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INTRODUCCIN La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades

mecnicas sean bastantes uniformes en toda la masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas tengas superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetracin, y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn sometidas. Los procedimientos ms usados en la actualidad para conseguir estas caractersticas, gran dureza y mucha tenacidad , al parecer opuestas entre s, son los siguientes: la cementacin, la cianuracin, la carbonitruracin, la nitruracin, la sulfinizacin, el temple local, el depsito por soldadura de delgadas capas superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro. La cementacin que es el ms antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un medio a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementantes gaseosos Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.008 a 0.25% de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0.40 % de C. La operacin se realiza generalmente a temperaturas prximas a 900 las ms utilizadas. En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas: 1 Absorcin del carbn por el acero 2 mejoramiento de caractersticas por medio de tratamientos trmicos adecuados Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente: el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia.

CAPITULO I CONCEPCIONES GENERALES Y PROCESO DE LA CEMENTACIN

1.1.

DEFINICIN

La cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusin, modificando su composicin y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico. 1.2. OBJETIVO DE LA CEMENTACIN

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero tambin fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementacin. La cementacin se realiza por la difusin intersticial del carbono elemental en el acero calentado generalmente entre 850 a 950C (encima de Ac3) en la cual la austenita, con alta solubilidad para carbono, tiene una estructura cristalina estable; sin embargo, a veces, temperaturas mayores son usadas para reducir el tiempo y/o producir capas ms profundas y de alto contenido de carbono. La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por un ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta. Esto se logra con una concentracin de carbono en la capa superficial de 0.8-1.0%. La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.

1.3.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA VELOCIDAD DE ENRIQUECIMIENTO DE CARBONO EN LA SUPERFICIE DE LOS ACEROS

Contenido inicial de carbono en el acero Cuanto menor el contenido inicial de carbono en el acero, mayor es la velocidad de carburizacin. Coeficiente de difusin del carbono en el acero De hecho lo que pretende la cementacin es la disolucin del carbono en la austenita, lo cual est gobernado por el coeficiente de difusin; ste a su vez, es funcin de la temperatura. Temperatura Es el factor ms importante, ya que adems de afectar en la difusin, acelerndola con su elevacin, influye tambin en la concentracin de carbono en la austenita y en la velocidad de reaccin de carburizacin en la superficie del acero. Concentracin de carbono en la austenita La solubilidad del carbono en la austenita est determinada en el diagrama Fe-C, por la lnea Acm. Los elementos de aleacin tienden a trasladar las lneas Acm para la izquierda disminuyendo la solubilidad del carbono en la austenita.

Fig.1.1 Efecto de los aleantes presentes en los aceros carburizados sobre la lnea Acm

1.4.

TIPOS DE CEMENTACIN

1.4.1. Cementacin Slida Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, coque, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C. mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalinos trreos, se alcanza hasta 1.20% de C. El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica en la forma siguiente. El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas lo cual me produce dixido de carbono: La mezcla gaseosa se va enriqueciendo de CO2,, l cual a su vez reacciona con el carbono del carbn incandescente:

El medio se enriquece en CO, y en la superficie del acero:

El carbono atmico se difunde en la fase austentica del acero y el CO2 producido reacciona con el carbono del carbn incandescente produciendo un nuevo CO (se repite el ciclo). Para el carbonato utilizado se da la siguiente reaccin:

El carbono atmico reacciona con el hierro del acero con lo cual se va produciendo la cementacin. El CO2 a su vez reacciona con el BaO para producir nuevamente BaCO3 (se repite el ciclo) 1.4.2. Cementacin Gaseosa El proceso de cementacin gaseosa se compone de dos fenmenos simultneos: Primero, la transferencia de los tomos de carbono del gas carburante a la superficie de la pieza. Segundo, el fenmeno de migracin de los tomos de carbono de la superficie hacia el interior del material, que es un proceso de difusin. Estos dos fenmenos determinan la velocidad de cementacin. La rapidez de difusin del carbono en austenita, a una temperatura dada, depende principalmente del coeficiente de difusin y del gradiente de concentracin del carbono. La atmosfera carburante est formada por una mezcla de un gas activo y un gas portador El agente carburante (gas activo) en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos lquidos como los terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas. Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y vapor de agua. Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos, estos se introducen con unas atmsferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes para mantenerlos con el contenido de carbono constante. Algunas de los gases portadores son: - Oxigeno - Hidrgeno - Nitrgeno - Monxido y dixido de carbono - Vapor de agua Las atmsferas protectoras no se pueden introducir ni se deben dejar enfriar por debajo de los 750C, pero antes de llegar a esta temperatura debe introducirse un gas inerte como el nitrgeno o dixido de carbono.

Las atmsferas que contengan ms de 4% de hidrgeno, ms de 1.25% de monxido de carbono o si la suma de ambas es de 7% puede ser muy peligrosa por lo altamente combustibles. La cementacin se hace a la temperatura de austenizacin del acero, dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrtica, la temperatura ideal es de 950C. Para una cementacin gaseosa, a la temperatura de 940C, se dan las siguientes reacciones Al ponerse en contacto con la superficie de la pieza el CO se transforma: C, es el carbono naciente o atmico. Este absorbe por la superficie de la pieza formando la austenita saturada con carbono: Aqu representa el carbn disuelto en austenita, esta cantidad es 1.2% C

EFECTO DE LA TEMPERATURA La cementacin se hace a la temperatura de austenizacin del acero, dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrtica, la temperatura ideal es de 950C. A esta temperatura, la velocidad con la cual el carbono se introduce en el acero es mayor en 40% a la que existe a 870C. Por esta razn se prefiere hacer la cementacin a dicha temperatura. Esto asegura una cementacin rpida sin mayor deterioro del horno. Cuando se desea obtener capas cementadas delgadas se emplean temperaturas ms bajas, mientras que se obtienen capas profundas a temperaturas ms altas. A cada temperatura de cementacin, la concentracin del carbono en la superficie del acero est dada por el lmite de solubilidad del carbono en la austenita a esa temperatura. TIEMPO DE CEMENTADO Y DIFUSIN Se hizo teniendo en consideracin la segunda Ley de Fick, adems de considerar la ecuacin de Arrenius para el clculo del factor D (Coeficiente de difusin.

Donde:

Ejemplo aplicativo:

Fig.1.2 Influencia del tiempo y la temperatura sobre la penetracin superficial del carbono

1.4.3. Cementacin Lquida En esta tcnica el medio carburante es un bao de cianuro de sodio a una temperatura por encima de Ac1. Los primeros se operan bajo una cubierta protectora de carbn granulado y las reacciones que se producen son: 2 NaCN Na2CN + C (a) 2 NaCN + O2 2NaNCO (b) NaCN + CO2 NaNCO+CO (c) Las reacciones que controlan el porcentaje de cianato son: NaNCO+C Na2CN + CO (d) 9

4NaNCO + 2O2 2 Na2CO3+2CO+4N 4NaNCO + 4CO2 2 Na2CO3+6CO+4N 3Fe + 2CO Fe3C+ CO2 3Fe + C Fe3C Las reacciones (e) y (f) disminuyen la reactividad del bao.

(e) (f) (g) (h)

Estos baos de sales fundidas producen capas delgadas con composicin eutectoide cuando se trabajan a temperatura media, pero cuando se emplean valores hacia abajo o hacia arriba de la temperatura media se pueden obtener capas superficiales hipo o hipereutectoides. Los otros baos de sales se operan a temperaturas entre 900 y 950C. Aunque las reacciones en los baos son ms o menos las mismas, a mayores temperaturas predominan las reacciones de cianamida: Ba(CN)2BaCN2+C (i) Ba(CN)2+Fe BaCN2+ Fe3C (j) Estos baos producen profundidades de capa de 0.5mm a 3mm ( 0.020 a 0.120).

1.5.

PIEZA CEMENTADA

1.5.1. Propiedades que presentan las piezas cementadas En trminos generales, las propiedades que debe cumplir un acero cementado son: Una buena resistencia al desgaste y a la abrasin en la superficie, para lo cual esta precisa la dureza necesaria. Capacidad de soportar altas presiones superficiales, necesitando para ello suficiente resistencia en la capa superficial, que ha de ser tambin del espesor correcto. Resistencia y tenacidad de ncleo apropiadas para cumplir con las solicitaciones a que estar sometida la pieza en servicio.

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1.5.2. Composicin de una pieza cementada Una pieza despus de cementada est compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente: el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia.

Fig.1.3: Cementacin a 925 con 60% de carbn de madera y 40% de carbonato brico, durante 10 horas, de un acero de 0.12% de carbono.

1.5.2.1.

Capa Cementada

Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero. Generalmente recibe el nombre de capa dura, la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 700 Vickers, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50% de C aproximadamente. A veces se suelen presentar dudas en la determinacin de la capa dura, porque al emplearse diferentes mquinas para el ensayo de dureza y diferentes cargas de ensayo se obtienen tambin diferentes resultados. Ms adelante explicaremos con detalle los mejores mtodos para determinar el espesor de la capa dura. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:

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1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. 2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm de espesor. Estos espesores son los ms corrientes para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y motores. Se pueden obtener empleando cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta aleacin. 3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. Son obtenidas generalmente por cementacin con materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con cementantes lquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas superiores a 3 mm, suelen ser cementadas con gases. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, no conviene en general que el contenido en carbono de la capa cementada pase de 1% y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza, despus de rectificada, quede aproximadamente con 0.80 a 0.90% de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C. Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior a la composicin eutectoide de 0.90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos muy marcadas, que pueden hacer frgil la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas despus de la cementacin un recocido de difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono de la capa perifrica y se evitan posibles desconchamientos en las piezas cementadas. Caractersticas mecnicas de la capa cementada

LA DUREZA SUPERFICIAL: Es un aspecto muy importante en el proceso de carburizacin. Asumiendo que la austenizacin, temple y revenido han sido realizados satisfactoriamente, la dureza superficial es determinada completamente por el contenido de carbono en la superficie. 12

Fig.1.4: Grfica de la variacin de la dureza en funcin del contenido de carbono

Como se puede ver en la figura, la mxima dureza que puede ser obtenida en aceros al carbono es alrededor de 900 HV y esta dureza es obtenida si el contenido de carbono est alrededor de 0.8 % C; un alto contenido de carbono es innecesario y, posiblemente indeseable. Una banda de valores es mostrada para contenido de carbono que exceden a 0.8%. El lmite superior de esta banda indica la dureza obtenida cuando la austenita es transformada completamente a martensita. El lmite inferior indica la dureza que sera obtenida cuando la austenita es templada a temperatura ambiente y parte de de ella queda sin transformar. En aceros al carbono: Si el contenido de carbono excede el 0.8%, la temperatura Ms bajar pronunciadamente, ocasionando que la cantidad de austenita retenida despus del temple, se incremente, disminuyendo la dureza de la capa carburizada. En aceros aleados: El contenido de carbono en el cual se obtiene la mxima dureza, vara dependiendo del contenido de aleantes, esto, producto de una mayor tendencia a la presencia de austenita retenida.

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Una baja dureza superficial implica un alto contenido de austenita retenida

Fig.1.5: Austenita retenida en la capa superficial de un acero carburizado, 100X

La microestructura representada en la figura es definitivamente inapropiada para componentes de mquinas y herramientas y los hace inservibles para condiciones de trabajo normales. Dureza superficial en las piezas Generalmente interesa que la dureza superficial sea superior a 60 Rockwell-C, aunque para algunas piezas que sufren poco rozamiento, son suficientes durezas comprendidas entre 52 y 60 Rockwell-C. Se consideran durezas muy buenas las mayores de 63 Rockwell-C; buenas las comprendidas entre 62 y 63 Rockwell-C y aceptables entre 60 y 62 Rockwell-C. En piezas pequeas, estas durezas se consiguen lo mismo con los aceros al carbono (templados en agua) que con los aceros aleados (templados en aceite), siendo ventajosa la utilizacin de estos ltimos, porque al templar en aceite disminuyen las deformaciones y se obtiene una gran uniformidad en los resultados. Con los aceros aleados con cromo y molibdeno, se obtienen durezas ligeramente superiores a las que se consiguen con otros aceros y mayor resistencia al desgaste, debido a la formacin de carburos complejos en la zona perifrica.

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Comprobacin de la dureza de la capa cementada Para comprobar la dureza de la capa cementada, adems de las mquinas de dureza Rockwell y Vickers, es muy til el uso de la lima, que, empleada con precaucin y cuidado, rinde muy buenos servicios. Utilizando una lima fina y nueva, se pueden distinguir las piezas que tienen una dureza inferior a 60 Rockwell, que son rayadas con la lima, de las de mayor dureza que no son rayadas. En algunas ocasiones, generalmente no muy frecuentes, no se llega a alcanzar en el temple de las piezas cementadas la dureza conveniente, debido a que en el calentamiento realizado para templar las piezas se descarbura la capa perifrica y entonces la zona superficial queda con dureza baja. Tambin suele ocurrir a veces en los aceros de alta aleacin cromo-nquel o cromo-nquel molibdeno que despus del temple de las piezas cementadas se obtienen durezas relativamente bajas de 60 y 61 Rockwell-C, inferiores a las que normalmente interesa obtener (62 a 65 Rockwell-C) e inferiores tambin a las que se suelen obtener sin dificultad cuando esas piezas se fabrican con aceros de cementacin al carbono o de baja aleacin. Esta baja dureza suele ser debida a la presencia de austenita retenida en la capa cementada como consecuencia del empleo de temperaturas de temple demasiado elevadas. En estos casos, la presencia de un elevado porcentaje de nquel en un acero de alto porcentaje de carbono y el empleo de altas temperaturas de temple, bajan las temperaturas correspondientes al comienzo y al fin de las transformaciones de austenita en martensita. Este problema se suele solucionar fcilmente templando a temperaturas inferiores a las que dieron durezas bajas. El problema se suele presentar tambin en parte porque a pesar de ser las temperaturas de temple de la capa cementada de estos aceros relativamente bajas. 740 a 770, inferiores a las que normalmente se emplean para los dems aceros de cementacin, hay casi siempre tendencia en todos los talleres a emplear temperaturas de temple ms altas que esas que acabamos de sealar. PROFUNDIDAD DE LAS CAPAS CEMENTADAS Profundidad total de capa carburizada: Se refiere al ltimo punto de la capa, donde el carbono cae al nivel original del metal. Profundidad efectiva de capa carburizada: Es la ms usada por la industria. La capa efectiva, es el punto en el cual la dureza cae debajo de 50 HRC (Rockwell). En la figura

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mostrada, la interseccin de la lnea de trazos muestra la capa efectiva, la cual termina aproximadamente a 1.9 mm y a un nivel de 0.4% C.

Fig.1.6: Grfica de la relacin de la concentracin de carbono con la distancia desde la superficie.

Determinacin de la profundidad de capa carburizada Para conocer en los procesos de cementacin, la penetracin del carbono, se pueden emplear varios procedimientos: 1 METODO: El ms sencillo, consiste en cementar junto con las piezas, dos o tres varillas, del mismo material, de 6 a 12 mm de dimetro. Despus de cementadas se templan a 800 en agua y se rompen, pudiendo observarse en la fractura una capa perifrica dura, que presenta un grano mucho ms fino que el ncleo central y que seala con bastante aproximacin la penetracin del carbono. Al mismo tiempo se puede conocer si ha crecido o no el grano del ncleo central durante la cementacin. 2 METODO: Consiste en cortar las varillas despus de cementadas, pulir las secciones transversales y atacarlas durante treinta segundos con cido ntrico al 5%. Las zonas cementadas se ennegrecen y se puede medir con ms precisin que en el caso anterior el espesor de esas zonas, que tienen un contenido en carbono superior a 0.50%. El examen microscpico sirve para estudiar con gran claridad el avance de la cementacin. 3 METODO: Un procedimiento muy empleado, consiste en cortar las piezas o probetas cementadas, despus de la cementacin y antes del temple final, rectificando y puliendo luego la seccin transversal. Se ataca con Nital-5 y se mide el espesor del anillo perifrico de color negro, que corresponde a la capa cementada, con un microscopio de retcula graduada, empleando 10 a 50 aumentos. Las estructuras recocidas de los aceros

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cementados, que son de tipo perltico, son las que dan mejor idea del proceso y son tambin las ms claras y ms fciles de observar.

Para estudiar el avance de la cementacin, basta en general con pocos aumentos (es suficiente con 10 a 100 aumentos). 4 METODO: Determina la profundidad de la capa dura. Este ensayo se hace cementando y templando una varilla cilndrica de 100mm de longitud y de 10 a 30 mm de dimetro, de la misma clase de acero con que se han fabricado las piezas, a la que se hace un rectificado ligeramente cnico, de forma que en uno de los extremos se conserve el dimetro inicial, y en el otro desaparezca completamente la capa cementada. Se hacen durezas a lo largo de toda la generatriz, y se anotan los resultados. Se observar que la dureza vara de un extremo a otro, existiendo una zona de mxima dureza, en la que los resultados son casi constantes. El espesor de esa zona seala la profundidad de la capa dura. 5 METODO: El uso del microscopio. Se cortan transversalmente las piezas a ensayar y se hacen ensayos de microdureza, observando a partir de qu punto la dureza del material es inferior a 700 o 750 Vickers por ejemplo. En los ensayos de microdureza suelen emplearse cargas variables de 10 a 150 gr. Los resultados que se obtienen al hacer el ensayo en la forma sealada varan segn sea la mquina de dureza empleada. Si se emplea mquina Vickers el espesor que se obtiene para la capa, con dureza superior Vickers por ejemplo, ser mayor cuanto menor sea la carga empleada. Esto es debido a que al emplear las mayores cargas la punta del diamante llega antes a la zona blanda que cuando se emplean cargas pequeas. Para piezas cementadas destinadas a la fabricacin de automviles y mquinas ligeras, es muy utilizada la dureza Rockewell-C y se consideran aceptables los espesores que con la carga de 150 kg. Da cifras Rockwell-C superiores a 62.

1.5.2.2.

Zona de transicin:

Proporcionar el mejor soporte para la capa cementada. Cuanto mayor sea la templabilidad del acero, ms resistente ser la zona de transicin, por lo cual, sta sera una de las razones del empleo de aceros aleados para la carburizacin. 17

1.5.2.3.

Ncleo central

En el interior de las piezas cementadas, la resistencia del ncleo suele variar desde 45 a 140 Kg/mm2. Se observa que dependiendo del tipo de acero empleado y de los tratamientos trmicos, se obtienen ncleos centrales con diferentes caractersticas, as: - Utilizando aceros sin aleacin de 0.10 a 0.15% de carbono y dando despus de la cementacin el doble tratamiento ( primer temple a 925 y segundo temple a 780), se obtienen en el ncleo de las piezas cementadas las siguientes caractersticas: R=45 a 85 Kg/mm2 ; A= 25 a 15% ; p= 30 a 15 Kg/cm2

Dando despus de la cementacin un solo temple a 925, se obtiene en el ncleo: R= 55 a 90 Kg/mm2 ; A= 20 a 12% ; p= 25 a 10 Kg/cm 2

En los aceros al carbono de grano grueso, con un solo temple a 780, despus de la cementacin se obtiene : R=45 a 85 Kg/mm2 ; A= 18 a 5% ; p= 10 a 5 Kg/cm2

Si el acero es de grano fino, son un solo temple a 780 las caractersticas que se obtienen son aproximadamente las mismas que las sealadas anteriormente para el doble tratamiento.

Fig.1.7: Esquema de comparacin de una pieza antes y despus de la cementacin

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CAPITULO II

ACEROS UTILIZADOS EN LA CEMENTACIN

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2.1.

SELECCIN DE LOS ACEROS DE CEMENTACIN

Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la eleccin de uno u otro tipo de acero de cementacin, lo ms importantes a considerar son tres: I. II. III. La forma o tamao de las piezas que se van a fabricar junto con las tolerancias de dimensiones que se exigirn a las piezas despus del temple. La resistencia que deben tener las piezas en el ncleo central. El precio que se puede llegar a pagar por el acero.

De las circunstancias mencionadas anteriormente una de considerar tambin es que se tiene preferencia personal hacia una composicin qumica, ms o menos conocida. Los aceros de cementacin, de acuerdo con los elementos de aleacin que contienen, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Aceros al carbono En este grupo se encuentran aquellos aceros que slo contienen en cantidades apreciables carbono, silicio y manganeso, que son 3 elementos fundamentales en los aceros ordinarios, y adems siempre contienen pequeos porcentajes de impurezas como fsforo, azufre, oxgeno, etc. Una de sus principales caracterstica es que si queremos alcanzar una dureza de 60 Rockwell-C, es necesario enfriarlos rpidamente en agua, ya que su velocidad crtica de temple es del acero es de 0,90% de carbono que constituye, todo este se hace despus de la cementacin y temple. El porcentaje de carbono que contiene suele varias entre 0,10 a 0,25% y el porcentaje de silicio suele ser inferior a 0,35% y el de manganeso suele variar de 0,50 a 0,70%. Empleando estos aceros al carbono, en el corazn de las piezas cementadas no se suelen obtener resistencias mayores a 80 Kg/mm2. En la periferia despus del temple rpido en agua, cuando se trata de piezas de tamao reducido, se consiguen, prcticamente, las mismas durezas que con los aceros aleados. Estos aceros tienen el inconveniente de que cuando se trata de piezas de formas complicadas, las deformaciones pueden ser importantes. Tambin debe destacarse que durante la cementacin, en general, a los aceros al carbono les crece el grano ms que a los aceros aleados y, por tanto, quedan ms frgiles y para obtener con ellos buenos resultados (tenacidad aceptable) es necesario 20

cuidar bien los tratamientos de regeneracin, que con frecuencia suele ser necesario dar despus de la cementacin. Para piezas pequeas suele emplearse aceros con menos de 0,12% de C; tratndose de piezas de tamao medio, se emplean aceros de 0,12 a 0,17% de C, y para las piezas grandes, se emplean aceros de 0,20% de carbono aproximadamente. La eleccin de estos diferentes porcentajes de carbono se hace porque en la piezas gruesas no se endurece o se endurece muy poco en el temple el ncleo central, sobre todo en los aceros de muy bajo contenido en carbono, y por ello se suelen utilizar, como hemos sealado, porcentajes de carbono algo ms elevados en las piezas grandes que en las pequeas, para alcanzar una dureza suficiente que pueda soportar sin deformacin o aplastamiento las presiones de la capa exterior dura. 2. Aceros de baja aleacin A este grupo pertenecen los aceros de baja aleacin, donde la suma de porcentajes de elementos aleados, cromo, nquel, molibdeno y manganeso es inferior a 3%. Entre ellos se encuentran los aceros cromo-molibdeno con Cr = 1%, Mo =0,20% y C=0,14%. Los aceros nquel-molibdeno con C=0,10 a 0,20%, Ni=1,60 a 2% y Mo=0,20 a 0,30%. Tambin se utilizan los aceros de triple aleacin y bajo porcentaje de elemento aleado, cromo-nquel-molibdeno, con porcentajes de carbono variables desde 0,10 a 0,25% y contenidos en Cr=0,35 a 1%, Ni=0,35 a 1,50% y Mo= 0,15 a 0,40%. De estos aceros los de ms elevada aleacin se suelen templar en aceite y los de menos aleacin en agua. Para un mismo acero tambin suele ocurrir que cuando se trata de piezas pequeas se pueden templar en aceite y las piezas grandes, en cambio, se deben templar en agua. Con estos aceros, combinando los elementos de aleacin con un adecuado porcentaje de carbono, variable generalmente de 0,08 a 0,25%, se llega a alcanzar en el ncleo resistencias variables desde 70 a 130 Kg/mm2.

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TABLA N 1: Composiciones tpicas de aceros aleados para cementacin de bajo contenido de aleacin

3. Aceros de alta aleacin Para la fabricacin de piezas de gran responsabilidad, donde se quiere evitar las deformaciones y se quieran obtener resistencias elevadas en el ncleo central, se emplean aceros con elementos de aleacin en porcentaje superiores a 3%. El contenido de carbono casi siempre suele ser inferior a 0,20% de C, pues cuando se hace la templabilidad muy elevada no es necesario porcentajes altos de carbono para alcanzar resistencias en el ncleo de 90 a 150 Kg/mm2.

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A este grupo pertenecen los clsicos aceros al nquel, de C=0,10 a 0,20% y Ni=3%, y tambin los de Ni=5%. Tambin son muy utilizados para estos usos los aceros cromo-nquel con C=0,10 a 0,20% Cr=0,75% y Ni=3%, y los de Cr=1% y Ni=4%. Para piezas de aviones y motores de aviacin y piezas de alta resistencia y gran tamao son muy empleados los aceros cromo-nquel-molibdeno con los mismos o parecidos porcentajes de carbono y elementos de aleacin que los cromo-nqueles que acabamos de mencionar, y contenidos en molibdeno variables de 0,20 a 0,60%. En estos aceros conviene en general conservar el contenido en carbono relativamente bajo para que no se endurezca demasiado el corazn y llegue a disminuir sensiblemente la tenacidad. Para evitar la presencia de austenita retenida, en la zona perifrica, despus del temple, a veces se da a las piezas tratamientos especiales a temperaturas inferiores a cero grados. Ahora la para la seleccin de aceros de cementacin es muy difciles dar reglas generales, por ser muchos factores que intervienen en el mismo, a continuacin sealamos unas normas que pueden servir de base para su seleccin.

TABLA N2: Composiciones tpicas de aceros aleados para cementacin con alto contenido en aleacin

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2.2.

TAMAO DE GRANO O POSIBLE CRECIMIENTO DEL TAMAO DE GRANO DE LOS ACEROS DE CEMENTACIN

En la utilizacin de los aceros de cementacin se presenta un problema de crecimiento del tamao de los granos que pueden ocasionar falta de tenacidad y fragilidad anormales, que son problemas tpicos de cementacin y que son menos frecuentes que otros tipos de aceros o de otras clases de tratamientos. Este fenmeno se manifiesta en la cementacin con ms intensidad e importancia que en otros tratamientos, porque en este proceso las piezas deben ser calentadas a temperaturas, ms elevadas que las que normalmente corresponde a los temples o recocidos ordinarios y la duracin del calentamiento es tambin mayor que la que corresponde a otros tratamientos como el temple de muelles, cigeales, bielas, ejes, etc. Si no se estudia y resuelve este problema, con frecuencia aparecen piezas cementadas muy frgiles que con un golpe se rompen y en las que aparecen fracturas muy groseras y cristalinas. El crecimiento del grano de las diferentes clases de aceros se puede comprobar fcilmente cementando a 925C durante media hora tres varillas de 8mm, aproximadamente de tres aceros, uno cal carbono, otro cromo-molibdeno y otro cromo-nquel y templndolos directamente al agua. Despus de rotas las varillas por choque, golpendolas con un martillo, se observa que el acero al carbono queda muy frgil y con el grano muy grosero; el acero cromonquel muy tenaz y con el grano fino, y el acero cromo-molibdeno tiene una tenacidad intermedia. Esto es debido a que el acero al carbono, al ser calentado durante media hora a 925, experimenta un gran crecimiento de grano. El acero cromo-nquel conserva en cambio el grano fino y el comportamiento del acero cromo-molibdeno es intermedio. Esto fenmenos tiene luego mucha importancia en los resultados que se obtienen en la cementacin y en los tratamientos de bonificacin posteriores. Para clasificar a los aceros de acuerdo con el crecimiento de grano que pueden experimentar en la cementacin, se emplea el ensayo de Mac Quaid. Este ensayo se hace cementando durante 8 horas a 925 y enfriando lentamente hasta 600, con velocidades inferiores a 15 sobre todo en la zona de 725-650. Observando luego, con ayuda del microscopio el tamao de los granos de la zona cementada se califican los granos con nmeros de 1 a 9 segn sea su tamao. En general, para la cementacin, los aceros con tamao de grano fino 6 a 9 son los preferidos. Los aceros de grano grueso slo se suelen emplear en casos excepcionales. Al estudiar el tamao de grano de los aceros se observ que las microestructuras de los aceros de grano fino y grueso eran bastante diferentes. En general, despus de la 24

cementacin, los aceros de grano grueso presentan una estructura reticulada con la cementita contorneando los grano; a esa estructura se le dio la denominacin de normal, y en cambio, a la estructura de la mayora de los aceros de grano fino que en general tienen ms tendencia a presentar la cementita globulizada, ms o menos esferoidal, se le dio el nombre de anormal. 2.3. PROTECCIN DE LAS ZONAS QUE NO SE DESEA ENDURECER

Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas despus de cementadas, hay que evitar que absorban carbono durante la cementacin. Para protegerlas de forma adecuada, se utilizan diversos procedimientos. Un mtodo bastante empleado para impedir el toral endurecimiento de las piezas, consiste en dejar un exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que luego se elimina por mecanizado despus de la cementacin y antes del temple. Si la cementacin se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento de las roscas u otras superficies fciles de recubrir, protegindolas con varias capas de alambre de hierro, que se enrolla a su alrededor. De esta forma se cementar el alambre, sin que penetre en cambio el carbono en el acero de a pieza. Cuando se trata de agujeros, se suele rellenar con amianto o cementos especiales. El procedimiento que tiene ms aceptacin de todos, es el cobreado electroltico. Se comienza pintando las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas, lacas, resinas especiales. Entre las muchas pinturas que se suelen emplear, una que da muy buenos resultados se prepara con los siguientes componentes: 100g de cera 100g de trementina 25 g de pez 25g de asfalto 25 de betn de Judea. Luego se desengrasan bien las piezas y a continuacin se introducen en un bao de cobreado electroltico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas sin pintar, que son las que deben quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas protegidas con pintura. Finalmente se colocan las piezas en las cajas de cementacin y al elevarse la temperatura, se queman las capas protectoras de cera, *laca resina, etc., cementndose esas superficies, sin que penetre el carbono a travs de la superficie protegidas por el cobre.

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2.4.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS APLICADOS A LOS ACEROS CARBURIZADOS

Temple directo (E y F ): Solo es recomendado para aceros de grano fino, debido a que en estos aceros el tiempo de permanencia a la Tcarb, no lo afecta marcadamente el tamao de grano del ncleo. El tratamiento E, favorece la presencia de austenita retenida en la capa carburizada; sin embargo, puede ser reducida mediante el tratamiento F, por temple posterior inmediatamente por encima de la zona crtica. Temple simple (A, B y C) : Las piezas carburizadas son enfriadas al aire y posteriormente aplicadas un temple. Tratamiento A se aplica a aceros de grano fino (no refina el ncleo). Tratamiento B refina parcialmente el ncleo (ms resistente y tenaz). Tratamiento C refina completamente el ncleo, pero favorece el crecimiento del grano de la capa carburizada y favorece la retencin de la austenita en aceros aleados, lo que puede reducir ligeramente la dureza de la capa cementada. Temple doble (D) : Despus del primer temple realizado a la temperatura de austenizacin del ncleo (para refinarlo), se templa nuevamente a una temperatura por encima de la temperatura crtica de la periferia. Se propicia no slo su refinamiento de grano, sino tambin se reduce al mnimo la austenita retenida. Se combina as, la gran dureza de la capa cementada con un ncleo muy tenaz, indicado para aceros de grano grueso.

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CAPITULO III

VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIN

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3.1. Ventajas:

PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA CEMENTACIN

1. Uso de una variedad de hornos. Generalmente vara de acuerdo al tipo de cementacin. Por ejemplo: -Para la cementacin slida, se emplean hornos calentados con carbn, gas, fueloil y electricidad. - En la cementacin con lquidos, para el bao de sales, es muy utilizado un tipo de horno elctrico que consta de dos o tres electrodos, o grupo de electrodos que quedan sumergidos en el bao. -Para cementacin gaseosa, se usan hornos fijos y mviles. Los hornos rotativos circulares y los hornos continuos suelen ser ms empleados cuando se cementan pequeas piezas.
Fig. 3.1: Horno de cementacin slida

2. Es eficiente y econmico. 3. Exige menor experiencia del operador. 4. Disminuye las torceduras de las piezas. Desventajas: 1. No es tan limpio con relacin a otros mtodos. 2. No es recomendable donde se requiere finas capas carburizadas, porque no pueden ser controladas. 3. No adecuado para el temple directo. 4. Necesita ms tiempo para la operacin. El peso de la mezcla y de las cajas de cementacin reduce las velocidades de calentamiento y enfriamiento, necesitndose en consecuencia ms tiempo para la operacin.

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3.2.

ALGUNAS APLICACIONES DE PIEZAS CEMENTADAS

En numerosas aplicaciones industriales, es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura, resistente al desgaste y la parte central o ncleo, muy tenaz y relativamente blando. Es por ello que se han realizado numerosos tratamientos, en nuestro caso: LA CEMENTACIN, para conseguir dichas caractersticas. A continuacin veremos algunos tipos de acero que se pueden utilizar para el proceso de cementado, y posteriormente ejemplos de su aplicacin en la industria.

ACERO 16 NC6 (acero para maquinarias) Caractersticas Generales: Es un Acero de cementacin de baja aleacin al Cromo-Nquel. Se aplica bonificado (temple y revenido) despus de la cementacin. Alta resistencia al desgaste superficial y buena tenacidad en el ncleo despus de la Cementacin y Bonificado.

Aplicaciones: - Se aplica en elementos de Maquinarias que requieran alta resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo. - Se suele aplicar ms en estado cementado que sin cementar. - Ejemplos: Engranajes, piones, cigeales ruedas dentadas, ejes de leva, partes de direccin; Moldes para plsticos.

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EJEMPLOS: Yugo del eje de articulacin Ubicacin de Trabajo: Eje de articulacin central caja corona Temperatura de trabajo : T ambiente. Acero Anterior : Pieza original , SAE 1045, 20-23 HRC, trabaja con un Eje, SAE 4140, 5254 HRC, el eje ser la pieza de sacrificio. Problema : Desea fabricar esta pieza, pieza que no se encuentra en el mercado, el yugo debe tener mayor resistencia al desgaste que el eje. 16NC6 : 58 - 60 HRC (ncleo 38- 40 HRC), Cementacin.

Fig.3.2: Yugo del eje de articulacin 16NC6

Parte de articulacin Ubicacin de trabajo: Componente de articulacin de un molde de plstico. Temperatura de Trabajo: T ambiente. Acero Anterior : Acero Bonificado (SAE 4140), 39-47 HRC, Temple Problema: Desgaste prematuro, se observa rayaduras en la zona circunferencial del pin. 16NC6 : 58-60 HRC,Cementacin.

Fig.3.3: Parte de articulacin 16NC6

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OVAKO 280 Es un acero micro aleado, con altas propiedades mecnicas tales como: alta resistencia, buena maquinabilidad y soldabilidad, como tambin buenas propiedades de cromado; que funciona en todas las condiciones. Est disponible en barras y tubos, y se utiliza en componentes de maquinarias para todo tipo de aplicaciones crticas. Algunos ejemplos de sus aplicaciones son: Cilindros hidrulicos, rodillos de impresin, bujes, elementos de transmisin, acoplamientos, ejes de los motores elctricos, etc. EJEMPLO: Rodillo Ubicacin de Trabajo: Mquina de montacarga Temperatura de trabajo : T ambiente. Acero Anterior : 16NC6 , 58 - 60 HRC, Cementacin. OVAKO 280 : 58 - 62 HRC, Cementacin. Ventaja Formato del material es favorable para este trabajo, ahorro de material en maquinado.

Fig.3.4: Rodillo OVAKO 280

XAR 500 Acero que se puede moldear y soldar con facilidad. Se utiliza en casos de alto desgaste abrasivo, que admite tanto el conformado como la soldadura. XAR es la marca que identifica a las chapas anti desgaste producidas por ThyssenKrupp Steel AG en Duisburg, Alemania. XAR PLUS y XAR 500 son los grados que por sus caractersticas tcnicas cubren la mayor parte de los requerimientos de la industria minera, la agro-industria y la industria cementera. Tambin, el acero es ideal para aplicaciones de mediano o bajo impacto como: cuchillos y labios de cargadores, revestimientos de chutes, revestimientos de tolvas de camin, harneros, parrillas, recubrimientos de palas hidrulicas y elctricas, bien como piezas de desgaste en general no sometidas a fuerte impacto.

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EJEMPLO: Martillo de Molino Ubicacin de Trabajo: Molino Material de trabajo : Cascara de arroz Temperatura de trabajo : T ambiente. Acero Anterior : Pieza original , SAE 1050 , 58 HRC (ncleo 170 HB). Problema : Desea fabricar las piezas en reemplazo. XAR 500 : 58 - 62 HRC, (ncleo 285 - 330 HB), Cementacin. Mayor Resistencia al desgaste

Fig.3.5: Martillo de Molino XAR500

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BIBLIOGRAFIA

Apraiz Barreiros, Jos, Tratamiento trmico de los aceros. 8va Edicin. Ed. CIE, Espaa Gringberg D, Tratamiento trmico de los aceros y su practica en laboratorio. Ed. Limusa, Mexico A Malisher, Nikolaiev, Tecnologa de los materiales. Ed Limusa S.A Manufactura ,Ingeniera y Tecnologa: Escrito por Serope, Steven R. Schmid,Gabriel Snchez Garca,Ulises 4ta edicin, paginas 124-126 Shackelford James F. Introduccin a la ciencia de los materiales para ingenieros. 4 edicin. Prentice Hall. Espaa 1998. www.tdr.cesca.e s/TESIS_UPC. Capitulo 2. Tratamiento trmico de los metales. Pere Molera Sol. MARCOMBO

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