reducen los requerimientos de refrigeracin externa. La operacin prolongada de este proceso a lo largo de un perodo de 12 aos ha demostrado que los recuperadores del solvente son innecesarios. La degradacin es virtualmente nula. Algunas plantas han mostrado prdidas totales de solvente de 0,016 gr./m3 (1 lb/MM pcn.) en el gas de alimentacin, otras plantas han mostrado prdidas an menores. El carbonato de propileno es un lquido incoloro con un ligero olor agradable que ha ido creciendo en importancia como un solvente para la remocin de dixido de carbono de las corrientes de gas natural a alta presin. La conveniencia del carbonato de propileno para esta aplicacin estriba en una combinacin nica de atributos, tales como: Alto grado de solubilidad para dixido de carbono. Bajo calor de reaccin con dixido de carbono. Baja presin de vapor a temperaturas de operacin. Baja solubilidad del hidrgeno e hidrocarburos de bajo peso molecular presentes en la corriente del gas. Aparente falta de reactividad hacia todos los componentes del gas. Baja viscosidad Baja hidroscopicidad. Alta estabilidad bajo condiciones operacionales. Poca reactividad con metales comunes. Las ventajas especficas del proceso incluyen simplicidad, bajos requerimientos de energa trmica y de bombeo. Economa favorable.

Han sido construidas ms de 10 plantas. El carbonato de propileno tiene una alta solubilidad al CO2 junto con una solubilidad relativamente baja al metano (ms o menos un 50% del proceso Selexol) no obstante, est limitado para operar con agua, razn por la cual slo sirve para trabajar con gas seco. El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 90oC de manera irreversible. Esto, efectivamente, restringe el mtodo de regeneracin en mltiples etapas y el fraccionamiento del gas. Los hallazgos de Down Laboratory indican que el carbonato de propileno es tambin efectivo y prctico para la remocin de sulfuro de carbonilo. El proceso de absorcin con carbonato de propileno o solvente flor es especialmente atractivo para gases a alta presin, ricos en dixido de carbono que contengan bajas concentraciones de hidrocarburos pesados. Cuando el contenido de hidrocarburos pesados es alto las prdidas de gas deben ser mayores ya que tales hidrocarburos no son recuperados en el tanque de presin intermedia, sino que son expandidos, por lo cual se pierden con el dixido de carbono. La economa del proceso carbonato de propileno ha sido comparada con la de los procesos Giammarco Vetrocoke, Carbonato de potasio caliente y lavado con agua, utilizando un gas de alimentacin que contenga 53% de dixido de carbono y una especificacin de venta que permita 2% de dixido de carbono en el gas producido. Los resultados mostraron que el proceso de carbonato propileno ofreca ventajas sobre los otros, tanto en la inversin inicial de la planta como en los costos de operacin. La economa puede alterarse mucho por cambios en la composicin del gas de alimentacin o la especificacin del producto. As si el contenido de dixido de carbono en el gas tratado aumenta a 3 %, el proceso de carbonato de propileno se torna an ms deseable. Por otro lado, si el contenido de dixido de carbono del gas de alimentacin es reducido substancialmente o se aumenta el contenido de hidrocarburos pesados, los otros procesos, tales como, la unidad de limpieza con amina, pueden ser ms atractivos. La presencia del doble enlace facilita la solubilidad de cualquier gas en el carbonato de propileno. As, el carbonato de propileno tiene buena solubilidad para el disulfuro de carbono, dixido de azufre y sulfuro de hidrgeno, as como para el dixldo de carbono y sulfuro de carbonilo. 6.4.4. RECTISOL El proceso Rectisol tiene licencia de Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgnico, por lo general metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de OoC., digamos 30oC, deshidrata el gas de la alimentacin y se recupera mediante destilacin. Existen alrededor de 70 unidades principalmente asociadas con produccin de hidrgeno y de gas. El equipo va asociado con el enfriamiento del gas de la alimentacin, es pesado y requiere aleaciones especiales de acero al cromo, para bajas temperaturas. La prdida de solventes por evaporacin es alta y la recuperacin del solvente es compleja. 6.4.5. PURISOL El proceso Purisol fue desarrollado por Lurgi, propietaria de la licencia. El solvente es NMETILPIROLIDONA (NMP) y es capaz de llenar especificaciones de hasta 0,1% molar de CO2. El proceso deshidrata el gas de la alimentacin, lo que hace necesario lavar con agua el gas tratado para recuperar el Purisol vaporizado, el cual tiene una presin de vapor alta. As como el caso anterior, este proceso no ofrece ventajas especiales para ser recomendados en instalaciones martimas.

6 .5. PROCESOS CON SOLVENTES HIBRIDOS A continuacin se discutirn las principales caractersticas de los procesos que trabajan con solventes hbridos. 6.5.1. SULFINOL. (Con licencia de Shell para Crest). El proceso sulfinol usa una qumica elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano (dixido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, as como otros gases cidos y es muy estable. Si en el gas estn presentes hidrocarburos aromticos, estos sern absorbidos, as como tambin los hidrocarburos parafnicos pesados, aunque en menor grado. El Sulfinol es el nico proceso en el cual se combinan las caractersticas de un proceso con solvente fsico y uno de amina. El absorbente fsico, Sulfolano. permite cargas muy altas de gas cido a presiones parciales altas, dndole su capacidad de remocin en masas, mientras que la amina, DIPA, reducir los gases cidos residuales a valores muy bajos. Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de circulacin reducidas, lo cual hace el proceso econmicamente favorable. La ventaja desaparece a presiones parciales bajas del gas cido, digamos menores de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la formacin de espuma permite el uso de altas concentraciones de solvente y aminas, adems de un acercamiento mayor al equilibrio con el gas cido. Los requerimientos de servicios de regeneracin son mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de circulacin, menor calor especfico de la solucin (70 % de MEA acuosa) y despojamiento ms fcil. EL proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el contenido de H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar. Una remocin satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para todas las mezclas. Las especificaciones para gas natural que se obtienen son: H2S................ ...por debajo de 4 ppm (0,25 granos/100 pcn) CO2............... ....por debajo de 0,3 mol % Azufre total....... por debajo de 17 ppm(1 grano/100 pcn)

Con pequeas modificaciones al diseo normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta requerimientos de alimentacin de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2. Cuando la relacin C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a 3 % CO2. Las presiones de absorcin dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y varan desde niveles ligeramente superiores a la atmosfrica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o ms. La temperatura del absorbedor cambia con la presin de operacin, mientras la circulacin del solvente vara con la tasa de gas de alimentacin y el contenido de gas cido. Las tasas de circulacin son relativamente bajas comparadas con los procesos de amina convencionales. Se experimentan tasas de corrosin bajas. 6.5.1.1. SULFINOL-D El proceso sulfinol fue desarrollado por Shell y obtuvo la licencia a travs de Comprimo. La versin D, del solvente es una mezcla de SULFOLANO, DIPA y AGUA. El Sulfolano acta como solvente fsico y la DIPA como solvente qumico. El diagrama de flujo es una combinacin de solventes fsicos y qumicos y la regeneracin del fluido se efecta por separacin y por fraccionamiento.

Esta versin del proceso Sulfinol es ms aplicable para bajas especificaciones del gas tratado (menos de 500 ppm,v) y puede remover H2S, COS y mercaptanos. Desde 1964, se han construido ms de 130 unidades. 6.5.1.2. SULFINOL-M El Sulfinol M, es un proceso desarrollado ms recientemente y especficamente ajustado a la remocin bruta del CO2 (por debajo del 1%) o selectiva para la remocin del H2S. El solvente es una mezcla de MDEA, Sulfolano y agua. El diagrama de flujo es esencialmente el mismo del Sulfinol D. EL solvente del Sulfinol M tiene caractersticas ms cercanas a un solvente fsico puro, que el Sulfnol D. El Sulfinol M, es un proceso competitivo para aplicaciones costa afuera, donde se requiere de la remocin de grandes cantidades de CO2 a especificaciones de tuberas. Su ventaja sobre la AMDEA, es la capacidad de absorber el COS y los mercaptanos. 6.5.2. AMISOL El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo para la remocin del C02 por debajo de 5 ppm,v . La absorcin se produce a temperatura ambiente y la regeneracin por debajo de 176oF (80"C). Debido a las prdidas, el gas tratado y las corrientes de gas cido deben ser lavados con agua, con el fin de recuperar el metanol. La recuperacin del solvente se hace por destilacin. Este proceso tiene licencia de Lurgi. Se han construido cuatro unidades y es poco probable que este proceso compita costa afuera, debido a la complejidad del diagrama de flujo y al peso de los equipos. 6.5.3. FLEXSORB- PS Este proceso utiliza una mezcla acuosa de aminas Impedidas con un solvente orgnico y es similar al Sulfinol M. El proceso tiene licencia de la Exxon, est bajo desarrollo pero se dice que ser recomendado para la remocin de cantidades brutas de gas cido. La Exxon opera su proceso por si misma y lo anuncia con un ahorro de energa del 25% sobre los procesos convencionales de amina orgnica. Tambin se absorben el COS y los mercaptanos lo cual lo hace un proceso competitivo. El solvente se reporta como estable, con muy poca degradacin. Todava hay poca historia que se pueda registrar. Como se anot anteriormente existen dos plantas en operacin y una en diseo. 6.5.4. OPTISOL El solvente OPTISOL es un desarrollo reciente de C-E Natco. v es una mezcla de solvente orgnico con agua y amina, el proceso es similar al Sulfinol M, selectivo para la remocin de H2S, el COS, CS2, y la remocin de mercaptanos. Hasta ahora hay seis unidades en operacin. 6.6. PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA Como en los casos anteriores, ahora se presentar una breve descripcin de aquellos procesos de conversin directa.

6.6. 1. STRETFORD Este proceso se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remocin completa de sulfuro de hidrgeno y para la remocin parcial de compuestos orgnicos de azufre. Se logra un contenido de H2S de 1 ppm,v en el gas tratado, a presiones desde la atmosfrica hasta la presin de trabajo de las tuberas. Puede producirse azufre de 99% de pureza, derretido o como una pasta. El tamao de las partculas va de 0,5 a 25 micrones, las cuales se usan en insecticidas agrcolas, adems de todas las salidas comerciales para el azufre elemental. Este proceso fue desarrollado por NW Gas y ahora tiene licencia Internacional de British Gas y de Ralph M. Parson Co. El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (cido Antraquinn Disulfnico) y un activador: metavanadato sdico. El proceso puede remover selectivamente el H2S, hasta de 10 ppm,v y opera mediante escalas de reduccin/ oxidacin : 1. 2. 3. 4. Absorcin del H2S en una solucin alcalina Oxidacin del H2S por el metavanadato de sodio para convertirlo en azufre. Oxidacin del vanadato por medio de ADA. Oxidacin del ADA reducida, con aire.

Se han construido cerca de 100 plantas, seis para aplicaciones de gas natural. Solamente dos de ellas operan a presiones por encima de 300 Ipca. El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde una atmsfera hasta presiones elevadas y temperaturas entre 90 y 115oF (32,2oC - 46,1oC). Es ms recomendado para contenidos bajos de H2S, en el gas tratado y para la remocin del sulfuro de hidrgeno en corrientes de gas cido de baja presin. Se utiliza para tratar el gas de salida de un proceso Claus despus de una conversin de SO2 a H2S o del gas residual de procesos, tales como: el Rectisol o Selexol. Se pueden conseguir unidades pequeas, montadas sobre patines para el tratamiento de gas. Eso lo hace utilizable en instalaciones costa afuera. Stretford (con licencia de British Gas Corp. para Crest) En este proceso, el gas se lava con una solucin acuosa que contiene carbonato sdico, vanadato sdico y cido antraquinn disulfnico. La solucin alcanza un equilibrio con respecto al CO2. El proceso representa una ruta econmica para endulzar un gas cido que contiene CO2, con una merma mucho menor que la asociada con los procesos basados en aminas. El gas cido se lava en contracorriente con licor regenerado. El sulfuro de hidrgeno se disuelve en la solucin alcalina y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona con el vanadio de estado pentavalente y es oxidado a azufre elemental. El licor es regenerado por inyeccin de aire y el vanadio reducido es restaurado al estado pentavalente. El azufre es removido por flotacin de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias maneras dependiendo del producto final deseado, la produccin total de azufre y el costo de los servicios. Para tasas grandes de produccin de azufre, una o ms etapas de centrifugado seguidas por calentamiento son a menudo econmicas. Para capacidades menores de azufre puede usarse el filtrado simple de la nata. Las reacciones sobre las cuales est basado este proceso son esencialmente insensibles a la presin. As se obtiene remocin completa del H2S, igualmente a unas pocas pulgadas de presin como a un nivel de 69 bar (1.000 Ipcm). Las temperaturas de operacin en toda la unidad estn entre la temperatura ambiente hasta 50oC (120oF) y resultan en un entorno operacional notablemente libre de tendencias corrosivas.

Actualmente hay 55 unidades Stretford en operacin, con capacidades que van desde 2,8 M m3/d (100 M pcnd) hasta 2,5 MM m3/d (90 MM pcnd). 6.6.2. TAKAHAX El proceso Takahax utiliza una solucin acuosa de carbonato de Sodio, naftaquinona y sulfato sdico y es conceptualmente similar al proceso Stretford. Una de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidacin del sulfuro de hidrgeno, para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantneamente en el absorbedor, sin la necesidad de tiempo de residencia en el tanque. Para las aplicaciones costa afuera se reduce considerablemente el peso operacional. Aunque se han construido pocas unidades para el tratamiento del gas, en el Japn existen ms de 100 unidades en operacin para el gas de ciudades, plantas de acero y para plantas qumicas. EI proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a travs de MKK, del Japn. 6.6.3. LO-CAT El Lo-Cat es un proceso de oxidacin cataltica en fase lquida, ahora bajo licencia de la Tecnologa ARI, utiliza compuestos organometlicos de hierro, solubles en agua. Estos productos tienen propiedades quelatantes, el componente de hierro es reducido por el sulfuro de hidrgeno, de frrico a ferroso. El hierro ferroso es reoxidado o regenerado con aire. Hay alrededor de 49 plantas en operacin y 70 bajo licencia. Operan a presiones que oscilan desde una atmsfera hasta I.500 Ipcm y temperaturas entre 40 a 120oF (4,4 a 48,8oC). No requiere calor, la reaccin es exotrmica con significativa produccin de azufre. 6.6.4. FERROX Y MANCHESTER (Son similares) El proceso Ferrox utiliza una solucin acuosa de carbonato e hidrxido frrico. El producto sulfuroso del proceso afecta a los ingredientes activos del solvente por lo cual los costos se hacen altos. Esta tecnologa ahora se califica como pasada de moda. 6.6.5. THYLOX Este es otra de las patentes que se consideran obsoletas, utiliza una solucin que contiene tiorsenatos. Debido a la naturaleza txica del proceso, no se han construido nuevas instalaciones en los ltimos aos. Otros procesos selectivos para la conversin del sulfuro de hidrgeno estn disponibles. Algunos usan tecnologas obsoletas, otros han sido poco probados (FUMAX, LACY, MANCHESTER, ODS, PEROX, SULFINST, UNISULF, TOWSEND, IFP, FUGAPOL, SULFOLANO, FREEPORT). 6.6.6. TOWNSEND Este proceso utiliza una solucin orgnica como trietilnglicol y dixido de azufre para contactar el gas cido y, simultneamente, deshidratar el gas y producir azufre. El gas es deshidratado por el trietilnglicol y endulzado sale por la parte superior del absorbedor. La solucin de trietilnglicol cargada de agua y azufre sale por el fondo del absorbedor y fluye al asentador, donde se separa. El azufre sale del asentador y fluye al almacenamiento. Una porcin es quemada con aire para producir xido de azufre. El glicol es regenerado por destilacin.

6.6.7. PROCESO LACY KELLER El proceso Lacy Keller o Adica utiliza una solucin de Triyoduro de potasio la cual reacciona con el H2S y los mercaptanos para producir una solucin coloidal de azufre, la cual flocula en celdas de flotacin electroltica y es removida por filtracin al vaco. Este proceso no es econmico cuando la extraccin de azufre es mayor de 1 tonelada por da. 6.6.8. PROCESO IFP (INSTITUTO FRANCS DEL PETRLEO) El Instituto Francs del Petrleo ha patentado un sistema de desulfuracin para la extraccin de compuestos de azufre de los gases de refinera o subproductos de una planta de azufre Claus, conocidos como gases de cola. Este proceso es bastante parecido al Proceso TOWSEND, utiliza un solvente con un catalizador que favorece la reaccin del H2S y el CO2 para formar azufre. La reaccin ocurre en el absorbedor a 266oF (130oC). El azufre lquido es producido directamente del fondo del absorbedor. Se reporta una pureza del azufre del 99,7%. Este proceso ha sido probado en una planta piloto en Francia. Proceso IFP (con licencia del Institut Francais de Petrole a Crest) El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrgeno y xido de azufre del gas de cola de la unidad Claus a un nivel de 1.500 - 2.000 ppm de xido de azufre (IFP-1), 500 ppm o menos de xido de azufre (IFP-2), y para limpieza del gas de chimenea bajando el contenido de xidos a 500 ppm o menos (IFP-2). En el proceso IFP-1, el gas de cola de Claus es inyectado a una torre empacada y contactado en contracorriente con un solvente que contiene un catalizador. El azufre que se forma, se recoge y es removido del fondo de la torre Las temperaturas de operacin en la torre van desde 120oC (250oF) hasta 140oC (280oF). No se requiere reforzador del gas debido a la baja cada de presin de la torre. En la variante IFP-2, el gas de cola de la planta Claus despus de la Incineracin, es absorbido con solucin amoniacal y el resto es incinerado y venteado por la chimenea. La salmuera conteniendo sulfitos, bisulfitos y pequeas cantidades de sulfatos del depurador es evaporada; los sulfatos son reducidos y los vapores SO /NH son inyectados en el fondo del contactor. Una corriente de H2S es tambin alimentada al fondo del contactor junto con la corriente SO. El azufre contenido en el catalizador es circulado en contracorriente con el flujo de gas. As, cuando se forma el azufre es recogido y removido del fondo de la torre. El amonaco es retirado por la parte superior y devuelto al depurador. La temperatura del solvente que va a la torre empacada vara desde 120 C (250 F) hasta 140 C (280 F). La variable ms importante en el proceso es la relacin H2S/SO en la alimentacin a la torre de absorcin. 6.6.9. PROCESO SHELL (C. H. DEALS) La Shell patent un proceso muy similar al Proceso Townsend, excepto por el solvente. Utiliza una solucin acuosa de solfuolano.

Shell SCOT (con licencia por Shell para Crest) Este proceso fue desarrollado para limpiar el gas de desecho de las plantas de azufre Claus modificadas. Simplificando, grandemente, el proceso reduce catalticamente todos los compuestos de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de manera preferencial (usando el proceso ADIP) de los dems gases en la corriente. La corriente enriquecida con H2S es devuelta a la unidad Claus para recuperacin de azufre. Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperacin de azufre de las unidades Claus desde el nivel usual de unos 95% hasta ms del 99,8% con el fin de disminuir la contaminacin ambiental. El proceso tiene una flexibilidad alta para manejar las variaciones en la operacin de la planta Claus. Los cambios en la composicin del gas de desecho Claus tiene slo un pequeo efecto sobre la recuperacin total del azufre. Las tasas de alimentacin del gas desde 20 hasta el 100% del diseo pueden ser manejadas fcilmente. No se producen corrientes secundarias de desecho. Las unidades estn diseadas para cadas de presin mnimas de modo que pueden ser agregadas fcilmente a las unidades Claus existentes. 6.6.10. CLAUS El proceso Claus es el ms importante de los procesos de conversin directa y el ms usado; fue desarrollado en 1883. La reaccin qumica de conversin directa que ocurre en este proceso se basa en la reaccin entre el sulfuro de hidrgeno y el dixido de azufre, formando azufre elemental. Esta reaccin es exotrmica, se efecta sobre catalizadores tales como bauxitas, alminas y aluminosilicatos. Existen ms de 500 plantas en operacin. (Ver GPSA 87, PAG. 22-1). Amoco Claus (con licencia de Amoco Production Co. para Crest) Este proceso se usa para convertir sulfuro de hidrgeno a azufre de alta pureza, en corrientes de sulfuro de hidrgeno gaseoso, producto de las operaciones de procesamiento y refinacin del gas. La corriente de gas cido conteniendo sulfuro de hidrgeno, la cual puede originarse en una unidad convencional de amina o un proceso similar, se alimenta a un horno de reaccin donde se quema con suficiente aire para satisfacer la estequiometra de la reaccin de Claus. Los gases calientes de reaccin son enfriados en la seccin regeneradora de vapor del horno de reaccin y luego enfriados adicionalmente en el primer condensador, donde se remueve el azufre producido en el horno de reaccin. Despus de recalentados, los gases entran al primer convertidor cataltico donde se forma azufre adicional, el cual es condensado en el segundo condensador. Dependiendo de la concentracin del sulfuro de hidrgeno en el gas cido alimentado a las unidades, el nmero de etapas catalticas y la calidad del catalizador utilizado, pueden obtenerse eficiencias de conversin de hasta 98%. Con las debidas modificaciones, el proceso es apropiado para el tratamiento de gases cidos que contienen sulfuro de hidrgeno en un amplio margen de concentraciones. Adems el proceso debe ser diseado de modo que la presencia de impurezas, tales como, hidrocarburos y amonaco, en la corriente de gas cido no tenga efectos dainos sobre el comportamiento de la planta y la calidad del azufre producido. Hay muchas unidades en operacin que procesan corrientes de gas de refineras que contienen cantidades apreciables de amonaco. Esta caracterstica es de importancia particular en vista de los requerimientos de control de contaminacin ambiental, los cuales exigen esencialmente la completa remocin del sulfuro de hidrgeno de todas las corrientes gaseosas y lquidas de la refinera y su conversin a azufre elemental antes de disponer del mismo.

Bajo las condiciones prevalecientes en el horno de reaccin, es inevitable la formacin de algn sulfuro de carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) si el gas cido contiene CO2 e hidrocarburos. An cuando las cantidades de COS y CS2 que se forman son relativamente pequeas, especialmente si el contenido de hidrocarburos del gas cido es bajo, son importantes como contaminantes en potencia del aire. Un catalizador especial puede ser colocado en uno o varios de los convertidores catalticos para hidrolizar en gran parte el COS y el CS2 a H2S y CO2 y evitar que estos compuestos escapen a la atmsfera. El proceso modificado enfatiza mxima eficiencia de conversin y el ms alto grado de confiabilidad a baja inversin de capital y costos operacionales. La alta eficiencia de conversin minimiza las inversiones para la desulfuracin del gas de cola. El proceso ha sido a corrientes de gas cido que contienen de 15 a 100% de H2S en capacidades desde 5 a 1.500 toneladas brutas por da. Las unidades ms pequeas estn montadas sobre patines. 6.6.11. HAINES Y MALLAS MOLECULARES DE SHELL Se fundamentan en hacer reaccionar el H2S con el SO2 sobre un lecho fijo para generar azufre por conversin directa. 6.6.12. NALCO La Nalco Chemicals Co. y Howe Baker Engineers, Inc. han desarrollado un proyecto de conversin directa, el cual trabaja con una qumica que, al reaccionar con el H2S, produce una corriente cida que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugacin. Una diferencia bsica del proceso Nalco es que utiliza un solucin cida mientras que los otros procesos de conversin directa utilizan soluciones alcalinas. Se ha utilizado eficientemente para extraer H2S de gases que proceden de un rehervidor y se piensa que pudiera ser utilizado en la Industria del gas natural. 6.7. PROCESOS DE LECHO SECO Los procesos clasificados como de lecho seco, son bsicamente los de mallas moleculares y el de esponja de hierro. A continuacin se encontrar una breve descripcin sobre el alcance de cada uno de ellos. 6.7.1. MALLAS O TAMICES MOLECULARES La tecnologa de Mallas Molecular aplica en la remocin del dixido de carbono y est disponible en la Union Carbide. Las mallas ms utilizadas son las de tipo 4-A-LNG. No es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/ o grandes concentraciones de dixido de carbono. Los tamices moleculares se utilizan extensivamente en la British Gas, en plantas de GNL, donde el CO2 est presente en cantidades de 1,5 a 2%. Tambin se usan para la deshidratacin del gas natural. Sin embargo, este proceso tiene ventajas en la remocin de H2S y mercaptanos, de una corriente de CO2. Tambin es aplicable para el tratamiento de lquidos (LPG, etc.), o como medio de purificacin despus de remover cantidades brutas de gases cidos en otros procesos. El otro fabricante de Tamices Moleculares, que tiene tecnologa similar es W.R Grace y Laporte

El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 aos, dependiendo del trato que reciba el lecho durante la operacin. Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho slido. Los agentes endulzadores slidos se usan en un lecho, a travs del cual, fluye el gas cido para remover los constituyentes cidos. La regeneracin del lecho slido se logra reduciendo la presin y/ o aplicando calor. Usualmente una pequea cantidad de gas fluye a travs del lecho para remover sus constituyentes cidos a medida que son desabsorbidos. Debido a la inversin inicial y a las dificultades operacionales, estos tipos no son recomendados para volmenes mayores a unos 425 M m/ d (15 MM pcnd), en procesos de endulzamiento. En procesos de deshidratacin s es comn el tratamiento de cantidades muy altas (500 MM pcdn), despus de efectuar una deshidratacin previa con TEG. Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho slido y tienen diferentes afinidades para varios componentes. En general, el orden de adsorcin es: agua, H2S y CO2. Para la remocin de H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorcin separados. La regeneracin de los lechos permite la remocin del agua y su posterior condensacin, reciclando el gas de regeneracin del proceso. Sin embargo, en los lechos de adsorcin de CO2 y H2S el gas usado en la regeneracin es venteado para remover el CO2 y H2S adsorbidos. Generalmente los butanos y ms pesados contaminan los lechos adsorbentes, reduciendo, substancialmente, su capacidad de remocin de H2S y CO2. Por lo tanto, es deseable un sistema aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados. El, gas tratado cumple con las especificaciones para tuberas y es apropiado para la alimentacin de plantas criognicas. El proceso involucra dos o ms adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneracin. Por lo menos, un lecho esta en adsorcin en todo momento, mientras los otros lechos estn siendo regenerados. El gas natural pasa a travs del lecho en servicio, donde se remueven el o los materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de regeneracin seco se calienta a 204 315oC (400 600oF), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y /o en un calentador, luego se pasa en contracorriente con el flujo normal a travs del lecho adsorbedor que est siendo regenerado. El gas Impuro absorbido en el lecho se enfra, y el agua lquida se separa, mientras que la comente de gas se enva a la lnea de gas combustible o sigue para el tratamiento subsiguiente. La seleccin del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a remover. El tipo 4A es el ms comnmente usado para deshidratacin y el tipo 4A-LNG para dixido de carbono. Varios tipos son usados para desulfuracin dependiendo de las clases de compuestos de azufre y sus concentraciones a ser removidas. La vida del tamiz vara desde 2 a 5 aos para desulfuracin y remocin de dixido de carbono, y de 3 a 7 aos para deshidratacin. Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentacin a una planta criognica tambin pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques. El tamao de la unidad depende de la concentracin de las impurezas en la alimentacin y de otros factores. Generalmente, los tamices moleculares se usan para endulzamiento cuando el dixido de carbono puede permanecer en el producto. Su uso para deshidratacin depende del punto de roco requerido y normalmente y normalmente ocurre cuando el punto de roco debe ser 40 C (-40 F) o inferior.

La remocin de dixido de carbono con tamices moleculares es ms atractiva cuando el producto debe tener un contenido de CO2 muy bajo y la alimentacin tiene 1,5% molar de CO2 o menos. RESUMEN DE ADSORBEDORES AGUA SOLAMENTE Slica Gel Almina Activa 4A Tamiz Molecular Carbn Activado 6.7.2 PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de cidos del gas natural. Se suele utilizar en corrientes de gas pequeas a medianas, razn por la cual se recomienda para instalaciones de bajo consumo. Los xidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material que puede reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso fcil de gas y provee rea para el contacto del xido de hierro con el gas. Los xidos varan tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo del estado fisicoqumico de ellos. La humedad juega tambin un papel muy importante en la reaccin. El xido que reaccion puede ser regenerado parcialmente con oxgeno (o aire) en presencia de humedad. La regeneracin puede hacerse in situ o sacndolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirognicos. No son rentables ms de 2 regeneraciones, es decir, con la primera regeneracin la capacidad de adsorcin de la camada no es igual a su condicin original. Este mtodo no se recomienda para remocin en masa de grandes cantidades de H2S. La economa limita su aplicacin a los gases que contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S / 100 pcn). Entre las ventajas del proceso, se pueden enumerar las siguientes: I. Provee una remocin completa de concentraciones de sulfuro de hidrgeno medianas, sin remover el dixido de carbono. Es un proceso selectivo. 2. Requiere de poca inversin, en comparacin con otros sistemas. 3. Es igualmente efectivo a cualquier presin de operacin. Desventajas: 1. Requiere de una instalacin duplicada, o en su defecto, de la interrupcin del caudal del gas que se procesa. 2. Tiene afinidad con la formacin de hidratos cuando es operado a altas presiones y con temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar 3. Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante. 4. Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de hierro requerir de cambios ms frecuentes. La esponja de hierro no es ms que los rizos de madera que resultan de la carpintera, recubiertos de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaos. La madera sirve para espaciar el ingrediente activo, el xido de hierro, y para controlar la distribucin del gas en el sistema, evitando cadas de presin excesivas. Las calidades de recubrimiento que suelen preparar son: 6,5 Ibs; 15,0 Ibs. Y 20,0 Ibs de xido de hierro por "bushel". Un "bushel", contiene ocho galones y cuando se empaca de manera apropiada es aproximadamente equivalente a un pi cbico, por ello se suele hablar de esponjas, por ejemplo: de 9,0 Ibs de xido de hierro por pie cbico. pequeas a H2S Y CO2 Tamices Moleculares 13% AW-500 Carbn Activado Esponja de hierro para (H2S, slo)

Existen algunos conceptos bsicos que debern tomarse en cuenta cuando se disee este proceso: 1. La camada de xido podr tener alrededor de 10 pies de profundidad, con lo cual se produce una cada de presin tolerable y una distribucin apropiada del gas en el rea transversal del recipiente. A menos que el aumento de profundidad se compense con la instalacin de platos, el uso de longitudes mayores podra producir una cada de presin excesiva, debido a los efectos de compactacin. En ocasiones pudiera ser necesario considerar un aumento en la longitud de la carcaza, para disminuir los gastos por cambios de carga y aumentar la vida de la camada. 2. El recipiente deber disearse de tal manera que la deposicin de azufre no pase de 15 granos por pie cuadrado de seccin transversal por minuto (15 granos / pi 2 . min. 0,972 gramos/ pie2. min.) Al disear con esta regla se debe recordar que el contenido de H2S se expresa en granos por 100 pcn y que, a la presin de operacin, la concentracin es mucho ms alta. Por esta razn esta consideracin es especialmente importante cuando se trabaje con concentraciones muy altas del componente cido y a elevadas presiones. El diseo obliga a mantener la operacin entre los lmites aceptables (mximo y mnimo), con el fin de lograr una reaccin completa entre el sulfuro y el xido de hierro. Las cargas que ms se aproximan a la reaccin terica es de 0,56 Ibs de azufre por libra de hierro presente. 3. El tiempo de contacto de la camada puede calcularse con el volumen de esponja y el volumen del gas en condiciones de operacin. Cuando se disee con presiones variables, el caso ms crtico ser la presin ms baja. Para calcular el tiempo de residencia o el tiempo de contacto del gas cido con el ingrediente activo de la camada se podr considerar como mximo: 180 p3 / hr. por p3 de esponja y un mnimo de 50 a 60 p3/ hr. cualquier presin de operacin: o bien, un mnimo de 90 p3/hr. donde existan concentraciones por encima de 50 granos por 100 pcn (800 ppm,v) y no haya oxgeno presente. Velocidades muy altas causarn excesiva cada de presin, compactacin anormal de la camada y canalizacin del gas cido, antes que la esponja est completamente convertida en sulfuro de hierro o azufre libre. Velocidades mnimas por debajo de 50 a 60 p3/hr podrn causar canalizacin del gas o no proveer suficiente velocidad para remover la pelcula del gas de la superficie de la esponja para permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie activada de dicha esponja. Estos niveles de mxima y mnima tasa de flujo son una funcin del contenido de oxgeno presente. La reaccin del azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrgeno. Si la temperatura de operacin se mantiene a 114oF el agua esencial para la cristalizacin no saldr del sistema de adsorcin continuar a la tasa de diseo, sin embargo, si hubiere oxigeno atmosfrico presente o se agregara oxgeno en un proceso controlado para reactivar la esponja simultneamente con la adsorcin de sulfuro de hidrgeno, el calor de reaccin podra aproximarse a los 2.500 BTU por libra de sulfuro de hidrgeno y pudiera causar prdida permanente del agua de cristalizacin a una temperatura de operacin por encima de 114oF. Si se permite oxgeno en exceso (por ejemplo: 0,4% + 0,1% por cada 100 granos por 100 pcn.), cualquier aumento no controlado de la temperatura tambin pudiera causar prdida del agua de cristalizacin. La camada activa de la esponja debera mantenerse a un peso hmedo de 40% + - 15%. La esponja original es procesada a un pH de 8 o por encima y deber mantenerse en este valor agregando soda ash, si fuera necesario.

4. Sin oxgeno presente, la rata terica de conversin: 0,56 Ibs de azufre por libra de xido de hierro, puede aproximarse a condiciones ideales. La vida de la camada debe tomarse en cuenta siempre que se requieran de cambios frecuentes, en este caso, se pueden aumentar de manera considerable los costos de operacin. Cuando no se considere la regeneracin de la camada, una esponja de 15 Ibs podra ser lo ms recomendado, este paso de xido de hierro por "bushel", dar una utilidad mxima antes que el espacio vaco se llene con sulfuro de hierro para causar una cada de presin excesiva. Si se desea utilizar regeneracin con aire, la esponja de 9 Ibs podra ofrecer mayores ventajas, no obstante, existe la posibilidad de que sea tapada completamente con el azufre antes que se pueda utilizar a su mximo potencial de reaccin. La cantidad de sulfuro que puede retener una camada se puede conocer de manera aproximada, a no ser que entre petrleo al sistema o se produzca azufre en exceso, con lo cual se cubre el xido de hierro y se evita la reaccin qumica. Desde el punto de vista de la seguridad del sistema, hay muchos aspectos que se deben tener en cuenta, debido a que se est trabajando con un elemento que puede convertirse en fatal a concentraciones mayores de 600 ppm,v: El H2S. Asimismo, debe tenerse en cuenta que en contacto con el oxgeno atmosfrico-las camadas de xido de hierro utilizadas pueden presentar ignicin espontnea. Se han registrado accidentes por este concepto. En resumen, el esponja de hierro tiene la ventaja de retener nicamente los compuestos de azufre de caudales de gas relativamente bajos, comparado con otros procesos. ste, permite un trabajo continuo cuando se utilizan dos recipientes. Si se instala con una sola camada, el flujo debe ser interrumpido para cambiar la esponja. Si se trata de un diseo para grandes volmenes de gas, es preferible verificar la factibilidad de seleccionar otras alternativas. A continuacin se presenta el resumen de las condiciones bsicas recomendadas para el diseo: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Peso de la camada de FeO: 6,5 15,0 y/ o 20 Lbs/ pi3 Altura mxima de la camada: 10 pies. Deposicin de azufre en la camada: 1 gramo/ pi2 por min. Reaccin terica 0,56 lbs. de S/lbs. de FeO Tiempo de contacto o de residencia: T, mx: 180 pi3 /hr. por pi3, esponja. T, min: 50-60 pi3/hr. por pi3, esponja Velocidad mnima: 50-60 pie3 /hr. Calor de reaccin: 262 Btu/ lb, H2S

6.8. OTROS PROCESOS A veces es difcil evocar un proceso dentro de una categora definida (fsico, qumico, hbrido, etc.), en otras ocasiones son tecnologas que se apartan completamente del anlisis originalmente realizado; por estas razones se agrupan en un solo rengln los procesos que no han sido tratados dentro del anlisis anterior. 6.8.1. MEMBRANAS La separacin por difusin selectiva a travs de membranas permeables, ha estado en desarrollo durante los ltimos 20 aos. El proceso consiste en la permeacin diferencial de los diferentes componentes del gas a travs de una membrana polimrica (por ejemplo: acetato de celulosa). A fin de manejar el proceso de difusin, la presin diferencial a travs de la membrana se ubica en los alrededores de 1.000,0 lpcm ya que algunos hidrocarburos pueden colarse a travs de la membrana, se requiere recomprimir el gas para recuperar componentes valorables en una segunda unidad de membrana. La composicin realista de gas tratado que se puede obtener

est por debajo del 1,5% molar de CO2. Esto indica que el proceso es recomendable para la separacin de cantidades brutas de gas cido. En todos los procesos de membrana el elemento bsico est montado en unidades modulares sobre patines. Se debe tener cuidado en no permitir el contacto de lquidos con la membrana, por lo tanto, se deben colocar filtros o unidades de separacin previamente, para garantizar que las membranas no se pongan en contacto con los lquidos. Componentes tales como: el metanol, glicol y el agua, tambin daan la membrana. Debido a los requerimientos para el acceso y el aislamiento, el patn est provisto de vlvulas y de instrumentacin apropiada. Todava no se han instalado sistemas de membrana costa afuera, pero existe una historia creciente de operacin en los E.U.A., por lo cual se anticipa que las membranas servirn de reto a los sistemas convencionales en la remocin de impurezas del gas natural en los prximos diez aos. 6.8.2. OXIDO DE ZINC (ZO) El proceso de Oxido de Zinc, actualmente en desuso, es un sistema de lecho fijo para la remocin del sulfuro de hidrgeno, tambin debera mencionarse ya que su uso se est expandiendo ampliamente como un proceso de proteccin para la venta de gas, con buenas perspectivas en el Mar del Norte donde el contenido de sulfuro de hidrgeno en el gas, se ha incrementado de 1 a 2 ppm. ICI, posee licencia para la utilizacin del Oxido de Zinc, para la limpieza del sulfuro de hidrgeno a temperaturas relativamente bajas y ha desarrollado un catalizador especfico para este proceso. Las cargas de H2S, son relativamente bajas (tpicamente menores del 5% por peso) lo cual restringe el uso del xido de zinc drsticamente. Los cambios de los lechos catalticos han sido simplificados, ahora se usan procedimientos rpidos. 6.8.3. LAVADO CON AGUA. Se ha usado extensamente en Europa, un lavado del gas con agua para absorber CO2; sin embargo, para remocin de CO2 hasta requerimientos normales de gasoductos, en los EE.UU. (2% o menos), no es prctico, ya que requiere una tasa de circulacin excesiva. Por ejemplo, para reducir el nivel de CO2 de 40% a 15% se requiere unos 66,8 lt./m por MM mcdn (0,5 gpm por MM pcnd) a 13,8 bars (200 lpcm). El lavado con agua se ha utilizado en serie con un sistema MEA. Las principales ventajas del proceso son el uso de un solvente de bajo costo y la ausencia de requerimientos de calor para regeneracin. A pesar de que, por sus caractersticas es eminentemente-un proceso fsico, se ha preferido clasificarlo dentro de esta seccin, gracias a que el agua en solucin forma parte de muchos otros procesos. 6.8.4. TEXACO Este proceso usa una solucin de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversin inicial de la planta y en los costos de operacin, pero la regeneracin se efecta con aire y esto requiere un control estricto de xigeno a fin de evitar una explosin.

2 OPERACIN DE PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA 1. DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo presentado en la Fig. No. 2-1, es un esquema de una planta de endulzamiento que utiliza aminas para retirar del gas los componentes cidos. Con el fin de hacerle seguimiento se relacionar este texto con las caractersticas especficas de la planta de referencia. Se presentan dos dibujos, la Fig. No. 2-1, en la cual se ilustran los principales componentes de una planta genrica y la Fig. No. 2-2, que representa el esquema bsico de una planta que, con el fin de aumentar la capacidad de tratamiento, utiliza dos absorbedores. A continuacin se explicarn los principales componentes de una planta de endulzamiento que trabaja con aminas. 1.1. SEPARADOR DE ENTRADA Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos lquidos, agua, partculas slidas y los compuestos slidos que han sido agregados previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.

A manera de ejemplo se pueden citar: la alteracin y degradacin del solvente, formacin de espuma y corrosin. 1.2. ABSORBEDOR O CONTACTOR (Fig. No. 2-3)

El gas cido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solucin de amina que baja desde el tope de la torre. En este contacto el gas cido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solucin. El gas tratado que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes cidos. El contenido de impurezas en el gas residual depender de las condiciones de diseo y de la operacin del sistema. Es importante que el operador entienda a cabalidad el funcionamiento de estas plantas, con el fin de obtener la mayor eficiencia del proceso. La solucin que sale por el fondo del absorbedor puede contener: Agua Amina Componentes cidos (CO2,H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.) Gas Natural que ha quedado en la solucin. Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas. Slidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)

La cantidad de hidrocarburos lquidos que pasa a la solucin de amina, aumenta a medida que sube la presin de operacin y/ o disminuye la temperatura de contacto. Se aconseja que la solucin de amina entra a la torre con 10oF por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la torre, para evitar el arrastre de lquidos. La cantidad de gas disuelto depender del tipo de solucin que se utilice. La MEA retiene menos contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA + utilizada como solvente en el diseo bsico del prototipo, recoge 3,85 pi3 de gas cido por cada galn de solucin. El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solucin rica, cida o contaminada. Lo ms comn es llamarla amina rica, debido a que se ha

enriquecido de los componentes cidos. Esta solucin fluye hacia el tanque de venteo o flash tank, donde se mantiene la altura requerida utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra una vlvula para garantizar una altura de lquido constante en el fondo del absorbedor. 1.3. TANQUE DE VENTEO O FLASH TANK (Fig. No. 2-4)

Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solucin. Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presin del absorbedor es mayor de 500 lpcm. (35 bars), y se opera a una presin de, aproximadamente, 75 lpcm (6 bars.) Cuando la presin de la solucin rica que sale del absorbedor se reduce desde la presin de contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solucin se vaporizan llevndose consigo una pequea cantidad del gas cido. El propsito de este tanque es de recuperar los hidrocarburos disueltos en la solucin, los cuales se mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la formacin de espuma y se logra una mejor operacin de la planta. No obstante, es recomendable tener presente el poder del contaminante de estos gases, eso podra impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva de CO2, por lo que se reduce de manera considerable el valor calorfico, pero tambin pueden tener H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar, a la salida del tanque de venteo, un pequeo contactor (Fig. No. 2-4). Es recomendable conectar al tope de este pequeo absorbedor, una lnea con amina pobre, con el fin de retirar el gas cido que transporta el gas combustible. Esta pequea porcin de solucin contaminada se mezclar con la corriente de amina rica que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de nivel colocado en el tanque de venteo. La planta presentada en la Fig. No. 2-1, no tiene este pequeo absorbedor. La presin del tanque de venteo se controla, a su vez, con una vlvula colocada en la salida de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presin. Esta vlvula abre y cierra para mantener constante la presin en el recipiente.

1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA El propsito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa de la amina pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor requerido en el rehervidor de la columna de regeneracin. La solucin pobre que sale del rehervidor, se enfra al pasar por el intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +- 190oF para hacer ms fcil la separacin de los gases cidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el gas en la tubera, antes de entrar a la columna de regeneracin, porque el sistema se vuelve muy corrosivo. Ese problema se podra evitar usando acero inoxidable. El intercambiador de calor ms comn es del tipo de concha y tubos en U. La solucin rica normalmente fluye a travs de los tubos y la solucin pobre, por la carcaza del intercambiador baando los tubos por su parte exterior. Despus del intercambiador se coloca una vlvula sobre la lnea de la solucin rica, para controlar el flujo hacia el regenerador. El regenerador por lo general, se opera a una presin que vara entre 4 y 8 lpcm. (0,3 a 0,6 bars.), el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presin, los gases que contiene la solucin rica se evaporan a medida que se calienta la solucin. El gas cido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se debe mantener el caudal en el mnimo posible. En ocasiones se coloca una vvula de control de flujo a la salida del intercambiador para igualar la presin, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo. As se puede minimizar la corrosin en este sector. 1.5. REGENERADOR

El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin rica. En una planta de amina, la torre de regeneracin por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta tpica tiene 22. La solucin pobre entra en el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A medida que la solucin desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la torre. El vapor burbujea en la solucin, en cada plato, retira los gases cidos de la solucin y los transporta hacia el tope de la torre. El equipo responsable de la compensacin energtica de la planta es el rehervidor. All se produce el calor necesario para vaporizar la solucin que regresa al regenerador. El vapor fluye en contracorriente con el lquido que cae y, en cada plato, entra en contacto con la solucin para lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas cido. La Fig. No. 2-5, presenta un diagrama de un rehervidor que utiliza fuego indirecto como fuente de calor. A su vez, la Fig. No. 26, muestra un esquema de un rehervidor que utiliza vapor como fuente de calor. El consumo de vapor en la planta es un parmetro extraordinario para medir el comportamiento del sistema. Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa tambin la cantidad de gas cido despojado. Esta es la razn por la cual el tratamiento de la solucin mejora con el uso de gas de despojamiento (stripping gas). Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneracin son una mezcla de vapor de agua y gas cido. Al pasar por el condensador, el vapor de agua se condensa y los gases cidos tambin conocidos como gases de cola - salen de la planta.

La composicin de los gases de cola de la planta modelo es la siguiente: Componentes CO2 H2S H2O Yi. 0,908 0,9092 0,006 0,0048 0,086 0,0860 1,000 1,0000 El condensador, puede ser del tipo concha y tubos, con el uso de agua a travs de los tubos, o tambin, un enfriador de aire, con ventilador elctrico (findfan cooler), en el cual los vapores fluyen a travs de los tubos. NOTA: Copiar grficos Pginas 84 y 85 Endulzamiento del gas natural. Observe que se trata de 4800 a 6000 ppm,v

En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de agua y gases cidos), entra al acumulador de reflujo. Este acumulador es un separador gas-liquido. Los gases, que han sido removidos del absorbedor, salen por el tope del recipiente a travs de una vlvula de control de presin. Por lo general, entran a un incinerador, a una lnea de venteo o a una planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada como referencia. La presin en la torre de regeneracin se mantiene constante utilizando un controlador de presin que regula una vlvula instalada en la lnea de gas del acumulador de reflujo. El agua que cae al acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneracin y se regula con un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa una vlvula de control ubicada despus de la bomba de reflujo. La solucin que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se vaporiza parcialmente. Los vapores se desplazan hacia la torre. 1.6. TANQUE DE ABASTECIMIENTO ("SURGE TANK") El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solucin pobre o limpia. Por efectos del trabajo diario, parte de la solucin, se pierde en el contactor y en el regenerador. Tambin habr pequeas prdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que desciende el nivel de la solucin en el tanque de abastecimiento es necesario agregar solucin fresca. Es preciso vigilar que, al agregar solucin al sistema, se mantenga la proporcin agua/ amina recomendada en el diseo original. Cuando la solucin trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona ineficientemente. SI la solucin de amina entra en contacto con el aire, reaccionar con el oxgeno y perder la habilidad para remover componentes cidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial que el aire no entre en contacto con la solucin. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchn de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitucin del gas inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presin de 1 a 2 pulgadas de agua (Fig. No. 2-7). 1.7. BOMBA DE LA SOLUCIN POBRE El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presin de la solucin pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porcin del lquido de la descarga de la bomba hacia una vlvula de control manual ubicada en la succin de la bomba. La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin (by-pass "), est cerrada. La tasa de flujo de la solucin regenerada que va al absorbedor, normalmente se mide por medio de un rotmetro. 1.8. FILTROS

A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se forman como producto de la corrosin. Estas partculas slidas puedan causar formacin de espuma en el absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solucin pobre, con el cual se remueven los slidos y otros contaminantes. La cantidad de partculas contenidas en la solucin variar con el tipo de gas cido que entre al absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material slido puede ser mayor que en otros, por lo tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. Como se muestra en la Fig.

No. 1-1, en aquellos casos donde la formacin de partculas slidas sea relativamente alta, ser necesario Instalar un filtro para purificar el 100% de la solucin. Si este no es el caso, la solucin se puede colar parcialmente y se coloca una desviacin ("by-pass"), para filtrar solamente parte de la corriente. Si la formacin de partculas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar la solucin. No obstante, en cualquiera de los casos ,el filtro debe ser vigilado cuidadosamente y los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las partculas. (Copiar grfico Pgina 88).

La contaminacin de un filtro normalmente se detecta con la diferencial de presin a travs del mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una cada de presin de 2 a 4 Ipc (0,138 a 0,276 bars). Cuando se tapa la cada de presin aumenta. Si la cada de presin excede a 15-25 Ipc (1,0 a 1,7 bars), el elemento del filtro colapsar y quedar completamente Inactivo. Como consecuencia, los elementos del filtro debern ser limpiados y /o reemplazados cuando la cada de presin se acerque a la cifra mxima recomendada por el fabricante. La planta tomada como ejemplo tiene un filtro de carbn precedido de un filtro mecnico, ambos ubicados del lado de amina pobre y a la salida del intercambiador amina-amina. 1.9. ENFRIADOR DE LA SOLUCIN POBRE

La solucin pobre que sale del regenerador, por lo general, est a una temperatura muy alta, razn por la cual no se puede introducir as al absorbedor, porque pierde capacidad de retencin de componentes cidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la solucin fluye a travs de los tubos. Podra usarse un ventilador, en ese caso, la solucin tambin fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento a travs de los tubos y con la solucin pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, la solucin se enfra hasta ms o menos 10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de solucin pobre - despus de enfriarla - se divide en dos corrientes, una pequea que se enva al tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para regular la vlvula manual ubicada en la desviacin ("by-pass"), de la bomba. 1.10. CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA A medida que la solucin circula en el sistema, es calentada en forma continua en el rehervldor y enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento y enfriamiento hace que la solucin se deteriore y pierda su capacidad de absorcin. Los productos de la degradacin pueden ser removidos en el recuperador ("reclaimer"). Esta unidad es en realidad un regenerador; en el cual se separa la amina del material deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. Los productos de la degradacin quedan en el recuperador, de donde se drenan peridicamente (Figs. Nos. 2-8 y 2-9). La alimentacin del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneracin. Alrededor del 0,5 al 5,0% de la solucin pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un controlador de nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o agua y se suministra calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por encima del plato del fondo. 2. APLICACIONES El gas natural producido de un pozo de petrleo o de gas, por lo general contiene sulfuro de hidrgeno y dixido de carbono en concentraciones que pueden hacer imposible su utilizacin como combustible; tambin puede contener otros materiales que deban ser removidos antes de usarlo. A su vez, el gas producido con los procesos de refinacin de crudo, a menudo contiene cadenas complejas de azufre que deben ser previamente eliminadas. Los componentes de azufre y el dixido de carbono, son ligeramente cidos, por lo cual, son conocidos como gases cidos. Adems, otros componentes tales como: los mercaptanos, disulfuro

de carbono (CS2)y el sulfuro de carbonilo (COS) se incluyen dentro de la categora de gases cidos. Estos dos ltimos se suelen encontrar en productos de refinera. Los gases cidos pueden ser removidos del gas natural o de los gases de refineras, utilizando plantas de amina. La cantidad de cada componente cido que se retire depender de la solucin que se utilice y del grado de acidez del gas. Nota: (Copiar grficos Pginas 91y 92 Endulzamiento del gas natural.)

El H2S es el ms cido de esta clasificacin y puede ser fcilmente removido. Por lo general, se consigue en concentraciones que van desde unos cuantos ppm,v hasta el 2% molar o volumtrico. El 2% es equivalente a 20.000 ppm,v: lo cual indica que, en un milln de pies cbicos de gas existiran 20.000 pies cbicos de sulfuro de hidrgeno. En una planta de amina esta concentracin se puede reducir a 2-4 ppm,v. A continuacin se presenta un ejemplo de la concentracin en la cual se consigue el sulfuro de hidrgeno en el gas y el nivel hasta donde se pueden reducir los componentes cidos en plantas de aminas. % H2S 0,6 1,3 Yi H2S 0,006 0,013 ppm,v 6.000 13.000

Tabla No. 2-1. Contenido del gas cido en el gas tratado. GAS CIDO CANTIDAD REMANENTE DESPUS DEL ENDULZAMIENTO (ppm,v) H2S 2a4 CO2 100 a 200 Mercaptanos 40 a 80 Otros componentes cidos 40 a 80 La aplicacin ms comn en el endulzamiento, es la remocin del H2S del gas natural antes de meterlo en la tubera. Por ello se suele hablar de especificaciones de tubera a la cantidad de gas cido permitido para que el gas pueda ser transportado sin peligro de corrosin. Este nivel se ubica en 4 ppm,v, equivalente a 0.25 granos por cada 100 pcn. Normalmente, cuando un gas contiene H2S, tambin lleva CO2. Los procesos de remocin de amina, remueven el dixido de carbono con eficiencia. Algunas corrientes de gas contienen CO2 pero no H2S. En este caso, las especificaciones para tuberas aceptan entre el 2% y el 5%. La GPSA (Ref. No. 2) habla de un 3%, como la cantidad permisible para ser transportado por gasoductos. Las especificaciones de tuberas para otros productos, normalmente hablan de 80 ppm,v (+-5 granos de azufre total por 100 pcn). La mayora de los gases que contienen mercaptanos y otros compuestos de azufre, tambin tienen H2S y CO2, los cuales podran ser removidos en plantas de amina. No obstante, es bueno dejar saber que no todas las soluciones de amina son capaces de remover mercaptanos, COS y CS2. Es determinante, a los efectos del diseo y la seleccin del tipo de solucin que se quiera utilizar, la relacin en la cual estn presentes estos compuestos de azufre con respecto al CO2. Al final del capitulo encontrar las caractersticas de algunos procesos que trabajan con soluciones de aminas y de las limitaciones de cada proceso con respecto a la proporcin de los componentes cidos. Adicionalmente, la proporcin de H2S/C02 en el gas es importante a los efectos de predecir la corrosividad del sistema. Como informacin general se advierte que, en el gas que se utiliza para el consumo domstico, se suelen agregar mercaptanos, en proporciones de 7,5 a 10 ppm,v; los cuales se utilizan como odorizantes.

Los productos que se usan en procesos de amina, son custicos o alcalinos. Las soluciones alcalinas reaccionan qumicamente con los gases cidos para formar compuestos que permanecen en la solucin. Cuando estos componentes son sometidos a calentamiento en el regenerador, liberan los gases cidos que recogieron en el contactor. A manera de comparacin, se pueden citar algunas caractersticas sobresalientes de estos procesos. 1. El tipo de soluciones usadas en los procesos depender de la cantidad de gas cido contenido en la corriente de gas. Por lo general, se utiliza la MEA cuando la concentracin de gas cido esta por debajo del 5% o el volumen total es menor de 50 MM pcdn (1,4 MM mcdn). Las soluciones DEA se utilizan con gases de refinera, las cuales contienen componentes cidos que no se remueven con otras soluciones. En el caso de la planta modelo, se utiliza MDEA+ (Metildietanolamina con aditivos) comercialmente denominado Ucarsol HS-102. La seleccin del proceso ms conveniente est fuertemente definido por la presin parcial del gas cido a la entrada y a la salida de la planta. 2. El costo de las planta de MEA, es menor que el de DGA o el de las plantas de sulfinol. Los procesos de sulfinol y DGA requieren menos combustible que los de MEA, por lo cual, los costos operacionales son ms bajos. 3. El sulfinol y la DGA, absorber ms gas natural en el absorbedor que las soluciones de MEA. En consecuencia, la necesidad de un tanque de venteo es mayor en los procesos de sulfinol o DGA que en los de MEA. Si el volumen de gas para ser endulzado es menor de 25 MM pcdn (0,7 MM mcdn), se puede utilizar MEA sin el tanque de venteo. 4. La DGA, en lugares de clima fro tiene ventajas, porque su punto de congelamiento es de 40oF (-40oC), mientras que el punto de congelamiento de la MEA o del sulfinol es el mismo del agua. 5. Algunos fabricantes de estos productos afirman que no existen reglas rpidas para determinar que producto debe ser utilizado en un proceso de endulzamiento. Cada producto se recomienda en aplicaciones especficas. Un proceso no necesariamente aplica en todos los casos. Se debe entender que existen en el mercado productos apropiados para cada caso particular. La seleccin de un proceso obliga a un anlisis cuidadoso de las caractersticas del gas que se quiere tratar y de las condiciones deseadas para el gas tratado. A su vez, est en funcin de la composicin del gas, del volumen, condiciones climticas, regulaciones ambientales del lugar, etc. Cada uno de los parmetros interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a uno u otro tipo de solucin. Gracias a ello, se debe estudiar con cuidado la aplicacin de una determinada patente. Al analizar las caractersticas de los procesos comerciales, el lector se podr familiarizar con cada uno de ellos y con sus respectivas aplicaciones. 3. OPERACIN DE LA PLANTA Antes de arrancar una instalacin nueva, las tuberas y recipientes deben ser inspeccionados cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosin y dems residuos indeseables que se acumulan durante el proceso de construccin. Se recomienda circular una mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o ms. Durante este proceso se deben inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuere necesario. Despus de un paro de planta, normalmente se acumulan productos de corrosin en el fondo de los recipientes y la solucin se vuelve obscura por efectos de la contaminacin. Antes de

comenzar a pasar el gas, se debe circular la solucin hasta que se aclare. Despus que el sistema haya sido limpiado y se llene con solucin, se puede iniciar la operacin. 3. 1. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA 1. 2. 3. El proceso de arranque de la planta, se compone de tres etapas: Establecer la circulacin de la solucin en la planta. Aplicar calor al rehervldor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre. Abrir la corriente de gas cido hacia el contactor y empezar el proceso de endulzamiento .

A fin de circular la solucin a travs del sistema ser necesario presurizar los recipientes, lo cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presin en el contactor debe ser - por lo menos - 150 Ipc (10 bars), la del tanque de venteo: 50 Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars). Despus que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. No. 2-10). 3. 1.1. ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIN EN LA PLANTA Empiece a circular la solucin hasta lograr las temperaturas correctas. Siga las instrucciones hasta el aparte 7. Al poner al mximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una solucin regenerada durante el procedimiento de arranque. 1. 2. Arranque la bomba de la solucin pobre que va al absorbedor. Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador de nivel en servicio activo, para que el lquido pueda fluir hacia el tanque de venteo. Cuando la solucin aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de nivel en servicio de tal manera que el lquido pueda fluir hacia el regenerador. Cuando se observe el nivel de lquido en el regenerador, ponga el controlador de nivel en servicio, de tal manera que el lquido siga fluyendo hacia el tanque de abastecimiento, si est instalado al sistema, o al absorbedor.

3. 4.

3. 1.2. FUENTE DE CALOR EN SERVICIO 5. 6. 7. Despus de estabilizar la circulacin a travs de la planta abra la fuente de calor del rehervidor. Ponga el condensador de reflujo en servicio. Al aparecer lquido en el acumulador de reflujo, arranque la bomba - ponga en servicio el controlador de nivel del acumulador para controlar la tasa de flujo. Aumente el calor del rehervidor mientras la tasa de flujo llega al nivel de diseo. Ponga en servicio el enfriador de amina.

8.

3. 1.3. ABSORBEDORES EN SERVICIO 9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas cido a la torre de absorcin. Mantenga el caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima del nivel de diseo. Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados. 10. Gradualmente reduzca el caudal de la solucin hasta que los niveles de H2S y CO2 se aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulacin entre el 2% y el 10%, como factor de seguridad. 11. Despus de optimizar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga del rehervldor hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del regenerador. 12. Inicie la circulacin de solucin pobre hacia el pequeo contactor del tanque de venteo y fije el caudal. La planta tpica no tiene este pequeo contactor en el tanque de venteo. 13. Verifique los niveles de lquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las condiciones del proceso. 14. Abra el flujo de solucin pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La planta modelo no tiene recuperador instalado). 15. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor del sistema, durante el proceso de arranque y optimacin. Estos datos son tiles para localizar fallas y optimizar el sistema. 3.2. OPERACIONES RUTINARIAS La lista para verificar operaciones de rutina, es la siguiente (Fig. No. 2-1 1 ). 1. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste el caudal de la solucin de amina y/ o la tasa de vapor en el regenerador cuando sea necesario. 2. Observe el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando se requiera. 3. Verifique la cada de presin a travs de los filtros y reemplace los elementos o lmpielos segn sea necesario. 4. La temperatura de la solucin pobre que sale del intercambiador debe estar 10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Ajuste el nivel de agua a travs del intercambiador de calor o el enfriador de aire si fuere necesario. 5. Vea la presin en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si est el nivel apropiado. Ajuste los controladores de presin para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes de la planta.

6. Observe las tasas de flujo de la solucin pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de flujo de la solucin pobre hacia el contator del tanque de venteo, el reflujo del regenerador y el caudal de solucin pobre hacia el recuperador. 7. Compruebe que la operacin del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales para los detalles operacionales.

3.3. PARADA DE LA PLANTA La parada de planta se realiza en tres etapas: Detenga el flujo de gas cido hacia el absorbedor. Cierre la fuente de calor hacia el rehervidor y el recuperador. Pare el flujo de solucin y apague la bomba de la solucin pobre. Si la parada de planta es solamente por algunas horas, es recomendable mantener el caudal de la solucin a travs del sistema, as como, el suministro de calor en el rehervidor y el recuperador. 1. 2. 3. 4. CONTROL OPERACIONAL

La operacin ideal de las plantas de endulzamiento se produce cuando se satisfacen las siguientes condiciones. 1. La concentracin de gas cido a la salida de la planta debe ser ligeramente inferior al mnimo especificado. 2. 3 La corrosin se debe mantener dentro de lmites tolerables. Mantenga el suministro de calor en el rehervidor en el mnimo, para ahorrar combustible.

El control del contenido de gas cido a la salida de la planta, tiene prioridad con respecto a la conservacin de energa y el control de la corrosin. Despus de todo, el propsito de construir la planta es remover la mayor parte del gas cido que llegue al sistema. Por lo tanto, la conservacin de energa y el control de la corrosin debe hacerse hasta tanto se mantenga la calidad del gas requerido. 4.1. CONTROL DE GAS CIDO A LA SALIDA DE LA PLANTA El control se realiza, principalmente, sobre los siguientes gases: 1. 2. 3. Sulfuro de hidrgeno (H2S) Otros componentes sulfurosos.(COS, CS2, RSH, etc.) Dixido de carbono (CO2). Las plantas de endulzamiento, por lo general, se disean para la remocin de gas cido de la siguiente manera: 1 Cuando el sulfuro de hidrgeno est presente en la alimentacin, su concentracin en el gas tratado no debe ser mayor de 4 ppm,v (0 ,25 granos por cada 100 pcn). La mayora de los gases que contienen H2S, tambin tienen CO2. En el proceso de remocin del H2S, por lo general se retiene el CO2, por lo tanto, si el nivel del sulfuro de hidrgeno en el gas tratado est dentro de los lmites recomendados la cantidad de CO2 ser lo suficientemente baja como para que no se convierta en un factor adicional que deba ser controlado (Fig. No. 2-12). Es decir, cuando el inters principal del tratamiento apunta hacia la eliminacin del sulfuro de hidrgeno, por lo general es satisfactoria la cantidad de dixido de carbono que se retira del gas natural . Estas consideraciones no aplicaran en aquellos casos donde se utilicen soluciones selectivas, las cuales trabajan - y as son diseadas - para retener preferencialmente uno de los dos componentes. 2. Cuando hay otros compuestos diferentes del H2S, presentes en el gas natural la remocin debe ser tal, que el gas tratado no contenga ms de 80 ppm,v de azufre total ( +- 5 granos por cada 100 pcn).

La presencia de otros componentes sulfurosos (COS, CS2, mercaptanos), por lo general indica que tambin hay H2S. Lo contrario no necesariamente es cierto. El problema ms grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes del H2S es su capacidad para degradar algunos tipos de aminas. Los procesos de remocin de H2S, por lo general se disean (Fig No 2-12) hasta 4 ppm,v (0,25 granos por cada 100 pcn), los otros componentes de azufre pudieran o no ser removidos. Normalmente se habla de remociones de hasta 80 ppm,v (5 granos por cada 100 pn).

En algunas circunstancias pudiera ser necesario medir el nivel de descarga del H2S y del azufre total, por separado, de tal manera que ninguno de los dos exceda el lmite mximo permitido. Cuando hay componentes sulfurados en el gas, por lo general, hay CO2. Lo normal es que sea reducido a concentraciones despreciables. 3. Algunas corrientes de gas, contienen entre 5% y el 30% de CO2, sin que exista azufre en el sistema. En este caso las plantas de endulzamiento se disean para reducir la concentracin hasta lmites aceptables (por ejemplo 3%, segn lo establece la norma AGA), (Fig. No. 2-13). Los lmites de gases cidos en el gas tratado presentados en la Tabla No. 2-2 aplican a gases para ser transportados por tuberas, no obstante, hay casos donde el gas debe satisfacer condiciones ms rgidas. En plantas de LNG, donde la temperatura llega a 265oF (-165oC) el H2S y el C02 se congelan a esa temperatura por lo tanto, ambos gases deben ser removidos tanto como sea posible. La concentracin ms baja, econmicamente factible, es de 0,25 pprn,v de H2S y 25 ppm,v de C02. Indistintamente del tipo de control que se aplique para medir el gas cido en el gas tratado, se debe garantizar que la medida sea representativa. No es aconsejable operar la planta al lmite mximo de pureza en el gas tratado. Esto podra desequilibrar la operacin de la planta y hasta generar un paro. La experiencia operacional indicar cules son los altibajos aceptables durante las fluctuaciones normales de las operaciones. En la Tabla No. 2-2, se presenta un resumen de las concentraciones limtrofes en plantas de endulzamiento. La Fig. No. 2-14, presenta el contenido permisible de gas cido en el gas tratado cuando la carga contiene nicamente H2S. Por ejemplo, suponga que la planta ha sido diseada para tratar un gas que contiene 8 ppm,v de H2S, con una concentracin en la salida de no ms de 4 ppm,v. El detector utilizado para medir la concentracin indica que el contenido de H2S durante el ciclo ha variado entre 2,5 y 3,5 ppm,v; el promedio ser (2,5 + 3,5)/2 = 3,0 ppm,v, lo cual es menor que el mximo permitido: 4 ppm,v. Esto indica que la planta est removiendo ms gas cido que el indicado por el diseo, razn por la cual se debe estar consumiendo ms combustible de lo necesario. Refirase tambin al manual de operacin del absorbedor para conocer los efectos que pudieran producirse en la solucin.

Tabla No. 2-2. Limites de concentracin del gas tratado en plantas de endulzamiento. TIPO DE GAS CIDO LMITE EN EL GAS TRATADO Sulfuro de hidrgeno 4 ppm,v o 0,25 granos/ 100 pcn Azufre total 80 ppm,v o 5,0 granos/ 100 pcn Dixido de carbono 0 a 5% Analicemos ahora algunos parmetros en los cuales usted se puede apoyar para controlar la planta. Partamos de que no se puede aumentar la presin del absorbedor de su planta de endulzamiento ni bajar la temperatura del gas en la entrada. El nmero y tipo de platos utilizados en el absorbedor son fijos, as como, el tipo de amina que se utiliza. Supongamos que el recuperador est trabajando en condiciones apropiadas para remover los productos que se forman. En ese caso usted puede controlar solamente tres de los factores que afectan la remocin del gas cido en el contactor. 1. La tasa de flujo de la solucin. 2. La concentracin de la solucin pobre y 3. El gas residual en la solucin pobre. La tasa de flujo de la solucin se fija con la cantidad de gas cido removido y la concentracin de la amina. La Tabla No. 2-3, presenta las concentraciones normales de la solucin y la cantidad de gas cido removido con los diferentes tipos de soluciones (Figs. Nos. 2-15 y 2-16). Al final del captulo encontrar una descripcin ms amplia de los diversos procesos de endulzamiento existentes en el mercado y las concentraciones a las cuales se suelen utilizar. Observe con cuidado si se habla de porcentaje por peso o de porcentaje por volumen de la solucin. (Nota: copiar grficos, Pginas 108 y 109).

Tabla No. 2-3. Concentracin de la solucin y cantidad de gas cido removido. SOLUCION DE AMINA MEA DEA DGA SULFINOL MDEA+ CONCENTRACIN (% p/p) 2,5 N 15 20% 2,5 N 20 30% 6,0 N 50 70% Hbrido 50 70% 3,4 N 45 55 % GAS CIDO REMOVIDO pie3/ Gal m3/ litro 34 0,02 0,03 34 0,02 0,03 56 0,04 0,05 56 0,04 0,05 3,850 0,029

Las soluciones de amina son capaces de remover hasta el doble de la cantidad presentada en la Tabla No. 2-3, sin embargo, cuando se excede la tasa de remocin es mucho ms factible que aparezca corrosin excesiva en el sistema. La tasa de circulacin de amina se calcula dividiendo el volumen de gas cido que debe ser removido y la tasa de remocin presentada en la Tabla No. 2-3. EJERCICIO: Una planta de endulzamiento tiene una composicin de entrada como se indica en la Fig. No. 2-17, adjunta. La tasa de remocin de gas cido es de 3 pie3/gal. Cul es la tasa de flujo de MEA en el absorbedor. Q = 43 MM pcdn H2S = 0,4% CO2 = 0,6% Total = 1,0% Volumen de gas cido que debe ser removido = 0,01*43*10 6 = 430.000 pcdn Gas cido que debe ser retirado del gas = 3,0 pie3 / gal Tasa de flujo = 430.000 / 3 = 143.333,33 gals/ da. Q = (143.333/60*24) = 99,53 gpm. Q = 100 gpm. Fig. No. 2-18. Nota: Copiar grficos de pginas 111y 112.

Por razones que se discutirn posteriormente, los costos operacionales disminuirn a medida que la tasa de circulacin de la solucin disminuya. Por lo tanto, debe mantenerse tan baja como sea posible y cambiada en proporcin a la cantidad de gas que se trate. EJEMPLO: Si la tasa de flujo del ejemplo anterior cae a 32 MM pcdn, cal ser la nueva tasa de circulacin de la solucin? q sol = 32/43*100 = 75 gpm. La tasa de flujo de la solucin tambin puede bajar si el gas cido contenido en la salida est por debajo del lmite permitido o si se aumenta la concentracin de la solucin. En cualquiera de los casos, la tasa de corrosin puede aumentar. La variacin de las condiciones de trabajo debe hacerse conjuntamente con una verificacin del efecto sobre la tasa de corrosin. CONTROL DE LA CORROSION EN LA PLANTA El mtodo para controlar la concentracin de gas cido en el gas tratado se puede resumir as: 1. Cambie la tasa de flujo en el absorbedor en proporcin al cambio en la concentracin de gas cido. 2. Si el promedio del contenido de gas cido en el gas tratado es considerablemente ms bajo que el lmite mximo y la corrosin no es excesiva, descienda la tasa de flujo de la solucin en pequeas porciones ( 1 al 2% a la vez) y, simultneamente, haga determinaciones de la tasa de corrosin. Contine bajando la tasa de circulacin hasta que la corrosin se haga excesiva o el gas tratado alcance su mximo contenido. 3. Cuando la tasa de flujo hacia el contactor se reduzca al mnimo y la corrosin no sea excesiva, aumente la concentracin en porciones del 1 al 2%. Repita el paso 2. La tasa mnima de circulacin es aquella a la cual la concentracin de gas cido en el gas tratado llegue a su lmite. Usemos el ejercicio anterior para ilustrar la aplicacin de los pasos 1 al 3. El caudal de gas es de 43 MM pcdn y la tasa de solucin de MEA, de 100 gpm (378 lts./min). Primero, suponga que la tasa de flujo cae a 39 MM pcdn. La tasa de flujo de la solucin ser la siguiente: (Fig. No. 2-19). Q sol = 39/43*100 = 91 gpm Recordemos que el gas, a la entrada de la planta, tiene 0,4% de H2S y que este componente ser el elemento de control. Partamos de que el promedio en el gas tratado es de 2,5 ppm,v con un nivel permitido de 4,0 ppm,v. Supongamos tambin que la corrosin no es un problema. El paso siguiente sugiere reducir la tasa de circulacin de la solucin, en 2 gpm (8 lts/min) cada vez. La respuesta del contenido de H2S en el gas tratado ser como se presenta en la Tabla No. 2-4. Tabla No. 2-4. Sensibilidad de respuesta de una planta de MEA Caudal de solucin de MEA gpm lts/min. 91 346 (comienzo) 89 338 87 338 85 322 83 314 81 306 Concentracin de H2S en el gas tratado, ppm,v 2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4,0 (lmite mximo)

Con 81 gpm, se logra la tasa mnima de la solucin MEA al 15% por peso, que produce un gas tratado con 4,0 ppm,v. (Fig. No. 2-20). El tercer paso implica aumentar la concentracin de MEA y disminuir la tasa de flujo. Cuando se incremente la concentracin de MEA del 15 al 17%, la concentracin de H2S caer de 4 a 3 ppm,v con una tasa de circulacin de 81 gpm. NOTA: (Copiar grficos pags. 115 y 116).

Entonces, se reduce la tasa de MEA hasta conseguir los siguientes datos (ver Tabla No. 2-5). Luego incrementamos la concentracin de MEA al 18%, ms tarde al 19% y, finalmente, al 20%; con lo cual reducimos la tasa de circulacin a 72 gpm, manteniendo la concentracin de H2S en el lmite permitido: 4 ppm,v. (Fig. No. 2-21). Tabla No. 2-5. Sensibilidad de una planta de MEA. Mxima concentracin permisible. 17% por peso de MEA gpm lts/min. 81 306 79 298 77 290 Concentracin de H2S; ppm,v 3,0 3,5 4,0

Ahora, hagamos un resumen de lo que hemos hecho y calculemos los ahorros energticos. CONDICIONES PTIMAS DE OPERACIN DE UNA PLANTA DE AMINA: Tasa de flujo original (MEA) Caudal de gas original Nueva tasa de flujo de gas Nueva tasa de flujo de la Amina Contenido de H2S en el gas tratado Tasa de amina con 4 ppm,v de H2S Concentracin general de la amina Nueva concentracin de MEA Tasa de flujo de MEA al 20% Reduccin en la tasa de MEA Consumo de combustible en el regenerador Ahorro de combustible por minuto Ahorro de combustible por da Valor de combustible Ahorro diario Ahorro anual 100 gpm 43 MM pcdn 39 MM pcdn 91 gpm 2,5 ppm,v 81,0 gpm 15,0% 20,0% 72 gpm 100 a 72 gpm = 28 gpm 2 pie3 /gal MEA 28* 2 pie3/min = 56 pcm 81.000 pcd 1,0 US$ /da 81*1 = 81 US$ /da 81*365 = US$ 29.000

En este ejemplo se supone que la reduccin en el caudal no implica incremento significativo de la tasa de corrosin. La posibilidad de cambiar la tasa de flujo de la solucin en el contactor depender del tipo de bomba y de los controles disponibles. Lo normal es utilizar una bomba de desplazamiento positivo con vstago. La tasa de flujo hacia el absorbedor se reduce abriendo la vlvula que est instalada en el bypass y haciendo que la solucin recircule desde la descarga de la bomba hacia la succin. Si se trata de una bomba centrfuga el caudal se reduce cerrando parcialmente la vlvula instalada en la lnea de descarga de la bomba. Si se dispone de un controlador de flujo, la tasa de flujo se ajusta cambiando el set point del controlador. Indistintamente del mtodo que se use, los cambios se deben hacer con pequeas variaciones, con el fin de evitar problemas en la operacin de la planta. 4.2. CONTROL DE LA CONCENTRACIN DE LA SOLUCIN La solucin de amina es una mezcla de amina pura, en estado lquido, con agua. La concentracin de la solucin se aumenta agregando amina pura en el tanque de abastecimiento y se disminuye, agregando agua desmineralizada. EJEMPLO Se desea aumentar la concentracin de MEA en la solucin del 15 al 17% por volumen, cunta MEA debe ser agregada? Determine el volumen aproximado de la solucin que existe en el absorbedor, tanque de venteo, regenerador, rehervidor, intercambiadores, tanque de abastecimiento y en las tuberas. Supongamos que tenemos 2.000 galones (7.500,00 lts.). 1. Cambio de la concentracin de 17% al 15% = 2% 2. Volumen aproximado de MEA pura que se debe agregrar. 0,02*2.000 = 40 gals. El operador debe verificar que est trabajando con porcentajes por volumen y no por peso. En la seccin correspondiente a las caractersticas de los solventes formulados se incluye una tabla para convertir porcentaje por peso (p/p) a porcentaje por volumen (p/v). EJEMPLO: Deseamos reducir la concentracin de una solucin DGA de un 70% a un 65% por volumen, agregando agua. Cunta agua debe agregarse si el sistema contiene 10.600 gals.? Cambio en la concentracin 70 65 = 5% Volumen aproximado de agua que se debe agregar: 0,05*10.600 = 530 gals. de agua. Normalmente es difcil medir con exactitud el volumen total de las solucin en una planta. En consecuencia, despus de agregar amina o agua, a la solucin, se debe verificar la concentracin mediante anlisis, para ver si se ha agregado la cantidad apropiada.

Si el agua agregada a la solucin contiene impurezas, stas pueden reaccionar con la amina para formar compuestos que desactivarn la capacidad de absorcin de la solucin y tambin facilitarn la tendencia a la formacin de espuma en el contactor y en el regenerador. Por eso, se debe utilizar el condensado de vapor de agua o, directamente, agua destilada para suplir esta necesidad. Si la concentracin de amina en la solucin es menor del 50%, parte del agua de la solucin ser absorbida por el gas natural, en el absorbedor, por lo cual ser necesario agregarcontinuamente-agua a la solucin, para mantener una concentracin constante. El agua se puede agregar en varios puntos (Fig. No. 2-22). Si se dispone de agua pura, esta se puede agregar en el tanque de abastecimiento.

Algunas plantas tienen de una a cuatro bandejas de lavado en el tope del absorbedor donde el agua de sustitucin se utiliza para decantar la amina que transporta el gas natural tratado. Si no se dispone de agua pura, el agua de sustitucin, se puede agregar en el recuperador. Aqu el agua se vaporiza dejando-el recuperador-las impurezas, las cuales se drenan peridicamente. Si la solucin de amina es mayor del 50%, la solucin puede absorber agua del gas en el absorbedor. Cuando esto ocurre, la solucin se diluye, a menos que se retire el agua absorbida. Esa agua se vaporiza en el regenerador y se retira despus de condensada. Se puede drenar en el acumulador de reflujo. El drenaje de agua debe hacerse lentamente, de tal manera que no se afecte la tasa de reflujo. Indistintamente que se agregue o se retire agua del sistema la concentracin de la amina en la solucin es el indicador para controlar la adicin o remocin de agua. En plantas de MEA o DEA la concentracin de amina, normalmente est entre el 15% y 30%, la diferencia es agua. (En la planta modelo se trabaja con solventes formulados (MDA+) al 50% p/p). Si usted est operando con aminas convencionales en concentraciones del 17%, deber ajustar la adicin de agua para mantener el 17%. Si se agrega mucho agua, la concentracin de la amina caer por debajo del 17%. Si no se agrega suficiente agua, la concentracin de la amina subir. En plantas de DGA o de Sulfinol, la remocin de agua del acumulador de reflujo debe ser ajustada para mantener constante la concentracin de la solucin. Cuando la remocin de agua es grande, la concentracin subir y viceversa (Fig. No. 2-23). 4.3. CONTROL DE SUMINISTRO DE CALOR EN EL REHERVIDOR La fuente de calor para el rehervidor de la torre de regeneracin es casi siempre, vapor o gas combustible (Figs. Nos. 2-24 y 2-25). Indistintamente de la fuente, el calor usado en el rehervidor representa el mayor gasto operacional, por lo tanto debe ser mantenido en el mnimo posible. (Copiar grficos de las pginas 123, 124,y 125).

El calor requerido se determina con tres factores: 1. 2. 3. La cantidad de calor del intercambiador de amina rica - amina pobre. La tasa de circulacin de la solucin. El volumen de gas cido que se retira de la solucin.

La energa del rehervidor se reduce debido a la cantidad de calor que se transfiere en el intercambiador de solucin. El principal mecanismo de control se limita al observar las temperaturas de las corrientes a la salida del intercambiador y a limpiarlo cuando se empieza a notar poca eficiencia en el proceso de transferencia. Los principales factores que afectan la carga energtica del rehervidor son la tasa de alimentacin y la cantidad de gas cido que debe ser removido de la solucin. Recuerde que cuanto ms pura quede la solucin pobre mayor capacidad de absorcin tendr en el regenerador. La tasa de flujo de la solucin pobre vara en proporcin directa al caudal de gas que llega al sistema. La carga calorfica variar en la misma proporcin. Si la tasa de solucin se reduce en un 10%, el calor requerido tambin descender proporcionalmente. La cantidad de vapor requerido para el despojamiento y el combustible necesario para el rehervidor sern, aproximadamente, como sigue. Vapor requerido para el despojamiento del gas cido: 1,25 lbs/gal de MEA. Combustible para producir el vapor: 2,0 pie3/gal. De MEA. Estas cifras son un promedio para todos los sistemas de amina. Su planta puede estar un 25% por encima o por debajo. Los factores que determinan la cantidad de vapor o tasa de combustible son: 1. 2. El tipo de solucin que se use. El porcentaje de gas cido retirado de la solucin rica

Cuando usted empieza a operar la planta, ya se ha seleccionado el tipo de solucin (MEA, DEA, DGA, MDEA+, etc.), en consecuencia, la alternativa que le queda para optimizar el funcionamiento de la unidad es encontrar la cantidad mnima de calor o la tasa de combustible requerido para despojar el gas cido de la solucin rica. Determinar ese mnimo es un proceso de ensayo y error diferente para cada planta. La solucin rica que llega al fraccionador, contiene gas cido de dos fuentes: 1. Gas cido absorbido en el absorbedor. 2. Gas cido residual que queda en la solucin, de manera permanente, despus de la regeneracin. El gas cido total que llega al regenerador es la suma de estas cantidades. Volvamos ahora a la planta de MEA utilizada en los ejemplos previos. Veamos el caso donde se redujo la tasa de circulacin de MEA a 72 gpm. A esa tasa, el gas cido removido en el absorbedor fue de 3,78 pie3/gal. de solucin. Supongamos ahora que el vapor utilizado en el fraccionador fue de 1,25 lbs/ gal de solucin. Supongamos tambin que el gas residual contenido en la solucin es de 0,5 pie3/gal. de solucin. (Fig. No. 2-26). El gas cido total en la solucin ser:

* * * *

Gas cido removido en el absorbedor Gas residual en la MEA Gas total en la MEA Tasa de circulacin de la MEA

3,78 pie3/gal 0,50 pie3/gal 4,28 pie3/gal 72,00 gpm.

Si se disminuye el gas residual que permanece en la solucin, ms gas cido puede ser absorbido por la solucin en el absorbedor. Esto permitir una reduccin de la tasa de circulacin. Usando el ejemplo previo, veamos lo que pasa si el gas residual se reduce a 0,25 pie3/gal (Figs. Nos. 2-27 y 2-28). EJEMPLO: Caudal de gas cido Porcentaje de gas cido Volumen de gas cido Gas cido en la MEA Gas residual en la MEA Captacin de gas en el absorbedor Tasa de flujo de MEA 39 MM pcdn 1 % o 0,01 390.000,0 pie3/da = 270,83 pie3/min. 4,28 pie3/gal. 0,25 pie3/gal 4,03 pie3/gal. 270 / 4,03 = 67 gpm.

Antes, se redujo el gas residual en la solucin pobre y se obtuvo una tasa de circulacin de MEA de 72 gpm, aumentando la concentracin hasta el 20%; ahora se redujo an ms a 67 gpm, disminuyendo la cantidad de gas residual en la solucin. (Nota: copiar grficos de las pginas No. 128,129 y 130).

La cantidad de gas residual en la solucin depender de la cantidad de calor utilizada en el rehervidor. Aumentando el calor, se reducir el contenido de gas cido que permanece en la solucin y viceversa. En el ejemplo que hemos concluido, probablemente tengamos que subir la cantidad de calor desde 1,25 lbs/gal a 1,5 lbs./gal. Cul fue el efecto de reducir la cantidad residual de gas cido en la solucin sobre el suministro de energa? EJEMPLO: Fig. No. 2-29 Gas residual en la MEA Nueva carga de vapor Nueva tasa de flujo de MEA Nuevo consumo de vapor Gas residual original Caudal de vapor original Tasa de flujo original de MEA Consumo original de vapor 0,25 pie3/gal. 1,5 lbs/gal. 67,0 gpm. 1,5 *67 = 101lbs/min. 0,5 pie3/gal. 1,25 lbs/gal. 72,0 gpm. 1,25*72 = 90 lbs/ min.

De esto se observa que an cuando se redujo la tasa de circulacin de la solucin de MEA de 72 gpm a 67 gpm-, al disminuir el contenido de gas cido residual de la solucin de 0,5 pie3/gal a 0,25 pie3/gal -, fue necesario aumentar la carga energtica del rehervidor, lo cual obliga al consumo de ms combustible para el rehervidor (101 lbs/min.). En resumen, al bajar el contenido de gas residual de la solucin aumentan los costos de operacin de la planta (Fig. No. 2-30). Para encontrar el punto mnimo de consumo energtico en el rehervidor, habr que operar el rehervidor con diferentes tasas de suministro de vapor y con diferentes tasas de flujo, para lograr la combinacin ptima de operacin del sistema. (Nota: copiar los grficos de las pginas No. 132 y 133).

En el caso anterior, se obtuvieron los siguientes datos para las tasas variables de vapor en el rehervidor: Tabla No.2-6. Comparacin del comportamiento de la planta con diferentes parmetros de operacin. Vapor en el rehervidor (lbs/min) 94,5 92,2 90,0 89,0 Tasa de circulacin Mnima (gpm) 70 71 72 74 79 Gas cido Residual pie3/gal 0,40 0,45 0,50 0,60 0,85 Tasa de vapor (lbs/gal) 1,35 1,30 1,25 1,20 1,15

El punto de mnimo consumo de vapor fue 89 lbs/min y la tasa de circulacin de la solucin correspondiente fue de 74 gpm, pero esto se logra a costas de aumentar la cantidad de gas residual en la solucin. La tasa de vapor requerido en el rehervidor fue de 1,2 lbs/gal de solucin. Esto ser el punto de control hasta tanto permanezca constante la concentracin del gas cido en el gas que alimenta la planta y no sea excesivo el efecto de la corrosin. Al cambiar el caudal de gas, la tasa de circulacin de la solucin y el calor requerido en el rehervidor cambiarn en la misma proporcin. 4.4. CONTROL DE LA CORROSIN EN LA PLANTA DE AMINA La corrosin siempre estar presente en una planta de amina. Como consecuencia, su control es una funcin operacional ms que un aspecto de mantenimiento. La tasa de corrosin depender del contenido de gas cido en la solucin. Cuanto ms alto sea el contenido de gas cido mayor ser la tasa de corrosin. La corrosin ms severa ocurre en las tuberas y en los equipos que estn en contacto con la solucin rica. Los puntos ms crticos son: el fondo del contactor, el lado de los intercambiadores que est en contacto con la solucin rica y el regenerador. Por lo general, la corrosin se mide con lminas de acero llamadas cupones, cuyo tamao es como el de una hojilla de afeitar. Estos cupones se colocan en los equipos o en las lneas, donde se dejan entre 14 y 28 das. Para medir las prdidas de material, se pesan antes y despus, con lo cual se determina la prdida de peso. Tambin se examinan despus de ser retirados para ver si la corrosin es uniforme o del tipo de picadura, la cual es el peor tipo que pueda presentarse. La tasa de corrosin normalmente se calcula en mpy (milsimas de pulgadas por ao). Una tasa de corrosin de 5 a 10 mpy (0,13 a 0,25 milmetros por ao) por lo general se considera tolerable. A esta tasa, los equipos deberan durar entre 10 a 20 aos antes de ser sometidos a reparaciones o reemplazos de algunas partes. La corrosin en los recipientes puede ser determinada con equipos snicos, por radiacin o electromagnticos, con los cuales se puede medir el espesor del metal en el recipiente. La medicin debe hacerse a intervalos de seis meses a un ao. La diferencia en el espesor del metal indicar la tasa de corrosin. Por supuesto, que el mtodo ideal para observar la corrosin mediante una inspeccin interna del equipo. Esto debe hacerse del primero al segundo ao de operacin. La frecuencia de las inspecciones subsiguientes depender de la severidad encontrada durante la primera inspeccin y

de los resultados que arrojen las pruebas con cupones o las mediciones (snicas, medidas de radiacin o magnticas). El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosin es el contenido cido total en la solucin rica. A medida que aumenta la carga de gas cido, la corrosin se hace ms severa. Esto, en primera instancia, es un indicador de que si se mantiene la captacin de gas en el mnimo posible tambin se minimizar la corrosin. No obstante, se recordar de los ejemplos presentados en las pginas anteriores que, el consumo energtico en el rehervidor aumenta a medida que disminuye el gas cido en la solucin. O, en otras palabras, para reducir el costo del combustible debemos tener una carga de gas cido alta en la solucin, pero, para reducir los costos por corrosin se debe bajar el contenido de gas cido. Para ser ms especfico, si aumentamos suficientemente el contenido de gas cido en la solucin rica (bajando la tasa de circulacin) ahorramos US $ 10.000, por ao en los costos de combustible, pero, si terminamos pagando reparaciones por corrosin en el orden de los US $ 15.000 por ao, habremos tomado una mala decisin. El punto ideal de operacin se alcanza cuando el contenido de gas cido en la solucin se aumenta hasta que la corrosin el mnimo tolerable. Una corrosin severa tpica, lucir como se presenta en la Tabla No. 2-7. Las cifras intermedias en negritas - separan las condiciones de corrosin severa de las condiciones tolerables. Se podra trabajar con una tasa de circulacin de 75 gpm. y una carga de gas cido de 4,25 pie3/galn. Una tasa de 8 mpy, garantiza una vida til de 15,6 aos con 1/8 de corrosin permisible. Tabla No. 2-7. Condiciones de operacin para evitar la corrosin severa. TASA DE CIRCULACIN (gpm) 65 70 75 80 85 CONTENIDO DE GAS CIDO TASA DE CORROSIN pie3/gal mpy Vida til aos. 4,75 18 6,9 4,45 12 10,4 4,25 8 15,6 4,00 4 ---3,80 4 31,3

4.5. OTROS CONTROLES DE LA OPERACIN 1. La temperatura de la solucin pobre en la descarga del intercambiador debera estar aproximadamente 10 F por encima de la temperatura a la cual entra el gas al absorbedor. Gracias a que la solucin absorbe mayor cantidad de gas, cuanto ms fra entre al absorbedor, es deseable bajar la temperatura tanto como sea posible. Sin embargo, si se enfra la solucin por debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los hidrocarburos pesados se condensarn en ella. Esto tiende a producir formacin de espuma en el absorbedor, con lo cual el sistema se vuelve ineficiente. La temperatura de la solucin que sale del intercambiador se controla regulando el caudal de agua o de aire que sirve de medio de enfriamiento. 2. El caudal de la solucin pobre que se retorna a la columna contactora del tanque de venteo, debe mantenerse en el mnimo necesario, para que el gas del tanque de venteo se purifique lo suficiente como para utilizarlo como combustible.

3. El " reset " y la banda proporcional de los controladores de nivel del lquido deberan ser ajustados de tal manera que las vlvulas que controlan los niveles se muevan lentamente ms que en forma abrupta, o se queden totalmente abiertas o cerradas. La operacin abrupta del control produce "baches" que pueden generar desajustes. Esto es particularmente importante en el regenerador donde los "altibajos" en la alimentacin o en el reflujo puede producir operacin errtica. 4. La presin del regenerador normalmente se regula con un controlador de presin colocado en la lnea de gas cido que sale del acumulador de reflujo. El funcionamiento del regenerador mejora a medida que baja la presin. Idealmente, la lnea de gas que sale del acumulador de reflujo, descargara a la atmsfera y el regenerador debera operar a 0 Ipcm. Sin embargo, la torre de regeneracin, presentada en la Fig. No. 2-31, debe tener presin suficiente como para sacar la solucin pobre del rehervidor y bombearla a travs de los intercambiadores hasta el tanque de abastecimiento, para lo cual requiere de unas 5 Ipcm. Se puede saber si la presin del regenerador es demasiado alta o demasiado baja observando la posicin de la vlvula que controla el nivel en la lnea de solucin pobre que sale del rehervidor. Si la vlvula permanece todo el tiempo totalmente abierta, eso indica que la solucin tiene dificultades para fluir, por lo cual se debe aumentar la presin del regenerador mediante el controlador de presin hasta que la vlvula llegue a una posicin +- abierta. Si el promedio de apertura de la vlvula es a abierta, la presin del regenerador ser muy alta, razn por la cual debe bajarse. (Nota: Copiar grfico de pgina 138). Si el gas cido que sale del regenerador contiene H2S, la corriente debera ser enviada a una planta recuperadora de azufre. En este caso se podran requerir de 6 a 9 lpc. El controlador de presin en el regenerador se debe ubicar a la presin requerida por la planta de azufre. 5. La presin en el colchn de gas del tanque de abastecimiento debe ser de 1 a 2 pulgadas de agua. Lo normal es que se mida con una columna de agua en un manmetro en U. 6. La presin en el tanque de venteo se regula con un controlador de presin que a su vez controla la vlvula ubicada en la descarga de gas. Este controlador debera ser ajustado para mantener la presin +- 2 lpc del punto deseado. 7. El recuperador debe ser operado siguiendo las instrucciones del respectivo manual. 8. En situaciones de clima fro (por ejemplo, los meses de invierno en los Estados Unidos de Amrica) las plantas de MEA, DEA o SULFINOL merecen atencin especial, porque estas soluciones se congelan a temperaturas de 30 a 40 F ( 1,1 a 4,4 C). Por lo tanto, aquellos recipientes o lneas de flujo que no tengan flujo de manera continua (ej. un by-pass), deben ser calentados durante las estaciones fras. Si la planta va a ser cerrada durante un perodo largo, en das de invierno, la solucin debe ser drenada del sistema. El punto de congelamiento de la DGA es de 40 F, por lo cual no requiere de las mismas atenciones sugeridas en los casos anteriores.

4.6. RESUMEN Las condiciones ideales de operacin de una planta de endulzamiento se logran, cuando se satisfacen las siguientes condiciones: 1. 2. 3. El H2S o el contenido de azufre total debe estar a su mximo nivel permitido. Ejemplo: 4 ppm,v. El suministro de calor del rehervidor debe estar en el mnimo. La corrosin debe estar en los lmites tolerables.

La carga calorfica del rehervidor depender de la tasa de flujo de la solucin de amina y del gas residual que permanezca en la solucin. Encontrar la combinacin apropiada de caudal, concentracin y contenido residual de gas cido en la solucin pobre es un procedimiento de ensayo y error diferente para cada planta. En algunas plantas, la carga calrica ms baja se logra con una tasa de flujo alta, baja concentracin y un contenido bajo de gas residual; otras plantas tienen la carga calrica ms baja cuando la tasa de flujo y el contenido residual de gas se reducen y se aumenta la concentracin. Al reducir la tasa de flujo de la solucin se aumenta la tasa de corrosin. Las determinaciones del efecto corrosivo se deben hacer cuando las tasas de flujo se hayan reducido por debajo de las condiciones de diseo. Al aumentar la concentracin de la solucin se puede bajar la tasa de corrosin, pero tambin podra aumentarse. Por lo tanto se insiste en que es necesario determinar el punto ptimo de operacin. Lograr la combinacin ideal de tasa de flujo y contenido residual de gas cido en su planta podra tomar varios meses. No obstante, el ahorro que se deriva de este trabajo obliga a tener muy presente esta necesidad. 5. LOCALIZACIN DE FALLAS

Encontrar la causa de los problemas operacionales, por lo general, es un proceso de ensayo y error. A menudo, la causa es tan obvia que pudiera pasarse por alto. Siguiendo el procedimiento sugerido se puede ubicar la causa de los problemas operacionales ms frecuentes que pueden ocurrir en una planta de endulzamiento (Ref. No. 1). Los procedimientos para detectar la causa de la mayora de los problemas en las plantas de amina se presentan en las listas de los manuales de operacin del absorbedor y del regenerador. Aqu se hace un resumen de tales procedimientos. 5.1. FORMACIN DE ESPUMA La formacin de espuma puede ocurrir en el absorbedor y en el fraccionador. Esto puede producir derrames de solucin por el tope de la torre. Cuando el tanque de abastecimiento est conectado al sistema y la solucin circula a travs del tanque de manera continua, la formacin de espuma se detecta con un descenso inesperado del nivel de lquido en el tanque de abastecimiento. Por lo general, la formacin de espuma se debe a alguno de los siguientes factores: 1. 2. 3. Sucio o fragmentos metlicos en la solucin. Hidrocarburos lquidos junto con la amina. Exceso de productos de degradacin en el sistema.

Seguidamente se presenta el procedimiento para encontrar la fuente del problema cuando se forma espuma en el absorbedor. 1. Observe una muestra de solucin pobre tomada despus del filtro y centrifguela. Si est obscura, nublada, o contiene partculas slidas, limpie los elementos del filtro o cmbielos si fuere necesario. 2. Observe la temperatura de la solucin que entra al absorbedor para comprobar que est 10 F por encima de la temperatura de entrada del gas al sistema. 3. Si hay un separador a la salida del absorbedor, verifique que no tenga hidrocarburos lquidos arrastrados por el gas. 4. Observe la concentracin de productos de degradacin en la solucin pobre. Si existe un recuperador instalado a la planta, aumente la alimentacin al recuperador, si fuere necesario. 5. Agrguele un inhibidor de espuma a la solucin. Esta es la ltima medida, pero antes debe verificar que los pasos 1 al 4, han sido realizados de manera correcta. La formacin de espuma en el regenerador normalmente se debe a la presencia de hidrocarburos en estado lquido o gaseoso. Siga el siguiente procedimiento. 1. EL TANQUE DE VENTEO SE QUED SIN SOLUCIN Observe el tanque de venteo para ver que el nivel de lquido no haya descendido al punto de que permita la entrada de gas a la lnea de lquido. 2. EL TANQUE DE VENTEO SE LLENO CON HIDROCARBUROS LQUIDOS Si el tanque de venteo est diseado para retener hidrocarburos lquidos y tiene facilidades de drenaje, verifquelas y compruebe que estn funcionando de manera apropiada. Saque una muestra de la solucin rica del tanque de venteo y compruebe que no tenga una capa de aceite en el tope. Si tiene aceite, ello indica que las facilidades de remocin de hidrocarburos en el recipiente, no estn trabajando bien o que no existen tales facilidades, por lo cual se han acumulado hidrocarburos lquidos en el sistema. Compruebe que el separador de la entrada est trabajando bien. 3. LA SOLUCIN RICA EST SUCIA En algunos casos la solucin rica est tan sucia, que debe ser filtrada antes de meterla en el regenerador. 5.2. EXCESO DE GAS CIDO EN EL GAS TRATADO. (Fig. No. 2-32) 1. Verifique si hay formacin de espuma y corrjala. 2. Compruebe que el caudal de gas que llega a la planta no es mayor que el caudal de diseo. 3. Verifique la presin del absorbedor y compruebe que no est por debajo de la condicin de diseo. 4. Verifique la temperatura del gas que llega a la planta, para garantizar que no est por encima del punto de diseo. 5. Verifique el contenido de gas cido en el gas de la entrada y compruebe que est dentro de los lmites del diseo. (Nota:) 6. Compruebe que la tasa de flujo de la solucin pobre hacia el absorbedor, es la cantidad apropiada. 7. Asegrese de que el gas residual de la solucin pobre, est dentro de los lmites de diseo.

8. Asegrese de que los intercambiadores de calor no tengan roturas. La solucin rica podra fluir hacia la solucin pobre. En ese caso, el contenido de gas cido en la solucin pobre a la salida del intercambiador ser mayor que la fraccin medida a la entrada. 9. Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de la corrosin, escarcha.

5.3. DEMANDA ENERGTICA EXCESIVA EN EL REHERVIDOR DEL

REGENERADOR

1. Observe si ha aumentado la tasa de flujo de la solucin pobre (Fig. No. 2-33 y 2-34). 2. Observe si ha bajado la temperatura de la solucin rica a la salida del intercambiador de calor. 3. Compruebe que el nivel de lquido del rehervidor est por encima de los tubos de calentamiento. 4. Verifique el nivel de la corrosin en el calentador del rehervidor, lo cual podra restringir la transferencia de calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la carga calorfica es mayor que lo normal, se puede pensar en el efecto de la corrosin, en ese caso, se debe limpiar el haz de tubos. 5.4. GAS CIDO RESIDUAL EN LA SOLUCIN POBRE EN EXCESO 1. Verifique la carga calorfica del rehervidor 2. Compruebe que no haya fugas en los intercambiadores. 3. Asegrese de que no haya aumentado la concentracin de gas cido en la solucin rica. 4. Si las bandejas del regenerador tienen lneas de drenaje hacia fuera, tome muestras de lquido y determine el contenido de hidrocarburos. Si ese es el caso, la torre debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos lquidos.(Nota:) 5. Si las condiciones de operacin del regenerador son normales, pero el gas residual es alto, las bandejas del regenerador podran estar tapadas o daadas. Se requiere una inspeccin interna.

6. VARIABLES QUE AFECTAN EL CONTROL Y LA OPERACIN DE UNA AMINA

PLANTA DE

A continuacin se discutirn las principales variables que afectan el comportamiento de una planta de amina, tomando como referencia la planta modelo. El anlisis de estos parmetros permitir localizar las fallas que - a menudo se presentan en la planta (Ref. No. 3). 6.1. TASA DE CIRCULACIN DE LA SOLUCIN DE AMINA El consumo energtico es directamente proporcional a la tasa de circulacin de la solucin de amina. No obstante, al aumentar la concentracin aumentar la carga de gas cido en la solucin y disminuir la tasa de circulacin de la solucin y los costos de energa. La tasa de circulacin de amina se decide cuando se disea la planta: despus de arrancarla, por lo general, no se cambia. En ocasiones se producen cambios en el caudal de gas tratado o en la cantidad de gas cido que llega a la planta, pero se mantiene la tasa de circulacin apoyndose en las condiciones de diseo o en el hecho de que los operadores anteriores, lo venan haciendo as. Es evidente que esto produce desperdicio de energa. Fig. No. 2-35. Cuando se reduce la cantidad de gas tratado o la concentracin de gas cido en la alimentacin, se pueden hacer ahorros energticos reduciendo la tasa de circulacin de amina. La prctica establecida de "no lo cambies que as ha estado trabajando bien" le est costando a la industria muchos millones de dlares por ao. La tendencia establecida ha sido, aumentar la tasa de circulacin para disminuir la corrosin. Esta prctica tambin puede significar prdidas grandes en el costo de energa, lo cual obliga a optimar la tasa de circulacin de la solucin. (Nota:) La siguiente frmula puede ser til para formarse una idea del impacto sobre el costo energtico de la tasa de circulacin de la solucin: V.E ($ ao)= (gpm) (525,6) (C.E). V.E. = Valor de la energa, LIS $ /ao. gpm = Tasa de circulacin de la solucin de amina (galones/ minuto). C.E. = Costo de la energa: $ / M pcn o $ /1000 Ibs de vapor o $ / MM BTU Ejemplo: Si se trata de una planta que utiliza 100 gpm y la energa tiene un costo de 4 $ M pcn el precio de la energa ser: V.E.-(100)(525,6) (4)= 210.240,00 US $/ao. 6.2. CARGA DE GAS CIDO La falta de "monitoreo" de la carga de gas cido en la solucin tambin puede producir costos elevados de energa. Cada tipo de solvente tiene una carga ptima de gas cido, tanto en la solucin rica como en la pobre y es importante que se conozcan bien estos valores, debido a que estn interrelacionados con una gran cantidad de variables. La mayora de las soluciones de amina solamente necesitan entre 0,05 y 0,08 moles de gas cido total por mol de amina pobre para satisfacer las especificaciones del gas dulce. EI contenido total de gas cido en la solucin pobre, por lo general es mucho ms baja; algunas veces est por debajo de 0,01. Al excederse en el proceso de regeneracin de la solucin, la cantidad de energa que se utiliza es muy alta. Adicionalmente, este nivel de regeneracin no se necesita, a no ser que el absorbedor est trabajando por debajo de 100 Ipcm. La Fig. No. 2-36, es til para ayudar a controlar los costos de energa y evitar la corrosin. Ello implica que se debe verificar ("monitorear") regularmente la cantidad de gas cido en la solucin, con el fin de compararlo con las condiciones ptimas. La corrosin aparece cuando la carga de gas

cido en la solucin exceda la lnea de referencia, si por el contrario, la carga de gas cido est por debajo de la lnea de referencia, empieza a producirse un desperdicio de energa. Nota: CMO SE DETERMINA LA CARGA DE GAS CIDO EN EL SISTEMA? El mtodo ms sencillo para determinar la carga de gas cido en el sistema es utilizando un espectrofotmetro con colector de fibras pticas remotas. Esto permite medir y registrar el contenido de H2S en la solucin pobre y rica en diez sitios de muestreo del sistema. Los colectores no son afectados de manera adversa por la contaminacin, como ocurre con otros analizadores. Este instrumento puede ser una herramienta excelente para disminuir el valor de la energa y la corrosin. Los datos de este analizador pueden ser utilizados para controlar automticamente la cantidad de energa que se usa en el rehervidor o como una gua para que el operador controle la cantidad de energa requerida. El potencial para bajar los costos energticos y la corrosin es tan grande, que el analizador se paga en unos pocos meses. Cuando se utiliza nicamente CO2, existen otros analizadores para lograr el mismo tipo de respuesta. 6.3. CONCENTRACIN DE LA SOLUCIN DE AMINA La MEA y la DEA son de uso comn en las plantas de endulzamiento. La concentracin vara entre el 10% y 20% p/p en el caso de la MEA y entre 20% y 30% p/p, para la DEA sin inhibidores. La tendencia ha sido, operar en el punto ms bajo del rango para minimizar la corrosin. Esta prctica produce prdidas muy grandes en energa. Al aumentar la concentracin, se aumenta la capacidad de la solucin para remover gas cido y se logran ahorros energticos considerables Fig. No. 2-37. Muchos operadores permiten que la concentracin de amina descienda. Por-eso se debe agregar solucin preparada o agua, con el fin de mantener el nivel de la concentracin y el caudal. No siempre se actualizan las pruebas para medir la concentracin, razn por la cual esta flucta. Otras veces, las pruebas de laboratorio no reflejan la concentracin correcta. Se han encontrado cargas hasta del 45% p/p para MEA y DEA sin inhibidores, debido a errores en la prueba. Esta falta de cuidado puede aumentar de manera notoria la corrosin y el costo de la energa, tanto si la concentracin est por encima, como si es ms baja de lo esperado. (Nota:) El operador debe estar bien entrenado y motivado para garantizar una prueba aceptable. Existen analizadores que permiten agregar, automticamente, la cantidad de amina o de agua requerida, para mantener la concentracin en el nivel adecuado. ( El analizador se paga en menos de un mes). Se debe tener cuidado en determinar regularmente la concentracin ptima y mantenerla en el nivel apropiado. La Fig. No. 2-37, presenta un ejemplo de cmo vara la concentracin de amina con el tiempo y sus efectos sobre la tasa de corrosin y el despilfarro energtico. 6.4. REFLUJO El vapor que sale por el tope de la columna de regeneracin, junto con los gases cidos, es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. La razn entre los moles de agua (L) que regresan al regenerador entre los moles de gas cido que salen de la planta (D), se conoce como: RAZN DE REFLUJO. Este parmetro es fundamental en el diseo y operacin de la torre y un indicador de la cantidad de vapor que debe ser usada en el rehervidor. La razn de reflujo, determina la cantidad de gas cido residual en la amina pobre y por lo tanto. la eficiencia del fraccionamiento. El valor tpico de R = L /D varia entre 1,5:1 a 4:1 dependiendo del nmero de bandejas que tenga la torre y de otras variables. En un diseo tpico, una razn de reflujo 2 : 1, es comn. En las refineras, la razn de reflujo mas utilizada en 4 : 1. (Fig. No. 2-38).

El consumo de amina, en Ibs /MM pcdn, vs. tiempo, se presenta en la Fig. No. 2-39. Se observa en el grfico cmo incide sobre el despilfarro de energa. La Fig. No. 2-38, presenta una recomendacin sobre los valores de R vs. P y T, que se deben utilizar cuando se trabaja con solvente formulados. A medida que aumenta la razn de reflujo R, la cantidad de agua condensada que regresa al regenerador es mayor, lo cual indica que se debe extraer ms calor por el condensador y para mantener el equilibrio energtico en la torre agregar ms calor en el rehervidor. Esto se refleja finalmente en un mayor consumo de energa. En una pequea planta de tratamiento se consigui una razn de reflujo 50:1, lo cual (Nota:) produca prdidas energticas de 58.000 US $ /ao. Una planta mas grande, con una relacin de reflujo 12:1, produjo prdidas energticas de un milln de dlares por ao. Esto no era perceptible, porque el costo de la energa era nicamente de 1,0 $ MM BTU.

Por lo general, no se mide la razn de reflujo, por lo cual es imposible determinar las prdidas por este concepto. Para controlar la cantidad de energa que se utiliza, se debe disponer de un controlador de temperatura en la lnea de vapor que va, del tope del regenerador al condensador. Normalmente el rango de temperatura va desde 190oF a 210oF. Por debajo de esta temperatura, la cantidad de vapor generado es insuficiente para lograr un fraccionamiento apropiado y puede aparecer corrosin severa. Cuando la temperatura est por encima del nivel recomendado se produce fraccionamiento en exceso con el subsiguiente costo de energa. La Fig. No. 2-40, presenta un grfico til para ayudar a controlar los costos de energa y los de corrosin. Con un mtodo as se podra registrar y medir la razn de reflujo y su impacto sobre la planta. Una razn de reflujo ptima debe ser un reto permanente. Cuando la razn de reflujo est por encima del nivel de referencia, habr desperdicio de energa y cuando est por debajo, podra estar apareciendo la corrosin en la planta. Para mantener los costos de energa y la corrosin en el mnimo posible, la razn de reflujo real debe coincidir con la razn de reflujo ptima. 6.5. RECUPERACIN DE POTENCIA Cuando el absorbedor trabaja a una presin lo suficientemente alta, se puede usar una turbina para recuperar la energa potencial contenida en el lquido, a alta presin. Una turbina hidrulica convierte la presin alta del lquido en energa mecnica que se puede utilizar para mover otras bombas en el sistema. Sino se utiliza una turbina hidrulica la energa contenida en el lquido se desperdicia al despresurizar el sistema en el tanque de venteo o en el regenerador. En todo caso, la energa mecnica que se recupera no es suficiente para mover la bomba de amina pobre y debe ser compensada con un motor elctrico. (Nota:) 6.6. INTERCAMBIADORES DE CALOR Hay una buena inversin en el diseo de los intercambiadores de calor con ahorro energtico, por el contrario, el intento de ahorrar reduciendo el tamao de las unidades, resulta muy costoso. El calor que no se recupera en los intercambiadores amina-amina, representa una carga adicional para el rehervidor. Cuando ms se precalienta la amina rica mediante la recuperacin de calor de la amina pobre, es menor la cantidad de calor que se debe agregar al rehervidor en el proceso de regeneracin. Este intercambiador debe ser diseado para lograr una aproximacin de la temperatura de no ms de 30 F a 40 F. Para ahorrar energa, tambin es necesario un mantenimiento apropiado de los intercambiadores. Esto invita a verificar con cuidado el comportamiento de cada unidad, la diferencial de temperatura a travs de los intercambiadores son una manera excelente de localizar los problemas. Por ejemplo, si un intercambiador amina-amina no est trabajando cerca de las condiciones de diseo, pudiera ocurrir que tenga problemas de formacin de escamas o pelculas de vapor atrapadas en el lado de la concha. El sucio reduce la eficiencia operacional y produce un gran desperdicio energtico. Se pueden perder en el orden de US $ 200.000 en una planta mediana. La limpieza de los intercambiadores utilizando qumicas, es una forma excelente de reducir el consumo de energa, no obstante, una limpieza mal hecha pudiera causar problemas serios en la operacin y aumentar los costos drsticamente. Por ello, se deben utilizar empresas con conocimientos claros de los equipos y de las qumicas utilizadas para la limpieza. Cuando se reduce la carga calrica del rehervidor, tambin se puede ahorrar energa elctrica en los intercambiadores con aire. De la misma manera, al reducir la tasa de circulacin de la solucin de amina se puede ahorrar energa en los intercambiadores de aire.

6.7. SEPARADOR TRIFSICO COMO TANQUE DE VENTEO Se recomienda Instalar un separador trifsico (Tanque de Venteo), para la amina rica, entre el absorbedor y el intercambiador amina-amina. Los hidrocarburos que se disuelven en la solucin pueden ser utilizados - al separarlos - como gas combustible. La remocin de estos hidrocarburos lquidos es necesaria para prevenir la formacin de espuma el ensuciamiento, ambos mecanismos apropiados para el desperdicio de energa. Adicionalmente, el separador debe ser diseado para prevenir prdidas de amina. 6.8. PERDIDAS DE AMINA Las prdidas de amina pueden ser un problema operacional serio y costoso. Las cifras del consumo varan entre una y cincuenta libras por MM pcn de gas. Lo que ocurre despus que la amina sale del sistema tambin es importante. La amina que se va absorbida en el gas tratado, pudiera envenenar el gliol o los deseantes slidos que se encuentran aguas abajo, de la planta de endulzamiento, lo cual representa costos elevados y problemas operacionales. Lo mismo ocurre cuando la solucin sale del regenerador llega hasta la planta de azufre. La cantidad de amina que se usa debe ser registrada de manera rutinaria. Para ello es conveniente mantener un programa de trabajo. La Fig. No. 2-39, muestra un grfico til para rastrear el consumo de amina. En la mayora de las plantas se considera apropiado utilizar de 1 a 3 Ibs/ MM pcn de gas tratado. Es relativamente fcil mantener un control sobre el gasto de amina, gracias a que el gas se mide para propsitos de venta y la cantidad del producto que se utiliza se registra con las rdenes de compra, o manteniendo un control sobre el consumo en la planta. Con estos datos se podra construir un grfico para comparar el volumen de gas tratado contra el consumo de amina ej.: 2 libras/ MM pcn. 6.8.1. PRINCIPALES CAUSAS DE LAS PERDIDAS DE AMINA La degradacin de la solucin. Escapes. Formacin de espuma. Impurezas y contaminantes. Vaporizacin, Salida por el fondo del recuperador. Es probable que las prdidas de solucin ms severas sean producidas por la degradacin de la qumica. Las aminas tienden a oxidarse, se degradan por efecto de la temperatura o por envenenamiento. Las sales estables, causan corrosin, formacin de espuma, endulzamiento pobre y grandes prdidas del producto. El oxgeno hace que la amina se degrade y contribuye a formar sales estables; se puede mantener fuera del sistema removindolo de la alimentacin que llega al absorbedor y protegiendo todos los recipientes de amina, incluyendo los tanques de almacenamiento externos. Eso se puede hacer con una cmara de gas que no contamine. Algunas plantas requieren del uso de un recuperador para manejar los productos de la degradacin. En muchas de estas unidades se pierde alrededor del 50% de la amina, debido a que se va con los productos del fondo del recuperador en el momento que se hace la limpieza o drenaje. Los escapes mecnicos, debido a corrosin o derrames accidentales, aumentan las prdidas de amina. Muchos de estos derrames suelen ser cuantiosos. Durante las operaciones de limpieza y mantenimiento pueden ocurrir prdidas substanciales, gracias a que la amina que queda atrapada en los sumideros y drenajes no se regenera antes de arrancar nuevamente la planta.

Cuando se cambian los cartuchos de los filtros y el carbn activado, tambin se pueden producir prdidas cuantiosas de la amina. Para evitar el dao, se debe drenar la solucin que queda en la caja de los filtros y en el recipiente de carbn antes de proceder a cambiarlos. Despus de drenarlos, se debe bombear agua desmineralizada para recuperar la amina adicional retenida en los filtros y el carbn activado. Estas prdidas se pueden controlar fcilmente con una supervisin cercana del personal. A continuacin se presentarn diversos ejemplos de errores que pudieron haberse evitado, con el cuidado correspondiente: 1. Un trabajo de limpieza mal hecho en una unidad nueva o vieja puede ocasionar prdidas de amina considerables. En una pequea planta - nueva se produjeron prdidas por US $ 120.000 durante las primeras seis semanas, debido a un trabajo de limpieza mal realizado. Esa cantidad de amina debera haber sido suficiente para trabajar durante los primeros seis aos. 2. Algunas veces los recipientes mal diseados y las instalaciones no apropiadas pueden producir grandes prdidas de amina. Alrededor de un milln de libras del producto se perdieron en una planta en menos de seis meses debido a que los bajantes del absorbedor eran muy pequeos para conducir la amina pobre que llegaba al tope de la columna. La solucin sala por la parte superior en lugar de fluir hacia abajo. 3. En otro caso, la boquilla para la entrada del lquido estaba dirigida hacia arriba en lugar de mirar hacia abajo, por lo cual se perdi una gran cantidad de solucin en un perodo muy corto. 4. Se consigui un absorbedor de gran dimetro sin el extractor de niebla, debido a que lo dejaron afuera durante el proceso de fabricacin. 5. La lnea para drenar la amina, en el separador ubicado a la salida del absorbedor, fue conectada al sistema de desperdicios, con lo cual se perda la solucin en lugar de verterla nuevamente al sistema. Todos estos problemas han sido encontrados con motivo de la prestacin de servicio de la empresa (Coastal Chemical Co.), y se pudieron detectar al inspeccionar el diseo o durante el arranque de la planta. Las prdidas de amina, por lo general, se producen cuando se permite que la solucin se contamine con todo tipo de Impurezas. Lamentablemente la amina suele pagar las culpas por todos los problemas que ocurren en la planta. Durante ms de treinta aos de operacin, la empresa responsable de este trabajo, no a conseguido un solo caso donde la amina sea la verdadera responsable del problema, siempre fue la vctima y no la culpable. Solamente cuando la amina se carga de contaminantes o cuando la unidad est mal diseada, mal operada o mal mantenida, es cuando aparecen los problemas. Las aminas limpias no representan problemas. Los operadores no deben sentarse a esperar a que llegue el suplidor de la amina a corregir los problemas. Es necesario tomar accin de inmediato para mantener la planta en operacin. Eso permite trabajar a ms bajo costo. Los contaminantes ms comunes en la corriente de gas suelen ser: Hidrocarburos lquidos, Agua salada, Arena, Inhibidores de corrosin colocados en los pozos o en las tuberas, Aceite de los compresores, Parafinas y asfaltenos, los cuales deben ser removidos antes de que el gas

llegue al absorbedor. Estas impurezas pasan a la solucin de amina y producen: Corrosin, Formacin de espumas, Prdidas de la solucin y dificultades para satisfacer las especificaciones del gas tratado. Algunas plantas de amina, incluyendo las muy grandes, no tienen separadores de entrada, por lo cual se pueden esperar problemas debido a las impurezas en el gas natural. En algunas oportunidades se necesita de un separador tipo filtro en serie con la trampa para garantizar la remocin de todos los contaminantes. Otras veces los operadores contaminan la solucin de la siguientes maneras: Agregndole demasiado antiespumante, Un tipo de antiespumante que no corresponde o Cuando le agregan inhibidores de corrosin incompatibles con la solucin de amina que estn utilizando. Las prdidas elevadas de la solucin, por lo general estn relacionados con dificultades en la operacin del sistema e indican costos de operacin muy altos. El extractor de niebla, en el tope del absorbedor puede estar daado o tapado. Estos tapones tambin pueden ocasionar prdidas notables de la amina. Cuando el absorbedor tiene en el tope, bandejas aptas para ser lavadas con agua, se disminuyen las prdidas por efectos de la vaporizacin. Al mantener la amina por debajo de 110 F se disminuyen las prdidas. Un separador instalado en la corriente de gas dulce tambin ayudar a recuperar la solucin que transporta el gas, la cual se enva de nuevo al sistema. El uso de un separador bien diseado en este punto, es una buena inversin. Un absorbedor pobremente diseado puede significar prdidas notables de amina y ocasiona otros problemas operacionales en el sistema. Las prdidas de solucin tambin se producen cuando el gas cido es venteado a la atmsfera o enviado a una planta recuperadora de azufre. Algunas veces estas prdidas son excesivas, de tal manera que se requiere un separador en la descarga de los gases cidos. Al mantener la temperatura del gas cido o gases de cola por debajo de 210 F - entre el regenerador y el condensador de tope y por debajo de 120 F, despus del condensador, se disminuyen las prdidas de amina. El uso de varias bandejas de rectificacin o bandejas lavadas con agua, en el tope del regenerador y por encima de la entrada de carga de amina rica al recipiente, ayudar a disminuir las prdidas. Para medir la cantidad que se est perdiendo se puede verificar, con regularidad, la cantidad de amina en el reflujo. Un separador trifsico bien diseado con tiempo de residencia suficiente, puede ser utilizado para remover los hidrocarburos gaseosos y lquidos que llegan con las corrientes de amina rica al tanque de venteo. Asegrese adems, de que no est perdiendo amina en las corrientes (lquida y gaseosa) que salen de este recipiente. 6.9. FORMACIN DE ESPUMA La formacin de espuma puede generar dificultades de todo tipo: Aumenta las prdidas de amina. Hace ms difcil el tratamiento del gas natural.

Ocasiona corrosin. Aumenta el consumo de energa. La formacin de espuma es causada por los contaminantes presentes en la solucin de amina. Algunas veces, el agua de restitucin puede ocasionar los problemas porque lleva qumicas, sales y otros contaminantes que promueven la formacin de la espuma. Un sistema de purificacin de carbn, instalado en la lnea de entrada del agua de restitucin, puede contribuir a minimizar estos problemas. La formacin mecnica de la espuma normalmente es causada por las velocidades muy altas del gas y de los lquidos a travs de los equipos. Una de las mejores formas de detectar la formacin de espuma es usar una celda de presin diferencial en el absorbedor y en el regenerador. Una presin diferencial errtica indica que la formacin de espuma es ms severa. La presin diferencial tambin se puede utilizar para detectar daos en el empaque, en el absorbedor o en el regenerador. El perfil de temperatura alrededor del absorbedor permite detectar la formacin de espuma. Cuando ocurre formacin de espuma en el absorbedor la reaccin del gas cido con la solucin de amina, se produce en la parte superior del recipiente, cuando eso ocurre, el calor generado por la reaccin afecta al gas dulce que sale por el tope, en lugar de producir calentamiento de la amina rica que sale por el fondo de la torre. Esto producir un aumento de la temperatura en la camada de desecantes slidos utilizados aguas abajo para deshidratar el gas o aumentar la carga de agua del enfriador colocado antes de la planta de glicol. Cuando se acostumbra a medir la diferencia de temperatura entre el gas tratado vs. el gas cido o entre la amina rica vs. la amina pobre, se puede detectar la formacin de espuma en la medida en que la diferencial de temperatura cambie de manera abrupta. Algunos operadores atacan la formacin de espuma reduciendo la carga de gas o utilizando antiespumantes que, por lo general son costosos. Ambos mtodos resultan muy caros. Si se reduce la tasa de circulacin de amina, se puede controlar momentneamente la formacin de espuma hasta que la causa real haya sido encontrada y eliminada. Debido a que, por lo general, la tasa de la solucin es alta, esta tcnica se puede considerar siempre al alcance de la mano, aunque es pocas veces utilizada. En lugar de usar procedimientos costosos, la optimizacin de la tasa de flujo es una forma de ahorrar dinero, qumicas, energa y gastos excesivos por efectos de la corrosin. La mejor medicina para evitar los problemas con espumas, es el cuidado de la solucin de amina. El uso de antiespumantes no resuelve los problemas bsicos y se deben usarsolamente-de manera temporal hasta que las causas verdaderas sean encontradas. El antiespumante debe ser escogido con mucho cuidado por que algunos productos pueden producir formacin severa de espuma, de all que se recomienda verificar previamente la factibilidad de que un determinado antiespumante haga el efecto contrario. La dosificacin correcta del antiespumante, por lo general, vara entre 5 a 20 ppm y se agrega en forma ocasional y no de manera continua. El uso regular de la mayora de los antiespumantes, suelen ayudar a la formacin de espuma en lugar de eliminarla. Para ayudar a la dispersin el antiespumante se debe agregar, corriente arriba, en los puntos de alta turbulencia tales como: en la succin de la bomba o delante de una vlvula. Para conocer las virtudes de un antiespumante es suficiente batirlo en una botella. Por ejemplo, llene la mitad de la botella con la solucin de amina tomada del sistema y deje que todo el gas se escape antes de taparla. Despus que haya tapado la botella btala arriba y abajo, como una coctelera, alrededor de doce veces y pngala en una mesa. Anote la altura de la espuma y el tiempo necesario para que desaparezca. La espuma debera desaparecer en menos de cinco

segundos. A mayor tiempo utilizado para que desaparezca, mayor tambin ser la severidad del problema en la planta. 6.10. FILTRACIN Un mejor conocimiento de los filtros y las tcnicas de filtrado puede ayudar a disminuir los costos de purificacin de la amina. En muchas plantas el costo anual de los cartuchos es mayor que el costo anual de la amina, es una buena seal de que algo anda mal. Se encontr una planta de amina que estaba utilizando US $ 300.000 por ao en cartuchos y 40.000 en amina, lo cual es sencillamente ridculo. Parte del problema radica en la falta de estandarizacin de los filtros. Por ejemplo, el uso del trmino micrn crea confusin en el mercado. Un cartucho nominalmente vendido para cinco micrones podra capturar solamente el 50% de las partculas de cinco micrones, mientras que otro cartucho con la misma clasificacin podra retener el 75% o el 99% de las partculas de ese tamao. Esta confusin se mantendr hasta tanto los fabricantes produzcan cartuchos que retengan el mismo porcentaje de un determinado tamao de partculas tomada como referencia para su clasificacin. Otra informacin importante que se requiere para comparar los cartuchos es: la resistencia a las qumicas, la capacidad para retener acumulaciones de lquidos, la tasa de flujo ptima a travs del cartucho y la mxima presin diferencial que puede tolerar antes de que se rompa. Algunos cartuchos son mucho ms costosos porque liberan los lquidos en el sistema a presiones diferenciales muy bajas, con lo cual se aumenta el costo del filtrado. Los costos juegan un papel importante en la seleccin del cartucho. El costo real del cartucho est determinado por el valor de cada galn filtrado Incluyendo la mano de obra y el monto necesario para deshacerse del cartucho utilizado. No se puede ver nicamente el costo inicial de la unidad. La inversin real solamente se puede determinar en la planta. El usuario debera ponerle ms atencin a la vida til del elemento y a la capacidad para filtrar, en lugar del costo directo. Un cartucho que dure mucho tiempo en servicio minimiza los costos de mano de obra para reemplazarlo y para deshacerse de la basura. Ello indica que, muchas veces, lo menos importante es el costo directo de la unidad. Tambin debe tomarse en cuenta que, en muchas ocasiones, los operadores -a falta de tiempo para cambiar el cartucho - deciden abrir la desviacin ("by-pass), con lo cual nunca se conoce la vida til real del cartucho. Los slidos en la solucin de amina causan ensuciamiento, formacin de espuma y taponamiento. Esto, a su vez, produce prdidas de amina, erosin, corrosin y dao en las bandejas o empaque de la torre de absorcin y en el regenerador. Para mantener la solucin de amina y el sistema, operando a mxima eficiencia, los slidos deben ser removidos por medio de filtros. Los slidos que taponan el carbn activado en el sistema de purificacin acortan la vida til del carbn y la eficiencia para remover los contaminantes de los lquidos. Por esta razn, el filtro para remover los slidos del sistema debe estar colocado aguas arriba del sistema de purificacin de carbn activado. Algunas compaas colocan el filtro aguas abajo del sistema de purificacin para capturar las partculas de carbn que emigran, pero es mucho ms efectivo y econmico disear el recipiente para impedir la migracin de las partculas de carbn. El tamao de las partculas slidas es tambin importante y se suelen medir en micrones. Un micrn es la millonsima parte del metro = 10-4 cms = 3,937*10-5 pulgadas.

Los cartuchos, por lo general estn disponibles para rangos de 1 a 150 micrones, cuanto ms fino sea el nivel de micrones seleccionado, mas caro ser la respectiva filtracin, tanto en trminos de precio como en la reduccin de la vida til del elemento. Deberan utilizarse cartuchos con un rango de 50 a 75 micrones o ms. A medida que las partculas ms grandes son removidas se pueden utilizar elementos para dimetros de partculas ms pequeos, hasta que se eliminen las partculas nocivas. Comenzar con un tamao de partculas de cinco micrones en un sistema que no haya sido filtrado por un perodo largo de tiempo, resultara muy costoso. Tambin es costoso no filtrar la amina, aunque se sabe que algunas plantas funcionan sin filtro por un lapso prolongado. Cuando se permite que la amina se ensucie demasiado los costos de operacin y los problemas aumentan de manera considerable, por lo cual es bueno tener presente que la filtracin apropiada es una buena inversin. Algunos cartuchos causan problemas operacionales en las plantas de amina. Los elementos hechos con papel o productos que han sido qumicamente tratados, pueden producir espuma en la solucin. Los cartuchos que tienen goma o cubierta, pueden ser destruidos en el servicio de amina. El petrleo, la lana virgen y los productos que son utilizados para remover el petrleo o blanquear el algodn pueden producir espuma si el fabricante del cartucho no sabe cmo preparar el elemento antes de usarlo. Algunos cartuchos no tienen la estabilidad trmica requerida por el servicio de amina. La seleccin arbitraria de un cartucho y la tasa de flujo aplicada puede resultar muy costosa. La tasa de flujo depende de las siguientes variables: del tipo de cartucho, del nivel de tamao de partcula (micrones), de la viscosidad del fluido, longitud y dimetro de la partcula en el elemento y de otros factores. Un experto en filtracin puede bajar los costos de los filtros (cajas y cartuchos) y mejorar la eficiencia de la remocin. La ubicacin de la caja del filtro tambin es importante, si la planta esta removiendo H2S, es bueno colocar el filtro del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores. En el lado rico de la amina, el sulfuro de hidrgeno puede causar problemas en el momento de cambiar los cartuchos, debido a que el H2S, puede producir ignicin espontnea cuando entra en contacto con la atmsfera. Muchos accidentes se han producido por esta causa. Algunos operadores cambian el elemento demasiado pronto con lo cual aumentan drsticamente los costos de filtracin. Por lo general, un cartucho de 20 a 30 micrones se ajusta bien a la remocin de partculas. La escogencia de un suplidor idneo de filtros con una amplia variedad de elementos es una decisin sabia. Otros tipos de sistemas filtrantes estn disponibles. Los filtros preabrigados (precoat") utilizados por algunas compaas, deben ser inspeccionados con cuidado porque, si no se usan de manera apropiada, pueden ocasionar serios problemas en la unidad de amina. Al considerar los aspectos econmicos, tenga presente el impacto sobre el medio filtrante, las prdidas de amina, la disposicin del sucio y los costos de mano de obra. Los filtros de discos grabados ("etched disc") tienen una capacidad remocin de slidos excelente, hasta de menos de un micrn, eliminan las prdidas de amina y pueden operar con poca supervisin y menos costos de mano de obra. Este tipo de filtro, en el largo plazo, es - por lo general - la mejor inversin para la mayora de las unidades, en la solucin de problemas y remocin elevada de slidos. Los filtros de disco grabado, han sido utilizados durante ms de tres aos en plantas grandes y se siguen instalando muchos ms. Los filtros de arena pueden remover pequeas partculas de hierro y lodos de hidrocarburos, a bajo costo.

6. 11. FILTROS DE CARBN ACTIVADO El carbn activado ha sido utilizado por ms de treinta aos para limpiar las soluciones de amina. Al eliminar los hidrocarburos se reduce la formacin de espuma con mayor eficiencia, as como los inhibidores de corrosin, el aceite de los compresores y los otros contaminantes que entran con el gas. El carbn activado tambin ayuda a disminuir la corrosin, al eliminar algunos productos degradantes que contienen cidos. Sin cambiar las condiciones del proceso, el consumo de amina se ha reducido ms del 70 por ciento, con un purificador de carbn instalado en el sistema. El recipiente que contiene el carbn puede estar colocado tanto del lado de la amina rica como en el sector de la amina pobre. Como los filtros, un purificador de carbn ubicado en la zona de paso de la amina rica puede ocasionar problemas en el momento en que se cambie el carbn, debido a la presencia de H2S. Al Instalar el filtro de carbn del lado de la amina pobre se contribuye a eliminar este problema. Como se recordar, el H2S puede generar ignicin espontnea en el momento de cambiar el filtro, cuando entra en contacto con el aire. Esto ha producido muchos accidentes. El operador deber tener cuidado de no dejar, a la intemperie, los cartuchos usados de los filtros, debido a que se puede generar un incendio en cualquier momento. La camada de carbn puede tener una eficiencia alta si la temperatura de la amina est en el rango de 120 F a 150 F, por debajo de este rango la viscosidad de algunas aminas puede afectar de manera adversa la eficiencia y, por encima de 150 F se reduce la capacidad de adsorcin del carbn. El diseo del filtro de carbn es crtico para garantizar el xito en la purificacin de la amina. Un filtro pobremente diseado por lo general crea problemas, en lugar de resolverlos. Algunos recipientes tienen mal diseados las tuberas de entrada y de salida. Con una tubera ubicada 3 a 4 pies por debajo del tope del recipiente y una descarga 3 pies por encima del fondo del recipiente, se desperdicia entre el 25 al 50 por ciento de la altura disponible, por lo cual se reduce la capacidad de adsorcin de la camada y se obliga a cambiar el carbn ms frecuentemente. Algunos recipientes se disean sin la malla protectora para retener el carbn. Se requiere de varios lechos de soporte para mantener el carbn activado en el recipiente. Los lechos de antracita son muy poco resistentes y quebradizos. A menudo, cuando el carbn es cambiado, los operadores, accidentalmente, dejan el medio de soporte fuera o no ponen la cantidad suficiente de soporte en la salida para retener el carbn activado. Esto permite que el carbn se disperse rpidamente en la solucin con lo cual se generan la mayor parle de los problemas en las operaciones del sistema, tales como: formacin de espuma y taponamiento de muchas otras partes del sistema (ej. filtros mecnicos, vlvulas, intercambiadores, etc.) En una oportunidad hubo que parar la planta a menos de una hora de haberla arrancado, debido a que el carbn se dispers en el sistema y tapon completamente los intercambiadores. Las bolas de cermica de dimetro variable o la grava eliminar los problemas ocasionados por el soporte de carbn antracita. 6. 11.1. VELOCIDAD SUPERFICIAL EN LOS FILTROS La velocidad superficial es otra de las variables importantes. Se expresa en gals/ min* pie 2 de seccin transversal. A medida que se aumenta la velocidad superficial la longitud de la camada debe aumentarse para proveer un tiempo de residencia aceptable. Se necesita un tiempo de contacto de 20 minutos, entre la solucin de amina y el carbn activado para garantizar una buena purificacin y alargar la vida de la camada. Cuando la altura de la camada es pequea se suele regular el caudal a 10 15 gals/pie 2 x min (gpm/ min). Cuando la

velocidad es alta y hay poca altura de camada, la eficiencia en la adsorcin disminuye y se requiere de cambios ms frecuentes del carbn activado. Con un buen diseo del recipiente la velocidad superficial debera variar entre 2 y 10 gals/ pie2 x min (gpm/ min), (Fig. No. 2-41 ). 6. 11.2. CANALIZACIN DE LA CAMADA DE CARBN La canalizacin de la camada - lo cual ocurre con frecuencia - impide que se produzca un buen contacto entre la solucin y el carbn. La canalizacin se produce cuando la velocidad superficial es baja, lo cual ocurre cuando se bombea una cantidad de solucin mucho ms baja que la que se ha previsto en el diseo; en estos casos se puede usar un distribuidor del lquido en el tope del recipiente, colocado a la altura de la lnea de entrada de la solucin o por debajo de ella. 6. 11.3. ESCOGENCIA DEL TIPO DE CARBN Tambin es importante la escogencia del tipo de carbn. Algunas empresas utilizan carbn de madera, pero esto ha ocasionado muchos problemas. El carbn de madera tiene una densidad bruta entre 15 y 17 libras por pie cbico, razn por la cual flota en el agua. Cuando el carbn activado flota en el recipiente y se ubica por encima de la lnea de entrada, deja de trabajar a los efectos de la purificacin. Tambin es muy suave y con frecuencia pulverizable. No es recomendable transportar el recipiente desde la planta previamente lleno con carbn de madera, porque el carbn se fractura durante el transporte. Tambin se rompe cuando la amina est en servicio, especialmente con altas velocidades superficiales. El polvo de carbn se dispersa en la amina y genera problemas. Este polvo forma una mezcla con la apariencia de una grasa densa, lo cual dificulta las labores de cambio de la camada. Cuando se utilizan mallas en el recipiente el polvo y la grasa las taponan obligando a cambiar rpidamente el carbn. (Nota: Copiar grfico de pgina No. 172).

1. Algunas compaas han tratado - sin xito - de usar un carbn con una densidad bruta de 30 libras por pie cbico y un tamao de la malla de 8 a 30 agujeros por pulgada (8-30 mesh) cuadrada y una velocidad superficial de 10 a 15 gals/pie2 x min. Debido a la alta densidad y el tamao pequeo de las partculas, este carbn activado se comporta mejor cuando la velocidad superficial est en el rango de 2 a 4 gals/pie2 x min (gpm/ pie2). 2. Debido a problemas de ruptura y a la dispersin del carbn en la solucin se suele agregar un filtro mecnico a la planta colocado aguas abajo del filtro de carbn, para atrapar las partculas dispersas. En un buen diseo es mejor colocar el filtro mecnico aguas arriba del filtro de carbn, con el fin de remover eficientemente los contaminantes. Los problemas asociados con la ruptura, disolucin y flotacin del carbn se pueden resolver de manera significativa usando carbn de alta densidad, gran tamao y carbn mineral. El carbn activado que tiene el mejor comportamiento para el diseo de recipientes es el de 5 a 7 mesh, con 30 Ibs/pie3, debido a que es ms pesado que el agua, no flota. Gracias a la mayor densidad bruta, el recipiente recibe el doble de la cantidad que aceptara con carbn activado hecho de madera. Con mayor densidad bruta y utilizando un material ms duro, el tiempo de vida til es mucho mayor, mientras que la cada de presin se mantiene ms o menos igual. Ya que el carbn de madera produce mucho ms polvo la diferencial de presin a travs del recipiente aumentar ms rpidamente con este producto. 6. 11.4. SISTEMA PURAMINA El sistema de purificacin de carbn Puramina, de Costal Chemical Co., est diseado con la lnea de entrada al recipiente cerca del tope y la lnea de salida cerca del fondo, para aumentar el tamao de la camada. El recipiente tiene mallas que no permiten prdida del carbn. Est diseado para lavar la camada con agua limpia y remover el polvo despus que el carbn haya sido cargado en el recipiente. Dependiendo de la operacin y el diseo de la unidad, algunos recipientes contienen un distribuidor para prevenir la canalizacin a travs de la camada. El diseo permite cargar y descargar la camada rpidamente. El sistema Puramina est diseado para manejar desde el 2% de la tasa de circulacin de la amina en sistemas grandes hasta una tasa total en sistemas pequeos. Usando un buen diseo de recipiente y carbn activado de buena calidad, el recipiente puede ser operado durante doce meses o ms antes de que se necesite cambiarlo. No obstante, si el carbn nunca ha sido utilizado en el sistema de amina, pueden ocurrir los problemas mas frecuentes durante el lapso en que se limpia la amina. El carbn debe ser cambiado cuando la cada de presin alcanza el nivel estimado o cuando el color de la amina empieza a ponerse obscuro. Es siempre mejor comprar un sistema de purificacin de carbn sobre la base del comportamiento en lugar del precio inicial del producto. Una vida larga bajar el costo anual prorrateado, as como los cargos correspondientes a mano de obra y disposicin de residuos. 6. 11.5. REGENERACIN DEL FILTRO La regeneracin con vapor para remover los contaminantes de la camada normalmente no es muy costosa. Por lo general, el vapor no puede remover del sistema poroso - los contaminantes pesados. Para remover los contaminantes pesados de la camada porosa, el vapor debe estar 50 F por encima del punto de burbujeo de los contaminantes y esta temperatura se debe mantener por varias horas. Ya que la mayora de las plantas solamente disponen de un sistema de vapor de baja presin el xito probable en la regeneracin, por lo general, es bajo. Debido a que los contaminantes normalmente se encuentran altamente concentrados en el tope de la camada, la inyeccin de vapor debe hacerse en contracorriente (hacia arriba) para evitar que los contaminantes continen

envenenando el resto de Ia camada. Debe compararse el costo del uso de vapor con los beneficios que se obtengan para ver la factibilidad de usar este mtodo con filtro de carbn activado. 6. 11.6. CMO CARGAR EL RECIPIENTE DE CARBON? La carga de carbn nuevo, activado, requiere de algunos cuidados para evitar problemas. En recipientes grandes la torre puede ser llenada ms o menos hasta la mitad con agua de buena calidad. Entonces, se puede vaciar el carbn lentamente. A medida que el carbn va entrando al recipiente, el nivel de agua se debe mantener por encima del nivel del carbn. Cuando el trabajo se haya completado, el agua se debe sacar por el punto de entrada de la amina al recipiente con el fin de remover las partculas de carbn, luego se puede colocar agua limpia, llenando de nuevo la camada. Al final es conveniente lavar el sistema utilizando un detergente, durante 6 a 12 horas, dependiendo de la temperatura del agua, con el fin de remover el aire de las partculas de carbn. De no removerse el aire, antes de agregar la amina, aparecern problemas operacionales. El aire que se remueve tardamente puede formar bolsillos en la camada, causando canalizacin o cadas de presin elevadas, lo cual obliga a cambiar la camada rpidamente. En algunos casos la acumulacin de aire detiene totalmente el flujo de la solucin de amina a travs del filtro. Despus que se haya removido el aire, el agua de jabn se debe sacar por el tope del recipiente. Para ello se bombea agua continuamente hasta que el agua limpia salga por el tope del recipiente. El contraflujo en el carbn de madera es difcil, debido a que el producto flota en el agua. Luego el agua se puede drenar para colocar en el recipiente la solucin de amina. Cuando se escribe el procedimiento para cambiar la camada y se sigue de manera rigurosa, muchos de los problemas desaparecen. 6.12. FILTRO MECNICO DEL SISTEMA DE AMINA Tambin se debe colocar en el sistema un filtro mecnico de carbn para purificar la solucin de amina. En este caso el recipiente contiene un canister semiporoso de metal, lleno con carbn activado. Aguas arriba de este recipiente se debe colocar un filtro para remover los slidos, de tal manera que el de carbn se utilice slo para remover los contaminantes lquidos. Los canisters de carbn se reemplazan como los cartuchos. Ese mtodo de purificacin es ideal para pequeas unidades de amina en localizaciones remotas donde la disposicin del carbn sea un problema. 6. 13. CMO REDUCIR LOS COSTOS DE CORROSION ? La corrosin en las plantas de amina es un problema extremadamente costoso. Literalmente, la corrosin se come - a un costo enorme - La planta y los equipos. Los costos de corrosin Incluyen: el reemplazo de los equipos corrodos, paros no programados de la planta cambios drsticos de las operaciones, contaminacin de la amina, perdidas de la amina debido a la corrosin, sobrediseo o corrosin permisible para prevenir los efectos de la corrosin. mantenimiento preventivo innecesario. el uso de metales ms costosos de lo requerido.

Estos efectos no incluyen los aspectos de seguridad y los peligros para la salud que pudieran resultar de la corrosin no controlada. En el pasado, las plantas de amina se han venido operando de manera conservadora para minimizar los efectos de la corrosin, eso implica una penalizacin muy fuerte por el costo de la energa. En muchos casos, ni el desgaste por corrosin ni el uso de la energa fue medida ni controlada. Estos diseos ultraconservadores, se han presentado hasta en las plantas muy grandes debido a los peligros de la corrosin. Por ejemplo, se sabe de un diseo con dos unidades de DEA en una sola planta, para manejar una tasa de 4.000 gpm, que fue diseada para recoger: 0.25 moles de gas cido por mol de amina, un contenido de gas cido en el gas residual de 0,01y una razn de reflujo de 4:1, usando una solucin de DEA al 20%. El exceso de energa requerido para operar esta planta es enorme. Lo ms interesante es que el regenerador fue diseado con: una presin de fondo excesiva (25 Ipcm), la temperatura de la amina que dejaba el intercambiador amina rica/ amina pobre con 232 F, una lnea nica de acero al carbn desde el intercambiador hasta la entrada al regenerador y temperatura en la lnea de vapor del regenerador a 248 F. En estas condiciones es muy difcil no tener corrosin severa en el sistema. A medida que los costos han ido aumentando, las compaas han ido diseando y operando las plantas de amina con la tendencia a ahorrar energa, no obstante, algunas de las prcticas operacionales han acelerado las tasas de corrosin. Por ejemplo, hemos visto algunas plantas que han sido diseada con un rango de recoleccin de gas cido entre 88% y 93% y an as se operan sin atencin, a pesar de que la operacin desatendida, con seguridad garantiza corrosin. Otra planta nueva de DEA ha sido diseada con una recoleccin neta de gas cido de 0,8 y una temperatura en el fondo del regenerador de 225 F y, algunas de estas plantas, han sido operadas sin atencin. Las aminas de estas plantas no tienen inhibidores . Al sobrecargar la solucin de amina rica con gas cido o al regenerar de manera impropia utilizando una temperatura baja en el rehervidor se acelera la corrosin. Otra planta de mediano tamao usando DEA, fue diseada con un 50% por peso de concentracin y, desafortunadamente, cuando la planta arranc no haba suficiente gas cido para utilizar esa concentracin. Cuando el caudal de gas aumenta tambin aumentar la severidad de corrosin. Debido a fallas en las pruebas de laboratorio para determinar la concentracin de la amina, las plantas estuvieron operando con un 44% por peso de MEA o DEA sin inhibidores. La corrosin ha sido tan severa que las tasas de corrosin han sido medidas en pulgadas por aos en lugar de mpy. 6.13.1. FALLAS POR CORROSIN Durante los ltimos aos, las roturas debido a corrosin por fatiga (stress) han empezado a ser preocupante. Este tipo de corrosin es la ms difcil de detectar. Tambin es ms peligrosa, porque puede permitir el escape de H2S e hidrocarburos. Las fallas de corrosin por fatiga, por lo general ocurren en los mismos sitios donde antes ha aparecido corrosin generalizada.

La corrosin por fractura (crevice), por lo general ocurre antes que la corrosin por fatiga. Se pensaba que las fallas de corrosin por fatiga ocurran nicamente en las plantas de MEA,, sin embargo, pueden ocurrir con todos los solventes alcalinos. El relajamiento de la tensin en los recipientes y tuberas es muy beneficioso. Los cloruros en las aminas pueden ocasionar la corrosin por fatiga del acero inoxidable. Los cloruros tambin generan espuma y escama en los equipos. Normalmente entran con el gas, en el agua de reposicin y en los neutralizantes que poseen un contenido alto de cloruros. Las sales que generan la corrosin por fatiga en el acero inoxidable, por lo general, llega con el agua de sustitucin. El oxgeno presente en el gas de alimentacin se debe a que la solucin de amina ha estado expuesta al contacto con el aire en equipos abiertos, tales como: el tanque de abastecimiento y el tanque de almacenamiento externo para la solucin, lo cual origina la oxidacin parcial de la amina. El oxgeno puede reaccionar con el H2S presente en la solucin y formar azufre libre, el cual genera corrosin severa. Al proteger el tanque de abastecimiento y el tanque de almacenamiento externo con un colchn de gas inerte o de gas dulce, se contribuye a minimizar estos efectos. Las sales trmicamente estables tambin pueden causar corrosin y espumaje. Una manera de neutralizar estas sales ha sido discutida previamente en este trabajo. El amonaco, el cianuro de hidrgeno y el dixido de azufre pueden entrar con el gas de alimentacin; por lo general proceden de las camadas de catalizadores ubicadas aguas arriba. El amonaco tambin se puede formar en el sistema de amina cuando sta se degrada trmicamente. El amonaco y el cianuro de hidrgeno pueden producir problemas serios de corrosin, especialmente en el condensador del tope. El dixido de azufre en el agua y en la solucin pueden formar cido sulfuroso, el cual es corrosivo. Todos estos tres contaminantes pueden mantenerse alejados de la solucin usando un buen sistema de lavado con agua del gas de alimentacin. Mantener una pequea cantidad de amina en la seccin del tope del regenerador ayudar a disminuir algunas formas de corrosin. Normalmente se necesita amina al 0,5% p/p en la seccin del tope. Si la temperatura de reflujo, del tope del regenerador es demasiado fra, especialmente cuando el regenerador tiene bandejas lavadas con agua en la zona de rectificacin, pudiera haber insuficiente amina para servir como protector contra la corrosin. La cantidad de amina presente en el tope puede ser determinada normalmente usando el procedimiento de titulacin en el reflujo. No obstante, si hay amonaco presente en el tope, este mtodo de deteccin no se puede utilizar. En ese caso se necesita un cromatgrafo para determinar el contenido de amina en el tope. Algunas compaas inyectan una pequea cantidad de amina pobre o un buen inhibidor de corrosin en la seccin del tope de la torre, para evitar la corrosin. La degradacin trmica de las aminas causa serios problemas de corrosin. Ocurre cuando la solucin de amina en el tope del regenerador es sobrecalentada, bien por una temperatura muy alta en el equipo de regeneracin o por efectos de resbalamiento superficial en los tubos del rehervidor. Los calentadores a gas mal diseados o los calentadores de aceite caliente, normalmente causan problemas de resbalamiento superficial y subsecuente corrosin. En los ltimos aos, muchos sistemas de aceite caliente usados para regenerar amina, han sido diseados para llevar el aceite caliente del rehervidor de 450 a 550 F. En estos sistemas las asas de tubos de los intercambiadores han sido cambiadas tres o cuatro veces al ao. Los escapes por efectos de la corrosin tambin pueden causar otra serie de problemas cuando la amina entra en el aceite caliente o viceversa. Los costos para cambiar las asas de tubos de los intercambiadores, fuera de los paros de planta programados, han sido muy costosos . Algunos

sistemas de aceite caliente con una temperatura de entrada a 320 F, han estado en servicio por ms de 30 aos, sin necesidad de reparaciones. Si el equipo de regeneracin de amina est mal diseado u operado, puede aparecer corrosin severa en la unidad de amina. El contenido de gas cido en la amina pobre, en algunos sistemas, vara entre 0,15 a 0,22 moles de gas cido por mol de amina sin inhibidores. Por alguna razn, algunas unidades de amina son diseadas con una presin en el fondo del regenerador de 25 Ipcm o mayores, an cuando no disponen de unidad recuperadora de azufre ni de sistemas de tratamiento de los gases de cola. A pesar de que algunas unidades de amina con recuperadores de azufre operan con presiones muy altas, eso hace difcil la separacin de los gases cidos de la solucin permitiendo que el gas residual de la solucin tratada sea muy alto. Esto ocasiona corrosin severa en el rehervidor y en otros equipos por el lado de la amina pobre. Una planta nueva, con una tasa de circulacin de 1.000 gpm, present una corrosin tan severa como resultado de este problema que el intercambiador de amina estaba lleno de huecos despus de un mes. La corrosin era tan severa que el contenido de gas cido en la amina rica y en la pobre, eran iguales. Medir el contenido de gas cido en la solucin, antes y despus de los recipientes, ayuda a determinar las fallas por corrosin. La corrosin en el rehervidor tambin ocurre cuando el gas cido no es separado en el regenerador. El control del gas cido en la solucin antes y despus del rehervidor ayuda a determinar la cantidad de gas que se est removiendo en el regenerador. Al remover la cantidad deseada de gas cido en el regenerador, se ayuda a prevenir la corrosin en el rehervidor. Para la mayora de las unidades de amina, una presin en el fondo del regenerador de 0 a 15 lpcm y una temperatura de 240 F a 260 F es suficiente para separar el gas cido de la solucin an con una planta instalada que recupere el azufre de los gases de cola. Con la intencin de ahorrar energa, algunos operadores bajan la temperatura del rehervidor a: 230-235 F, pero como consecuencia de una amina mal despojadaaparece corrosin, especialmente cuando tambin se est removiendo CO2, (Fig. No. 2-42 y 2-43). Algunos intercambiadores de amina (pobre/ rica), son diseados con mayor eficiencia para que recuperen la mayor parte del calor de la amina pobre. Esto hace que aumente la temperatura de entrada al regenerador y que baje la cantidad de energa requerida para regenerar la solucin. Cuando la amina rica que deja el intercambiador tiene una temperatura mayor de 205 210 F, se necesita acero inoxidable en los tubos del intercambiador, en el tercio superior de la carcasa del regenerador y en el haz de tubos del rehervidor. Algunas veces es necesario subir la temperatura del fondo del regenerador, con el fin de separar el gas cido de la solucin. Con esto, tambin aumenta la temperatura de la amina rica que sale del intercambiador, por lo cual se debe tener cuidado para evitar la corrosin. Cuando se est removiendo H2S de la solucin de amina, se debera utilizar un pequeo regenerador empacado a la salida del tanque de venteo, con el fin de inyectarle amina pobre en el tope de la columna y regenerar el gas liberado en el tanque, que normalmente se utiliza como gas combustible. Algunos sistemas se disean para inyectar la amina de reflujo en la corriente de amina pobre. Ya que el reflujo puede contener gas cido y podra generar corrosin. Si el contenido de slidos de la amina se hace muy alto, aparecen problemas de erosin en las reas de alta turbulencia. Una buena filtracin ayudar a eliminar la corrosin producida por los efectos de la erosin. (Nota: Copiar Diagramas de las pginas 182 y 183).

6.14. INHIBIDORES FORMULADOS Y MEJORADOS El uso de inhibidores formulados ahora mejorados en los sistemas de endulzamiento, ayuda a controlar exitosamente los problemas de corrosin. Hay productos que han sido descartados por la industria debido a que causan corrosin y formacin de lodos en el sistema. Tambin es normal que una planta deba ser cerrada para limpiarla con productos qumicos y, otras veces, ha sido necesario usar inhibidores para desacidificar el gas natural, utilizando concentraciones ms altas de lo normal tratando de ahorrar energa, lo cual ha conducido a una corrosin severa. Los inhibidores formulados (Ej. los que se usan en la MDEA+) pueden reducir los costos significativamente, pero es importante trabajar con el suplidor que sepa cmo seleccionar el tipo adecuado y la dosificacin necesaria para utilizar el producto de manera apropiada. Los inhibidores patentados han sido usados exitosamente durante ms de 30 aos, an con un 30 a 35% p/p de MEA, removiendo nicamente CO2 del sistema. No obstante, algunos inhibidores patentados han ocasionado problemas, por lo cual se requiere mantener un registro bien organizado durante su utilizacin. El pago de las patentes, sirve para garantizar la responsabilidad de cada una de las partes. Actualmente la industria no tiene una base de datos sobre los problemas de la corrosin en las plantas de amina. Se han enviado cuestionarios a todos los usuarios de plantas de amina, para recoger la informacin existente, pero no es raro que no se reciba la respuesta requerida debido a que no existen registros sobre el comportamiento de las plantas. Un programa efectivo para controlar la corrosin puede ser una buena inversin. Debera hacerse ajustado a la respectiva planta con el fin de suministrar medidas exactas y apropiadas. La corrosin es un problema dinmico que puede ser acelerado por una serie de parmetros operacionales. Si no se determina a tiempo el problema, mediante mediciones precisas, se podra producir una corrosin muy costosa antes de que las correcciones sean realizadas. Un monitoreo efectivo del desgaste debera medir la tasa de corrosin y permitir la observacin de los cambios rpidos en la corrosividad. An los cambios menores se pueden detectar cuando se llevan buenos registros. El registro continuo se puede hacer en tantos lugares como se desee y las medidas se pueden obtener en menos de un minuto a la vez. El mecanismo ms viejo para medir la corrosin es una pequea hoja de metal o cupn que se coloca en la corriente de amina y se remueve peridicamente. Al sacarla se limpia y se pesa para medir la prdida de metal que se produjo durante el perodo de la prueba. El mtodo del cupn es lento y podra ocasionar falsas interpretaciones de los datos, adems, la persona que los aplica debe estar bien entrenada. En lugar de suministrar datos instantneos sobre la corrosin, el mtodo del cupn slo entrega tasas promedio de la corrosin durante el perodo de prueba, por lo tanto, este mtodo solamente debe ser utilizado como una gua relativa de la tasa de corrosin. La prueba de resistencia elctrica, da una informacin ms rpida y ms exacta sin tener que remover el espcimen. Este mtodo puede suministrar medidas continuas y puede detectar la corrosin en el momento que ocurre. El mtodo le dar al operador la informacin requerida para hacer los cambios necesarios para disminuir la tasa de corrosin. 6.15. CMO DISMINUIR LOS COSTOS ANALIZANDO LA SOLUCIN DE AMINA?

Alrededor de este tema se ha escrito mucho. Las pruebas de laboratorio han sido usadas de manera efectiva para disminuir los costos de energa, qumicas y corrosin en las plantas de amina. El procedimiento de titulacin para determinar la concentracin de amina, por lo general es la nica prueba que se corre en la mayora de las plantas.

Ignorar los otros procedimientos analticos le ha costado a la industria una gran cantidad de dinero durante los ltimos cincuenta aos. El contenido de gas cido en una solucin rica o pobre, es una variable muy importante y que, no obstante, raras veces es verificada. Cuando el contenido de gas cido en la solucin rica o pobre es muy pequeo, ello es un indicativo que se est malgastando energa. Demasiado gas cido en la solucin pobre o rica indica que est ocurriendo corrosin en el sistema. Gas cido en exceso en la solucin de amina indica que sta es la fuente ms agresiva de la corrosin en el sistema. El segundo gran indicador de corrosin fuerte en la unidad son los productos de degradacin. Como se ha dicho previamente, las sales trmicamente estables son productos de degradacin y pueden aumentar abruptamente las prdidas de energa. Si no se mide cantidad de gas cido ni se detectan los productos de la degradacin en la amina, cmo se pueden disminuir los costos de energa y los causados por la corrosin? El espumaje, los slidos, cloruros, hidrocarburos y todos los otros contaminantes previamente mencionados son causa de muchos problemas operacionales. Las prdidas de amina son mucho ms altas cuando la solucin se contamina. Cmo se podran prevenir estos costosos problemas operacionales o eliminarlos si los tipos y las cantidades de impurezas no se determinan de manera segura?. El contenido de gas cido y las tasas de corrosin pueden ser determinadas de manera continua con los analizadores previamente mencionados. La informacin suplida por estos analizadores y las pruebas de laboratorio pueden ser utilizadas para disminuir los costos de energa, qumicas y costos de corrosin. Si estas herramientas son utilizadas con sabidura, la inversin se puede justificar fcilmente. 7. TIPO DE SOLVENTES Actualmente existen no menos de 80 procesos patentados, cada uno de los cuales utiliza un tipo diferente de solvente. El anlisis de todos los compuestos qumicos que se utilizan para retirar los componentes cidos del gas natural, se sale del alcance de este curso. No obstante, parece conveniente dar algunas caractersticas de compuestos que ms comnmente se utilizan y que servirn de base para entender el comportamiento de una planta MDEA+. Se escribir a manera de recordatorio las caractersticas de tres de los solventes ms comunes: MEA (Monoetanolamina), DEA (Dietanolamina) y MDEA (Metildietanolamina), tal como han sido presentados en la normativa de PDVSA (Ref. No. 8). Luego pasaremos a analizar los SOLVENTES FORMULADOS, representados en este caso como MDEA+, debido a que se trata de una solucin que toma la Metildietanolamina como base, a la cual se le agregan inhibidores y anticorrosivos. 7.1. ALGUNOS SOLVENTES DE USO COMN A manera de introduccin, se discutirn en este captulo algunas caractersticas de las aminas ms comunes; ello servir de soporte para entrar en la discusin de los solventes formulados, dentro de los cuales, la MDEA es la que sirve de base en la preparacin del Ucarsol, un producto comercial utilizado como solvente en la planta tomada como modelo. Es evidente que, en este nivel del texto, ya el lector se habr familiarizado de manera previa con las caractersticas de las diferentes patentes que actualmente existen en el mercado. MEA (Monoetanolamina) La MEA, es la base ms fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas cido. No es recomendable cuando estn presentes el COS y CS2. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para

gases cidos con base a peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulacin de amina para remover una determinada cantidad de gas cido. La presin de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual puede producir mayores prdidas por vaporizacin. Este problema se disminuye con un simple lavado de gas dulce con agua. Los problemas de corrosin pueden ser severos (ms an que con otras alcanolaminas) a menos que el sistema sea diseado y operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los requerimientos de energa para la regeneracin ha habido una tendencia hacia el uso de otros procesos. Para disminuir la corrosin, la concentracin de la solucin y la carga del gas cido en la solucin, deben mantenerse bajas. La carga debe ser lo suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora un aditivo que supuestamente permite el uso de concentraciones ms competitivas de MEA, sin peligro de corrosin. Con oxgeno, COS y CS2 se forman productos de degradacin, los cuales deben ser removidos aadiendo un lcali e instalando un sistema de recuperacin (recuperador o "reclaimer"). DEA (Dietanolamina) La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solucin se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. Una versin de cargas altas de este proceso est patentado por SNPA (Society National de Petroles d'Aquitaine) fuera de los EE.UU. La reaccin de la DEA con COS y CS2 es ms lenta que con la MEA y los productos de la reaccin son distintos, lo cual causa menores prdidas de amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presin de vapor ms baja por lo cual, las prdidas de solucin de amina por evaporacin son menores y funciona bien en absorbedores de baja presin. La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de degradacin tienden a hervir a la misma temperatura, por lo cual es muy difcil separarlos por destilacin, adicionalmente, por lo general no existe en la planta el sistema de recuperacin (reclaimer). En aos recientes, las plantas de DEA (dietanolamina) han sido construidas para operar con concentraciones de solucin de 30 a 35% por peso. Durante aos, debido a la corrosin, se usaba un mximo de 18% para MEA (monoetanolamina), y 25% p/p de DEA, sin embargo, se ha determinado ahora que la DEA no es corrosiva a niveles que exceden el 35%. La trietanolamina (TEA) no se recomienda debido a su baja capacidad para absorber CO2, su baja reactividad (debido a que es una amina terciaria) y su pobre estabilidad. Sin embargo, las aminas terciarias se usan cuando se requiere alta selectividad hacia el H2S. La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de un 10% o ms de gases cidos (H2S ms CO2) a presiones de operacin de unos 500 Ipcm (34,5 bars) o mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con las especificaciones de tuberas: 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S por 100 pcn) mximo y 2% o menos de CO2. Los gases cidos removidos del gas natural se produce a una presin y temperatura apropiada para servir como alimentacin directa a una unidad de recuperacin de azufre tipo Claus o similar. Una unidad SNPA-DEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos aspectos. Las diferencias principales son: uso de mayores concentraciones de DEA, optimizacin de condiciones operacionales para lograr cargas ms altas que la convencional en la DEA rica, con el fin de mantener un nivel bajo de slidos, productos corrosivos e hidrocarburos. La incorporacin de estas

caractersticas da una operacin estable, con un amplio margen de rendimiento, bajas tendencias a la formacin de espuma, alta confiabilidad y menor tiempo entre paradas de plantas. Las unidades comerciales operan a presiones entre 600 y 1.100 (41,4 76 bars) tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11% hasta 35% de gases cidos. La relacin de CO2/ H2S vara desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de procesos intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperacin de azufre, sin importar la composicin y la naturaleza de los hidrocarburos de la corriente de gas natural. MDEA (Metildietanolamina) La mayor ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA puede usarse con ventaja. Si el gas est a una presin suficientemente alta: 800 -1000 lpcm (55-68 bars.), bajo ciertas condiciones, puede obtenerse un gas tratado con 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo tiempo, entre el 40 y el 60% del CO2 presente, puede fluir a travs del contactor sin reaccionar con la solucin. Cuando se est tratando gas con una alta relacin C02/H2S, se puede usar MDEA para mejorar la calidad de la corriente de gases de cola que van hacia la planta Claus con el fin de recuperar el azufre. La MDEA se usa en concentraciones del 30-50% por peso de amina. 7.2. SOLVENTES FORMULADOS (MDEA+) Despus de ms de cincuenta aos de estar endulzando el gas natural, la industria todava sigue escogiendo MEA o DEA cuando se trata de construir una planta de amina. Para unidades nuevas o viejas que utilicen MEA o DEA sin inhibidores y an con la mayora de los otros absorbentes, simplemente se incrementan los costos de energa y los que se ocasionan por efectos de la corrosin. Las empresas Coastal Chemical y Union Carbide conjuntamente mercadean toda una familia de solventes formulados para el endulzamiento de gas natural. Por, mas o menos, cinco aos, estos solventes han sido utilizados exitosamente con ahorros considerables en energa, qumicas y efectos sobre la corrosin. En el momento hay alrededor de 100 unidades trabajando. Al comparar con las unidades convencionales de MEA y DEA u otros tipos de solventes qumicos, el ahorro tpico cuando las plantas de endulzamiento se convierten a uno de estos solventes es de alrededor del 25% al 50%, debido al uso de tasas de circulacin ms bajas y menores cargas de calor en el rehervidor. El tiempo de pago promedio es de alrededor de 100 das. Se trata de un simple cambio de la solucin vieja a uno de estos solventes. No hay que hacerle cambios a la planta y, por lo general, tampoco se requiere limpiar la unidad con qumicas durante el paro de la planta. Cuando se especifica este tipo de solvente en instalaciones nuevas, se pueden utilizar equipos ms pequeos, diseadas especficamente para estos propsitos. La escogencia de solventes formulados tender a producir ahorros que oscilan entre el 25 y el 35% en la inversin inicial y entre el 25% y el 50% en energa, durante todo el tiempo de vida til de la planta. Con doce productos diferentes, en esta familia de solventes, existe una gran flexibilidad para llenar la mayora de los requerimientos de la planta. La MEA, DEA y muchos otros absorbentes qumicos, remueven simultneamente la mayor parte del H2S y del CO2. Ya que el gas dulce, por lo general slo debe satisfacer entre el 2 y el 3% del CO2, segn se exige en las especificaciones de tuberas, la remocin de todo el CO2, implica prdidas de energa en las unidades de amina, por lo tanto, algunos de estos productos absorben selectivamente el H2S dejando el CO2, en el gas dulce.

Si existe en el complejo una planta recuperadora de azufre, la expulsin del CO2 hacia el gas tratado, implica un enriquecimiento de la corriente de H2S en esa unidad y una mejora en la operacin de la planta. Algunos de estos solventes pueden remover casi todo el CO2, lo cual es un factor muy importante en el caso de plantas criognicas, de amonaco y otras unidades de procesamiento. Otros productos de esta familia de solventes pueden expulsar CO2 y dejarlo en el gas a venta, an cuando se trate de remocin selectiva del CO2. Tambin se pueden satisfacer las especificaciones del H2S a una presin muy baja del absorbedor o remover la cantidad requerida de mercaptanos. Estos solventes tienen una excelente estabilidad trmica y qumica con lo cual se elimina la necesidad del recuperador; tienen una muy baja tendencia a la formacin de espuma y muy poca corrosividad con un 50% (+-5%) de concentracin por peso. Comparados con otros solventes qumicos, las tasas de corrosin de las aminas formuladas normalmente son mucho menores debido a que la temperatura de la amina rica y el contenido de gas cido en la solucin rica y pobre son por lo general mucho ms bajos. Las prdidas de solventes son reducidas debido a su ms baja presin de vapor. Tambin pueden proveer un aumento de la habilidad para remover gas cido- con las facilidades existentes- de alrededor del 70% o ms en algunas unidades. Unin Carbide certifica que no hay cargos de ingeniera o pagos de patentes por el uso de sus solventes. En el fondo, la patente se paga al comprar el solvente, cuya composicin se desconoce. La nica informacin liberada es que los solventes de Unin Carbide (Ucarsol) son hechos con MDEA como base. 7.2.1. CONCENTRACIN DEL SOLVENTE Los solventes formulados MDEA+, operan dentro de un rango del 50% p/p (+-5%), lo cual compara favorablemente con la MEA (15-20% p/p) y la DEA (30% p/p), en las cuales no se puede incrementar ms la concentracin debido a la corrosividad de la solucin. Dispone de una capacidad de retencin substancialmente ms alta, a pesar de que la MEA tiene un peso molecular ms bajo. Debido a esta caracterstica los solventes formulados ofrecen mayor capacidad de procesamiento de gas natural, con menores caudales de solucin y a un costo energtico ms bajo. Al 50% p/p, la carga de equilibrio con el gas cido es ms baja que en las aminas convencionales, lo cual hace que se reduzca el potencial de corrosin en las reas de la amina rica. Adicionalmente, el calor de reaccin ms bajo de los solventes formulados (MDEA+) por lo cual se genera una temperatura menor en la solucin rica, eso reduce ms el potencial de corrosin. Operar por encima del 50% p/p, puede generar los siguientes problemas: Cambios de la viscosidad, Poca eficiencia en la absorcin, Incremento de la captacin de hidrocarburos, Transferencia de calor pobre y Mayores requerimientos de bombeo. Operar con concentraciones ms bajas, implica: La necesidad de tasas de solucin ms altas Y cargas calorficas tambin ms altas en el rehervidor.

En aplicaciones selectivas el rechazo hacia el CO2 disminuye, lo cual implica mayores tiempos de contacto en el absorbedor. 7.2.2. TEMPERATURA DE LA SOLUCIN POBRE La temperatura de la solucin pobre que llega al absorbedor depender de la aplicacin especfica, pero debe mantenerse una diferencia de 10 F por encima de la temperatura de entrada del gas, especialmente cuando tiene ms del 2% de etano e hidrocarburos pesados (C2+), con el fin de evitar la condensacin de los hidrocarburos y la formacin de espuma. En todo caso se debe mantener una temperatura de la solucin pobre por debajo de 130 F. Por encima de esta temperatura disminuye la habilidad del solvente para absorber gases cidos y el producto sale fuera de las especificaciones. Con aplicaciones selectivas la temperatura de la solucin pobre debe mantenerse tan baja como sea posible para aumentar el rechazo del CO2, pero nunca por debajo de 80 F, porque empiezan aparecer problemas con la viscosidad. Debido a consideraciones del equilibrio lquido vapor, la remocin del H2S, aumenta mientras que disminuye la absorcin del CO2, a medida que disminuye la temperatura del sistema. Esto permite trabajar con tasas de circulacin ms bajas. Cuando se trate de remover el CO2 con solventes formulados, la temperatura debe mantenerse entre 100 y 130 F, dependiendo de la temperatura de la carga de gas. Por debajo de 100 F se afecta la absorcin del CO2 de las aminas impedidas. Cuanto ms alta sea la temperatura de la solucin pobre, mayor ser la tasa de circulacin. Cuando se trabaje con hidrocarburos lquidos la temperatura de la solucin pobre debera estar entre 145 y 160 F, garantizando que los hidrocarburos no se vaporizarn a estas condiciones. A esta temperatura, la viscosidad del solvente disminuye con lo cual se separan mejor en el absorbedor los hidrocarburos y la amina y se disminuyen las prdidas del solvente. 7.2.3. TASA DE CIRCULACIN Con estos solventes, (MDEA+) se debe efectuar una evaluacin para usar tasas de circulacin, con base en las condiciones de operacin especificadas en el diseo. Cuando las condiciones de operacin varan con respecto al diseo, se puede utilizar la siguiente frmula para estimar el factor multiplicador de la tasa de circulacin especificada en el diseo original. (act.% H2S) (act%CO2) (act. MM pcdn) (dis.% p/ p solvente) F, (gpm) = ___________________________________________________ (dis.% H2S) (dis.% CO2) (dis. MM pcdn) (act% p/ p solvente) Si la diferencia entre las condiciones reales (act.) son muy grandes con respecto a las condiciones de diseo (dis.) se debe utilizar otro sistema de evaluacin. Supongamos que tenemos una planta que ha sido diseada para trabajar en determinadas condiciones y, para la cual, se desea conocer el galonaje que debera tener trabajando con parmetros diferentes de los originales. Calcule la tasa de circulacin actual de la solucin. A los efectos de la aplicacin de esta frmula a las caractersticas de la planta tpica, el sistema quedara reducido a la siguiente expresin: Parmetros con los cuales se ha diseado y est trabajando la planta tpica.

Caudal de gas tratado: 350 MM pcdn. (Segn diseo) Caudal real de la planta: 400 MM pcdn Concentracin de la solucin: 50% p/ p (Segn diseo) Contenido actual del H2S: 100,0 ppm,v Contenido del H2S en el gas: 60 ppm,v Galonaje de diseo: 684 gpm, en la planta. (%H2S act.) (%CO2 act.) (MM pcdn act.) (50,00) F, (gpm) = __________________________________________ (0,006)(4,6793)(350)(% solv. Act.) Al simplificar la expresin, la ecuacin se reduce a: (%H2S act.)(%CO2 act.)(MM pcdn act.) F, (gpm) = (5.0883)__________________________________ ( %solvente. act.) EJEMPLO Calcule el galonaje requerido para manejar la planta con las siguientes condiciones: % H2S = 100 ppm,v % CO2 = 5,0 Q = 400 MM pcdn % Solv. = 48% p/ p (0,0100)(5,0)(400) F, (gpm) = (5,0883) ---------------------------- = 2,12 (48,0) GPM = (2,12) (684) = 1.450,16 gals/ min. Si el caudal se hubiera mantenido constante (350 MM pcdn) el galonaje hubiera aumentado en: GPM = (1,855)(684) = 1.268,88 gals/min. A pesar de que esta informacin ha sido obtenida de los representantes directos del producto, conviene poner en prctica esta frmula y verificar si en la realidad se ajusta a las condiciones reales de trabajos de las plantas en funcionamiento. Se desprende del anlisis que es importante mantener la tasa de flujo de la solucin tan cercana como sea posible a las condiciones de diseo. Por lo general la tendencia es a aumentar innecesariamente el caudal, con lo cual tambin se aumenta el consumo de energa, tanto en el rehervidor como en electricidad para las bombas. Adems, un aumento de la tasa de flujo podra significar: Dificultades para satisfacer los requerimientos del diseo, Corrosin, Menor selectividad y Prdidas de solvente. De la misma manera, si se disminuye el caudal del solvente por debajo de lo debido, tambin puede aparecer:

Cargas altas de gas cido en la solucin, Productos fuera de especificaciones y Corrosin. Para conservar el caudal de la solucin en condiciones ptimas, se debe mantener una lnea de referencia sobre la carga de gas cido en la solucin y el anlisis permanente de la solucin. Los ajustes se deben ir haciendo a medida que se estudie el proceso. Cuando se opera con solventes formulados, el caudal del solvente es una variable importante. Una buena alternativa para ajustarse a las condiciones deseadas es equipar el absorbedor con mltiples entradas de la solucin pobre, lo cual permitir aumentar o disminuir los tiempos de contacto para subir o bajar el tiempo de contacto gas/ lquido y ajustar la selectividad. Esta opcin no es posible con MEA o DEA, porque ambas absorben CO2 y H2S por igual, cualquiera que sea el tiempo de contacto gas/ lquido. 7.2.4. CONDICIONES DE LA REGENERACIN Las necesidades energticas de los solventes formulados (MDEA+) son mejores que en otras aminas, por esta razn el gas cido se retira de la solucin ms fcilmente con los solventes formulados. La carga de gas cido residual es considerablemente menor y la corrosividad ms baja. Tabla No. 2-8. Ventajas de los solventes formulados SOLVENTE MEA DEA MDEA+ CARGA CALORFICA lbs. vap./ gal sol. 1,5 1,0 0,7 GAS RESIDUAL mol / mol 0,050 a 0,100 0,030 0,005

La operacin del regenerador y el rehervidor se pueden controlar y optimar fcilmente si se dispone de los valores de presin y temperatura del tope de la torre, gracias a que son un indicador de la cantidad de vapor que se est generando en el rehervidor. La fig. No. 2-40, esquematiza el comportamiento de la razn de reflujo con respecto a la presin y la temperatura del tope del regenerador, las cuales se miden aguas arriba del condensador de reflujo. La razn de reflujo: lbmol de agua/ lbmol de gas cido, se refiere a los moles de agua que regresan al regenerador con respecto a los moles de gas cido que salen del acumulador de reflujo. Para la regeneracin de las aminas formuladas se recomiendan razones de reflujo de 0,65 a 1,25. Al fijar las condiciones requeridas, se determina la carga de gas cido y se ajusta la carga calorfica para lograr la cantidad deseada de gas cido en la solucin pobre. As se establece el valor de vapor/ caudal para la operacin de la unidad. EJEMPLO: Calcule el galonaje de reflujo para las condiciones de operacin del regenerador en la planta modelo. Gas de cola: Q = 3.273.900,00 pcdn. Moles de gas cido = ng = 8.623,92 lbmol /da = 5,99 lbmol/ min. R = L/D = 1,25; L = 1,25 * 6,0 = 7,5 lbmol/min. (Agua que regresa a la torre). (7,5)(18,016) L = -------------------- = 16,22 gpm.

8,33 Trabajando con una temperatura en el tope del regenerador T = 195 F, donde la razn de reflujo R = +- 1,25 (Fig. No. 2-38): 7.2.5 TEMPERATURA DEL REHERVIDOR La operacin del rehervidor no debera implicar atencin especial, excepto para suministrarle la cantidad de vapor que permita alcanzar la temperatura adecuada, tal como se discuti en el prrafo anterior. La temperatura del tope es muy sensible ante la carga de vapor, por lo cual no se debe usar como parmetro de control de las operaciones del regenerador. Tpicamente, un solvente formulado, al 50% p/p, con el rehervidor operando a 12 lpc, hervir a 252 F y es importante que la solucin est a esta temperatura para asegurar que sea regenerada. Para evitar la descomposicin la temperatura bruta de la solucin debe ser de 280 F y la temperatura en la superficie de los tubos no mayor de 320 F. Finalmente la transferencia de calor en el rehervidor debe estar por debajo de 7.000 BTU / hr.* pie2 . 7.2.6. PROCEDIMIENTOS DE CAMBIO DEL SOLVENTE Cuando se ha escogido el solvente es necesario preparar la unidad para el arranque. El procedimiento correcto del arranque de la planta depende de cada caso especfico. Por lo general se puede pensar en las siguientes situaciopnes: Uso del solvente en plantas originales. Plantas de amina que han estado paradas. Conversin a solventes formulados sin paro de planta. USO DEL SOLVENTE EN PLANTAS ORIGINALES Se convierte en un procedimiento simple: 1. Cargue la planta con una solucin custica al 2-3% p/p. Circule la solucin durante tres horas y drnela. Con este procedimiento se deben remover las partculas, qumicas y residuos grasosos. Es importante hablar con el fabricante y asegurarse que todos los residuos de petrleo hayan sido removidos, para evitar problemas serios de formacin de espuma. 2. Lavado con agua. Se debe cargar la planta con agua desmineralizada, la cual se circula durante dos horas y se drena posteriormente. Asegrese que todos los residuos del lavado custico sean removidos. Esto se logra midiendo el pH. Es posible que se requiera hacer el lavado ms de una vez. 3. Cargar el solvente. Si ha sido comprado en forma cocentrada, estime el volumen poniendo partes iguales del solvente y de agua desmineralizada. Circule la solucin durante 1 a 2 horas, mida la concentracin y verifique los niveles de lquido en la unidad. Agregue agua o solvente, si fuere necesario, para mantener la solucin en el 50% p/p y asegrese de que los niveles de lquidos estn en sus niveles. CAMBIO DE LA SOLUCIN EN PLANTAS DE AMINA EXISTENTES, CON UN PARO DE PLANTA. El cambio de una amina convencional a un solvente formulado es un poco ms trabajoso. Se recomiendan los siguientes pasos:

1. 2. 3. 4. 5.

6. 7.

CIRCULACIN Y REGENERACIN. Desve el gas del absorbedor. Circule y regenere completamente la solucin que va a ser cambiada. Squele todo el gas cido. DRENAJE. Drene el solvente, utilizando para ello una empresa de reconocida solvencia. Las acciones inherentes a la disposicin del solvente deben ser hechas con extremada precaucin. INSPECCIN. Inspeccione los recipientes: absorbedor, regenerador, intercambiadores , rehervidor, tanque de abastecimiento y tanque de venteo para ver si hay signos de corrosin, escamas, sucio o taponamiento. CAMBIO DEL FILTRO. Cambie el filtro mecnico y el de carbn. LAVADO CON CIDO. Si se ha encontrado, escama y sucio en cantidades apreciables, se debe lavar la unidad con una solucin cida al 2 3% p/p. Circule durante dos horas y drene la solucin de la unidad. Un sistema alterno es el lavado con agua a alta presin (hydroblasting). LAVADO CUSTICO. Se recomienda nicamente despus de un lavado con cido para neutralizar la solucin. LAVADO CON AGUA. Un lavado con agua es siempre recomendable antes de cargar un solvente formulado. Por lo general este es el nico lavado que se recomienda antes de cambiar una solucin convencional por una amina formulada. Siga el procedimiento de lavado con agua y carga del solvente que se ha explicado anteriormente.

CONVERSIN A UN SOLVENTE FORMULADO SIN PARAR LA PLANTA. Debido a la complejidad de las unidades integradas de gran tamao, tales como refineras, no siempre es posible parar completamente la planta para proceder a cambiar el solvente. En este caso, se recomienda el siguiente procedimiento. 1. Reduzca la concentracin de amina y el nivel de los lquidos hasta donde le sea posible. 2. Bloquee el tanque de abastecimiento, los filtros, el tanque de venteo y los dems recipientes que pueda sacar de servicio. 3. Drene la solucin de los recipientes bloqueados. 4. Reemplace los filtros mecnicos y de carbn. 5. Agregue solvente concentrado y agua hasta lograr la concentracin deseada. 7.2.7. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE Y OPTIMACIN DE LA UNIDAD CON AMINAS FORMULADAS. Una vez que el sistema de amina est preparado y se haya cargado la unidad puede comenzar con el arranque y optimacin de la planta. En general el procedimiento es el mismo que se sigue en plantas de amina, no obstante existen algunas diferencias. 1. Empiece a circular la solucin hasta lograr las temperaturas correctas. Al poner al mximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una solucin regenerada durante el procedimiento de arranque. 2. De manera gradual vaya introduciendo el gas al sistema. Mantenga el caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima. 3. Gradualmente reduzca los caudales hasta que los niveles de H2S y CO2 se aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulacin en aproximadamente 2-10% como factor de seguridad. 4. Despus de optimar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga del rehervidor, hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del regenerador. Al reducir la carga calrica del rehervidor, podra ser necesario aumentar ligeramente la tasa de circulacin para mantener el gas tratado dentro de los lmites. Finalmente el objetivo es mantener un balance entre la tasa de circulacin y la carga calorfica del rehervidor

Despus de cambiar el caudal de la solucin o la carga del rehervidor, debe esperar algn tiempo para lograr la estabilizacin del sistema. 5. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales alrededor del sistema, durante el proceso de arranque y optimacin. Estos datos son tiles para localizar fallas y optimar el sistema. Esto involucra grabar las condiciones del proceso, tal como se ilustra en la Fig. No. 2-3. 7.2.8 SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LA SOLUCIN Para lograr de manera consistente los beneficios de los solventes formulados, operar sin problemas y bajar los costos, es necesario controlar la solucin y hacerle el mantenimiento apropiado. Al final del captulo se presenta una tabla con los parmetros rutinarios que se deben medir en el solvente para mantener las condiciones apropiadas. Para garantizar las condiciones de la solucin se deben medir los siguientes parmetros: Concentracin del solvente. Cargas de gas cido. Contaminantes en la solucin. Tendencia a formar espuma. 7.2.9. CONCENTRACIN DEL SOLVENTE Este anlisis es rpido y se hace con equipos sencillos. Se debe hacer diariamente. Para un determinado juego de condiciones, el caudal del solvente se debe ajustar al cambiar la concentracin de amina. 7.2.10. CARGA DEL GAS CIDO La carga de gas cido en la amina pobre y rica, se expresa en moles de gas cido por mol de amina (mol/mol m/m) y es importante porque suministra una visin del comportamiento de la solucin en el absorbedor y en el regenerador. Una carga tpica de un solvente formulado- en la zona pobre- es de 0,005 moles de gas cido/ mol de solucin. Una carga significativamente ms alta en la amina pobre indica que hay problemas mecnicos, operacionales u operacin impropia del regenerador. Si se trabaja el sistema a estas condiciones aparecer corrosin en el rehervidor o en el regenerador. Cuando la solucin tiene un nivel de gas cido por debajo de esta referencia, ello indica que se est consumiendo energa en exceso. La carga de la solucin rica depende de muchos factores y tambin puede permitir formarse una idea de lo que est sucediendo en el sistema. Cuando se modela, en computadoras, las operaciones con solventes formulados, se puede llevar la carga de la amina rica, a sus condiciones ptimas. Los anlisis de la solucin rica permitirn conocer las condiciones de operacin de la planta al comparar los parmetros reales con las condiciones ptimas. Si la amina rica tiene una carga de gas cido muy baja, se puede reducir la carga del rehervidor y, luego, la tasa de circulacin de la amina. Pudiera tambin haber un problema en el absorbedor que impida la absorcin del gas cido. Si la carga de gas cido es demasiado alta, se debe incrementar la tasa de circulacin de la solucin, para evitar la corrosin causada por la separacin del gas cido de la solucin rica, en los intercambiadores de calor. (Nota: Copiar grficos de las pginas 202 y 203).

3 DISENO DE SISTEMAS DE ENDULZAMIENTO

1.

INTRODUCCIN

En el presente captulo se discuten varios diseos tpicos de plantas de desacidificacin: MEA, DEA, MDEA+ y Esponja de Hierro. El objetivo principal es familiarizar al participante con la metodologa de clculo inherente a este tipo de plantas. La MEA es la ms antigua de las etanolaminas, no es la ms recomendada en estos momentos, pero debido a que ya est libre de pago de patentes se consigue publicada la informacin necesaria para realizar los clculos, de tal manera que resulta fcil hacerle seguimiento. Cuando un estudiante entiende a cabalidad la metodologa, puede calcular otro tipo de plantas, una vez que disponga de las caractersticas y el comportamiento de las soluciones y /o endulzadores que se utilicen. 2. DISENO CONCEPTUAL DE UNA PLANTA DE MONOETANOLAMINA (MEA) Con el fin de facilitar la comprensin del diseo, se irn explicando los diferentes clculos realizados; cada uno de los cuales se indicar entre parntesis. Por ejemplo: el (3.3) nos dice que en esa seccin aparece la composicin de entrada a la planta (Ver pg. No. 214) 2.1. Condiciones de alimentacin Observemos el estudio realizado. Se trabaja con 20 MM pcdn de gas natural de composicin conocida, a 450 lpcm (464,7 lpca, 32,0 b.a.) y 115 F (46,4 C). El gas entra con 9,95% de CO2 y 30 ppm,v de H2S (3.3) y sale con 60 ppm,v de CO2 y 4ppm,v de H2S (3.9). Es evidente que tal pureza en el tratamiento del dixido de carbono y especficamente trabajando con MEA no es lo ms probable como hecho real, pero a medida que el lector vaya siguiendo los clculos, sentir la confianza necesaria para repetir el procedimiento con otras soluciones. Recomendamos no prestarle mucha atencin a estos detalles. La Fig. No. 3-1, permitir hacerle un seguimiento al diseo. Las caractersticas del gas que llega a la planta (3.4), se pueden calcular por los mtodos convencionales, a partir de la fraccin molar de la alimentacin. 2.2. Gas cido removido Por diferencia entre los moles de cada componente que llegan a la planta y la composicin final deseada (Tablas Nos. 3-1 y 3-2; pgs. Nos. 216 y 217), se puede obtener el volumen de gas cido removido, un aspecto indispensable para conocer la cantidad de amina que se requiere. Se debe mantener presente que conociendo la carga molar de gas cido que transporta la solucin se puede calcular el peso de MEA requerido para el trabajo. De una manera sencilla, si usted conoce el volumen de gas que puede transportar cada galn de solucin, ya preparada, podr obtener directamente la tasa volumtrica sin mayores problemas. El flujo molar es un mtodo ms cientfico para hacer el mismo clculo (3.6). 2.3. Gas tratado En el punto (3.9), se presenta la composicin molar del gas tratado. Se puede decir que hasta aqu el problema ha sido definido, porque todo lo que sigue ser una funcin directa de esta

primera decisin. En el momento en que usted vaya a escoger una determinada patente se convierte en algo esencial la factibilidad de lograr, dentro de niveles econmicos aceptables, las condiciones requeridas en el gas tratado. Las caractersticas del gas, a la salida de la planta, se calculan por los mtodos convencionales.(Nota)

2.4. Tasa de circulacin de Monoetanolamina (3.11) Si se sabe que, con tres moles de MEA se puede recoger un mol de gas cido, los moles de amina que se necesitan para retener el CO2 y el H2S se obtienen multiplicando por tres la tasa molar de gas cido. Y a partir de aqu, se calcula la tasa msica con el peso molecular de la MEA (61,08). La cantidad de materia de la solucin se calcula sabiendo que la amina participa con el 15% p/p. El 85% restante es agua. En ocasiones, se trabaja con frmulas y tablas que han recibido, en el campo, la debida aprobacin de los usuarios. Este es el caso de la Ecuacin de Barton. 2.5. Dimensionamiento de la planta El dimensionamiento de la planta, se puede lograr con el uso de las figuras y tablas incluidas en la pgina No. 227 en adelante. El galonaje o tasa de circulacin de la amina, se obtiene con la Tabla No. 3-3. El dimetro del absorbedor, se calcula a partir de la Ecuacin de Barton, presentada en la Tabla No. 3-4, para la cual, el factor de correccin C se determina con la Tabla No. 3-5, o mediante el uso de la Fig. No. 3-3. El dimensionamiento del absorbedor, es factible utilizando la Fig. No. 3-4, en la cual el tamao de la torre se calcula con el caudal de gas y la presin de trabajo. Otras partes principales del equipo, tales como: el dimetro del regenerador y el acumulador de reflujo, se obtienen con la Tabla No. 3-6. Adicionalmente, con la Fig. No. 3-5, podr formarse una idea sobre el dimetro de la torre de regeneracin. 2.6. Calor generado y temperatura de descarga El lector podr, ahora, regresar al clculo de rutina para calcular la cantidad de calor que se genera por efectos de la reaccin entre el gas cido y la solucin (punto 3.13), as como, la cantidad de calor que, a su vez, recoge el gas en su ascenso hacia el tope de la torre. Observe que, al calor total producido, se le resta el absorbido por el gas para obtener el calor que, finalmente permanecer en la solucin. Eso nos llevar a la temperatura de salida de la solucin por la parte inferior de la torre de absorcin o contactor. La temperatura de descarga de la solucin (3.14) se determina a partir del calor total absorbido por la solucin (7.837.821,14 Btu/ hr.) y el calor especfico de la solucin (Cp). Esta es la parte ms difcil para cerrar los clculos del computador, debido a que, cada una de las tablas publicadas, ofrecen valores ligeramente diferentes del calor especfico. La diferencial de temperatura obtenida por este mtodo es de 30,82 F, con lo cual se sabe que la temperatura de la solucin en el fondo de la torre es, aproximadamente, 176 F (Ver pg. No. 221). 2.7. Intercambiadores de calor El clculo del intercambiador de salida de la solucin est limitado por la temperatura mxima a la cual se puede llevar la solucin rica, a la entrada del regenerador. En este caso se ha escogido un valor de 190 F para evitar que, gracias al calentamiento de la solucin, se liberen gases cidos en el tubo antes de entrar a la torre de regeneracin. Esto acelerara mucho la corrosin de este tramo de la tubera.

El calor que absorbe la solucin rica, debe ser retirado de la amina que sale del regenerador, con lo cual la temperatura de la solucin pobre desciende desde 242 F hasta 227 F. En un segundo intento se debe bajar hasta la condicin de entrada al absorbedor: 145 F. 2.8. Carga calorfica del rehervidor Se calcula aumentando la temperatura de la solucin desde el p[unto de entrada a la torre (190 F), hasta el punto de ebullicin de la solucin en el rehervidor (242 F). 2.9. Composicin de la solucin Se parte de que la MEA retiene durante el proceso de regeneracin 0,15 moles de dixido de carbono por mol de amina, y que el sulfuro de hidrgeno se desprende totalmente en el regenerador. De esa manera, la composicin que llega al absorbedor (amina pobre), estar formada por el agua y la MEA del clculo inicial, ms el 15% del CO2 retirado del gas (3.17). La composicin de la solucin rica, a la salida del absorbedor (3.18), estar formada por moles que llegan a la torre ms el gas cido absorbido. Por comparacin podr verificar el porcentaje molar de cada uno de los componentes a la entrada y salida del contactor. Disponiendo de la composicin molar se pueden calcular las caractersticas de la solucin (peso molecular, gravedad especfica y densidad). 2.10. Composicin del gas a la salida de la planta La composicin del gas cido, a la salida de la planta (gases de cola), es otro factor importante. Est formado por el gas cido retirado en la solucin (considrese el 100% del CO2 retenido y el H2S) y el agua que transporta, la cual se puede obtener por el equilibrio molar de los fluidos que suben en la torre y los que llegan con la solucin. El diagrama binario (CO2/H2O) presentado en la Fig. No. 3-2, permite conocer el %CO2, en una mezcla con agua a su punto de roco. Se trabaja con 10 lpcm y 215 F. Recuerde que, a presin atmosfrica, el agua tender a evaporarse a los 212 F. 2.11. Reflujo. Cantidad de agua al regenerador La cantidad de agua que regresa al regenerador (reflujo) se supone igual al 60% molar del producto que sale por el tope, (de la Fig. No. 3-2). Con esa cantidad (3.18.1.), se puede calcular la carga de la bomba requerida para impulsar el reflujo (0,2gpm). 2.12. Dimetro del absorbedor Es factible calcular el dimetro del absorbedor a partir de la frmula de Souders y Brown, tomando entre el 60 y el 80% de la velocidad que se utilizara en un separador. El volumen de gas en el absorbedor y a condiciones de operacin, se calcula por los mtodos convencionales: 7,649 pie3/seg. (3.21.1), y conjuntamente con la velocidad: 1.147 pies/ seg., se determina el rea recomendada para mover la fase gaseosa dentro de la torre (6,6687 pie 2). El rea para la cada libre de los lquidos, se iguala al 20% del rea total. Por eso se recomienda una superficie seccional de: 8,3359 pie2. A partir de esa rea, se calcula el dimetro de la torre: 39,09. Eso obliga a seleccionar un rea comercial de 3,5 pies (42). En la Fig. No. 3-4, se podr ver que por el mtodo grfico, tambin se recomienda el uso de un absorbedor de 42 para trabajar con 20 MM pcdn y 500 lpca.

2.13. Dimetro del regenerador El dimetro del regenerador se calcul con el volumen de gas (gas cido ms vapor de agua), suponiendo que ambos estn a presin atmosfrica y reservando el 20% del rea de la torre para los bajantes. De esa manera se obtiene un dimetro de 10 pies en el regenerador. 3. DISENO DE UN SISTEMA DE MONOETANOLAMINA (MEA)

3.1. Planteamiento A continuacin se presenta un diseo de un sistema monoetanolamina y agua (MEA), en el cual se comparan de manera progresiva los resultados que se obtienen con el simulador y mediante clculos manuales, apoyndose en la informacin de la literatura publicada. 3.2. CONDICIONES DE ENTRADA DEL GAS A LA PLANTA Presin: 450,2 lpcm 464,7 lpca (32,0 b.a) Temperatura: 115 F (46,4 C) Caudal del gas: 20 MM pcdn. 3.3 COMPOSICIN DEL GAS A LA ENTRADA DE LA PLANTA Componentes CO2 H2S N2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 Total Porcentaje Molar 9,9570 0,0030 0,0500 82,5890 4,4310 1,7700 0,3500 0,4400 0,1400 0,1000 0,1700 100,0000 Lb. mol/ hr. 218,6458 0,0659 1,0980 1.813,5723 97,3004 38,8674 7,6857 9,6620 3,0743 2,1959 3,7330 2.195,9006

Sumatoria de los hidrocarburos sin CO2 ni H2S = 90,0400% Punto de roco del gas a la entrada del absorbedor: Presin: 464,7 lpca (3.204,0 Kpa) Temperatura: 19,4 F (-7,0o C) Se requiere el gas de salida con 60 ppm,v de CO2 y 4 ppm,v de H2S 3.4. CARACTERSTICAS DEL GAS QUE LLEGA A LA PLANTA Se calculan siguiendo los mtodos convencionales. Volumen de gas: Qg. = 20 MM pcdn = 22.325,7 m3/ hr. (mchn) Peso molecular: M = 20,536 / 20,53861 Gravedad: g = 0,7091 Volumen Molar: Vn = 379,495 a condiciones normales Nmero de moles: n = 2.195,90 lb.mol / hora = 996,0605 Kg. Mol / hr. Presin seudocrtica: sPc = 683,306 lpca, corregida Temperatura seudocrtica: sTc = 371,626 R, corregida. Factor de correccin por acidez: Fc = 12,140

Factor de compresibilidad: Z

= 0,9406

3.5. GAS CIDO QUE VA A SER REMOVIDO Volumen de gas cido removido: 1.990.840,0 pcdn Moles de gas cido removido: 218,5843 lb.mol / hr. Presin parcial del CO2: (464,7) (0,09957) = 46,270 lpca, 2392,2 mm Hg Presin parcial del H2S: (464,7) (0,00003) = 0,0139 lpca, 0,72 mm de Hg. Presin parcial del gas cido (H2S + CO2) = 46,2841 lpca Nota: Los resultados de los clculos con el simulador podran verse afectados cuando la presin parcial del gas cido es mayor de 2.000,0 mm Hg. La presin parcial del gas de la alimentacin y del gas tratado sirve de base para seleccionar el proceso ms recomendado (Ver pgs. Nos. 216 y 278 a 281). 3.6. FLUJO MOLAR DEL GAS CIDO Moles de gas en el sistema: (20 MM)/ (379,495*24) = 2.195,90 lb. mol /hr. Moles de CO2 en el sistema: (2.195,90)(0,09957) = 218,6458 en el gas CO2 removido del gas: (2.195,9)(0,09957 0,000054) = 218,5272 lb. mol/hr. H2S removido del gas: (2.195,90)(30 4)* 10 -6 = 0,0571 lb. mol/ hr. Gas cido removido de la corriente: 218,5843 lb. mol/hr. Las Tablas Nos. 3-1 y 3-2, ofrecen un mtodo sencillo para calcular los moles de cada componente a la entrada y salida de la planta. Por diferencia podr encontrar los moles de gas cido removidos del sistema. 3.7. GAS CIDO REMOVIDO DE LA CORRIENTE Volumen de gas cido removido de la corriente: Qg. = (20)(106)(1,0 0,900458) = 1.990.840,0 ng vs. = 1.990.839,0

1.990.840,0 lbs-mol = -------------------- = 218,5843 -----------(24)(379,495) hr Tambin se puede calcular a partir de los moles removidos: Qg. = (218,5843 lb.mol/ hr)(379,495 pcn/lb.mol)(24 hr /da) = 1.990.839,5 Tabla No. 3-1. Condiciones de entrada y salida del gas a la planta. Componentes H2O H2S CO2 (H2S + CO2) N2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 Entrada % molar 0,0000 0,0030 9,9570 9,9600 0,0500 82,5890 4,4310 1,7700 0,3500 0,4400 0,1400 0,1000 0,1700 Entrada Lb.mol/hr. 0,0000 0,0659 218,6458 218,7117 1,0980 1.813,5723 97,3004 38,8674 7,6857 9,6620 3,0743 2,1959 3,7330 Salida % molar 0,0000 0,0004 0,0060 0,0064 0,0555 91,7189 4,9208 1,9657 0,3887 0,4886 0,1555 0,1111 0,1888 Salida Lb.mol/hr. 0,0000 0,0088 0,1186 0,1274 1,0980 1.813,5723 97,3004 38,8674 7,6857 9,6620 3,0743 2,1959 3,7330

C7 C8 C9 C10 Total HCs Total Gas cido a retirar: CO2 = 99,9458% H2S = 86,6464%

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 90,0400 100,0000

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1.977,1890 2.195,9007

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 99,9936 100,0000

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1.977,1890 1.977,3164

HCs salida 99,9936 Factor = ------------------ = ---------------- =1,110546 HCs entrada 90,0400 Tabla No. 3-2. Condiciones de entrada y salida del gas a la planta. Componentes H2O H2S CO2 (H2S + CO2) N2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 C10 Total HCs Total Gas cido a retirar: CO2 = 99,9458 % H2S = 86,6464 % HCs salida 99,5972 Factor = ----------------- = ----------------- = 1,109984 HCs entrada 89,7285 vs. = 218,5843 lb.mol/hr (simulador), para el CO2 vs. = 9.619,325 lbs/hr, para el H2S Donde el subndice s denota los resultados obtenidos con el simulador. Entrada % molar 0,3459 0,0030 9,9226 9,9256 0,0498 82,3032 4,4157 1,7639 0,3488 0,4385 0,1395 0,0997 0,1694 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 89,7285 100,0000 Entrada Lb.mol/hr. 7,5956 0,0659 217,8904 217,9563 1,0936 1.807,2965 96,9644 38,7335 7,6593 9,6290 3,0633 2,1893 3,7199 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1.970,3488 2.195,9007 Salida % molar 0,3964 0,0004 0,0060 0,0064 0,0553 91,3552 4,9014 1,9579 0,3872 0,4867 0,1548 0,1107 0,1880 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 99,5972 100,0000 Salida Lb.mol/hr. 7,8421 0,0088 0,1186 0,1274 1,0936 1.807,2965 96,9644 38,7335 7,6593 9,6290 3,0633 2,1893 3,7199 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1.970,3488 1.978,3183

3.8. GAS TRATADO QUE SALE DEL ABSORBEDOR Moles de gas que salen de la planta: ng =2.195,9007218,5843=1.977,3164 lb.mol/hr. Caudal de gas que sale de la planta: Qg = 18.009.160,0 pcdn 3.9. COMPOSICIN DEL GAS TRATADO Componentes CO2 H2S N2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 Total Porcentaje Molar 0,0060 0,0004 0,0555 91,7189 4,9208 1,9657 0,3887 0,4886 0,1555 0,1111 0,1888 100,0000 lb.mol/hr. 0,1186 0,0088 1,0980 1.813,5723 97,3004 38,8674 7,6857 9,6620 3,0743 2,1959 3,7330 1.977,3164

En la Tabla No. 3-1, analizar mejor la razn de esta respuesta. Ejemplo para el metano (Ver pg. No. 216): (82,5890)(99,9936 / 90,0400) = 91,7189 3.10. CARACTERSTICAS DEL GAS TRATADO M y T P SPc STc Fc Qg ng Z = 17,9413 = 0,61955 = 120 F = 49,2 C = 464,7 lpca, = 32 b.a = 665,213 lpca = 371,623 R, = 0,0502 = 18.009.160,0 pcdn = 20.103,36 mchn = 1.977,3164 lb.mol /hr, = 896,9107 Kg/hr = 0,9424 (Peso molecular del gas tratado) (Gravedad especfica del gas tratado) (Temperatura del gas a la salida del absorbedor) (Presin del absorbedor) (Presin seudocrtica, corregida) (Temperatura seudocrtica corregida) (Factor de correccin por acidez) (Caudal del gas tratado, a la salida de la planta) (Moles de gas tratado) (Factor de compresibilidad)

3.11. TASA DE CIRCULACIN DE LA MONOETANOLAMINA Tasa msica de solucin de MEA: w, (MEA): (218,5843)(3,0)(61,08) / 0,15 = 267.023,31 lbs/hr. (Tasa msica de MEA) q,sol: (267.023,31)/(62,3439)(3.600) = 1,1886 pie3/seg. (Tasa volumtrica de la solucin MEAagua). Densidad de la solucin: 62,3439 lbs/ pie3 Tasa de circulacin de solucin MEA-agua: 533,48 gpm 1 pie3 = 7,480520 gals donde: 218,5843 lb-mol/hr; es la cantidad de gas cido retirado del gas 61,08 lbs-lb-mol; es el peso molecular de la MEA 3,00 moles de MEA pura requerido para absorber un mol de gas cido 0,15 porcentaje por peso de amina en la solucin acuosa.

3.12. UTILIZANDO LA ECUACIN DE BARTON Haciendo el clculo detallado, el uso de estas ecuaciones para calcular la tasa volumtrica de solucin en la planta, pareciera no tener sentido, pero, en ocasiones, conviene comprobar la respuesta con los mtodos ya probados. gpm = (Fa)(Q)(y) / Z(MEA) = (41)(20)(0,0996) / (0,15) = 544,48 gpm Temperatura promedio en el sistema: (115+120) / 2 = 117,5 F Calor especfico del gas dulce (Cp) a 117,5 F: Cp = 9,924 Btu / (lb.mol*o F) = 0,5158 Btu /lb*o F Con Mg. = (20,538 + 17,944) / 2 = 19,2414; Cp = 0,5112 Btu / lb*o F 3.13. CANTIDAD DE CALOR TOMADO POR EL GAS Parte del calor que se genera por la reaccin exotrmica de la amina, es tomado por el gas, de all la razn por la cual la mezcla se calienta al salir por el tope. Q = w * Cp * (T2-T1) = (1.977,3163)(9,924)(120-115) = 98.114,43 Btu/hr vs = 98.118,71, obtenido con el simulador. Calor de la reaccin: La cantidad de calor que se genera cuando la MEA absorbe el gas cido se puede calcular conociendo el calor de reaccin de cada componente absorbido y el nmero de moles de gas cido que se retiran del sistema. Calor de reaccin del CO2 = 825 Btu/lb Calor de reaccin del H2S = 820 Btu/lb. Qr (CO2) = (218,5272)(44,01)(825) = 7.934.340,21 Btu/hr Qr (H2S) = (0,0571)(34,08)(820) = 1.595,69 Btu/hr El calor remanente en la amina es igual al calor que se genera menos el que absorbe el gas natural que sale por el tope. Qr = -Q = 7.935.935,90 Btu/hr 98.118,47 Btu/hr ------------------------------Qt = 7.837.821,47 Btu/hr 3.14. TEMPERATURA Temperatura de la solucin pobre o limpia = 145 F = 63,1 C. Este valor lo selecciona el diseador, teniendo cuidado en que est, como mnimo, 10 F por encima de la temperatura a la cual entra el gas. Calor absorbido por la solucin = Calor de la reaccin Incremento de temperatura en la solucin: m = (218,5843)(3,0)(61,08) / 0,15 = 267.023,31 lbs/hr. Cp = 0,956 (Fig. No.3-6, de la pg. No. 235). Cp = 0,9406 del simulador. Q = 7.935.935,9 Btu/hr.; Q = m x Cp (T2-T1) T2-T1 = (7.837.821,47) /(267.023,31)(0,9524) = 30,82 F Temperatura de descarga de la solucin: 145 + 30,82 = 175,82 F Del simulador se obtiene Tf = 176,1 F Ahora, se puede mejorar con parmetros reales. De donde: Temperatura promedio: (145+175,82) / 2 = 160,41 F Cp = 0,9524 Btu/lb x o F. Q = m x Cp x (T2-T1) = (267.023,31)(0,9524)(175,82-145,0) = 7.935.781,27

vs. = 7.837.815,00 Btu/hr, del simulador

vs. = 7.935.934,0 Es evidente que, de esta manera se aproxima mejor a los valores obtenidos con el simulador. 3.15. INTERCAMBIADOR AMINA AMINA Solucin rica: Tomada a 190 F (88 C) Presin del rehervidor, no debe exceder las 25 lpcm Temperatura del rehervidor: 242 F (117 C) La temperatura de la solucin en el rehervidor, corresponde al punto de burbujeo de la mezcla a la presin de trabajo del rehervidor. De all la importancia de tener el diagrama de fases del producto con el cual se trabaje. INTERCAMBIADOR: Solucin rica: 175 ----------------x 190 F Carga calorfica: 3.861.157,06 Btu/hr. Solucin pobre o limpia: 227 x----------------- 242 F Tp = (175+190)/2 = 182,5 F Cp = 0,964 (Fig. No. 3-6, de la pgina 235) Q = (267.023,31)(0,964)(190-175) = 3.861.157,06 Btu/hr. (Con el simulador) = 3.862.673,00 Btu/hr. 3.16. CARGA CALORFICA DEL REHERVIDOR Presin = 10 lpcm. Incremento de Temperatura de la solucin en el rehervidor: 190 F ---------------------x 242 F. Temperatura promedio: 216 F Cp = 0,982 (Fig. No. 3-6, pg. No. 235) Q = (267.023,31)(0,982)(242-190) = 13.635.278,50 Btu/hr. (Con el simulador) Q = 13.898.148,00 Btu/hr. 3.17. COMPOSICIN DE LA SOLUCIN QUE LLEGA AL ABSORBERDOR La composicin de la solucin pobre, que llega al absorbedor, est formada por los siguientes componentes: 1) Moles de amina requeridos para hacer el trabajo. 2) Cantidad de agua requerida para hacer la solucin (85% p/p). 3) Moles de CO2 que retiene la solucin despus de regenerada. Este aspecto cobra especial importancia en el diseo porque, a mayor retencin menor ser la eficiencia de la planta. Los moles de CO2 que retiene la solucin de MEA es: 0,15 lb. mol de CO2/lb. mol de MEA. n(CO2) = (0,15)(218,5843 x 3,0) = 98,3629 Composicin: H2O MEA CO2 TOTAL: lb-mol/hr. (0,85)(267.023,31) / (18,015) = 12.598,9350 (218,5843)(3,0) = 655,7529 (218,5843)(3,0)(0,15) = 98,3629 13.353,0508 Xi 0,943525 0,049109 0,007366 1,000000

Al conocer la composicin molar de la solucin tratada, se pueden calcular las caractersticas de la mezcla que llega al absorbedor: Peso molecular: 20,3236 Gravedad especfica: 0,9991

Densidad: 62,3439 lbs/pi3 = 8,3342 lbs/gal 3.18. SOLUCION QUE SALE DEL ABSORBEDOR Y ENTRA AL REGENERADOR

Siguiendo el mismo procedimiento anteriormente descrito, se puede calcular la composicin de la solucin rica. A los moles de cada componente que llegan al absorbedor, agrguele los moles de gas cido retirados del gas. Componentes: H2O MEA CO2 H2S Total lb.mol/hr 12.598,9350 655,7529 316,8901 0,0571 13.571,6351 Xi 0,928329 0,048318 0,023349 0,000004 1,000000

El CO2 que contiene la solucin es igual al que mantiene al salir del regenerador ms el que retira del gas cido: CO2 = (98,3629) + (218,5272) = 316,8901 3.18.1. Caractersticas de la solucin que deja la torre de absorcin Y, lgicamente, despus de obtener la composicin molar de la solucin rica podr calcular las caractersticas de la mezcla. Peso molecular: 20,7028 Gravedad especfica: 0,9915 Densidad: 61,8683 lbs/pie3 = 8,2706 lbs/gal El valor aproximado de la fraccin molar del CO2 en el tope de la torre de regeneracin, se puede calcular dividiendo los moles de CO2 que dejan la torre entre la sumatoria de los moles que salen ms los que llegan con la solucin rica. Esto es importante porque la composicin del tope est prcticamente integrada por el dixido de carbono ms vapor de agua: Y(CO2) = 218,5272 / (316,8901 + 218,5272) = 0,408 Valor del simulador: = 0,4 Este valor tambin se puede obtener a partir de la Fig. No.3-2 de la pg. No. 231. Moles de vapor que dejan la torre: 218,5272 / 0,4 = 546,3178 lb.mol/hr. Moles de agua que se vaporizan: (546,3178)(0,6) = 327,7907 lb.mol/hr. vs. 327,8764 lb.mol/hr. Qw = 0,1966 gpm Y de esa manera se ha calculado la carga de agua que debe regresar a la torre para mantener el reflujo. 3.18.2. Calor de vaporizacin del agua El agua que sale por el tope de la torre, debe ser condensada. Qv = (327,7907)(970,18)(18,05) = 5.729.057,9 Btu/hr. vs = 5.724.736,00 Btu/hr. Siguiendo la lgica del problema, el ingeniero se encargar de completar los clculos. 3.18.3 Carga calorfica del rehervidor Qreh = 27.558.882,0 Btu/hr = 6,944.823,0 Kcal/hr. 3.19. CAPACIDAD DE LA BOMBA DE MEA

DP = 440 lpc. Densidad de la solucin limpia: 7,916 lbs/gal (Simulador). Volumen de solucin 549,6225 gpm a temperatura de succin. Cabezal: 1.069,988 pies, 326,3462 mts. Caballaje hidrulico: 141,0 HP. Caballaje de la bomba 235,0 HP = 175,31 KW. 3.20. RECONCENTRADOR Temperatura 269 F, 132 C Qco (20 x 106)(14,7)(0,9406)(577,5) = --------------------------------------- = 7,649 pie3 / seg. (520)(464,7)(86.400)

3.21. CLCULO DEL DIMETRO DEL ABSORBEDOR El dimetro del absorbedor, se calcula siguiendo las recomendaciones de la GPSA. Se utiliza la ecuacin de Souders y Brown, que aplica para el diseo de separadores usando el 60% del valor obtenido para la velocidad. 3.21.1 Volumen del gas a condiciones de operacin Velocidad del gas (GPSA-87, Fig. No.7-9, pgina 7-7)

Con los grficos comerciales disponibles para calcular dichos dimetros, se puede verificar la respuesta (Ver pgina No. 233) 3.21.2. Clculo del dimetro del absorbedor con la Ecuacin de Barton A = (B x Q / C)(y x T / K x P)1/2 (Ver Tabla No.3-4, pgina No. 228) A = rea de la seccin transversal del absorbedor. B = Factor de espaciamiento entre los platos, para 24 = 0,82 C = Factor de correccin de Barton, para P entre 400 y 1000 lpca C = 1,65 g = Gravedad especfica del Gas. T = Temperatura, 0R K = Gravedad especfica del lquido. P = Presin, lpca. A = ((0,82)(20) / (1,65)) ((0,665)(575) / (1,0)(464,7)) D = (4 x A / 3,1416)2 = 3,38 pies = 40,66 Un absorbedor de 42 parece confiable.
1/2

= 9,016 pie2

Nota: La velocidad del lquido en los canales de descenso del absorbedor es un factor de cuidado. En este diseo se asigna un 20% del rea total para la circulacin de la solucin de amina. 3.22. CLCULO DEL DIMETRO DEL REGENERADOR Gas cido en el regenerador: Moles de CO2: n CO2 = 218,5272 lb.mol/hr Moles de H2S: n H2S = 0,0571 lb.mol/hr Moles de gas cido: nga = 218,5843 lb.mol/hr Caudal del gas cido en el tope del regenerador:

qga = (218,5843)(379,495) / 3.600,0 = 23,0420 pie 3/seg Moles de agua que se vaporizan: nw = 327,8000 lb.mol/hr Caudal de agua en estado de vapor: qw = (327,8)(379,495) / 3.600,00 = 34,5550 pie3/seg. Caudal total en estado gaseoso: Vgt = 57,5970 pie3/seg. El clculo del rea del regenerador se puede obtener con la sumatoria de las reas requeridas para el gas y el lquido. Es una tcnica comn asignar una velocidad de 1,0 pie/ seg. Al vapor en el recipiente y 0,25 pie /seg. al lquido que cae por los bajantes. As como garantizar entre el 10% y el 20% del rea total. Con este procedimiento el dimetro del regenerador obtenido se ajusta bien a la disponibilidad del mercado. rea disponible para el vapor: Av: = 57,597 / 1,0 = 57,597 pie2. rea disponible para el lquido: ql = 544,48 gpm = 1,213 pie3/seg Al = 1,213 / 0,25 = 4,852. (Nota.)

El rea disponible para el lquido, calculado, result muy pequea, por lo tanto, se debe reservar el 20% del rea total. As el rea total se calcula con base al rea disponible para el vapor: At = 57,597 / 0,8 = 71,9963 pie2 ; D = 9,574 pies, 114,890 pulg. Se debera trabajar con una torre de D = 10,00 pies, 120,00 pulg. Obsrvese la figura que presenta el dimensionamiento de los sistemas de amina y calcule el dimetro del regenerador, con la tasa de circulacin de la solucin en el sistema. 4. DISENO DEL PROCESO DEA (Ref. Normativas de endulzamiento de PDVSA). 4.1. Variables Primarias. No hay una solucin simple, nica, correcta en el diseo de una unidad para endulzamiento con aminas. Las principales variables a considerar son: Concentracin de la solucin y Carga del gas cido. Debido a que los datos sobre la presin parcial de equilibrio disponible estn limitados a dos concentraciones de solucin (20 y 35% peso) nuestra variable principal ser la carga de gas cido. Solamente en los diseos que involucren concentraciones de gas cido de entrada muy altas se utilizar una solucin al 20%. La carga de gas cido debe mantenerse en el margen de 0,35 a 0,65 moles de gas cido por mol de DEA. 4.2. Tasa de circulacin Las especificaciones del gas tratado normalmente requieren que las concentraciones de H2S estn por debajo de 0,25 granos por 100 pcn (4 ppm,v). Generalmente las concentraciones de CO2 se especifican solamente en relacin a su efecto sobre el poder calorfico del gas. En los clculos de balance de materiales y calor para el diseo, se supone que esencialmente se remueve todo el gas cido. 4.3. MTODO DE CLCULO Siguiendo la normativa, de la cual procede esta informacin, esta vez se explicar el procedimiento, mediante el cual, el lector podra disear una planta de DEA. Es obvio que el aprendizaje que se debe haber capitalizado con los clculos inherentes a la planta MEA, permitir entender con mayor claridad estos conceptos. Analice y siga el procedimiento de clculo que a continuacin se explica: Con la composicin del gas de entrada, calcular el flujo de H2S y CO2 en moles/hr. Seleccionar una concentracin de solucin y suponer una carga de gas cido. Calcular la tasa de circulacin y la temperatura de salida de la solucin, suponiendo que todo el calor de reaccin es absorbido por el lquido. El procedimiento de diseo anexo, seccin 5.3, detalla los clculos requeridos.

A continuacin, calcular la temperatura de equilibrio a la cual el CO2 y el H2S se separan de la solucin en el contactor. Las presiones parciales de equilibrio paras los gases cidos se leen en las grficas en la seccin 15 de la Ref. No. 6, (Data Book-82, pg. 15-38 GPSA-87, Captulo 21) para dos temperaturas conocidas. La solucin 2,0N DEA mencionada en las grficas es equivalente a 2,0 moles de DEA por mol de gas cido que se debe retirar y 3,5N equivale a 3,5 moles de DEA por cada mol de gas cido. Luego, se calculan las contribuciones reales de presin parcial de los constituyentes del gas cido. Con estos datos, se interpola logartmicamente para obtener la temperatura de equilibrio.

Si las temperaturas de equilibrio para H2S y CO2 estn por encima de la calculada para la salida de la solucin, no ocurrir separacin del gas cido y el diseo funcionar, quiere decir que habr un gradiente de concentracin favorable en el fondo de los absorbedores. Si las temperaturas de equilibrio estn bastante por encima de la temperatura de salida, se debe ensayar una carga ms alta de gas cido. Si la temperatura de salida de la solucin est por encima de la temperatura de equilibrio para H2S o para CO2, recalcular usando una carga o concentracin de la solucin menor. Cuando se haya determinado una circulacin satisfactoria, puede hacerse un balance calrico para el despojador. 4.4. Balance de calor El balance calrico alrededor del despojador puede expresarse as: HRA + QR = HAG +QC + HLA donde: HRA = Calor que entra con la corriente de amina rica. QR = Calor aadido en el rehervidor. HAG = Calor que sale con el gas cido. QC = Calor extrado en el condensador. HLA = Calor que sale con la corriente de amina pobre. Suponer una relacin de reflujo de 2 moles de H2O por mol de gas cido (GA o AG) y calcular el calor del condensador. El calor del condensador es la suma del calor requerido para condensar el reflujo ms el calor requerido para enfriar el gas cido y su agua de saturacin. Escoger la temperatura de salida del condensador 40 C (generalmente alrededor de 120 F) y suponer una presin de operacin del tambor de reflujo basada en requerimientos para la disposicin del gas cido. Esta presin debe ser tan baja como sea posible. El agua perdida como agua de saturacin con el gas cido se puede calcular de la siguiente manera: WAG = (moles AG / hr)(18)(PPH2O) / (14,7+PC-PPH2O), (lb / hr) donde:

PPH2O = Presin parcial del agua a la temperatura de salida del condensador segn las tablas de vapor, lpcm. PC = Presin del tanque de reflujo, lpcm. El agua perdida con el gas cido deber ser agregada al sistema para mantener la concentracin deseada de la solucin. El agua de reposicin debe ser de buena calidad tal como la que se utiliza en la alimentacin de calderas (condensada desmineralizada), a fin de evitar formacin de costras en el rehervidor. El agua requerida para el reflujo se calcula con la siguiente frmula: WR = (moles de AG / hr)(2 moles de H2O / mol de AG)(18),(lb / hr) El calor requerido para condensar esta agua QC1, Btu/hr) es: QC1 = (WR)(q lv), (Btu / hr) donde:

QC1 = Calor necesario para condensar el agua, en Btu / hr Q lv = Calor de vaporizacin del agua a la presin del tanque de reflujo, Btu/lb. W R = Tasa msica de agua en el reflujo, lbs/hr. El calor requerido (en Btu/hr) para enfriar el gas cido que se va a eliminar es:

Q = ((mol CO2 / hr)(44) + (mol H2S / hr)(34)) x ((0,25 Btu / lb o F)) (T S-TC) donde: TS = Temperatura de la corriente saturada que entra al condensador, o F. TC = Temperatura de salida del condensador, o F. La carga trmica total del condensador: Q C = Q C1+ Q C2 (Btu/hr) HRA, HLA y HAG se calculan como un solo trmino y es el calor requerido para elevar la temperatura del fondo de la torre ms el calor requerido para disociar el gas cido de la solucin (lo cual es igual al calor de absorcin para el contactor). (HLA - HRA + HAG) = (GPH)(p)(CP)(TB TF) + QA donde: GPH = Tasa de circulacin de la solucin, gal/hr CP = Calor especfico, Btu/lb o F p = Densidad de la solucin, lb/gal TB = Temperatura de la solucin a la salida de la torre, o F TF = Temperatura de la alimentacin, o F QA = Calor de absorcin, Btu/hr. El calor del rehervidor (QR, Btu/hr) se puede calcular ahora. QR = QC + (HLA-HRA+HAG), (Btu/hr.) Es posible hacer una verificacin rpida de esta energa, suponiendo que el rehervidor debe evaporar aproximadamente una libra de vapor por galn de solucin. Ahora se puede calcular la carga trmica del intercambiador de amina pobre/rica. Para eso se calcula el calor requerido para calentar la alimentacin del despojador o amina rica desde la temperatura del fondo del contactor hasta la temperatura de la alimentacin al despojador, donde la solucin entra aproximadamente a 210 F (99 C). La carga trmica para enfriar la solucin pobre o regenerada se calcula con la temperatura de la solucin a la salida del regenerador, donde est aproximadamente a 250 F 121 C. Luego se puede calcular el enfriador de la solucin de amina. Este intercambiador debe enfriar la solucin pobre que sale del intercambiador amina pobre/ rica, hasta una temperatura 6 C (10 F), por encima de la temperatura del gas de entrada a la torre de absorcin. 4.5. Hoja de clculo para el procedimiento de diseo DEA CONDICIONES DEL GAS DE ENTRADA: Q = ___________________________ MM pcnd MIG = ___________________________ mol/hr gas total a la entrada T1 = ________________ F; P = _______________________ lpca Calcular la presin parcial y moles por hora de dixido de carbono (CO2) %Mol CO2 = ____________ , MCO2 = _______________ mol/hr.

PP CO2 = ( __________ lpca) ( ______________ %mol CO2) (P) (100) PP CO2 = ________________ lpca Calcular la presin parcial y moles/hrs del sulfuro de hidrgeno (H2S) (granos H2S) (MM pcnd x 10 6) MH2S = ----------------------------------------------------------------------------(100 pcn)(24 hr / da) (7000 granos / lb) (34,076 lb / mol) %mol H2S = _______________; MH2S = _____________ mol / hr. PP H2S = (_________lpca) (___________ %mol H2S) (P) (100) PP H2S = ______________ lpca. TOTAL DE GAS CIDO MAG = (mol/hr H2S) + (mol/hr CO2) = __________________ mol/hr. Seleccionar una solucin bien sea 20 35% peso. Suponer una carga cida neta (0,35 a 0,65 mol GA/mol DEA). (mol GA / hr) (MW DEA) Caudal de DEA = -----------------------------------------------------------(carga GA neta) (peso % DEA) (lb sol./ gal) Tasa de flujo de DEA = _______________ GPH a 60 F MW M = Peso molecular GPH = Galones por hora GA AG = Gas cido. Densidad de la solucin, lbs/gal = 8,55 para 20% peso DEA a 60 F = 8,71 para 35% peso DEA a 60 F. MW DEA = 105,14 lb/mol. Calcular el incremento de temperatura de salida de la solucin, debido al calor liberado cuando los gases cidos son absorbidos por la amina. Leer los calores de reaccin en las tablas Nos. 3-7 y 3-8. Calor de absorcin = (mol/hr,CO2)(44,01 lb/mol)(Btu/lb) = _____________ Btu/hr (mol/hr, H2S)(34,08 lb/mol)(Btu/lb) = _____________ Btu/hr (calor de absorcin, Btu / hr) F ^t = --------------------------------------------(GPH)( )(calor especfico) Calor especfico = 0,94 Btu/lb. F para 20% peso DEA = 0,88 Btu/lb. F para 35% peso DEA Temperatura de la solucin en el fondo del contactor. T2 = T3 + ^ t donde: T3 =Temperatura de entrada de la solucin: temperatura de entrada del gas+10 F Para calcular la carga de la solucin en el fondo del contactor: suponer una concentracin total de gas cido residual en la amina regenerada de 0,08 mol(GA)/mol(DEA). mol CO2 (removido)/ mol GA = ___________________ mol H2S (removido) / mol GA = ___________________ mol CO2/mol DEA = (carga GA neta y residual)(mol H2S / mol GA) = (_________ + 0,88)(___________) = _________

leer en las grficas de presin parcial de la Ref. No. 6. PP CO2 a 122 F = _________________ lpca PP CO2 a 212o F = _________________ lpca PP H2S a 122o F = _________________ lpca PP H2S a 212o F = __________________ lpca. Temperatura de equilibrio. CO2 Teq = (1/582-(1/582-1/652) ln(PP CO2 / PP 122) -1 -------------------------) - 460o F ln(PP 212 / PP 122) H2S Teq = (1/582-(1/582-1/652) ln(PP H2S / PP 122) -1 -------------------------) - 460o F ln(PP 212 / PP 122) Si ambas temperaturas de equilibrio estn por encima de la temperatura de salida de la solucin, el gas cido no se desprender en la base de la columna. Si una de las dos est por debajo de la temperatura de salida, escoger una carga ms baja y recalcular. Nota. Si ambas temperaturas de equilibrio estn considerablemente por encima de la temperatura de salida, recalcular con una carga ms alta. Tabla No. 3-7. Calor de reaccin del CO2 en soluciones DEA, Btu/lb de CO2 Normalidad de Relacin Mol en lquido, CO2/DEA Solucin DEA (1) 0,5 2,0 3,5 5,0 6,5 8,0 0,2 526* 655 744 821 885 939 0,4 516* 580 636 688 719 744 0,6 0,8 431* 364* 463 378 490 390 513 399 529 405 541 407 1,0 308* 312 316 319 321 322 1,2 265* 265 266 267 267 267 1,4 229* 229 229 229 229 229

* Calculado a 122 F (1) Normalidad 2, ON indica que dos moles de amina absorben un mol de gas cido. Tabla No. 3-8. Calor de reaccin del H2S en soluciones DEA Relacin Mol en Lquido, H2S / DEA Btu/lb H2S 0,2 604 0,3 577 0,4 550 0,6 506 0,8 403 1,0 208 1,2 158 1,4 139 NOTA: Los datos en las Tablas Nos. 3-7 y 3-8, son de la Ref. No. 6.

5.

DISENO DE UNA PLANTA DE METILDIETANOLAMINA

ACTIVADA (MDEA+)

5.1. Gas que llega a la planta A continuacin se discutirn los elementos ms importantes que intervienen en el diseo de una planta de MDEA+ 5.1.1 Parmetros del diseo Caudal de gas cido: 350 MM pcdn Presin de trabajo: 1.200,00 lpcm Temperatura del gas: 115 120 F Peso molecular del gas: 23,7 Gravedad especfica del gas: 0,82 GPM (C3+): 3,95 Valor calorfico bruto: 1.300 Btu/pie3 5.1.2 Componentes del gas Componentes Entrada Salida CO2 4,6793 3,7500 H2S 0,0060 0,0004 H2O --------0,1927 N2 0,2500 0,2519 C1 y C2 81,9069 82,5447 C3 + 13,1578 13,2603 GPM 3,9543 3,9851 Las Tablas Nos. 3-9 a la 3-11, presentan las caractersticas del gas a la entrada y a la salida de la planta. La Tabla No. 3-12, entrega el nmero de moles del gas, en su condicin original y del gas tratado, con la cual se puede establecer el balance molar del sistema. No se considera absorcin de gas en la solucin. La Tabla No. 3-13, determina la factibilidad de que el gas, a la entrada del absorbedor pueda condensar hidrocarburos, en caso de que la temperatura se equilibrara a las condiciones ambientales. Es evidente que, a 1214,7 lpca y 90 F, es factible que se condensen hidrocarburos lquidos dentro del absorbedor de la planta modelo, lo cual generara formacin de espuma y otros problemas. La Fig. No. 3-11, establece una comparacin entre los diagramas de fases del gas ms rico y el ms pobre que, eventualmente, pudieran llegar con la alimentacin. Se deduce que, mientras la planta est operando a 120 F, no se esperan problemas; por debajo de 110 F, ya es factible la produccin de condensados y, por debajo de 88 F, lo ms probable es que hayan condensados. Todo ello depende de que la composicin del gas sea representativa. La Tabla No. 3-14, nos presenta el clculo de las presiones parciales a la entrada (56,912 lpca) y a la salida de la planta (45,556); de donde se puede observar el impacto de la presin parcial del gas cido. Eso permite saber si, en efecto, la seleccin de un sistema MDEA+ es lo ms aconsejable. Al final del captulo encontrar las Tablas que le permiten verificar la factibilidad de utilizar un determinado sistema para el endulzamiento del gas natural (Figs. Nos. 3-24 a la 3-27). 5.1.3. Parmetros principales del absorbedor Presin: 1.200,00 lpcm Caudal del gas: 175 MM pcdn, cada absorbedor.

Caudal de la solucin: 342 gpm No. de platos de burbujeo: 10 Dimetro: 90 Temperatura: Tope 130 F Gas de entrada: 120 F Fondo 150 F Tabla No. 3-13. Determinacin del estado de una mezcla de hidrocarburos. Presin: 1214,7 lpca Temperatura: 90 F Componentes H2S N2 C1 CO2 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7 C8 C9 C10 Fraccin molar 0,00006 0,00250 0,70719 0,04679 0,11187 0,07969 0,01080 0,02410 0,00650 0,00540 0,00320 0,00160 0,00020 0,00010 = 1,00000 Constante Ki 0,72109 3,74245 1,99772 1,35026 0,81923 0,42770 0,26934 0,22354 0,13906 0,12001 0,06560 0,03609 0,01998 0,01110 Zi / Ki 0,0000 0,0007 0,3540 0,0346 0,1365 0,1861 0,0401 0,1078 0,0468 0,0450 0,0488 0,0444 0,0101 0,0090 = 1,0639 Zi * Ki 0,0000 0,0094 1,4126 0,0631 0,0916 0,0340 0,0029 0,0054 0,0009 0,0006 0,0002 0,0001 0,0000 0,0000 = 1,6208

Tabla No. 3-14. Clculo de la presin parcial en una muestra de hidrocarburos. PRESIN TOTAL: 1.214,7 lpca Componentes H2O H2S N2 C1 CO2 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 is-C6 C6 C7 C8 C9 C10 Fraccin molar Y i * P en la entrada 0,000060 0,002500 0,707187 0,046793 0,111882 0,079687 0,010798 0,024096 0,006499 0,005399 0,003199 0,001600 0,000200 0,000100 0,073 3,037 859,020 56,839 135,903 96,796 13,116 29,269 7,894 6,558 3,886 1,944 0,243 0,121 Fraccin molar en la entrada 0,001927 0,000004 0,002519 0,712694 0,037500 0,112753 0,080308 0,010882 0,024284 0,006550 0,005441 0,003223 0,001612 0,000202 0,000101 Yi*P 2,341 0,005 3,060 865,709 45,551 136,961 97,550 13,218 29,498 7,956 6,609 3,915 1,958 0,245 0,123

SUMA =

1,000000

1.214,7

1,000000

1.214,7

5.1.4. Parmetros principales del regenerador Presin de la torre: 8 lpcm Presin de los gases de cola: 6 lpcm Caudal: 4 a 5 MM pcdn No. de platos: 22 Dimetro: 90 Temperatura: Tope 200 F Retorno del reflujo: 120 F Salida del fondo: 242 245 F Amina rica 205 F 5.1.5. Carga molar con la cual se desarrolla el diseo 350 x 10 6 Q = --------------------- = 38.429,41 lb. mol / hr (397,4836)(24) = 19.214,72 lb.mol/hr en cada absorbedor. V. molar = 379,4836 lbs/ lb.mol Observe, en la Tabla No. 3-12, el nmero de moles que llegan a cada torre y el total a la salida. Por diferencia se podr obtener el gas cido removido del sistema. 5.2. Gas cido removido de la corriente Para el CO2: 899,11 692.31 = 206,8 lb.mol/hr, en cada absorbedor. Q = 413,6 lb.mol/hr, en la planta. Es evidente que la solucin de amina, retiene el 23% del dixido de carbono: Q = (899,11)(0,23)(2) = 413,6 lb.mol/hr, en la planta. Para el CO2 remanente: Q = (899,11)(0,77) = 692,31 lb.mol/hr, en cada absorbedor. Para el H2S: H2S: (1,15-0,08) = 1,07lb.mol/hr, en cada absorbedor, Q = (1,07)(2) = 2,16 lb.mol/hr, en la planta. Gas cido total: (CO2 + H2S) = (206,8 + 1,07) 2 = 415,74 lb.mol/hr, en la planta. Gas cido removido: Q = (2)(899,11)(0,23) + 2,16 = 415,74 lb.mol/hr x planta. 5.3. Contenido de agua en el gas: (Ref. 6; pg. 20-4) a. T = 120 F Wc = (y CO2)(Wc,CO2) + (y HC)(Wc,HC) Wc = (0,046793)(120) + (0,9532)(90,7) = 92,07 lbs / M pcn

= 1.788,76 lb.mol/da = 74,53 lb.mol/hr; en la planta = 37,26 lb.mol/hr; en cada absorbedor b. T = 130 F Wc = (0,0375)(165) + (0,9625)(117,43) = 119,21 lbs / MM pcn (119,21)(350 4,19) = ----------------------------- = 95,346 lb.mol/hr x planta (24)(18,015) = 47,67 lb.mol/hr x unidad Tmese igual a: 47,7 lb.mol/hr en cada absorbedor (Ver tabla 3-12; pg. 248) c. Agua absorbida por el gas en el absorbedor: 47,7 lb.mol/hr, en el absorbedor; 95,4 lb.mol/hr, en la planta. 206,03 gals./hr.; 3,43 gpm.

5.4. Gas remanente ng = 19.214,71 (899,11)(0,23) 1,08 + 47,7 = 19.054,53 lb-mol/hr, por cada absorbedor Qg = 173.541.202,2 pcdn, por cada absorbedor Tambin podra calcularse como sigue: Qg = (19.054,53)(379,4863)(24) = 173,54 x 106 pcdn 5.5. Presin parcial del gas cido (1214,7)(0,04793) (1214,7)(60 x 10-6) PP entrada 56,8390 0,0073 56,9120 (1214,7)(0,0375) (1214,7)(4 x 10-6) PP salida 45,589 0,005 45,594

Componente CO2 H2S CO2 + H2S 5.6.

Moles de amina a la salida del absorbedor (nam)

5.6.1. Siguiendo el clculo convencional Moles de gas cido (ngas) ngas = (206,8)(2) + 2,16 = 415,76 lb.mol/hr x planta de gas cido Moles de amina (nam): 415,76 nam = ----------0,3 = 1.385,86 lb.mol/hr x planta de MDEA

5.6.2. Considerando una absorcin de un mol de gas cido por cada 3,4 moles de MDEA, resultara. nam = (3,4)(415,76) = 1.413,58 lb.mol/hr x planta = 706,79 lb.mol/hr en cada absorbedor Cantidad de solucin requerida en la planta (Wsol, lbs/hr):

(1.385,86)(119,16) Wsol = --------------------------- = 330,278,15 lbs / hr x planta 0,5 Peso molecular de la amina: MMDEA = 119.16 lbs /lb-mol Cantidad de solucin al 45% p/p, concentracin mnima con la cual se puede trabajar: ((899,11 692,31)(2) + 2,18)(119,6) Wsol = ------------------------------------------------- = 366.995,15 lbs / hr x planta (0,3) (0,45) = 183.497,57 lb.mol / hr en cada absorbedor 5.7. Tasa msica de la solucin

5.7.1. Gas cido (Wga) Wga = (206,8)(44,01)(2) + (2,08)(34,08) = 18.238,7 lbs/hr x planta 5.7.2. Tasa msica de la solucin rica (Wsr) Wsr = 366.995,15 lbs / hr de solucin + 18.238,7 = 385.233,85 lbs / hr x planta 5.7.3. Tasa msica de la solucin pobre (Wsp) Wsp = 366.995,15 + (3,463)(44,01) = 367.147,55 lbs / hr x planta La solucin retiene 3,463 lb.mol/hr. de CO2 despus de la regeneracin. 5.8. Caudal de solucin Densidad de la solucin al 50% p/p (p am):

Yam = 1,035 p am = (1,035)(62,4) = 64,584 lbs / pie3 5.8.1. Caudal de solucin (qsol, gpm), por el mtodo convencional (Ver punto 5-2) (330.278,15)(7,48) qsol = --------------------------- = 637,54 gpm (64,584)(60) 5.8.2. Calculando el galonaje con la absorcin de gas cido,(Ver punto 5-2) (415,74)(379,4836) qsol = -------------------------- = 682,98 gpm vs 684 gpm (3,85)(60) Usando una concentracin por peso del 46,7% p/p en la solucin de amina, se obtiene el galonaje reportado por los fabricantes. (Wsol, del punto 5.6.2) 5.9. Temperatura promedio en el absorbedor 130 + 148,5 Tp = ------------------- = 139,25 = 140 F 2 Temperatura del tope: 130 F Temperatura del fondo: 148,5 F 5.10. Calor especfico promedio del gas

Cp = 0,68 BTU/lbs x oF 5.11. Temperatura de la solucin a la salida de la torre 5.11.1. Siguiendo el mtodo convencional Caudal de gas: (350 x 106)(23,61)(130-120)(0,68) Qg = ----------------------------------------------- = 6.169.765,0 BTU/ hr (379,4836)(24) Calor de reaccin: QCO2 = (899,11 692,31)(2)(44,01)(825) = 15.017.092,2 BTU/ hr. QH2S = (2,158)(34,08)(820) = 60.306,6 BTU/hr. Qrem = 15.017.092,2 + 60.306,6 6.169.765,09 = 8.907.633,8 BTU/hr. Calor especfico de la amina, Cp a T = 140oF: 0,89 BTU/lbs x oF (Pg. No. 272) Q = (W) (Cp) ( T) 8.907.633,8 T = -------------------------- = 27o F (366.995,15)(0,89) Temperatura en el fondo del absorbedor: Tf = 130 + 27 = 157 F vs. 148,5o F 5.11.2. Considerando la prdida de calor en el recipiente. rea del absorbedor: 801 pie2 (DI = 90 pulgs, L = 34 pies) Temperatura exterior: 90 F Temperatura del tope: 130 F Temperatura del fondo: 148,5 F TM - Tm 58,5 - 40 T = -------------------- = ----------------- = 48,665 F TM 58,5 ln --------ln -------Tm 40 Calor transferido al ambiente: Q = (U)(A)( T) = (80)(801)(48,665) = 3.118.453,2 BTU/hr. Qr = 8.907.633,8 - 3.118.453,2 = 5.789.180,6 BTU/hr 5.789.180,6 T = ---------------------------- = 19,5 F (330.416,74)(0,90) Tf = 130 + 19,5 = 149,5 F vs. 148,5 oF 5.12. Composicin de la solucin que llega al absorbedor Componentes: H2O lb.mol/hr x unidad 4.583,18 % 86,81

CO2 MDEA CO2 Total

0,35 692,90 3,11 5.279,54

0,00 13,12 0,07 100,00

5.13. Composicin de la solucin que sale del absorbedor Componentes: H2S CO2 H2O MDEA Total lb.mol/hr x unidad 1,07 + 0,35 = 1,42 206,8 + 3,11 = 209,91 4583,18 692,90 5487,41 % 0,03 3,82 83,52 12,63 100,00

5.14. Composicin de los gases de cola 5.14.1. Fraccin molar del CO2 en el tope del regenerador X(CO2) = 0,44 44% X(H2O) = 0,56 56% nT,GA = 207,87 x 2 415,74 5.14.2. Agua que sale del regenerador n CO2 = 206,8 lb-mol/hr n H2S = 1,07 lb-mol/hr Porcentaje de gas cido en el tope: 44% Moles de gas cido + agua, que salen por el tope: (2)(207,87) nT = ----------------- = 943,5 lb.mol/hr. 0,44 Moles de agua que salen por el tope: nW = 943,5 - (2)(207,87) = 528,36 lb.mol/hr Corresponde al agua en el regenerador: 528,36 lb.mol/hr x planta (19,0 gpm) 5.14.3. Composicin de los gases de cola antes del condensador Componentes H2O CO2 H2S Total lb.mol/hr 528,36 413,60 2,14 944,10 Yi 0,5596 0,4381 0,0023 Mi 18,015 44,097 34,080 29,480

5.14.4 Composicin de los gases de cola en el separador de salida Contenido de CO2 en el separador 92% molar a 5 lpcm y 120 F (Fig. No. 3-2). Agua en el separador: (2)(207,87) nT = ------------------- = 451,24 lb. mol/hr (agua + gas cido) 0,92

nw w = 451,24 - (2)(207,87) restitucin). Componentes H2O CO2 H2S Total

36,1 lb. mol/hr de agua (1,3 gpm, corresponde al agua de

lb.mol/hr 36,10 413,60 2,14 451,84

Yi 0,0799 0,9154 0,0047 1,0000

Mi 18,015 44,097 34,080 41,966

5.15. Prdidas de agua en la planta Prdidas de agua en el absorbedor: ((350)(92,07) (347)(119,21))(7,48) --------------------------------------------------- = 0,76 gpm. (62,4)(24)(60) Contenido de agua en el gas de entrada = 92,07 lb/MM pcdn. Contenido de agua del gas en la salida = 119,21 lb/MM pcdn. Caudal de gas en la entrada: 350 MM pcdn. Cantidad de gas en la salida : 347 MM pcdn. Prdidas de agua en el regenerador : 1,3 gpm Prdidas de agua total : 0,76 + 1,3 = 2,06 gpm = 2.966,7 gal/da. 5.16. Reflujo Ver la Fig. No. 2-38, pg. No. 154, que corresponde a la relacin de reflujo: Moles de vapor/ moles de gas cido a P y T en el tope del regenerador. nw = (2)(207,87)(1,25) = 519,68 lb. mol/hr x regenerador (519,68)(18,015)(7,48) qH2O = ------------------------------------ = 18,7 gpm (60)(62,4) Si se descuenta el agua que se va con el gas cido: (519,68 36,1)(18,015)(7,48) QH2O = ------------------------------------------ = 17,37 gpm; esta sera la capacidad (60)(62,4) de bombeo necesaria para el reflujo. 5.17. Volumen de gas en el regenerador moles de gas cido : 415,74 lb.mol/hr x planta moles de agua : 528,36 lb.mol/hr x planta moles totales : 944,10 lb.mol/hr x planta Caudal de vapor a condiciones de normales : (944,1)(379,4836) Qcn = --------------------------- = 99,51 pi3/seg. 3600 Caudal de vapor a condiciones de operacin :

(14,7)(99,51)(660) Qco. = -------------------------- = 89,7 pie3/seg. (520)(20,7) Densidad del vapor en el regenerador : (20,7)(29,48) pg = ----------------------- = 0,0861 lbs/pie3 (1)(10,732)(660) Velocidad del vapor dentro de la torre : 64,584 0,0861 Vg = (0,36)(0,6) Raz cuadrada de ----------------------- = 5,91 pie/seg 0,0861 rea interna de la torre : 89,7 rea = --------------- = 18,972 pie2 (5,91)(0,8) Dimetro del regenerador : (4)(18,972) D = Raz cuadrada de ----------------- (12) = 59 pulg. ~ 60 pulg. (3,1416) El regenerador de la planta tiene 90 pulgadas de dimetro, creemos que est sobrediseado. Esta planta corresponde a una adaptacin, por lo cual es factible esa eventualidad. NOTA:

6.

DISENO DE ESPONJA DE HIERRO

Se desea hacer los clculos preliminares para un problema de esponja de hierro usando las caractersticas del gas utilizado para el diseo de MEA. 6.1. PARMETROS BSICOS PARA EL DISENO Caudal del gas : 10 MM pcdn Caudal del gas a condiciones de operacin : q = 3,8245 pie3/seg. H2S que va a ser removido del gas : 0,0285 lb.mol/hr Azufre total : (0,0285)(24)(30,4)(3) = 62,381 lb.mol Libras de xido de hierro necesarias para retener el azufre : (62,381)(34,08)(0,56) = 1.190,53 lbs. de xido. 6.1.1 Se desea disear una camada con una duracin de tres meses Calcular el volumen de la camada de xido de hierro : Seleccione esponjas de 15 lbs/ bushel = 1.190,53 / 15 = 79,37 pie3 de esponja. Para propsitos de diseo se recomienda tomar un 25% de exceso : Volumen real del diseo : 79,5 / 0,75 = 105,82 pi 3 = 106,00 Tomando la mxima altura recomendada para una sola camada : 10 pies (0,785)(D2)(10) = 106; D = 3,674 pies. rea de la seccin transversal = (0,785)(3,6742) = 10,6 pi2 6.1.2. Ahora es conveniente verificar si la camada satisface las condiciones diseo. Tiempo de contacto del gas en la camada: Velocidad del gas : Vg = (3,8245 pie3 / seg.) / 10,6 pi2 = 0,3608 pi/ seg. = 21,65 pies/ min. Se recomienda una velocidad no mayor a 10 pies/ min para evitar la canalizacin de la camada. Tiempo de contacto: Ptc = e /V = 10,0 pies / 0,3608 pi / seg = 27,7 segs. De acuerdo con el instructivo este tiempo de contacto es bajo. 6.1.3. Verificar el caudal a travs de la camada q = (3,8245 pi3/seg.)(3.600)/(106 pi3 de esponja) = 129,88 pi3/hr. por pi3 de esponja. Se considera aceptable. Las cifras recomendadas varan entre 60 y 180. 6.1.4. Verificar la deposicin de azufre en el sistema. (0,0285)(34,08)(454)(15,43) Daz = --------------------------------------- = 10,702 granos / pi 2 x min. (60)(10,6) Se recomienda disear con un mximo de 15 granos / pi 2 x min. por lo cual, la deposicin de azufre en el sistema es aceptable. 6.2. Ahora, se pudiera comprobar el comportamiento de la esponja utilizando una concentracin de 9 lbs. de xido de hierro por pi cbico de esponja. mnimas de

6.2.1. Volumen de la camada (1.25)(1190,53) V = ----------------------- = 165,35 pi3 9 6.2.2. Clculo del dimetro de la camada (0,785) D2 (10) = 165,35 pi3 de esponja De donde, D = 4,6 pies Se puede seleccionar un recipiente de 4,5 pies (54) x 10 pies de longitud. 6.2.3. rea de la seccin transversal del nuevo recipiente A = (0,785)(4,52) = 15,904 pi2 6.2.4. Verificar las condiciones mnimas del diseo Velocidad del gas dentro del recipiente: (3,8245 pi3 / seg.) Vg = ---------------------------- = pi / seg. = 14,42 pi / min. 15,904 pi2 Tiempo de contacto: e 10 Tc = ---- = ------- = 41,66 seg. V 0,24 Es mejor que el anterior. 6.2.5. Caudal de gas a travs de la camada. (3,8245)(3.600) Qesp = ---------------------- = 83,27 pi3 / hr. x pi3, esp. 165,35 Es mejor que el anterior. 6.2.6. Verifica la deposicin de azufre en el sistema. (0,0285)(34,08)(454)(15,43) Daz = ---------------------------------------- = 7,13 granos / pi 2 x min. (60)(15,904) Se concluye que este trabajo se realizara mejor con una esponja de hierro de 9 libras de xido de hierro por pi cbico.

4 ANLISIS DE FALLAS SECCIN No. 1 RESUMEN 1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL. Seguridad. Control de corrosin. Especificaciones de los productos. Para impedir la formacin de hidratos. Para disminuir los costos de compresin. Evitar el envenenamiento de los catalizadores. Satisfacer las exigencias ambientales. 2. VARIABLES QUE AFECTAN LA SELECCIN DE PROCESOPARA EL ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL 2.1. REGULACIONES AMBIENTALES: Contenido de los contaminantes que se descargan a la atmsfera. El tipo y concentracin de impurezas en el gas cido. Las especificaciones del gas tratado. Condiciones de presin y temperatura. Del gas que se va a tratar. Del gas tratado. 2.2. VOLUMEN DEL GAS QUE SE VA A PROCESAR Volumen a condiciones normales. Volumen a condiciones de operacin. Cambios con el tiempo del volumen, la presin y la temperatura. 2.3. COMPOSICIN DEL GAS. 2.3.1. Componentes del gas natural. Hidrocarburos : Metano Etano Propano Butano Gases cidos: Dixido de carbono Sulfuro de hidrgeno Sulfuro de carbonilo Disulfuro de carbono Mercaptanos Inorgnicos : Agua Nitrgeno Oxgeno Cloruros CH4 C2H6 C3H8 C4H10 CO2 H2S COS CS2 RSH H2O N2 O2 NaCl

Ocasionales: Inhibidores, antiespumantes, slidos, etc. Agentes y cidos de fracturamientos. Aceites de compresores. 2.3.2. EL COS, CS2, los mercaptanos y otros compuestos de azufre, pueden tener un impacto considerable en el diseo. Del proceso como tal. De las instalaciones aguas abajo del proceso. Adicionalmente, si las impurezas afectan los productos lquidos se debera instalar un proceso de tratamiento. 3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA PLANTA DE AMINA Separador : * de entrada. * de salida. Absorbedor. Tanque de venteo. Intercambiador de calor. Regenerador. Acumulador. Rehervidor. Recuperador. Tanque de abastecimiento. Filtros. 3.1. SEPARADOR El separador de la entrada debe estar muy bien diseado . A tal efecto, se debe considerar : La presencia de fluidos cidos. La capacidad para manejar acumulaciones de lquido: Agua. Hidrocarburos. Qumicas. La capacidad para retener slidos. 3.2. ABSORBEDOR Es una de las unidades fundamentales en la planta de amina. Trabaja a la presin del gas. La temperatura de entrada de la solucin debe estar 10 F, por encima de la temperatura del gas, para evitar condensacin de los hidrocarburos. Est diseado para tratar el caudal total, a las condiciones de trabajo de la torre, ms el volumen de la solucin. Cuando cambia el caudal se deben ajustar las condiciones de flujo de la solucin.

El operador debe estar bien informado sobre la cantidad de gas cido que se va a retirar del gas. Si aumenta la concentracin de gas cido en la alimentacin se debern hacer los ajustes correspondientes. Uno de los problemas ms comunes en el absorbedor es la formacin de espuma. Su presencia se puede determinar con los cambios de la presin diferencial entre el tope y el fondo del contactor. La Fig. No. 4-1 presenta un ejemplo del gradiente de temperatura en la torre. Cuando este gradiente se invierte ello indica que se est formando espuma. 3.3. TANQUE DE VENTEO La amina rica que sale del absorbedor debe pasar por un tanque de venteo flash tank Para remover los hidrocarburos. Para disminuir la cantidad de gas cido que se desprende al descender la presin. Con el tanque de venteo instalado en la planta: Nota. Se reduce la corrosin en los intercambiadores de calor. Se disminuye el contenido de hidrocarburos en el gas cido. Se disminuye la demanda calorfica del regenerador. El gas que se recupera podra utilizarse como combustible. Tiempo de retencin en el tanque de venteo. El tiempo de retencin normal es de 5 a 30 minutos. Si solamente hay metano y etano, el tiempo de retencin puede ser corto. Los gases ricos requieren de un tiempo de retencin ms largo.

3.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR El principal intercambiador de la planta es el de amina rica / amina pobre. Introduce ahorros energticos apreciables. Tiene como factor limitante la temperatura mxima de la amina rica, la cual no debe desprender gases cidos antes de entrar al regenerador. Un segundo intercambiador de calor normalmente es necesario para llevar la solucin pobre a la temperatura mnima que sea posible. Normalmente 10 F por encima de la temperatura del gas de alimentacin. 3.5. REGENERADOR. Es el otro equipo de gran importancia en la planta. Las condiciones de trabajo (presin y temperatura), estn dadas por el diagrama de fases de la solucin, con el porcentaje por peso que se requiera en el sistema. Trabaja a presin ligeramente por encima de las condiciones atmosfricas. Cuando la presin es demasiado alta, la solucin se degenera. La presin mnima debe ser suficiente para pasar el gas cido a travs de una planta de conversin directa, donde se separa el azufre, as como, llevar la solucin pobre hasta el tanque de abastecimiento. 3.5.1. ACUMULADOR DE REFLUJO
Es un recipiente convencional, encargado de separar el gas cido del agua que se lica al pasar por el condensador. Trabaja a una presin aproximada de 5 lpcm. El agua condensada, o reflujo, depender de las condiciones de trabajo del acumulador. Por ejemplo: podra ser igual a 1,25 veces el nmero de moles de gas cido que se retiran del sistema.

3.5.2. REHERVIDOR Es el punto de entrada de calor al sistema. Suple las deficiencias energticas y se encarga de balancear la planta termodinmicamente. Las condiciones de trabajo estn dadas por el punto de burbujeo de la solucin a la presin del fondo de la torre. Por ello es preciso estar seguro de cales son los parmetros operacionales. 3.6. RECUPERADOR O RECLAIMER

Es un equipo auxiliar por lo cual no siempre se incluye en el diseo. Puede utilizarse de manera ocasional instalndolo provisionalmente. Se usa para purificar la solucin, la cual se volatiliza y se devuelve al regenerador dejando los depsitos de sales y otras impurezas que daan la amina en el recuperador. 3.7. TANQUE DE ABASTECIMIENTO Se utiliza para almacenar la solucin de amina, la cual no debe ponerse en contacto con el aire, porque se deteriora.

Un colchn de gas natural o de gas inerte se usa para proteger la solucin del contacto con el aire. Normalmente se instala interrumpiendo el circuito, pero puede hacerse de manera tal, que supla las deficiencias. La solucin se debe agregar ya preparada, con el porcentaje por peso que corresponda en el diseo. El operador debe estar familiarizado con las temperaturas a las cuales puede trabajar la solucin.

3.8.

FILTROS

Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son muy necesarios y producen ahorros considerables porque mantienen limpia la solucin. Se recomienda remover las partculas de hasta 5 micrones, para lo cual se podra requerir de dos etapas. Un cartucho para 25 50 micrones.. Un filtro de carbn activado. La limpieza en el filtro mecnico se hace eliminando primero las partculas grandes y luego, las ms pequeas : 50,30,10, y 5 micrones. Los filtros se deben utilizar continuamente, desde el primer da.

4. 4.1.

PARMETROS EN LOS CUALES SE PUEDE APOYAR PARA CONTROLAR LA PLANTA. PARMETROS FIJOS POR EFECTOS DEL DISENO. Presin del absorbedor. Se considera fija, con el diseo. P = 1200 lpcm. Nmero de platos: Absorbedor : 10 platos. Regenerador : 22 platos. Temperatura de entrada de la carga : 120 F.

4.2. PARMETROS CONTROLABLES


La tasa de flujo de la solucin. En la planta tipo 342 gpm en cada absorbedor, para 175 MM pcdn. La concentracin de gas residual en la solucin pobre. 0,005 moles de gas cido por mol de amina (mol/mol). La concentracin de gas cido en la solucin rica. 0,30 moles de gas cido por mol de amina 3,85 pies cbicos de gas Absorcin de gas cido por mol de amina : 3,4 N

cido por galn de solucin.

5.

CONTENIDO DE GAS CIDO EN LA SOLUCIN DE AMINA POBRE En algunos sistemas:


0,15 a 0,22 moles de gas cido por mol de amina, sin inhibidores. La mayora de las soluciones de amina slo necesitan entre:

0,05 a 0,08 moles de gas cido por mol de amina pobre.


Puede llegar a: 0,01, pero se requiere mucha energa. Con una planta MDEA+ se llega a 0,05 moles gas cido/mol de amina pobre. Se mide con un Espectrofotmetro con colector de fibras pticas remotas.

6.

CAPACIDAD DE ABSORCIN DE LA MDEA +. Gas cido residual en la amina pobre: = 0,005 moles de gas cido / mol de amina pura. = 1,9 pi3 de gas cido a CN/ mol de amina pura. = 0,065 pi3 de gas cido / gal. de solucin 50% p/p. Gas cido absorbido en el contactor: = 0,295 moles de gas cido/ mol de amina pura.

= 3,85 pi3 de gas cido/ gal. de solucin al 50% p/p. Gas cido en la amina rica: = 0,3 moles de gas cido /mol de amina pura. = 8,28 pi3 de gas cido /gal. de amina pura. = 3,915 pi3 de gas cido / gal. de solucin al 50% p/p. 7. CONCENTRACIN DE LA SOLUCIN Y CANTIDAD DE GAS CIDO REMOVIDO. Algunos indicadores que se pueden utilizar como referencia: SOLUCIN DE AMINA
MEA DEA DGA SULFINOL MDEA +

CONCENTRACIN, % p/p
15-20 20-30 50-70 50-70 45-55

GAS CIDO REMOVIDO Pi3/ gal m3/litro


3-4 3-4 5-6 5-6 3-4 0,02-0,03 0,02-0,03 0,04-0,05 0,04-0,05 0,02-0,03

7.1. Sensibilidad de respuesta de una planta de MEA, al 15% p/p. Caudal de solucin de MEA gpm lts/min
91 89 87 85 83 81 346 (comienza) 338 338 322 314 306

H2S en el gas tratado ppm,v


2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4,0 (lmite mximo)

7.1.1. Sensibilidad de una planta de MEA. Mxima concentracin permisible. 17% por peso de MEA gpm lts./min.
81 79 77 306 298 290 Concentracin de H2S ppm,v 3,0 3,5 4,0

8.

PERDIDA DE AMINA Normal : 1 a 3 lbs/ MM pcn. De : 40 a 120 gals/ da. Para 175 MM pcdn: 350 lbs./da 40 gals./da Para 350 MM pcdn: 700 lbs /da 80 gals./da.

9. OPERACIN DE LA PLANTA Al bajar la carga de gas en la alimentacin, debe bajar la tasa de circulacin de la solucin de amina. Si el gas tratado es de mayor calidad (Ej. 2,5 ppm,v de H2S), usted puede bajar el galonaje llevando el contenido de gas cido hasta el lmite permitido (Ej. 4,0 ppm,v de H2S.

Al aumentar la concentracin de la solucin, sigue bajando el galonaje, cuidando de no exceder la solucin del 50% p/p. Las condiciones ideales de operacin se logran cuando: El H2S est en el mximo permitido. El suministro de calor est en el mnimo. La corrosin est dentro de lmites aceptables. 10. PRDIDA DE LA SOLUCIN 10.1. CMO EVITAR LAS PRDIDAS DE AMINA?
Evitando y corrigiendo la formacin de espuma. Manteniendo la temperatura de la amina en 130 F. Con un separador-recuperador de amina-en la corriente de gas dulce. Disminuyendo el arrastre en el gas cido del tanque de expansin. Con un separador-recuperador de amina-en la corriente de gases de cola.

10.2. PRINCIPALES CAUSAS DE LAS PRDIDAS DE AMINAS: Degradacin de la solucin. Formacin de espuma. Arrastre de la solucin. Vaporizacin. Trabajos de limpieza mal hechos. Al cambiar el filtro, sin drenar previamente la solucin. Extractor de niebla del absorbedor: tapado o daado. Arrastre de solucin en la corriente de gases de cola. Arrastre en el venteo del tanque de expansin. Temperaturas muy altas en el tope del regenerador. (Por encima de 210 F al salir de la torre, antes del condensador y por encima de 120 F despus del acumulador). 11. CAUSAS DE LA DEGRADACIN DE LA AMINA
Permitir que la amina se ensucie. Recircular la amina sucia que queda entrampada en sumideros y drenajes, sin purificarla. Se le ha agregado antiespumante en exceso. Se le ha agregado un antiespumante que no corresponde. El uso de inhibidores de corrosin incompatibles con la solucin. Exponer la amina al contacto con el aire. Se debe usar un colchn de gas inerte en el tanque de abastecimiento con una presin de 1a 2de agua.

12. PERDIDA DE AGUA EN LA PLANTA


Por efecto del trabajo que se realiza es necesario agregar el agua que se pierde durante el proceso. El agua que se agregue debe ser desmineralizada, para evitar slidos que daan la solucin y depsitos de sales que destruyen la planta. El agua que falta y que debe ser agregada se va absorbida con el gas natural, el cual la absorbe de la solucin; con el gas cido y con el gas combustible del tanque de venteo. El agua de reposicin se puede agregar en el tanque de abastecimiento, en los platos del tope del absorbedor o en el recuperador, si hay uno instalado.

13. MTODO PARA LA REMOCIN DE AGUA.

En ocasiones, la solucin est muy concentrada por lo cual podra aumentar la tasa de corrosin. En ese caso habra que agregarle agua. Otras veces la solucin se diluye porque absorbe agua del gas natural. Se recomienda trabajar con la solucin dentro de los lmites fijados por el fabricante o diseador del producto. El agua en exceso se puede retirar en el condensador de reflujo.

14. CMO LOCALIZAR FALLAS EN EL SISTEMA?


Con la diferencia de temperatura a travs del intercambiador de calor amina / amina. Con la diferencial de presin entre el tope y el fondo de las torres. Con el perfil de temperatura del absorbedor. Verificando el color de la amina pobre.

15. FORMACIN DE ESPUMA.


Un cambio abrupto de la presin diferencial en el absorbedor podra indicar que se est empezando a formar espuma. Cuando esto ocurre, el contacto entre el gas y la solucin es pobre, con lo cual se reduce la eficiencia del tratamiento o la capacidad de absorcin del sistema. Y no se pueden satisfacer las especificaciones del gas tratado.

15.1. PROBLEMAS QUE OCASIONA.


Aumenta las prdidas de amina. La amina puede salir por el tope de la torre. Producto fuera de especificaciones. Reduce la eficiencia de la absorcin. Produce corrosin. Aumenta el consumo de energa. Contaminacin de los procesos aguas debajo de la planta.

15.2. CAUSAS DE LA FORMACIN DE ESPUMA.


Sucio o fragmentos metlicos en la solucin. Presencia de hidrocarburos lquidos en el sistema. Exceso de productos de degradacin en la solucin. Velocidades muy altas del gas y de los lquidos. Formacin de sales trmicamente estables. Mala seleccin del antiespumante o no se agreg lentamente. Los filtros de papel o qumicamente tratados pueden producir espuma en la solucin. El petrleo, los productos que se utilizan para remover el petrleo pueden producir espuma. La lana virgen de los filtros y los blanqueadores del algodn pueden producir espuma, si el fabricante no sabe preparar el cartucho, antes de usarlo. Problemas de tipo mecnico.

15.2. COMO DETECTAR LA FORMACIN DE ESPUMA EN EL ABSORBEDOR? El nivel de lquido en el tanque de abastecimiento desciende inesperadamente. Aumenta la diferencial de presin en el absorbedor y /o en el regenerador.

Observe una muestra de la solucin pobre tomada despus del filtro y centrifugela. Si est obscura, nublada o tiene partculas slidas limpie los elementos del filtro o cmbielos, si fuere necesario. Verifique que la temperatura del gas de alimentacin est con 10 F por debajo de la temperatura de la solucin pobre que llega al absorbedor (Ej. 120 F menos. Verifique que no hayan hidrocarburos lquidos en el separador de salida. Observe el nivel de los lquidos en el separador de entrada. Compruebe que la presin diferencial en el absorbedor est dentro de los lmites recomendados. 15.4. CAUSAS DE LA FORMACIN DE ESPUMA EN EL REGENERADOR.
EL TANQUE DE VENTEO SE QUED SIN SOLUCIN. Asegrese de que el nivel de lquido no haya descendido al punto de que permita la entrada de gas a la lnea de lquido. EL TANQUE DE VENTEO SE LLEN CON HIDROCARBUROS LQUIDOS. Verifique las facilidades de drenaje y compruebe que estn funcionando de manera apropiada. Saque una muestra de la solucin rica del tanque de venteo y compruebe que no tenga una capa de aceite. Si tiene aceite ello indica que las facilidades de remocin de los hidrocarburos no estn trabajando bien que no existen tales facilidades, por lo cual se han acumulado hidrocarburos en el sistema. Compruebe que el separador de la entrada est trabajando bien. LA SOLUCIN RICA EST SUCIA. En algunos casos la solucin rica est tan sucia, que debe ser filtrada antes de introducirla al regenerador.

15.5. CMO ELIMINAR LA FORMACIN DE ESPUMA?


Evitando que la amina se ensucie. Localizando la razn del espumaje y corrigiendo la falla. Agregando antiespumante (Mtodo costoso). Reduciendo la carga del gas de alimentacin.

Reduciendo momentneamente la tasa de circulacin de amina. 15.6. CARACTERSTICAS DE LOS ANTIESPUMANTES.


Normalmente no se recomienda el uso de antiespumantes. Con cualquier inhibidor o antiespumante que se utilice se debe verificar previamente que sea compatible con la amina de la planta. De los antiespumantes utilizados los ms recomendados son los que se hacen a base de emulsiones de silicona o de polialquilnglicol. Dosificacin: 5 a 20 ppm. Se agrega en forma ocasional y no de manera continua. El uso continuo ayuda a la formacin de espuma. Se debe agregar corriente arriba de los puntos de alta turbulencia (Ej. aguas arriba del tanque de expansin).

15.7. PRUEBA PARA DETERMINAR EL CARCTER ANTIESPUMANTE.


En un cilindro de 1.000 ml. coloque 200 ml. de la solucin. Agregue varias gotas del antiespumante.

Burbujee aire a tasa constante, libre de grasas, durante cinco minutos. Corte el aire y mida con un cronmetro el tiempo necesario para que desaparezca la espuma. Al verificar varias marcas del antiespumante podr seleccionar el mejor.

Evite la contaminacin. Limpie bien el cilindro entre una y otra prueba. 16. PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES.
Observe si hay formacin de espuma y corrjala. Compruebe que el caudal de gas que llega a la planta no es mayor que el caudal de diseo: 175 MM pcdn en cada absorbedor de la planta tipo. Verifique la presin del absorbedor y compruebe que no est por debajo de la condicin de diseo: 1.200 lpcm en la planta modelo. Verifique la temperatura del gas que llega a la planta, para garantizar que no est por encima del punto de diseo: ej. 120 F. Verifique el contenido de gas cido en el gas de la entrada y compruebe que est dentro de los lmites del diseo: 60 ppm,v. Compruebe que la tasa de flujo de la solucin pobre hacia el absorbedor es la cantidad apropiada: 342 gpm en la planta modelo de MDEA +. Asegrese de que el gas residual de la solucin pobre est dentro de los lmites del diseo: 0,005 mol/mol, en el ejemplo. Asegrese de que no existan roturas en el intercambiador de calor amina/amina. La solucin rica podra fluir hacia la solucin pobre, en ese caso el contenido de gas cido en la solucin pobre a la salida del intercambiador, ser mayor que la cantidad medida a la entrada Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de corrosin, escarcha, etc. Nota: Recuerde que los parmetros citados corresponden a la planta tpica.

17. DEMANDA ENERGTICA EXCESIVA EN EL REHERVIDOR DEL REGENERADOR.


Observe si ha aumentado la tasa de flujo de la solucin pobre: 342 gpm. Observe si ha bajado la temperatura de la solucin rica a la salida del intercambiador de calor: T menor 200 F. Compruebe que el nivel de lquido del rehervidor est por encima de los tubos de calentamiento.

Verifique el nivel de la corrosin en el calentador del rehervidor, lo cual podra restringir la transferencia de calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la carga calorfica es mayor que lo normal, se puede pensar en el efecto de la corrosin. En ese caso se debe limpiar el haz de tubos. 18. GAS CIDO RESIDUAL EN LA SOLUCIN POBRE, EN EXCESO.
Verifique la carga calorfica del rehervidor. Compruebe que no hayan fugas en el intercambiador amina/ amina. Asegrese de que no haya aumentado la concentracin de gas cido en la solucin rica. Si la bandejas del regenerador tienen lneas de drenaje hacia fuera, tome muestras de lquido y determine el contenido de hidrocarburos. Si ese es el caso, la torre debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos lquidos. Si la condiciones de operacin del regenerador son normales, pero el gas residual es alto, las bandejas del regenerador podran estar tapadas o daadas. Se requiere una inspeccin interna.

19. OPERACIONES RUTINARIAS.


La lista para verificar operaciones de rutina, es la siguiente: Compruebe el contenido de gas cido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste el caudal de la solucin de amina o la cantidad de calor en el regenerador. Verifique el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando sea necesario. Observe la cada de presin a travs de los filtros y reemplace los elementos lmpielos. Mida la temperatura de la solucin pobre que sale del intercambiador para comprobar que est 10 F (6 C), por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Ajuste el flujo de amina a travs del enfriador de aire. Verifique la presin en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si estn en el nivel apropiado. Ajuste los controladores de presin para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes de la planta. Garantice las tasas de flujo correctas de la solucin pobre hacia los absorbedores.

20. CMO MEDIR LA CONCENTRACIN DE AMINA EN LA SOLUCIN?


POR TITULACIN. Es el mtodo ms comn para determinar la concentracin de amina en la solucin. No es exacto y se presta a errores graves cuando hay sales disueltas trmicamente estables y / o amonaco en la solucin. POR CROMATOGRAFA Es exacto. Ms costoso. Requiere de habilidad y experticia del personal.

21. PROCESO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA.


El procedimiento de arranque de la planta, se compone de tres etapas: Establecer la circulacin de la solucin en la planta. Aplicar calor al rehervidor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre. Abrir la corriente de gas cido hacia el contactor y empezar el proceso de endulzamiento. A fin de circular la solucin a travs del sistema ser necesario presurizar los recipientes, lo cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presin en el contactor, debe ser-por lo menos-150 lpcm (10 bars), la del tanque de venteo: 50 lpcm (3bars) y la del regenerador: 5 lpcm (0,3 bars). Despus que el sistema haya sido presurizado, se procede de la siguiente manera: 1. 2. 3.

ESTABLECER LA CIRCULACIN DE LA SOLUCIN EN LA PLANTA Empiece a circular la solucin hasta lograr las temperaturas correctas. Siga las instrucciones hasta el aparte 7. Al poner al mximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una solucin regenerada durante el arranque. 1. 2. 3. Arranque el sistema de bombeo de la solucin pobre que va al absorbedor. Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador de nivel del fondo en servicio activo, para que el lquido pueda fluir hacia el tanque de venteo. Cuando la solucin aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de nivel en servicio, de tal manera que el lquido pueda fluir hacia el regenerador APLICAR CALOR AL REHERVIDOR DEL REGENERADOR E INICIAR EL REFLUJO EN LA TORRE. 4. 5. 6. 7. Cuando se observe el nivel de lquido en el regenerador, ponga el controlador de nivel en servicio, de tal manera que el lquido siga fluyendo hacia el tanque de abastecimiento, si est instalado al sistema, o al absorbedor. Despus de estabilizar la circulacin a travs de la planta abra la fuente de ca lor del rehervidor. Ponga el condensador de reflujo en servicio. Al aparecer lquido en el acumulador, arranque la bomba de reflujo y ponga en servicio el controlador de nivel del acumulador para regular la tasa de flujo. Aumente el calor del rehervidor hasta que la tasa de flujo llegue al nivel de diseo. Ponga en servicio el enfriador de amina. ABRIR LA CORRIENTE DE GAS CIDO HACIA EL CONTACTOR Y EMPEZAR EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO. 9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas cido a la torre de absorcin. Mantenga el caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima del nivel de diseo. Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados. Gradualmente reduzca el caudal de la solucin hasta que los niveles de H2S y CO2 se aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulacin entre el 2% y el 10%, como factor de seguridad. Despus de optimar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga calorfica del rehervidor hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del regenerador. Verifique los niveles de lquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las condiciones del proceso. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales alrededor del sistema, durante el proceso de arranque y optimizacin de la planta y posteriormente, mantenga el registro. Estos datos son tiles para localizar fallas y optimar el sistema.

8.

10. 11. 12. 13.

22. SOLVENTES FORMULADOS (MDEA +)


Operan dentro de un rango del 50% p/p (+-5%). Tienen menor potencial de corrosin. Si se opera por encima del 50% p/p, pueden generar los siguientes problemas.: Cambios de la viscosidad. Poca eficiencia en la absorcin.

Incremento de la captacin de hidrocarburos. Transferencia de calor pobre. Mayores requerimientos de bombeo. Operar con concentraciones ms bajas implica: Tasas de flujo ms altas. Cargas calorficas en el rehervidor ms altas. Menor eficiencia para servicio selectivo con CO2.

23. TEMPERATURA DE LA SOLUCIN POBRE.


Debe estar 10 F por encima de la temperatura del gas. La temperatura de la solucin pobre debe estar por debajo de 130 F. Por encima de este valor disminuye la capacidad de la solucin para retener el gas cido. Con aplicaciones selectivas, la temperatura de la solucin pobre debe estar tan baja como sea posible, pero nunca por debajo de 80 F, porque empiezan a aparecer problemas con la viscosidad. Para la remocin de CO2, la temperatura debe estar entre 100 y 130 F, por debajo se afecta la absorcin.

Cuando se trabaje con hidrocarburos lquidos, la temperatura de la solucin pobre debera estar entre 145 F y 160 F. 24. CAUDAL DE SOLUCIN EN CADA TORRE: 342 GPM. 24.1. EL AUMENTO INNECESARIO DEL CAUDAL DE LA SOLUCIN SIGNIFICA:
No se satisfacen los requerimientos de diseo. Corrosin. Menor selectividad. Prdidas del solvente.

24.2. LA DISMINUCIN DEL CAUDAL PUEDE PRODUCIR:


Cargas altas de gas cido en la solucin. Productos fuera de especificaciones. Corrosin. Con solventes formulados, la presin y la temperatura en el tope del regenerador son muy importantes en el control de la planta.

24.3. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR CON SOLVENTES FORMULADOS:


Solucin al 50% p/p, a: 6 lpcm (1070,2 mm Hg.) hierve a 238,54o F 8 lpcm (1173,6 mm Hg.) hierve a 243,73o F 7,36 lpcm (1140,5 mm Hg.) hierve a 242,10o F 12 lpcm (1380,4 mm Hg.) hierve a 253.10o F 15 lpcm (1535,5 mm Hg.) hierve a 259,40o F Para evitar descomposicin, la temperatura debe ser de 280 F menos (Pv = 2137,95 mm Hg. 26,65 lpcm). En la superficie de los tubos del rehervidor no debe ser mayor de 320 F (Pv = 3823,54 mm Hg. 59,26 lpcm). La transferencia de calor en el rehervidor debe ser menor de 7000 Btu/hr x pi2. Condicin de diseo: 4.081,5 Btu/hr x pi2. Condicin de trabajo: 2.439,2 Btu/hr x pi2

26. LOS SOLVENTES FORMULADOS PUEDEN FORMAR SALES TRMICAMENTE ESTABLES. 26.1. LAS SALES ESTABLES CRECEN Y OCASIONAN:
Formacin de espuma. Endulzamiento pobre.

Corrosin. Prdida excesiva de amina.

Producen gasto excesivo de energa. 26.2. LAS SALES ESTABLES SE ELIMINAN CON NEUTRALIZADORES.
Carbonato de sodio. Hidrxido de sodio. Los neutralizadores crean depsitos que obligan a cambiar los cartuchos del filtro con ms frecuencia. Los neutralizadores se deben calcular con exactitud. Cuando se usan neutralizadores o hay amonaco presente el proceso de titulacin no es confiable. En ese caso se debe determinar la concentracin de amina con un cromatgrafo.

27. FILTRACIN. 27.1. FILTROS MECNICOS.


Los filtros estn disponibles de 1 a 50 micrones. Cuando ms fino es el filtro ms cara es la filtracin. Se debe comenzar filtrando las partculas grandes y progresivamente las ms pequeas (50,30,10 y 5 micrones).

27.2. TASA DE FLUJO EN UN FILTRO.


DEPENDE DE: Tipo de cartucho. Tamao de la partcula, en micrones. Viscosidad del fluido.

27.3. PROBLEMAS QUE OCASIONAN LOS SLIDOS EN SUSPENSIN:


Ensucian la solucin. Taponan los filtros. Acortan la vida til del carbn activado. Disminuyen la eficiencia del filtro. Producen espumaje. Corrosin. Erosin.

27.4. EL FILTRO DEBE ESTAR COLOCADO:


Aguas arriba del filtro de carbn activado. En algunas plantas lo colocan aguas abajo para retener las partculas de carbn. Es ms barato disear bien el filtro de carbn. Del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores en el momento de cambiar el cartucho.

27.5 LA SELECCIN DE UN CARTUCHO SE HACE ATENDIENDO A:


La resistencia del cartucho a las qumicas. Capacidad para retener slidos. La tasa de flujo ptima a travs del cartucho. La mxima presin diferencial que puede tolerar antes de romperse.

27.6. FACTORES QUE AFECTAN EL CARTUCHO DEL FILTRO.


Un filtro nuevo, por lo general tiene de 3 a 8 lpcm de cada de presin. Cuando se tapa, la diferencial de presin excede de 15 a 25 lpcm y colapsa.

Los filtros deben ser limpiados o cambiados cuando la diferencial de presin se acerque al mximo recomendado por el fabricante. Los filtros de papel o qumicamente tratados pueden producir espuma.

27.7 ELEMENTOS QUE AFECTAN EL CARTUCHO


Slidos en suspensin causan ensuciamiento, formacin de espuma y taponamiento. Esto a su vez, produce: prdidas de amina, corrosin, erosin y daos a las bandejas. Filtros de papel o qumicamente tratados pueden producir espumaje. Los cartuchos que tienen goma pueden ser destruidos en el servicio de amina.

27.8 FILTRO DE CARBN ACTIVADO.


QU HACE? Retiene los hidrocarburos disueltos en la amina. Retiene los inhibidores de corrosin, aceite de compresores, productos qumicos utilizados en el tratamiento de los pozos y dems contaminantes que no son removidos por los filtros mecnicos. Reduce la formacin de espuma. Ayuda a disminuir la corrosin. Disminuye el consumo de amina.

27.8.1. UBICACIN
Es preferible que el filtro est colocado del lado de la amina pobre. Es peligroso ubicar el filtro de carbn en la lnea de amina rica, debido a los problemas de seguridad asociados a la presencia de H2S que surgen al tratar de cambiar el carbn. Debido a que la amina rica est cargada de gases cidos, la cada de presin en el lecho de carbn pudiera desprender gases (flashing). Esto podra producir bolsillos de gas que, a su vez, bloquearan el flujo de amina y aumentaran el potencial de corrosin. La adsorcin se favorece en el rango de temperatura de 120 a 150 F.

27.8.2. CARACTERSTICAS.
La temperatura de operacin de la amina debe estar entre 120 F-150 F. Por debajo de este rango la viscosidad de la amina aumenta mucho. Por encima del rango se reduce la capacidad de adsorcin. La entrada y salida de la solucin debe permitir el aprovechamiento mximo de la altura del lecho. La malla de soporte debe estar bien diseada. Se requiere de varios lechos de soporte para mantener el carbn dentro del recipiente. Cuando los lechos de soporte no estn bien instalados, el polvo de carbn se dispersa en la solucin y tapona el sistema. Ej. los tubos de los intercambiadores.

27.8.3. CARACTERSTICAS DEL CARBN.


No se debe utilizar carbn de madera. El carbn activado instalado en la planta modelo tiene las siguientes especificaciones: Origen: lignito o bitumen Tamao: 8 x 30 mesh. % mayor que 8 mesh: 15% mximo. % menor que 30 mesh: 4% mximo. Densidad: 32,5 lbs./pi3 La camada debe ser cambiada cuando la amina empieza a ponerse obscura y la diferencial de presin alcanza el nivel de diseo. Se recomienda tratar entre el 5% y el 10% del flujo total. El tiempo de retencin en la camada debe ser de 20 minutos o ms.

La velocidad superficial debera estar en el rango de 2 a 10 gpm por pi cuadrado de seccin transversal.

27.8.4. REGENERACIN DEL CARBN Por lo general el vapor no puede remover los contaminantes pesados. Para ello debe estar 50 F por encima del punto de burbujeo de los contaminantes.
La inyeccin de vapor debe hacerse en contracorriente, para no daar la camada. El procedimiento de llenado se hace cubriendo el carbn con una solucin de agua al 5% p/p de amina. Luego el agua se retira por arriba (punto de entrada de la amina). Tambin es factible lavar el recipiente con un detergente, durante 6 a 12 horas con el fin de remover el aire. De no removerse el aire se puede perder la camada, porque se canaliza. El agua de jabn se retira por el tope. Se bombea agua pura hasta que salga toda la solucin jabonosa. Recuerde que el jabn genera espuma.

28.

CORROSIN

28.1. EL CO2 EN PRESENCIA DE AGUA LIBRE FORMA CIDO CARBNICO.


El cido ataca el hierro y forma un bicarbonato soluble que- al calentarse- libera CO2 y un xido de hierro insoluble. O se hidroliza como carbonato de hierro. Si hay H2S presente, reaccionar con el xido de hierro para formar un sulfuro de hierro. A su vez, el sulfuro de hierro, forma una capa protectora y evita el progreso de la corrosin. Pero la capa protectora puede ser eliminada debido a las altas velocidades del fluido. El metal queda -de nuevoexpuesto a la accin de los cidos. El H2S ataca-nuevamente- y genera el sulfuro de hierro. La pared metlica se va disminuyendo de manera progresiva. Cuando el H2S est en el orden de los ppm,v y el CO2 es mayor del 2% el sistema es particularmente corrosivo. La corrosin es funcin de la temperatura. La carga de gas cido en la solucin de amina tiene un impacto fuerte sobre la corrosin. Las velocidades altas de los fluidos pueden eliminar la capa protectora de sulfuro de hierro y generar tasas altas de corrosin.

En general, las velocidades de los fluidos agrios debera ser la mitad de las que se usan con fluidos dulces. 28.2. ZONAS DE ALTA CORROSIVIDAD.
El rehervidor, debido a la temperatura. El lado rico de los intercambiadores de amina. Los tubos a la salida del regenerador. Las concentraciones de gas cido en el gas producen altas tasas de corrosin. El H2S se disocia en el agua para formar cido sulfdrico, el cual ataca el hierro y forma sulfuro de hierro.

28.3. ALGUNAS RECOMENDACIONES PARA DISMINUIR LA CORROSIN.


Mantenga la temperatura del rehervidor lo ms baja que sea posible. Utilice sistemas de calentamiento medianos antes que altos (fuego directo). Garantice la filtracin efectiva y disminuya los slidos y productos degradantes del sistema. Elimine el oxgeno presente. Libere los vapores de los tanques de almacenamiento y mantenga una presin positiva en la succin de todas las bombas. No permita la formacin de vaco. Utilice agua desmineralizada o condensado de vapor de agua. Mantenga la concentracin de la solucin de amina, en el mnimo requerido. En los intercambiadores, la solucin rica deber pasar a travs de los tubos. Mantenga el nivel de la solucin de amina sobre los tubos del rehervidor a una altura mnima de 6. Los inhibidores de corrosin que se utilizan en las plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso molecular y sales metlicas pesadas. Existen inhibidores que permiten aumentar la concentracin de la solucin y utilizar mayores cargas de gas cido en presencia de H2S y CO2.

En estos casos especficos los inhibidores producen ahorros potenciales tanto en los costos de capital como en los de operacin. 28.4. INDICADORES DE LA EXISTENCIA DE LA CORROSIN.
Demasiado gas cido en la solucin rica o pobre. Productos de degradacin en la solucin. La tasa de corrosin se mide en milsimas de pulgada por ao (mpy). Una tasa de corrosin de 5 a 10 mpy. Se considera tolerable. Con este desgaste los equipos deberan durar entre 10 y 20 aos. El punto ideal de operacin se alcanza cuando el contenido de gas cido en la solucin se aumenta hasta que la corrosin llegue al mnimo tolerable.

28.5. COSTOS DE CORROSIN:


LOS COSTOS DE CORROSIN INCLUYEN: El reemplazo de los equipos corrodos. Paros no programados de la planta. Cambios drsticos de las operaciones. Contaminacin de la amina. Prdidas de la amina debido a la corrosin. Corrosin permisible. Mantenimiento preventivo innecesario. Uso de metales ms costosos de lo necesario. Aspectos de seguridad. Peligros para la salud. Impacto ambiental.

28.6. MODUS OPERANDI Y LOS EFECTOS SOBRE LA CORROSIN. Por temor a la corrosin se opera de manera conservadora. Con esos procedimientos se incrementan los costos energticos.

28.7. FORMAS DE ACELERAR LA CORROSIN.


Sobrecargando la amina rica con gas cido. Al regenerador con una temperatura muy baja en el rehervidor. Al aumentar el caudal de gas dejando igual los otros parmetros. Fallas de laboratorio al medir la concentracin de amina. Al permitir la entrada de cloruros. En el gas de alimentacin. En el agua de reposicin. Al permitir que la amina se oxide con el aire. En el tanque de abastecimiento. En los tanques de almacenamiento, exteriores. El oxgeno reacciona con H2S de la solucin y forma azufre libre, el cual genera corrosin severa. El amonaco se forma en la amina, cuando sta se degrada trmicamente o puede entrar con el gas. Luego genera problemas serios de corrosin, especialmente en el condensador del tope. El SO2 (dixido de azufre) en contacto con el agua de la solucin forma cido sulfuroso, el cual es corrosivo. Estos contaminantes se pueden alejar de la solucin con un sistema de lavado con agua del gas de alimentacin. Los sistemas de aceite caliente normalmente causan problemas de resbalamiento superficial y subsecuente corrosin. Los siguientes ejemplos pueden servirles de gua: T = 450 a 550 F Cambio de los haces de tubos tres veces al ao. T = 320 F En servicio durante treinta aos, sin reparaciones. T = 245 F El rehervidor de la planta modelo opera a 242 245 F.

28.8. PRESIN EN EL REGENERADOR


Cuando la presin del regenerador es muy alta (25 lpcm o ms), la regeneracin es pobre y la corrosin del lado de la amina pobre y en el rehervidor es severa. Cuando la planta tiene unidad recuperadora de azufre, la presin recomendable es de 6 a 9 lpcm. La vlvula de la solucin pobre nos indica la presin del regenerador.

Totalmente abierta: La solucin tiene dificultades para fluir, se debe aumentar la presin. Promedio de apertura: Entre a Presin del regenerador muy alta y debe bajarse. Abierta +- Normal. 28.9. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR.

Para la mayora de las unidades de amina, una presin de fondo en el regenerador de 0 a 15 lpcm y una temperatura de 240 F a 260 F, es suficiente. El rehervidor de la planta modelo trabaja a 8 lpcm y 242 F. Si esta temperatura se bajara a 230 235 F, podra aparecer corrosin, especialmente cuando hay CO2 en el sistema. Algunas veces se trata de sacarle mayor eficiencia al intercambiador amina rica/ pobre, aumentando la temperatura de la amina rica que va al regenerador. Cuando esta temperatura alcanza valores de 205 F a 210 F, se necesita acero inoxidable en los tubos del intercambiador y en la parte superior de la carcaza del regenerador.

28.10. MTODOS PARA MEDIR LA CORROSIN. 28.10.1. MTODO DEL CUPN.


Es lento. Podra generar falsas interpretaciones. La persona debe estar bien entrenada. Mide la tasa promedio durante el perodo de prueba. Es una gua relativa sobre la corrosin.

28.10.2. PRUEBA DE RESISTENCIA ELCTRICA.


Es una informacin ms rpida. Es ms exacta que el mtodo del cupn. Puede suministrar registros continuos. Detecta la corrosin en el momento en el que ocurre. Le da al operador la informacin necesaria para hacer los cambios que minimizan la corrosin.

ANLISIS DE FALLAS SECCIN No. 2 COMPROBACIN DE LOS DATOS VITALES EN EL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

1. 1.1

VERIFIQUE LOS SIGUIENTES PARMETROS. La diferencia de presin en el tope y el fondo de las torres. Comprela con el valor rutinario. Si ha incrementado, puede haber formacin de espuma. La presin en el rehervidor. A mayor presin, mayor temperatura. Para la MDEA +, 8 lpcm = 242-244 F. La diferencial de presin en el filtro mecnico. La normal es de 3 a 8 lpcm. Cuando llega a 20-25 lpcm, colapsa. La diferencial de presin en el filtro de carbn. Se calcula siguiendo la recomendaciones del fabricante.

1.2. 1.3. 1.4.

1.5. 1.6. 1.7 1.8. 1.9.

Temperatura en el rehervidor. Est en relacin directa con la presin y el punto de burbujeo de la solucin. La diferencial de temperatura en el intercambiador amina / amina. Afecta de manera directa la operacin del regenerador. El perfil de temperatura del absorbedor. Es un indicador de la formacin de espuma en la torre. La diferencial de presin en el filtro, normal = 3 a 8 lpcm. Indica las condiciones de funcionamiento del filtro. El calor de la solucin. Indica si la solucin est en buen estado. Si hay fragmentos metlicos aparecer espumaje.

1.10. El contenido de hidrocarburos en la solucin. Si hay hidrocarburos hay espumaje, prdida de solucin, no se satisfacen las Especificaciones, etc. 1.11. Compare el caudal con los volmenes normales o rutinarios. Si el caudal aumenta disminuye, cambian las especificaciones. 1.12. La presin del gas a la entrada, comprela con la presin normal o rutinaria. Si la presin baja y se conserva el volumen, aumenta el espumaje de tipo mecnico. 1.13. La temperatura del gas a la entrada. Debe ser menor que la temperatura de entrada de la amina, para que la Solucin no arrastre condensados. 1.14. La concentracin de amina en la solucin. Debe estar en su nivel. Para el caso de MDEA + 50% p/p. Al salirse de ese Rango se generan problemas. Ej. no se satisfacen las especificaciones. 1.15. El nivel del lquido en el tanque de venteo. Puede indicar la formacin de espuma. 1.16. El nivel de lquido en el tanque de abastecimiento. Puede indicar la formacin de espuma. 1.17. El contenido de gas cido en el gas tratado. Es funcin de la concentracin de gas cido en la entrada, del galonaje y de la concentracin de la solucin. 1.18. El contenido de gas cido en el gas que llega a la planta. Indica si el sistema est trabajando de acuerdo al diseo. A ms gas cido en la entrada, ms gas cido en la salida. 1.19. Mida el pH de la solucin. Puede indicar que la solucin se est descomponiendo. 1.20. Presin vs. Temperatura en el rehervidor. Caso especfico MDEA + : Presin en el rehervidor: 8 lpcm. Temperatura del rehervidor 242 F a 244 F.

Temperatura del tope del absorbedor: 200 F. Temperatura a la salida del acumulador 120 F. Temperatura a la entrada del regenerador 205 F. 2. FORMACIN DE ESPUMA Manera de detectar la formacin de espuma. 2.1. Cambio abrupto de la presin diferencial en el absorbedor o del regenerador. 2.2. El tanque de venteo se qued sin solucin. 2.3. El tanque de venteo se llen con hidrocarburos lquidos. 2.4. Aumentan las prdidas de solucin. 2.5 El producto est fuera de especificaciones.

2.6. Aumenta el consumo de energa. 2.7. El nivel del lquido del tanque de abastecimiento, desciende inesperadamente. 2.8 Se altera el perfil de temperatura del absorbedor.

2.9. Aumenta la temperatura aguas debajo de la planta de amina. 3. CAUSAS DE LA FORMACIN DE ESPUMA.

3.1. Hay sucio o fragmentos metlicos en la solucin. 3.2. Hay hidrocarburos lquidos en el sistema. Verifique el separador de entrada Compruebe que no haya hidrocarburos en el tanque de venteo. Mida la concentracin de la solucin. Si est por encima del 50% (MDEA +. HS-102) ocasiona problemas. 3.3. Velocidades muy altas del gas y de los lquidos. Velocidad muy alta del gas: Formacin de espuma. Prdidas del solvente. No se satisfacen las condiciones del diseo. 3.4. Velocidad muy alta de los lquidos o aumento del caudal: No se satisfacen las condiciones del diseo. Corrosin. Menor selectividad, producto fuera de especificaciones. Prdidas del solvente. 3.5 La disminucin del caudal pude producir: Cargas altas del gas cido en el sistema. Productos fuera de especificaciones. Corrosin. 3.6. Exceso de productos de degradacin. 3.7. Formacin de sales trmicamente estables.

Se eliminan con neutralizadores, como carbonato de sodio e hidrxido de sodio. 3.8. Mala seleccin del antiespumante. 4. FUENTE DEL PROBLEMA: FORMACIN DE SPUMA.

4.1. Tome una muestra despus del filtro y centrifguela. Est obscura o nublada?. Tiene partculas slidas en suspensin?. Limpie los elementos del filtro o cmbielos. Si hay recuperador instalado, aumente la alimentacin de la solucin que va al recuperador. Asegrese de que la solucin rica quede limpia antes de entrar al regenerador. 4.2 Verifique la temperatura de la solucin a la entrada de la planta.

4.3. Temperatura de entrada de la solucin al absorbedor, menos la temperatura de entrada del gas debe ser igual o mayor de 10 F. Si es menor-puede haber arrastre de hidrocarburos. 4.4 Separador ubicado a la entrada de la planta. Verifique si contiene hidrocarburos lquidos.

4.5. Tanque de venteo. Se qued sin solucin. El gas entr a la lnea de lquido y form la espuma. Tiene hidrocarburos lquidos. Verifique las facilidades de drenaje y compruebe que estn trabajando bien. Tome una muestra y compruebe la presencia de hidrocarburos lquidos en el sistema. 4.6. Hidrocarburos lquidos en la solucin de amina. 4.7. La solucin pobre est entrando a una temperatura muy baja y arrastra condensados. 4.8. El separador de entrada no est trabajando bien. Los hidrocarburos entran a la torre. 4.9. El punto de roco a los hidrocarburos permite la condensacin interna. 5. FILTROS. Cada de presin normal: 3 a 8 lpcm. Cuando se tapa, la presin excede de 15 a 25 y se colapsa. 5.1. Los filtros estn rotos. 5.2. Filtros de papel o qumicamente tratados pueden producir espuma. 5.3. La lana virgen o los blanqueadores de algodn, en los filtros, pueden producir espuma. 6. CAUDAL DE GAS CIDO QUE LLEGA A LA PLANTA.

6.1. Compruebe que no est llegando gas en exceso. 6.2. Compruebe que la presin del gas no est por debajo de la condicin de diseo. 7. SI NO LOGRA LOCALIZAR LA RAZN DEL PROBLEMA. Use antiespumantes como ltima medida. 8. EXCESO DE GAS CIDO EN EL GASTRATADO.

8.1. Verifique si hay formacin de espuma y corrjala. 8.2. Compruebe que no est entrando ms gas cido que lo previsto en el diseo. Asegrese que el caudal est en el nivel devdiseo. 8.3. Los intercambiadores de calor pueden estar rotos. 8.4. Mida el contenido de gas a la entrada y a la salida del intercambiador. 8.5. La solucin que trabaja con MDEA + est por encima del 50% p/p. Se pueden generar los siguientes problemas. Cambios en la viscosidad. Poca eficiencia en la absorcin. Incremento de la captacin de hidrocarburos. Transferencia de calor, pobre. Mayores requerimientos de bombeo. 8.6. La solucin est por debajo del 50% por peso. Se pueden generar los siguientes problemas: Se requiere aumentar la tasa de flujo. Las cargas calorficas en el rehervidor son ms altas. Menos eficiencia en el servicio selectivo con CO2. 9. 9.1. 9.2. 9.3. 9.4 EXCESO DE GAS CIDO EN LA SOLUCIN POBRE. (Normal: 0,005 moles de gas cido por mol de amina, trabajando con MDEA +) La carga calorfica del rehervidor es baja. Hay fugas en los intercambiadores. Puede haber cambiado la concentracin de gas en la solucin rica. Se deben verificar las bandejas del regenerador. Pueden haber hidrocarburos en las bandejas del regenerador. Las bandejas pueden estar tapadas. DEMANDA ENERGTICA EXCESIVA EN EL REHERVIDOR.

10.

10.1. Verifique la tasa de flujo de la solucin de amina. La tasa de flujo puede haber aumentado o disminuido. Si la tasa de flujo es normal puede haber corrosin. Se debe limpiar el haz de tubos del rehervidor. 10.2. La temperatura de la solucin rica, a la salida del intercambiador, ha bajado.

La solucin rica est saliendo demasiado fra del absorbedor. 10.3. Compruebe que el nivel de lquido est por encima de los tubos del rehervidor, 6 como mnimo. 11. PRDIDA DEL SOLVENTE. Prdida de solvente que se considera normal: 1 a 3 libras / MM pcn.

11.1 El caudal del gas de alimentacin es demasiado alto. 11.2. Baj la presin del gas de alimentacin. Aumenta la velocidad del gas en la torre de absorcin y, por lo tanto, las prdidas de solucin. 11.3 Se est formando espuma en el sistema, eso aumenta el consumo de amina 11.4. Verifique el perfil de temperatura en la torre. 11.5. Compruebe la diferencial de presin en las torres. 11.6. Verifique si la espuma es de tipo mecnico o qumico. 12. COMO SE PUEDE COMPROBAR LA PRDIDA DE SOLUCIN ?

12.1. Revisando el separador en la descarga del absorbedor. 12.2. La velocidad del gas puede ser muy alta. 12.3. El extractor de niebla puede estar roto. 12.4. La temperatura del gas en la entrada debe estar 10 F por debajo de la temperatura de entrada de la solucin. 12.5. Revise si hay arrastre de aminas en el gas del tanque de expansin. 12.6. Verificar si hay prdidas excesivas de solucin en los gases de cola. La temperatura del tope del regenerador puede ser muy alta. En el caso de la planta modelo, MDEA + : 200 F a la salida de la torre y 120 F en el reflujo. 12.7. La solucin se puede estar degenerando. 13. DESCOMPOSICIN DE LA SOLUCIN.

13.1. La temperatura del rehervidor es demasiado alta. Por encima de 280 F. 13.2. La presin del regenerador es muy alta (Ej. 25 lpcm.). 13.3. Hay presencia de slidos en la solucin. Los slidos pueden llegar con el gas de alimentacin. O se forman por corrosin en la planta. 13.4. Los filtros no estn trabajando bien. 13.5. Se cambi la solucin y no se limpi bien la planta. 13.6. Al parar la planta se recalent la solucin en el rehervidor.

13.7. Revise si hay manchas calientes en el sistema. Al parar la planta se debe mantener la circulacin para que la temperatura baje lentamente. Al recalentarse se daa. 14. PORQU SE DEGRADA LA AMINA?

14.1. La solucin est sucia. 14.2. Se cambi la amina sin drenar bien la solucin sucia. 14.3. Se le ha agregado antiespumante en exceso. Lo normal es de 5 a 20 ppm. Se agrega en forma ocasional y no de manera continua. Se agrega corriente arriba de los puntos de alta turbulencia. 14.4. Se estn usando inhibidores de corrosin incompatibles con la solucin. 14.5 La amina ha estado en contacto con el aire. 15. SLIDOS EN SUSPENSIN. Ensucian la solucin. Taponan los filtros. Disminuyen la eficiencia del filtro. Acortan la vida til del carbn activado. Producen espuma. Aceleran la corrosin y la erosin.

ANLISIS DE FALLAS SECCIN No.3 PREGUNTAS QUE TODO PARTICIPANTE DEBE RESPONDER

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Porqu se eliminan primero los componentes cidos del gas natural y se deshidrata despus, podra invertirse el proceso? Qu es una unidad recuperadora de azufre. Porqu se remueven los contaminantes del gas natural? De qu variables depende la seleccin de un proceso de endulzamiento? Cules son los principales equipos que conforman una planta de endulzamiento? Porqu se instala un separador de entrada y otro a la salida de la planta? Cul es la funcin del absorbedor o contactor en una planta de amina? Cmo se afecta la absorcin del gas cido en el solvente con la presin y la temperatura? Porqu se instala un tanque de venteo. Cmo afectan la presin y la temperatura al proceso de regeneracin de la solucin.?

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39.

Para qu sirve el filtro? Tipos de filtro que posee la planta modelo? Qu componentes podra usted esperar en el gas que alimenta la planta? Cules son las impurezas ms comunes en el gas natural? En qu se diferencia el gas natural, del petrleo y del condensado.? Qu es una libra-mol o un mol de gas? Cmo calculara usted alguna de las siguientes propiedades de una mezcla de hidrocarburos: gravedad especfica, peso molecular, valor calorfico, presin seudocrtica o temperatura seudocrtica? Qu diferencia al gas que alimenta la planta modelo del gas tratado? Cmo se calcula el contenido de agua en el gas natural? Cmo se mide el contenido de agua en el gas natural? Qu especificaciones debera tener el gas natural que va a ser conducido por tuberas. Cmo afecta la presin parcial de un gas a la absorcin en una planta de amina? Cree usted que el anlisis del gas natural le indicar todos los componentes que tiene la muestra? Qu es un ppm.? A cuntos ppm,v. equivalen 7 libras de agua por milln de pies cbicos normales? Cmo sabra usted que hay H2S en el ambiente? Cree usted que el H2S pueda encenderse sin la presencia de una chispa? A qu se llama lmite de inflamabilidad? Utilizara usted gas combustible con el 2% de H2S?. Qu sucede si aumenta la proporcin de H2S con respecto al CO2? Cul es la composicin de los gases de cola de la planta modelo? Cmo se afecta la torre de absorcin cuando baja la presin del gas de alimentacin? Cmo se afecta la torre de absorcin cuando sube la temperatura del gas de alimentacin? A qu temperatura del gas de alimentacin se podra producir arrastre de condensados en la planta modelo? Cmo se afectara el sistema si cambia la composicin del gas de alimentacin de la planta.? A qu llama usted diagrama binario? Para que le sirve el diagrama binario del Agua-MEA o de la MDEA-Agua? Cul es la composicin del vapor que sale por el tope de la torre de regeneracin de una planta de MEA? Se afectara la torre de regeneracin de una planta de deshidratacin al aumentar la temperatura del tope de la torre? PLANTA DE AMINA Enumere los parmetros de operacin ms importantes de la planta modelo. Cmo es el perfil de temperatura de la torre de absorcin? Qu sucede si se altera ese perfil? Enumere algunos tipos de amina que usted conozca, para retirar los gases cidos del gas natural. Cul es la materia prima para hacer la Metildietanolamina? Enumere algunas caractersticas de la MDEA. Diga algunas caractersticas del Ucarsol. Cuntos galones de solucin recibi la planta cuando fue cargada para el arranque? En 100 galones de solucin al 50% p/p, Cuntos galones hay de Ucarsol puro? Enumere los parmetros de operacin ms importantes de la planta de

40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49

50. 51. 52. 53.

endulzamiento. Cree usted que la planta modelo resistira un aumento sustancial del volumen de gas tratado a las mismas condiciones de presin y temperatura? Suponga que le est llegando un gas de alimentacin mucho ms rico, qu hara usted para verificar la posibilidad de arrastre de condensados dentro de la torre de absorcin? Con qu tipo de gas tiene ms riesgos de arrastre de condensado y, con cul menos posibilidades de tener hidrocarburos en el sistema? Analice el comportamiento de la solucin al 50% por peso, si cambia la presin en la torre de regeneracin. PROBLEMAS MS COMUNES EN LAS PLANTAS DE AMINA.

54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67.

Enumere algunos problemas que usted podra esperar en la planta. Relacione los parmetros de funcionamiento del absorbedor con la factibilidad de problemas. Hable del contenido de gas cido en la solucin pobre, en la solucin rica y dentro de la torre de absorcin. Calcule rpidamente el galonaje requerido en la planta modelo, para un volumen del gas de alimentacin de 200 MM pcdn. Si baja la carga de alimentacin, qu debera hacer con el galonaje? En cuanto estima usted las prdidas de amina en la planta modelo? Si las prdidas de amina son muy altas, Qu cree usted que est pasando? Qu hara para resolver el problema? Si se le degrada la solucin, Cules podran ser las causas probables? Suponga que la concentracin de amina en la solucin est aumentando, qu cree usted que est sucediendo? Cunta agua de restitucin considera usted que es normal en la planta modelo? Si la concentracin de amina est bajando, qu hara usted para controlar el sistema? Si tiene que retirar agua de la planta, cmo lo hara? Cules son las caractersticas indicadoras de que hay problemas en la planta? Suponga que est aumentando mucho el contenido de gas cido en el gas tratado. cules podran ser las causas? FORMACIN DE ESPUMA.

68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75.

Qu le hace pensar que se est empezando a formar espuma en la planta? Cules son los problemas que ocasiona la formacin de espuma? Enumere las causas para que se forma espuma en la planta. Cmo detecta la formacin de espuma en el absorbedor? Y cmo lo hace en el regenerador? Cmo podra evitar que se formara la espuma? Cmo comprueba usted el carcter de un antiespumeante? Cmo sabra si la espuma es de tipo mecnico o qumico? PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES.

76. 77. 78. 79.

Qu hara usted si el gas tratado est saliendo fuera de especificaciones? Si el rehervidor exige demasiada energa, Qu piensa que podra estar ocurriendo? Suponga ahora que el contenido de gas cido residual en la amina pobre es muy alto, Qu piensa que podra estar pasando? De manera rutinaria, qu piensa hacer durante su guardia?

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Enumere los pasos que usted seguira para arrancar la planta. Si alguna vez oye decir que van a cambiar el Ucarsol HS-102 por el HS-101, qu cambios esperara usted? Enumere los parmetros ms importantes de la solucin pobre. Qu podra usted esperar si aumenta el caudal de la solucin? Y qu, si el caudal de la solucin disminuye? Qu pasa con la temperatura del rehervidor, si aumenta la presin? Enumere las caractersticas del sistema de regeneracin. Hable de la tasa de reflujo en el tope del regenerador y los efectos sobre la presin y la temperatura. Qu se conoce con el nombre de sales trmicamente estables? Cmo las eliminara? Cules podran ser las consecuencias de la eliminacin de estas sales? FILTROS.

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Diferencia entre un filtro mecnico y uno de carbn activado? A qu se llama carbn activado? En lugar del carbn activado, podra utilizar carbn de madera? Si un operador se olvida de colocar el cartucho del filtro, qu cree que pasara? 95. En donde debera estar colocado el filtro mecnico? 96. Qu hace el filtro de carbn? 97. Cul sera la mejor ubicacin del filtro de carbn? 98. Cmo sabe usted que el filtro se est tapando? 99. Al retirar el filtro, cmo sabe usted si est trabajando bien? 100. Suponga que el filtro se tapa con asfaltenos, lo regenerara con vapor? CORROSIN. 101. 102. 103. 104. 105. 106. 107. Cules son los parmetros que intervienen en el clculo del espesor de pared de una tubera? Explique, cmo se corroe el metal? Cmo afecta la presencia de gases cidos al desgaste de la tubera? Qu hara usted para preservar la planta de los efectos de la corrosin? Cules son los indicadores que le dicen que est comenzando la corrosin? Cmo afecta la temperatura del rehervidor a la celeridad de la corrosin? Qu relacin hay entre la presin del regenerador y el aumento de la corrosin en el sistema?