MONOGRAFIA

EL ALMACEN EN LA CADENA LOGISTICA
INDICE: INTRODUCCION MARCO TEORICO 1 1. ORGANIZACIN DE GESTION DE ALMACENES...........5 1.1 Introduccin..............5 1.2 El almacn como centro de produccin6 1.3 Caractersticas de los productos.9 1.4 Principios de organizacin..11 1.5 El lay out de almacenes....15 1.6 Clculo de la capacidad requerida....21 1.7 Tcnicas de almacenamiento y manutencin....23 1.8 Procesos operativos.36 1.9 Planificacin de la gestin de almacenes.................49 1.10 El control de inventarios...51 1.11 El concepto de planta de distribucin..56 MARCO TEORICO 2: 2.EL ALMACN EN LA CADENA LOGSTICA ..62 1.1 CASO PRCTICO.62 2.2.- EL ALMACN..62 2.3.FUNCIONES DEL ALMACN..63 A.B.C.D.E.Recepcin de productos63 Almacenaje y manutencin.64 PREPARACIN DE PEDIDOS.65 EXPEDICIN....66 ORGANIZACIN Y CONTROL DE LAS EXISTENCIAS.67
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2.4.- PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACN.68 A.B.C.D.E.F.G.H.I.J.K.L.Zona de descarga...68 Zona de control de entrada..69 Zona de envasado o reenvasado.......69 Zona de cuarentena...70 Zona de almacenamiento.70 Zona de consolidacin.71 Zona de embalaje para la expedicin..71 Zona de control de salida....71 Zona de espera72 Zona tcnica.72 Zona administrativa...72 Zona de servicios...73
2.5.- TIPOS DE ALMACENES73 2.6.- RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL MANTENIMIENTO DEL ALMACN.76 2.7.- ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO77 A.B.C.Almacn en propiedad..78 Alquiler de espacio79 Almacn en rgimen de leasing.80
2.8.- REGMENES DE ALMACENAMIENTO COMERCIAL 81 A.B.C.Depsito aduanero.81 Zona o depsito franco.82 Local autorizado.83
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3.
MARCO PRCTICO 3.1. Diagnstico del almacn de hilados de la empresa textil
PACIFICO S.A...85 3.2. Descripcin del problema.85
4.
ANALISIS 4.1 CONCLUSIONES..87 4.2 RECOMENDACIONES.89
5. 6
BIBLIOGRAFIA...94 . ANEXOS.95
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INTRODUCCIN
El presente trabajo de investigacin tiene como finalidad demostrar la necesidad de tener una organizacin eficaz de los almacenes, sino que por el contrario la han potenciado al mximo, constituyendo hoy en da, sin duda, uno de los puntos ms importantes para una correcta poltica de distribucin.
Los avances tecnolgicos actuales en el campo del mantenimiento, as como la aplicacin extensiva de la robtica y de la informtica, han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los almacenes constituyan una de las reas ms productivas dentro de la cadena logstica de una empresa.
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1.
ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES
1.1
INTRODUCCIN
Todos los esfuerzos realizados en logstica para una reduccin drstica de los stocks, no slo no han desvirtuado la necesidad de tener una organizacin eficaz de los almacenes, sino que por el contrario la han potenciado al mximo, constituyendo hoy en da, sin duda alguna, uno de los puntos ms importantes para una correcta poltica de distribucin. Los avances tecnolgicos actuales en el campo del mantenimiento, as como la aplicacin extensiva de la robtica y de la informtica, han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los almacenes constituyan una de las reas ms productivas dentro de la cadena logstica de una empresa. Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logsticos de una empresa, el almacenaje y manipulacin de los productos representa una cifra en torno a un 40%, es fcil comprender cmo la antigua figura del jefe de almacn, al cual se le consideraba bsicamente el custodio de los productos, pasa a ser la de un manager capaz de conseguir la mxima eficiencia y productividad tanto de los' recursos humanos como tecnolgicos que tiene a su disposicin. De la misma manera evoluciona su perfil laboral, de tal forma que el jefe de almacn ya no es slo una persona con capacidad de trabajo demostrada y fidelidad a la empresa, conocedora en profundidad de los productos, y con cualidades especiales para el manejo de hombres, sino que bsicamente debe de ser un gestor, tcnicamente preparado, con cualidades muy similares a las que hoy en da se exigen a un director de fbrica.
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El servicio se fundamenta en tres parmetros: disponibilidad, rapidez de entregas y fiabilidad. Se podra decir que la disponibilidad es responsabilidad directa del gestor de stocks, mientras que los otros dos conceptos dependen esencialmente de la correcta gestin de los almacenes. Dicho de otro modo, la eficacia de la gestin consiste en lograr los objetivos de servicio establecidos por los departamentos comerciales con un nivel de costes aceptable para la empresa.
1.2-
EL ALMACEN COMO CENTRO DE PRODUCCIN Un almacn se puede considerar como un centro de produccin en el que se efecta una serie de procesos relacionados con , Recepcin, control, adecuacin y colocacin de productos recibidos (procesos de entradas). Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservacin, identificacin, seleccin y control (procesos de almacenaje). Recogida de productos y preparacin de la expedicin de acuerdo con los requerimientos de los clientes (procesos de salida). Los recursos empleados en este tipo de produccin los podemos agrupar de la siguiente forma: A. Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa que es aquella que fsicamente manipula el producto, as como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la direccin, supervisin, mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. B. Recursos de capital, que corresponden a la utilizacin de la nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en General, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los
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procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones.
C. Recursos energticos y consumibles en general, tales como gasleo electricidad, plsticos, _flejes, pallets, etctera.
Los procesos productivos de un almacn, a diferencia de lo que ocurre en las fbricas o talleres, en general no aaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar costes mediante una correcta racionalizacin de los recursos empleados. La organizacin del trabajo responde al concepto de lneas de flujo, en donde la produccin sigue un proceso secuencial a travs de las diferentes reas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en donde se efectan diferentes tareas hasta terminar el proceso. As, podramos hablar de: rea de recepcin y control rea de almacenaje. Zonas especficas de picking. reas de preparacin de pedidos. reas de expedicin y carga de vehculos.
En algunos sectores industriales, tales como hierros, cermica de construccin, maderas, etc., se detecta en el almacn una actividad tipo seudotaller, en donde se realiza una pequea actividad de transformacin de producto, por ejemplo, cortes, antes de pasar a los procesos de expedicin. Estos procesos paralelos s aaden un cierto valor al producto, que tiene como contrapartida el coste del proceso y desperdicios correspondientes.
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En general, en un almacn de los llamados convencionales, la distribucin de gastos podramos centrarla aproximadamente en los siguientes trminos:
48% de gastos de personal. 42% de espacio ocupado. 10% de equipo y consumibles.
Sin embargo, en la medida en que os almacenes evolucionan con tcnicas ms avanzadas, mecanizacin, robtica, etc., la distribucin de los gastos se invierte adquiriendo ms protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminucin drstica de los gastos de personal. El problema logstico del almacn se plantea principalmente en conseguir una gestin correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar as el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes operacionales y globales. Todo proceso de informatizacin, mecanizacin v robotizacin de un almacn tiene necesariamente que cubrir estos objetivos, por 1o cual es preceptivo partir de una correcta racionalizacin del almacn en la que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos estudiados en los prrafos posteriores. Como resumen de todo lo anterior, podramos decir que un almacn debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicacin y manipulacin eficiente de materiales y mercancas, de tal manera que se consiga una mxima
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utilizacin sionamiento del y volumen mnimos. eficiencia, disponible, Ambas nos llevan con a unos clave, costes dimendos
operacionales
palabras
solucionar
problemas fundamentales:
Correcta organizacin y diseo de almacenes (lay-out).
Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de productos).
Por ltimo, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre un almacn propiamente dicho, como rea destinada a la tenencia de unos stocks que anticipamos a una demanda, y los llamados centros de distribucin cuya finalidad no es almacenaje de productos, sino el facilitar el trnsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales.
1.3
CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideracin sobre los requerimientos tcnicos y organizativos del almacn, lo primero que tenemos que realizar es un anlisis detallado de las caractersticas fsicas de los productos, as como del comporta miento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las tcnicas ms idneas de diseo v organizacin del almacn. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes: a. Caractersticas fsicas
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Volumen y peso del producto. Standard de empaquetado; por ejemplo, cajas de 12 unidades. Fragilidad y resistencia de apilacin. Identificacin _fsica (inequvoca o dificultosa). Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.). Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeracin, cmara isotrmica, etctera, b. Caducidad y obsolescencia Productos de larga duracin. Productos perecederos. Productos de caducidad fija. Alto riesgo de obsolescencia.
c. Operatividad Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones
negligentes, etctera. Sistema de codificacin existente, bien sea en origen, por ejemplo, cdigo de banas, o asignable a posteriori. Unidad de manipulacin (paquete, pallet, etctera). Unidad mnima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades). Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente. Necesidad de reacondicionamiento del producto. Medios etctera). de contencin utilizados (pallet, bidn, cesta,
En cuanto a las caractersticas de su demanda, conviene distinguir si se trata de:
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Artculos de alta o baja rotacin. Artculos estacionales: Artculos de alto o bajo coste. Prioridades de servicio, etctera.
En los casos en que exista una gama ce productos con una alta variedad de caractersticas, podra incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que nos permitiese seleccionar los productos rpidamente en funcin de las referidas caractersticas.
1.4
PRINCIPIOS DE ORGANIZACIN
Hemos de tener en cuenta que el objetivo bsico de una organizacin eficiente del almacn se basa fundamentalmente en dos criterios: Maximizar el volumen disponible en trminos de metros cbicos. Minimizar las operaciones de manipulacin y transporte interno. Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningn valor aadido, tenernos necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: A. Principio de la popularidad. B. Sistemas de posicionamiento y localizacin de los productos.
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A.Principio de la popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequea gama de productos representa la mayor parte del volumen de manipulacin en un almacn, independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Obviamente, este grupo de productos sugiere un sistema de localizacin eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la seleccin de pedidos (picking de producto). Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido anlisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al ar o se solicita el producto). Ambos datos se obtienen de la informacin estadstica de que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este anlisis el ndice de rotacin de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo ndice de rotacin o viceversa. Tngase en cuenta que la rotacin es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacn, de tal manera que un artculo puede tener mucho movimiento con un ndice de rotacin bajo debido a un exceso de stocks. Siguiendo este anlisis, podramos clasificar los productos o referencias en tres grupos:
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Artculos con un ndice de actividad alto (A). Artculos de actividad media (M). Artculos de lenta o baja actividad (B).
A su vez, podramos dividir idealmente el almacn en dos reas: Almacn general, que alberga todos los productos. reas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un perodo corto (por ejemplo, una semana). En este orden de ideas, la organizacin fsica del almacn (lay-out) se ajustara al siguiente ideograma: ver anexo 01
La idea que nos transmite este grfico es la de que los productos de mayor actividad deben estar situados lo ms cerca posible de las zonas de expedicin, para conseguir una economa y rapidez en el transporte interno del almacn; tambin, y siempre que sea factible, los artculos ms populares los colocaremos en la forma ms asequible para su localizacin (nivel bajo de ubicacin), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar mquinas elevadoras para su localizacin en estanteras, lo cual representara lentitud y coste adicional del proceso. En el grfica anterior tambin se supone que se ha creado una zona especial de pickng, en la cual hay una pequea representacin de los productos ms vendidos en un perodo corto (por ejemplo, una semana), de tal manera que los movirnientos diarios se realizan dentro de un rea de trabajo relativamente pequea.
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Obviamente, este procedimiento implica una reposicin peridica del almacn general al rea de picking. En el grfico siguiente (visin en pIanta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacn con esta filosofa de trabajo, ya que la actividad ce picking se centra en un rea relativamente pequea. Ver anexo 02 B.Sistemas de posicionamiento y localizacin Los productos se pueden situar en el almacn de dos formas diferentes: - Sistema de posicin fija. - Sistema de posicin aleatoria. En los sistemas de posicin fija, cada producto ocupa una posicin permanente dentro del rea asignada en el almacn, por lo cual existe una relacin biunvoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no hay stock, el hueco queda vaco pero reservado para el producto asignado; mientras que en los sistemas de posicin aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier hueco que est vaco dentro del rea asignada de almacn, pudiendo cambiar su posicin en funcin del espacio disponible y criterios de productividad. En la jerga de almacenes a estos sistemas de posicin aleatorios se les llama tambin sistemas caticos, si bien a m, personalmente, no me gusta la expresin, ya que da un matiz peyorativo al sistema. Nada ms lejos de la realidad, como veremos despus.
Ventajas e inconvenientes Cabe mencionar las siguientes: a. Posicin fija.

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a. Posicin fija En sistemas manuales, facilita la localizacin e identificacin del producto. Permite asignar al artculo un nmero de ubicacin en el almacn, que facilita al operario 1a identificacin, localizacin y control del producto recogido. Requiere ms espacio disponible en el almacn, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
b. Posicin aleatoria. Reduccin del espacio necesario (entre un 20 y un 25%). Con sistemas autornatizados se consigue un alto rendimiento del almacn (optimizacin de rutas de recogida). Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento. Muy recomendable en en sistemas manuales, automatizados salvo en y poco
eficientes pequeos. 1.5
sistemas
almacenes
EL LAY-OUT DE ALMACENES El concepto de lay-out alude a la disposicin fsica de las diferentes reas dentro del almacn, as como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la parte tcnica ms delicada en el diseo de un almacn, ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. En este captulo vamos a referirnos sobre todo a la definicin de las diferentes reas que componen un almacn, as como su interrelacin, eludiendo en lo posible entrar en excesivos detalles tcnicos relacionados con su diseo, ya que por su naturaleza queda fuera del contexto de esta publicacin. En primer lugar, en todo
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almacn hemos de distinguir necesariamente las siguientes reas de trabajo: reas de almacenaje. reas de manipulacin del producto. reas de carga y descarga de vehculos. reas de servicios internos. reas de servicios externos.
Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas reas tiene un carcter especfico, estando a su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales corno vas de acceso, altura a cerchas de la nave, vigas, etc., as como por condicionantes ambientales tales como refrigeracin, cmaras isotrmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulacin contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, as como de las reglamentaciones municipales correspondientes. A continuacin indicamos las caractersticas ms relevantes de cada una de ellas. reas de almacenaje Esta rea representa el espacio fsico ocupado por las mercancas almacenadas, as como por la infraestructura de estanteras o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cbicos ocupados por esta rea dependern fundamentalmente de los siguientes factores: Tcnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanteras fijas. Niveles de ubicacin utilizados (alturas). Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en funcin de la tcnica de almacenamiento empleada.
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Por su naturaleza es la parte ms costosa del almacn, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en l. El plano definitivo de los diferentes mdulos de almacenaje se deber efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanteras. En general se recomienda que los lineales de estanteras no excedan de treinta metros, para que no dificulten el acceso a travs de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente de cuatro metros. A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentacin vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado nmero de corredores en funcin de los metros cuadrados del almacn. reas de manipulacin del producto Esta rea representa el espacio reservado para la clasificacin y preparacin de pedidos (una vez efectuada su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificacin en su caso, as como la necesidad de cualesquiera otros equipos adiciona les, tales como control de pesaje, retractilado de pallets, etc. Su diseo est en funcin del proceso establecido.
reas de carga y descarga Estas reas estn ntimamente ligadas al diseo de los muelles, que constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalacin. Tngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos, limitativos de la capacidad operativa del almacn (input/outputde productos), por lo cual conviene disearlos con la suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas).
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L.as caractersticas constructivas de los muelles dependern del tipo de vehculos a emplear; as, por ejemplo, no es lo mismo la utilizacin de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilizacin de vehculos de gran tonelaje tipo trailers con carga paletizada, en cuyo casa sera conveniente la utilizacin de muelles basculantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelacin del terreno, con espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehculos. Con frecuencia los muelles estn datados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercanca en condiciones climticas adversas. Las reas de carga y descarga debern ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedicin, evitando la congestin de productos que se traducira inexorablemente en retrasos en el reparto. Por ltimo, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al mximo los diferentes procesos expeditivos (debido a su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado el desarrollo de una tecnologa especfica para conseguir una carga rpida de camiones, que van desde los sistemas ms simples de carga lateral, hasta los sistemas ms sofisticados de carga/descarga automtica de vehculos, basados en una preparacin previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercanca en el vehculo de una sola vez por traccin mecnica o neumtica, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo rcord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido a lo costoso de su instalacin, slo estn justificados en casos muy concretos. De todo ello se deduce la importancia creciente que estn teniendo las referidas reas de carga y descarga dentro del almacn.
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reas de servicio Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas del almacn, archivo, zona para cargas de bateras, lavabo, botiqun, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipos de fuel-oil, aparcamiento de vehculos, puesto de vigilancia, etctera. Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, a ser posible, deberan estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de espacio fsico de la planta, que preferiblemente deber utilizarse para las otras reas mencionadas. Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las reas de un almacn, pasaremos a un estudio de la interrelacin que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el anlisis del flujo de materiales. 1.5.1. Distribucin en planta del flujo de materiales Podemos realizar la distribucin en planta del flujo de productos de dos formas diferentes. Cada una de ellas tiene unas caractersticas especficas que conviene resaltar. A. Flujos U En este caso se aplica cuando la nave est dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para trfico de entradas como de salidas de mercancas. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa en la figura siguiente: Entre sus principales ventajas podernos destacar: ver anexo 03
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La unificacin de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehculos, no slo en cuanto a la utilizacin de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma ms polivalente.
Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento ms estanco sin corrientes de aire.
Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones interiores.
B.-
Flujos en lnea recta ste sistema se utiliza cuando la nave est dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la recepcin de mercancas y el otro para la expedicin del producto. ver anexo 04 Las caractersticas ms importantes se derivan precisamente de esa especializacin de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepcin de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trileres, lo que obliga a unas caractersticas especiales en la instalacin del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribucin para vehculos ligeros (furgonetas), cuando se efecta, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una divisin funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehculos. El acondicionamiento ambiental suele ser ms riguroso para evitar la formacin de corrientes internas.
C.-
Flujos en forma de T
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ste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, cmo se puede observar en el siguiente esquema: ver anexo 05
Como se ve, el diseo de un almacn y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutencin, estanteros, arquitectos, etctera), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilizacin de diferentes planos globales y de detalle para una instalacin correcta. La utilizacin del autocad como herramienta de diseo es muy recomendable en estos casos. 1.6 CLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad de un almacn se mide en unidades fsicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo, lavadoras; un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por ejemplo, cajas de cinco unidades; un ballet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones, etc. as, por ejemplo podemos decir que la capacidad de un determinado almacn se cifra en 10,000 pallets y 3000 contenedores como cifra indicativa del nmero mximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las tcnicas de almacenar empleadas. La capacidad requerida se basar necesariamente en el stock normativo u objetivo que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipacin). En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organizacin empleado; as, en un sistema de posicin fija la previsin de espacio estar basada en unos stocks mximos, mientras que en un sistema de posicin aleatoria la previsin estar basada en un concepto de stocks promedios.
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Tengamos en cuenta que el stock normativo est compuesto por los factores: Lote promedio (stock base). Stock de seguridad.
En un sistema de posicin fija, como quiera que tengamos que dimensionar al mximo, tomaremos como valor de lote promedio de pedidos ms el stock de seguridad, mientras que un sistema de oposicin aleatoria tomaramos simplemente el stock normativo; o sea: PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD j El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25%. En la prctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsin anual de compras, a nivel de productos, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en funcin del nmero de das de venta que representa; as, por ejemplo: Si un determinado producto tiene una revisin anual de venta de 25,000 unidades, y mantenemos un stock de seguridad de 15 das, supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual de clculo sera el siguiente: Pedido (lote promedio de entrega) = 25,000 / 12 = 2804 unidades Stock seguridad = (25,000 / 365) x 15 = 1028 unidades.
En consecuencia, un sistema de posicin fija, el espacio requerido sera necesario para 2084 + 1028 = 3112 productos, mientras que en el sistema de posicin aleatoria el espacio requerido sera necesario para ubicar 2084 / 2 + 1028 = 2070 unidades. Supongamos que estos productos vienen empaquetados en caja de cinco unidades y que los almacenamos en pallets Standard que
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contienen un mximo de diez cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La capacidad requerida para este producto sera en consecuencia de 63 o 42 pallets, respectivamente. Conviene tener en cuenta de la capacidad requerida no deber exceder del 85-90% de la capacidad disponible del rea de almacenaje. 1.7 TCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO La interrelacin existente entre los sistemas de almacenaje propiamente dichos y las tcnicas de manipulacin del producto para su transporte y apilamiento (mantenimiento) nos induce tratar en conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustracin de la interrelacin de los referidos conceptos para una mejor comprensin de lo expuesto en este punto. 1.7.1. Medios de manutencin Hace menos de 100 aos, la mayor parte de los productos se manipulaba bsicamente manos, si bien para transporte a larga distancia era cmo utilizar algn tipo ms o menos standard de embalaje gradualmente el concepto de unidad de carga favoreciendo como objeto de conseguir un sistema de carga y manipulacin ms eficiente; sin embargo, hubo que esperar el ao 1920, cuando se invent en los Estados Unidos la carretilla elevadora, para que se produjera una autntica revolucin el campo de la manipulacin de materiales con aparicin de medios standard de contencin de productos (pallets), para un almacenaje y transporte eficientes. El pallet representa el medio de contencin probablemente ms utilizado en industria. Suele fabricante de madera, aunque se han desarrollado modelos metlicos o de plstico para aplicaciones muy especficas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares con coste mucho ms alto que los de madera.
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Durante aos, la mayor parte de los pases desarrollados ha hecho diferentes intentos para conseguir un tamao standard de los pallets. Para ello, sobre todo se han tenido en cuenta las limitaciones de espacio de los diferentes medios de transporte por carretera hoy en da en Europa est generalizando el concepto de europallet, como unas medidas Standard de 800 x 1000 cm. y 1000 x 1200cms. En la prctica, no todos los sectores comerciales estn estandarizados, por lo cual nos podemos encontrar como otras medidas no Standard, si bien sus lmites suelen oscilar entre 800 y 1000 centmetros. Inicialmente los cuales fueron desarrollados con un sistema de doble entrada lo que representa una desventaja evidente, ya que la hora de levantar los despidos de la mquina elevadora tienen que entrar siempre la misma direccin (o la opuesta) a aquella en la que fueron apilados. Hoy da los sistemas de pallets Standard tienen acceso a travs de sus cuatro lados, con lo cual se hace ms verstil del proceso de manipulacin. La seleccin apropiada del modelo del pallet que hay que utilizar, sus caractersticas fsicas, calidad, resistencia, etc., as como las limitaciones en su utilizacin, tales como cantidad de productos aplicables, altura mxima de la carga, peso, etc., constituye uno de los estudios ms delicados que hay que hacer dentro del sector de almacenaje y transporte, ya que de una correcta homologacin de pallets depende en gran parte una utilizacin eficiente y econmica, tanto de almacn como de la flota de transporte. Al margen de los pallets, aparecen otros medios de comprensin para la manipulacin y /o almacenaje de determinados productos, tales como ridos, fluidos, etc., entre los cuales cabe mencionar las cestas, jaulas, bidones, etctera.
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1.7.2. Sistemas de almacenaje Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas tecnologas desarrolladas en torno a ellos en los grupos que se explican a continuacin: Almacenamiento en bloque Este sistema, denominado tambin almacn compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados para no paletizados e implica un apilamiento de los productos (o pallets) unos encima de otros, formando bloques compactos en el almacn; lo que representa evidentemente un mnimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial, pudindose manipular de forma manual (paquetera) o bien con equipos sencillos, como son las carretillas elevadores convencionales, cuando los productos estn paletizados. Sin embargo hemos de destacar como principales inconvenientes los siguientes: a) Posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaquetado suficientemente consistente. b) Dificultad de la rotacin natural del stock, ya que se tiende a sacar los ltimos productos apilados (LIFO). c) El recuento y control fsico de los productos es problemtico debido su compactacin. d) El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a una altura suficiente. Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes de clasificar, control de calidad, etc. Estanteras fijas
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Las estanteras fijas constituyen los elementos ms
convencionales y universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados cmo no paletizados; instalacin requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un clculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales empleados y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes del estantera (largueros, bastidores, travesaos, etc.) funcin de las alturas requeridas de la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar. Como caractersticas especficas del sistema de estanteras, hay que destacar las siguientes: Su instalacin requiere un lay-out especfico, diseado normalmente con el asesoramiento del fabricante (estantero) A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento, carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en funcin de la altura y anchura de los pasillos diseados, as como de los sistemas de picking previstos. Otros condicionantes de inters especial son la calidad de los pavimentos (solada), especialmente cuando se utilizan mquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminacin, reglamentacin contra incendios, etc. Como ventajas ms importantes se pueden mencionar: Buena localizacin de los productos almacenados. Posibilidad de automatizacin. Buena utilizacin del volumen si empleamos pasillos estrechos. Flexibilidad para ampliacin y cambios de organizacin.
Por ltimo, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseo de infraestructura en estanteras, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores que se cometan pueden afectar de una forma
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definitiva al rendimiento y servicio del almacn, siendo muy difcil subsanarlos a posteriori. Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional sera elevar las estanteras lo mximo posible, para conseguir la mximo utilizacin del volumen disponible en el almacn; sin embargo, como veremos a continuacin, esto est supeditado a una serie de limitaciones tcnicas y econmicas debido a los medios de mantenimiento requeridos. Equipos de manutencin Existe una relacin muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura mxima a la que se puede acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales, sean de Martnez dijo o contra balanceado, ser necesaria una anchura mnima del pasillo de 3 3.5 metros (radio de accin mnimo que necesitan estas mquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podra alcanzar una altura mxima de 5 6 metros desde la base del pallet. En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retrctiles, cuyas pinzas u horquillas extractoras tienen un movimiento de contraccin y extensin que permite el manejo del pallet sin que la mquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2.5 metros. En un nivel de medios superior, pueden utilizarse las llamadas mquinas trilaterales, que pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retrctiles, tanto desde los laterales como desde el frente de la estantera, lo que dota al sistema de una mayor versatilidad. Estas mquinas, tcnicamente ms complejas y por supuesto ms costosas, permiten acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la
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base del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles. Las mquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble movimiento de traslacin y elevacin simultneo, lo que les permite conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de rales fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guas de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas. Cuando el operario va situado en la base del vehculo, se suelen denominar mquinas apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina mvil, situado en el propio mstil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces se denominan mquinas recogepedidos. Hay que tener en cuenta que este tipo de mquinas requiere unos condicionantes especiales en la instalacin, tales como infraestructura perfectamente diseada de estanteras, calidad especial de la solada (dureza, horizontalidad, sealizacin, etc.), as como un entrenamiento previo de los operarios, normalmente facilitado por la casa suministradora del equipo. Transportes internos Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, as como de evitar al mximo posible la utilizacin de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una serie de tcnicas, que van desde las carretillas o transpaletas manuales, tiles para una carga no superior a 200 kg, hasta los sistemas ms complicados. Mencionaremos los siguientes: a. Traspaletas elctricas, dirigidas haba con el mando timn o bien autopropulsadas.
b. Caminos de rodillas, bien sea movidas por traccin manual gravedad
o motorizados.
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c. Cintas transportadoras, movidas por traccin mecnica. d. Carretillas autodirigidas (sin necesidad de conductor).
Estos son equipos especficos (tipo A.G.V), dotado de sistemas acsticos y de seguridad (paro automtico), para evitar accidentes, que se mueven automticamente a travs del almacn, bien sea mediante un sistema de induccin, proporcionado por unos filamentos empotrados en el suelo (filodirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (optodirigidos), que sigue unas lneas especialmente trazadas en el suelo de la nave. A continuacin hacemos un resumen de los diferentes medios de manutencin emplead los almacenes.
MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte horizontal)
Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos) Transpaletas elctricas:

Dirigidas a pie con mando timn. Autopropulsadas.
Carretillas autodirigidas:
Filodirigidas Por infrarrojos
Camino de rodillos:
Por gravedad dos
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MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte vertical)
Elevadoras convencionales:
De mstil fijo. De mstil contrabalanceado.
Elevadoras retrctiles. Trilaterales:

Apiladoras (operario en base del vehculo). Recogepedidos (operario en cabina mstil). Camino libre/rales
La decisin del nivel de medios empleados depende tanto del servicio requerido (ciclo de respuesta de la mquina operaciones de carga / descarga), como de la rentabilidad de sistema; siendo preceptivo, en todo caso, que la inversin adicional sea compensada con una mejor utilizacin del volumen disponible (mayor nmero de huecos de almacenaje), por lo que es lo mismo, el coste de almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios. En el cuadro siguiente se da una ilustracin del incremento de capacitacin en funcin de los medios empleados: MEDIOS EMPLEADOS Elevadora convencional Elevadora retrctil Trilaterales PASILLOS 2,81 -3,97 2,25 < 1,68 % CAPACIDAD 100 120 123 200
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Como se deduce del cuadro, el trabajar con equipo de manutencin diseados para pasillos estrechos reduce la inversin en m de nave requerida y a su vez aumenta la capacidad de m disponibles para albergar mercanca, lo que obviamente incide en el coste de almacenamiento de los productos (el llamado factor K en gestin de stocks). Sin embargo, hay que tener en cuenta que el coste de esta maquinaria es mucho ms elevado, por lo que es preceptivo, antes de tomar una decisin, hacer un anlisis de la rentabilidad y caractersticas de la inversin requerida segn los medios a emplear. En el siguiente grfico se muestra un ejemplo concreto y real para almacenar 10.000 pallets con tres alternativas (mquinas retrctiles, trilaterales y transelevadores), en el cual se puede osbervar la disminucin del coste total de la inversin segn la tcnica empleada. Conviene destacar que estas cifras no se pueden extrapolar, ya que son el resultado del anlisis de un caso concreto. Ver anexo 06
LOS SISTEMAS DRIVE IN Y DRIVE THROUGH Estos sistemas de estanteras estn especialmente diseados para conseguir un seguimiento estricto en la rotacin de producto, siguiendo el sistema LIFO (lo ltimo que entra es lo primero que sale), o bien un seguimiento obligatorio del sistema FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale). Tcnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaos de las estanteras, a los cuales tienen acceso las mquinas elevadoras, que penetran dentro de los propios alvolos de las estanteras, ya que stas carecen de largueros.La seleccin de los pallets se puede efectuar o bien desde la primera cabecera del drive in garantizando as el sistema LIFO, o bien desde la cola del mismo drive through, en cuyo caso se garantiza el sistema FIFO.
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Este sistema es quizs uno de los ms populares, cuando tenemos un nmero limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lneal. La selectividad es pequea y proporciona una operativa relativamente lenta, razn por la cual estos sistemas se aplica fundamentalmente a situaciones en las que hay un nmero alto de pallets idnticos con movimiento pequeo. Permite una buena utilizacin del volumen, permitiendo pilar hasta nueve metros de altura, equipos sencillos; sin embargo, tienen inconveniente de que necesitan unas paletas fuertes y costosas, a veces especialmente diseadas, como un funcionamiento lento y poco selectivo, pues slo se puede acceder a determinadas paletas. Estanteras dinmicas Las estanteras dinmicas o rodillos son una alternativa al
sistema drive through, en la que las paletas se situ automticamente en la cola de la lnea por gravedad (deslizndose a travs de rodillos) para permitir una extraccin fcil. Estn dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la cada de paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilizacin del volumen, siendo excelente para mercancas de tamao pequeo y movimiento rpido. Como principales desventajas, hemos de sealar las siguientes:
Requiere paletas especiales. El coste de la instalacin es elevado y debe ser efectuada por
expertos.
Dispone de menos huecos para picking.
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Sistemas compactos En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanteras mviles, que se mueven a travs de rales en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiendo sea una buena utilizacin del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen sistema de seguridad. Satiriza fundamentalmente para productos pequeos introducidos en gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, slo es recomendable para productos de poco movimiento. Hoy en da tambin se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organizacin para equilibrar el trabajo, constituyen los principales inconvenientes del sistema.
Almacenes robotizados Los almacenes robotizados, llamado tambin silos, son instalaciones de alta compactacin, como objeto de conseguir la mxima utilizacin del arbitraje disponible o autorizado que unas ordenanzas de construccin vigentes. Su altura slo oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una mxima autorizacin del volumen disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseados tienen una anchura del orden de 1, 20 metros. Se caracterizan porque todos los movimientos artsticos del almacn se realizan de una forma automtica, intervencin humana, a travs de unos equipos llamados transelevadores.
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Un transelevador es un equipo de mantenimiento caracterizado por qu realiza simultneamente movimiento de traslacin y elevacin para situarse la altura del alveolo desde el cual tiene que efectuar la operacin de apilado o recuperacin del pallet almacenado. Los transelevadores operan de acuerdo con las rdenes recibidas a travs de un procesador central especficamente programado para optimizar todos los procesos de movimiento fsico dentro del almacn. Este procesador est conectado con un ordenador central (Host) desde donde se reciben las rdenes para procesar las diferentes transacciones del almacn. El sistema trabaja con la filosofa de posicionamiento aleatorio, optimizando la carrera de acuerdo con un mapa de almacn, de tal manera que transmite las rdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posicin en la que se tienen que situar; a su vez, el transelevador permite que la operacin se controle mediante un sistema de reconocimiento a travs de rayos infrarrojos o tcnicas similares. El nmero de transelevadores a emplear depender de las
caractersticas del almacn (cantidad y frecuencia de operaciones), as como los de tiempo de respuesta de la instalacin (tiempo de ciclo). Cuando se disean instalaciones con transelevadores para atender a ms de un pasillo, los cambios de lineal se efectan con ayuda de las unidades denominadas transfers, o bien mediante un sistema de cambio de agujas, segn el tipo de equipo empleado. En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garanta del servicio requerido. Otra de las caractersticas interesantes de este tipo de instalaciones es que los almacenes se pueden disear con la denominada estructura autoportante, lo que significa que primero se instala la infraestructura fsica de estanteras, con arreglo a todos los clculos de resistencias, por cuanto se construye un edificio, y posteriormente, mediante paneles
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especiales, se instalan las paredes del almacn que lo alberga, con lo cual el coste de construccin se reduce con relacin al sistema convencional de construccin de naves industriales. La justificacin de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de conseguir una mxima utilizacin de cubicaje disponible, ya que el suelo es caro y, en consecuencia, para que la instalacin sea rentable es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Tngase en cuenta que si bien la instalacin fsica es muy costosa debido a la alta tecnologa empleada, por otro lado supone una drstica reduccin de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de tres o cuatro personas. Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:
Posibilidad de una gestin automtica de almacn, que se transforma en
una caja negra, movida directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en todo momento cuenta de los diferentes movimientos realizados en un periodo de tiempo, situacin de existencias, costos operativos, etctera.
El personal requiere una alta calificacin, deja de ser hombre mono
para convertirse en operarios de bata blanca, a excepcin, claro est el personal de carga y descarga de vehculos. Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:
Los pallets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su
volumen, dimensiones fsicas y peso, debiendo pasaba el control de glibo exhaustivo en entrada, que comprueba todas sus caractersticas fsicas (hay equipos especialmente diseados para este fin).
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Hay que definir claramente los sistemas de organizacin identificacin
de productos y pallets (codificacin), tcnicas de picking, etc.; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio tcnico complejo.
El costo de la inversin es elevado y el periodo de recuperacin de la
inversin es a veces excesivamente largo. Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averas. Necesidad de un rodaje previo con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas, siendo recomendable la mxima prudencia a este respecto con sistemas paralelos.
1.8
PROCESOS OPERATIVOS Podemos dividir los procesos operativos de un almacn en dos grandes grupos: Procesos relacionados con los flujos de entrada. Procesos relacionados con los flujos de salida. Flujos de entrada Corresponde a todas las actividades tpicas en relacin con procesos de recepcin de mercancas, bien sean procedentes de fbrica, proveedores o transferencias de stocks desde otro almacn. Asimismo, se incluyen las devoluciones de ventas o procesos de retorno de materiales en general. A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carcter peridico, a veces no se les presta el inters que requieren desde el punto de vista del control, supeditando son muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud el proceso. Sin embargo, tngase en cuenta que cualquier error, omisin o retraso en los procesos de entradas repercuten de forma
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inexorable en los procesos de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa. Comprende las siguientes actividades:
1. Recepcin de camiones, afectacin del envo y descarga de la
mercanca, basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancas a recibir.

2. Control de la recepcin, va albarn de entrega, lo que supone
simplemente la aceptacin de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarn.
3. Emisin del documento de entrada en almacn. Esto debe suponer
un recuento fsico real del producto, con indicacin en el documento de la cantidad realmente recibidas, as como el cdigo y/o nomenclatura interna del producto para empresas y el nmero de ubicacin en almacn en su caso.
4. Este documento sirve de base para los procesos que tienen a
continuacin,
as
como
para
cotejar
posteriormente
en
la
administracin con la documentacin del pedido y facturas recibidas. Con frecuencia, el almacn recibe con antelacin una pro forma de este documento para facilitarle parte de la labor burocrtica.
5. Control de calidad del producto, indicando si las cantidades o
partidas rechazadas en el documento de entrada.

6. Reacondicionamiento fsico del producto, lo que puede suponer
despaletizacin, paletizacin, etiquetaje, codificacin, etc..

7. Ubicacin fsica en las reas de almacn correspondiente. 8. Comunicacin de la entrada a proceso de datos para la actualizacin
de los registros de stocks correspondientes.
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Slo partir de este momento podemos decir que el stock est fsicamente disponible para la venta y que en consecuencia contribuye servicio. Flujos de salida Los flujos de salida corresponden operaciones de:
Venta de productos. Devoluciones. Entregas a fbrica para produccin. Consignaciones. Destruccin de productos obsoletos. Regalos. Consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albarnes de salida y con las firmas correspondientes que autoriza la operacin. A veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentacin para la expedicin (etiquetas, hojas de ruta, etctera) en cuyo caso la documentacin original quedar si va de los departamentos emisores a efecto de control interno. En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
a) Picking del producto. b) Preparacin del pedido. c) Expedicin.
El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localizacin fsica del artculo, seleccin de la cantidad requerida segn el albarn de salida (o documento especfico de picking) hasta su
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traslado al rea de preparacin de pedidos. Por su complejidad, este proceso requiere un estudio especial, por lo cual le dedicamos un apartado especfico. La preparacin del pedido comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones:

Clasificacin de artculos por pedido. Empaquetado de productos. Etiquetaje. Paletizacin en su caso. Control.
La Expedicin supone:
Asignacin de vehculos y contratacin en su caso. Preparacin de hojas de ruta. Carga de vehculos. Confirmacin de la salida a proceso de datos. Control de distribucin
1.8.1. Tcnicas de picking Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos con los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacn:
Traslado de la estantera correspondiente para localizar bsicamente
producto.
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Reconocimiento del artculo, bien sea fsicamente o a travs de un
cdigo indicativo o nomenclatura.

En caso de que no haya suficientes existencias, tendr que proceder
a una anotacin en el documento de picking. Extraccin y punteo de la cantidad retirada.

Traslado al prximo punto de recogida para repetir la operacin. Transporte de los artculos a la zona de preparacin de pedidos. Descarga de la mercanca. Regreso con el equipo lugar de origen.
Este procedimiento convencional, basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercanca, el tiempo empleado de movimientos internos, fcilmente representa entre un 70 y 90% del tiempo total, consumiendo, en consecuencia, gran cantidad de mano de obra. De hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de mano de obra total del almacn, con un rendimiento habitual entre 60 y 150 / hora: si tenemos en cuenta que un rendimiento ptimo no podramos cifrar entre 70 y 1200 paquetes/hora; vemos que la mejora potencial de la productividad se podra situar entre un 50 y un 150%, estudiando de forma ms racional los referidos procesos. En consecuencia, podemos distinguir dos grandes grupos de procesos de picking:
Picking in situ,basado en el principio de que el hombre se
mueve hacia la mercanca.
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Estaciones de picking, basadas en el principio de que la
mercanca se mueve hacia el hombre.
Picking in situ Representa la forma ms tradicional de trabajar pudindose a su vez efectuada a bajo nivel o a alto nivel, en funcin de una serie de condicionantes operativos. Picking a bajo a nivel Supone que las mercancas se recogen siempre este nivel del suelo o mximo desde la primera estantera, que es una altura accesible manualmente para el hombre. El proceso es puramente manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; ejecucin se realiza pedido a pedido, o bien por agrupacin de tems organizados segn una determinada secuencia de recogida (listas de picking). Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lote de pedidos, o bien en funcin de determinadas reas de trabajo (picking zonal) para conseguir una mayor productividad en el proceso. El sistema supone el que peridicamente tiene que haber una reposicin del producto desde las estanteras altas a la zona de picking, lo cual implica un trabajo adicional. El Sistema ser productivo en el caso de almacenes con un alto grado de rotacin, volumen grande de productos en relacin a la capacidad de almacn, as como un gran nmero de lneas por pedido. En todo caso hay que tener en cuenta que nmero de posiciones destinadas a picking debe ser inferior al nmero de ubicaciones de pallets disponibles en el almacn.
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Picking a alto nivel Por el contrario, cuando hay muchos tems, con un stock relativamente pequeo y de poco movimiento, es ms rentable efectuar el picking a alto nivel con ayuda de las mquinas recoge pedidos, que son carretillas elevadoras en las que el operario est situado en una cabina mvil que se lleva con el mstil, permitindole acceder manualmente cualquier altura del almacn. Como problemas subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de equilibrar bien la carga de trabajo sin interferir en los procesos habituales de reaprovisionamiento del stock. Hay que resaltar que la informtica aplicada juega un papel importante a la hora de confeccionar las hotas de picking, las cuales debern venir ordenadas siguiendo rutas ptimas en la secuencia de recogida y cargas razonables de trabajo por operario.
Estaciones de picking Bajo este concepto engloban diferentes tcnicas, basadas en principio de que las mercancas as como automticamente un punto
determinado, estacin de picking, desde donde se efecta directamente la recogida del producto, de acuerdo con informacin previa de que dispone el operario, informacin de picking. Obsrvese que aqu la mercanca viaja hacia el hombre, mediante un proceso mecnico, en lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento de productos, lo que representa una mayor rapidez y productividad del proceso global al evitar mltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave. Como tcnica ms representativa de este sistema, tenemos los denominados carruseles, bien sean de carcter horizontal o vertical, tipo noria.
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Los carruseles son, en definitiva, sistemas de almacenaje costosos, por lo cual su utilizacin slo estar justificada cuando representan un ahorro sustancial de mano de obra de picking. Los carruseles horizontales, por su diseo, son muy apropiados para productos de tamao medio, por lo cual son frecuentemente empleados en la industria textil y de calzado, mientras que los carruseles verticales al estar protegidos por estructuras cerradas, lo que representa limpieza y seguridad y al estar a su vez divididos en anaqueles pequeos, son idneos para pequeas piezas sueltas tales como diodos, transistores, etc.. Normalmente, los movimientos de traduccin al punto de picking se efectan de forma automtica siguiendo las rdenes de un computador de consola (interfase), que se lesiona la secuencia de picking de la forma ms eficiente teniendo en cuenta la organizacin fsica de los productos dentro del carrusel. Los carruseles horizontales o mucho ms caros por metro cbico que los sistemas convencionales estticos o dinmicos; sin embargo, cuando los comparamos con carruseles verticales, su coste puede ser tres veces menor por metro cbico. En general, estos sistemas apropiados cuando hay un nmero relativamente pequeo de tems que se mueven de forma muy repetitiva entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se recogen todos al aves, por lo cual es necesario a posteriori un proceso de clasificacin de los diferentes tems por pedidos. El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta que, como todo proceso mecnico, su capacidad (output por hora) est limitada y sometida a los paros consiguientes por averas, mantenimiento, etc., no pudindose simultanear los procesos de picking con los de reaprovisionamiento del sistema.
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Los sistemas CAPS Los sistemas CAPS (Computes Ard Picking Systems) constituyen un intento de eliminacin total de la burocracia en los procesos de picking, con ayuda de un sistema especial de seales dirigidas a travs de un proceso informtico. Bsicamente consiste en que cada punto de picking est dotado de un display (pequea pantalla) que se ilumina automticamente
(siguiendo las rdenes del computador) indicando el operativo el lugar dnde est el producto, as como una cantidad a recoger. El operario reconfirma la operacin pulsando un botn, en cuyo momento se apaga el display y se activa en el punto siguiente. Estos sistemas, adems de ganar eficiencia en la bsqueda del producto, eliminen los errores burocrticos relativos a transposicin de cantidades en las listas de picking, tems omitidos por equivocados, quedando nicamente la posibilidad de una toma errnea de la cantidad del producto, lo que en su conjunto representa estadsticamente minar un 98% de los posibles errores. Por otra parte, a las mejoras en la productividad as como la posibilidad de obtener estadsticas de rendimiento por persona, hacen muy atractiva su aplicacin. Su empleo se justifica econmicamente resumiendo la teora del coste del error, as como en el mayor rendimiento y rapidez del proceso. Sistemas basados en radio control Los sistemas basados en radio control unos suponen una integracin directa entre el sistema informtico central (Host) y una estacin base de radiofrecuencia conectada con una serie de unidades mviles situadas en los propios equipos de mantenimiento (carretillas elevadoras), en las que se instala a una pequea Terminal dotada de display y teclado especial industrial.
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Mediante este sistema, el computador central optimiza la secuencia y rutas operativas del almacn, tanto de los procesos de entrada como los de salida. El procedimiento, en grandes lneas, es el siguiente:
a) Procesos de entrada.
Los pallets se identifican a efectos de almacenaje en la Terminal de un computador.
El sistema selecciona la carretilla ms idnea, visualizando el punto de recogida y el nmero de pallet.
La carretilla recoge el pallet en el punto de recogida, confirmando a su vez el conductor la operacin en el teclado del equipo instalado en ella.
Aparece en la pantalla el nmero de ubicacin apropiado, para que la carretilla deposite all el pallet.
El
conductor
confirma
en
su
Terminal
la
operacin
correspondiente. En la base de datos se actualiza inmediatamente la operacin con el clculo del saldo correspondiente.
b) Procesos de salida El sistema activa un lote de albarn. Se selecciona un pallet para el output del almacn de acuerdo con el sistema FIFO. En la Terminal de la cartilla se visualiza el nmero de ubicacin y el nmero de pallet.
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Se selecciona el pallet correspondiente, confirmando el conductor la recogida, en cuyo momento parece en el display el punto de destino. El pallet se deposita en lugar de destino, confirmando de la misma manera el conductor la operacin correspondiente. Actualizacin inmediata de la base de datos.
1.8.2. Clculo de medios requeridos La elevacin, tanto del nmero de operarios como de mquinas requeridos, se puede efectuar de la siguiente forma: En primer lugar tenemos que tener una nocin del concepto de ciclo de trabajo o ciclo operativo, que es el tiempo invertido en efectuar una serie de operaciones secuenciales y que por su naturaleza tienen un carcter repetitivo; por ejemplo, descarga de vehculos, ubicacin de mercancas, operaciones de picking, etc. De tal manera que podemos decir que todo proceso de entradas, almacenaje o salida de mercancas se compone a su vez de diferentes ciclos operativos. Para descubrir un ciclo operativo normalmente se utiliza la tcnica Bedaux para el anlisis de recorrido, que nos permite distinguir mediante smbolos especiales a las operaciones manuales, mecnicas,
transportes, espera, etctera, lo cual es muy interesante para la simplificacin y mejora de mtodos de trabajo. Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procedemos a su evaluacin tanto en el aspecto cuantitativo como del tiempo invertido, de acuerdo con la naturaleza del flujo que estamos analizando, y con ayuda de unos standards de ejecucin previamente desarrollados. Si a esto le aadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo correspondiente (en funcin de la programacin de operaciones), ya
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tenemos todos los elementos de juicio para determinar el nmero de personas y/o mquinas requerido en el referido ciclo operativo. En definitiva, aplicaramos la siguiente frmula:
Recursos necesarios = (flujo de productos x tiempo de ciclo) / Tiempo disponible
A continuacin desarrollamos un ejemplo sencillo de este concepto, en el cual los tiempos aplicados han sido previamente desarrollados a travs del estudio de unos standards, as como una pequea tabla de ejemplo para su aplicacin. Ver anexo 07
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En el clculo de los standards de ejecucin, hemos de distinguir claramente dos aspectos: a) Aquellos en que el ritmos de output lo impone bsicamente la mquina o til de trabajo empleado, en cuyo caso el standard de ejecucin viene dado en las propias especificaciones tecnolgicas del equipo empleado en funcin de unas determinadas caractersticas de la instalacin; por ejemplo, el caso del tiempo de ciclo, en almacenes con transelevadores.
b) Aquellos en que el ritmo de ejecucin lo impone el hombre (procesos manuales o pseudos manuales).
En
este
caso,
los standards se
pueden
calcular
por
diferentes
procedimientos, entre los que merece destacar los siguientes:
Clculos basados en resultados previos. Se considera vlido a el resultado de histrico promedio estadsticos
de output obtenido
travs
procedimientos
apropiados. Su palidez estar supeditada a que exista estabilidad en las cifras histricas, as como que los procedimientos aplicados hayan sido objeto de revisin y se consideren suficientemente aceptables.
Standards obtenidos por muestreo o cronometraje. Es una tcnica interesante, pero requiere la intervencin de expertos, as como la necesidad de crear unas condiciones laborales especiales de comunicacin mi colaboracin de los operarios, para que no se sienten presionados a la hora de efectuar la medicin.
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Standards basados en utilizacin de tiempos predeterminados. Esta tcnica est basado en estudios pormenorizado de tiempos y movimientos apoyados por diagramas de recorrido de flujo tipo Bedaux, con los cuales analizan de forma exhaustiva todos y cada uno de los movimientos elementales de que se compone una operacin, valorando su ejecucin con ayuda de una tabla que tienen en cuenta factores tales como: postura del operario, peso, distancia, etctera, as como fatiga, absentismo, etc.
Entre sta tcnica cabe mencionar el llamado ready work factory. El inconveniente fundamental sta tcnica estriba en que tiene que realizarse con ayuda de expertos y someterse revisiones peridicas cuando hay algn cambio las condiciones de trabajo. Como subproducto se suele obtener tambin una referencia del coste Standard de las diferentes operaciones, muy til para procesos posteriores de anlisis. En todo caso, la homologacin de estos standards se puede realizar midiendo a posteriori el grado de eficiencia conseguido, lo que nos da una indicacin del grado de cumplimiento de los operarios de los standards indicados.
Ejemplo de standards de ejecucin:
Operacin manual sencilla -
Tiempo total 10 seg. 10 seg. 15 seg. 15 seg. 20 seg.

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Recoger artculos pequeos (hasta 1/2 Kg.) Colocar artculos pequeos (hasta 172 Kg.) Recoger artculos (hasta 5 Kg.) Colocar artculos (hasta 5 Kg.) Recoger artculos (hasta 20 Kg.)

Colocar artculos (hasta 20 Kg.) 20 seg.
Operacin con carretilla elevadora Recoger y colocar carga (excluye la elevacin y el trayecto recorrido) Elevacin y descenso Transporte 19.7 seg. 122 m/minuto 65 seg.
Nota: en los tiempos sindicados que incluyen paradas y tiempo para necesidades personales
1.9-
PLANIFICACIN DE LA GESTIN DE ALMACENES En los almacenes, como en toda actividad productiva, hemos de distinguir tres ciclos fundamentales: Ciclo de planificacin estratgica. Ciclo de planificacin tctica. Ciclo de planificacin operacional.
La planificacin estratgica tiene como finalidad transformar las previsiones de venta a largo plazo, as como los stocks normativos previstos, en trminos de unidades de manipulacin (movimientos de
palets y/o de unidades de venta y/o de unidades de consumo) y espacios requeridos (volumen de almacenaje), con objeto de efectuar un correcto dimensionamiento del almacn, as como, una estimacin de
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los recursos necesarios (espacio, equipos y personal), para una manipulacin eficaz de los productos. El punto clave est en transformar las previsiones cuantitativas de venta y stocks, en trminos de unidades de manipulacin (paquetes, bultos, pallets, contenedores, etc.), ya que stos son los conceptos que se manejan en el almacn. Obviamente, esto se efectuar teniendo en cuenta los diferentes criterios de empaquetado existentes, as como los standards de almacenaje a emplear; por ejemplo: pallets de 1,20 x 0.80, con un contenido de 25 cajas de 10 unidades cada una.
La planificacin estratgica nos permitir comparar los recursos disponibles con los necesarios a largo plazo, estableciendo en su caso un plan de recursos que puede ir desde la simple compra La planificacin - tctica tiene por finalidad disponer de los recursos necesarios a medio/corto plazo, siendo su horizonte normalmente entre 4 y 18 meses. En esta etapa es cuando se materializa la adquisicin o sustitucin de equipos de mantenimiento y almacenaje, as corno la contratacin o eventual reduccin del personal fijo de la empresa, planes de formacin, etctera. Especial importancia tiene en esta fase el desarrollo de tcnicas de racionalizacin y eficiencia de almacenes, adaptacin de flotas de transporte, as como el estudio de standards de ejecucin (tiempos operativos por procesos), de acuerdo con las nuevas tecnologas a introducir. Por ltimo, la planificacin operacional tiene por misin
conseguir un proceso eficaz de los flujos de materiales; en definitiva, se ocupa de la operatoria diaria, de acuerdo con la
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carga de trabajo prevista y los standards de ejecucin existentes, tomando medidas a muy corto plazo, tales como horas extras, dobles turnos de trabajo, cte., con objeto ce cumplir con los plazos y servicios requeridos. Un aspecto importante de esta fase es el equilibrio de las capacidades operativas de los diferentes centros de actividad del almacn, tales como picking, preparacin de pedidos, preparacin de expediciones, carga y descarga de vehculos, etc., ya que un estrangulamiento en cualquiera de estos procesos retrasara la entrega del producto y en consecuencia el servicio establecido. En definitiva, se trata de transformar el promedio diario previsto de actividad (flujos de entrada y salida), en trminos de horas persona/mquina, requeridos en cada una de las diferentes fases operativas de los referidos procesos. Este clculo se puede realizar de una forma estimativa y automtica mediante la aplicacin de unos standards de ejecucin aplicables a las previsiones semanales de actividad. Los instrumentos ms importantes para comprobar la calidad de esta gestin se basan principalmente en tres conceptos: Plan de indicadores de gestin. Por ejemplo, % de pedidos servidos en el da, para comprobar si se cumplen los objetivos de servicio requeridos. Costes operativos reales en comparacin con costes standard preestablecidos. Medida global de la productividad conseguida.
1.10- EL CONTROL DE INVENTARIOS 1.10.1. Principios bsicos
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Uno de los principios bsicos del control interno de almacenes se basa en garantizar la exactitud entre las existencias fsicas de productos almacenados y los registros correspondientes en el sistema informtico o administrativo correspondiente. No olvidemos que el jefe de almacn es el custodio de la mercanca y, en consecuencia, debe garantizar la integridad, seguridad y correcta disposicin de los productos almacenados bajo su
responsabilidad. Para garantizar lo anteriormente expuesto, el corltrol interno de almacenes se apoya en dos conceptos bsicos: El principio de la documentacin , segn el cual, no puede salir ningn producto del almacn sin estar debidamente documentado (albarn de salida) y autorizado por un responsable
independiente del almacn (comercial, jefe de fabricacin, etc.). Ntese que aunque los documentos se transmitan por
teleproceso, las rdenes originales deben de estar debidamente documentadas, autorizadas y archivadas en e1 punto emisor, con una referencia numrica que figurar en el albarn de salida.
Necesidad de auditar los inventarios, en el sentido de comprobar que las existencias fsicas en el almacn coinciden con el contenido de los registros administrativos. Las diferencias son inevitables y debidas a mltiples causas, que
van desde el simple robo del producto hasta los errores rns complicados de esclarecer.
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En consecuencia, es preceptivo realizar peridicamente unos inventarios o recuentos fsicos de los productos y comparar con el contenido de los registros de stocks. Algunos almacenes tienen una ficha de producto en la misma estantera (bin Card), que se actualiza manualmente en la medida en que se producen los diversos movimientos de stocks. En este caso, se puede seguir un doble proceso; o sea, primero comprobar el stock con el contenido de la ficha de estantera y lue go comprobar la ficha con los registros contables correspondientes. En cualquiera de los casos, estos inventarios se pueden realizar de dos formas diferentes que vamos a analizar a continuacin.
1.10.2. Recuentos peridicos
Suponen un recuento completo de todos los artculos, realizado habitualmente una o dos veces al ao, normalmente coincidiendo con las fechas del balance o bien aprovechando los momentos de menor actividad del almacn o aquellos en los cuales el nivel de los stocks es el ms bajo del ao. Las crticas ms importantes a este sistema se basan en lo siguiente: Necesidad de detener la actividad del almacn, por lo cual se suelen realizar en fines de semana o perodos vacacionales, utilizando el propio personal del almacn, lo que evidentemente supone un trabajo extra que hay que remunerar. Dificultad de conocer las causas que motivan las diferencias o errores, lo que impide tomar medidas preventivas de carta al
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futuro, limitndose normalmente a ajustar los registros contables a la realidad fsica de las existencias El hecho de que los inventarios se realicen por personal no especializado suelen dificultar el mantener un criterio unnime en la forma de efectuar el recuento.
1.10.3 .
Recuentos Cclicos
Este procedimiento supone un recuento diario selectivo de un determinado grupo de productos, que previamente se han
seleccionado normalmente con ayuda de un computado; as, por ejemplo, podemos establecer un plan para que los artculos A se recuente una vez por mes, mientras que los artculos B o C se recontaran solamente una o dos veces al ao. Otro criterio de inters podra ser, por ejemplo, en funcin del valor de los artculos o bien de su criticidad cuando se trata de materiales para fabricacin (riesgo de paro en cadenas de produccin). En definitiva, los criterios de seleccin pueden ser los siguientes. El riesgo error El costeo del error La actividad del producto
Las principales ventajas de este sistema son las siguientes: Permite realizar el recuento sin necesidad de parar la actividad, utilizando personal especializado. Posibilita el anlisis de una causa del error, mediante una investigacin de las transacciones que tuvieron lugar en el perodo (tcnica flash-back), por lo cual se puede sacar estadsticas de error, estableciendo programa preventivo para el futuro.
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El sistema permite una monitorizacin para medir la calidad de los procesos.
En definitiva, los principales beneficios obtenidos con este sistema se pueden enunciar de la siguiente forma. Prevencin sistemtica de errores. Alto grado de seguridad en los registros. Disminucin del nivel de stocks y obsolescencia. Esfuerza proporcionado al riesgo. Mayor responsabilidad a niveles operacionales. Mentalidad de calidad.
La pregunta clave para justificar econmicamente un sistema de inventario cclico sera:
Cul es el coste de un error? Evidentemente, la respuesta vara segn se trate de un almacn de productos terminados o un almacn de materias primas y componentes para fabricacin; sin embargo, en trminos generales las consecuencias seran las siguientes: Inventarios excesivos en algunos artculos. Escasez de componentes con retraso en los programas de fabricacin. Prdidas de servicio e imagen para la empresa. Incrementos de horas extraordinarias, preparacin de mquinas y costeo innecesario en la tramitacin de pedidos urgentes.
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Estancamiento fsico de productos con riesgo de caducidad y obsolescencia. Inexactitud de las publicaciones financieras.
La direccin debera tomar una actitud tendente a conseguir una mentalidad de prevencin del error en lugar de una actitud punitiva, designado responsables para cada uno de los aspectos bsicos de la exactitud, a los cuales hay que dotar de los medios y formacin adecuada. Establecer uno objetivos de calidad apoyados en un plan de indicadores de control, con el correspondiente seguimiento.
1.11.
EL CONCEPTO DE PLANTA DE DISTRIBUCIN Introduccin Una planta de distribucin responde conceptualmente a un criterio organizativo bsicamente opuesto al de un almacn comercial. Digamos que mientras un almacn tiene como finalidad la tenencia y custodia de productos desde que se reciben de su fuente de aprovisionamiento hasta que se distribuyen a los clientes o puntos de venta, por el contrario una planta de distribucin no tiene como finalidad el almacenar productos, sino su reexpedicin inmediata al punto de destino tan pronto como hayan sido recogidos desde su lugar de origen. La existencia en los almacenes de un departamento de expediciones crea con frecuencia la confusin de denominar a estos centros almacenes de expediciones. Hay que hacer notar que mientras la finalidad de un almacn es albergar los productos de una forma
econmica y eficaz, permitiendo que la identificacin y el control sean correctos y que el flujo de entras y salidas sea razonablemente rpido, el problema de una planta de distribucin se centra, por el contrario, en reexpedir los productos al punto de destino tan pronto cormo se
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disponga de ellos y de acuerdo cori los requerimientos bsicos del servicio: entrega puntual en la techa prevista. Los condicionantes organizativos de las referidas plantas de distribucin van encaminados a conseguir Una rapidez y
productividad en los procesos de recogida y distribucin, as como una economa en los medios de transporte empleados, con frecuencia de carcter multimodal. Digamos que en principio, desde el momento en que los productos llegan a la planta, deberan ser inmediatamente distribuidos a su punto de destino, reduciendo al mximo toda demora o espera, y nicamente en casos
excepcionales, cuando la recogida se anticipe en fechas al momento de entrega previsto, nos encontramos con un proceso de
caractersticas semejantes al del almacenamiento, que por su naturaleza debera ser minimizado. Un smil aceptable sera hablar de un sistema just in time en la gestin de la distribucin. La organizacin logstica de una planta de distribucin debera estar basada en una serie de principios bsicos cuyos tpicos vamos a comentar a continuacin, de tal manera que ignorar estos principios hara que tarde o temprano transformsemos la planta de
distribucin en un almacn ineficaz.
1.11.1-
Principios de organizacin
Segn la naturaleza del servicio que realiza la planta, suelen encontrarse dos tipos de organizacin: en las empresas de paquetera que siguen el modelo courrier o correo express, lo caracterstico es una multiplicidad de agencias o cen tros de recogida, situados en lugares geogrficamente estratgicos. En ellos se recibe el paquete; que es acondicionado e identificado de forma standard
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por medio de una etiqueta en la que consta un nmero de identificacin con datos de remitente y destinatario, as como otros datos y cdigos para el tratamiento informtico. Los datos bsicos de la transaccin (nmero de bultos, peso y dimensiones...) se envan por teleproceso en tiempo real al centro de distribucin para organizar la recogida y la expedicin. Obviamente, estas etiquetas se generan en una relacin directa con el cliente, previa entrega del paquete y pago de la operacin y, por supuesto, con un proceso informtico integrado. Otro tipo de plantas de distribucin que no se dedican
especficamente a
la paquetena, como son las distribuidoras
editoriales, tiene una problemtica diferente, ya que sus productos son recogidos (normalmente en contenedores o pallets)
directamente desde los talleres o fbricas, para una manipulacin y/o distribucin posterior a puntos de venta, de acuerdo con un programa establecido de entregas en fechas concretas. En cualquier caso, no se concibe una distribucin eficaz sin un problema previo de recogida del producto, que a su vez genere un programa de distribucin, utilizando los medios necesarios para su entrega en las fechas previas.
Un programa de distribucin no es otra cosa expresin detallada de los compromisos de entrega clasificados por zonas o rutas de distribucin en donde se contemplen criterios de prioridad en funcin del servicio concertado con el cliente (entregas en 24 6 48 horas). En todo caso, el referido programa de distribucin debe estar concatenado con el plan de recogida de productos en los puntos de origen y evaluado en trminos de paquetes, pallets, kilos. Volmenes, etc., para
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dar lugar a la estimacin de medios requeridos (flota de vehculos y personal de expedicin) a cubrir en cada una de las rutas de reparto. Un programa de distribucin no tiene sentido si no es coherente con los medios disponibles para su ejecucin. Esquemticamente lo podramos representar de la siguiente forma: ver anexo 08
CICLO RECOGIDA
Termina l
Prog. De Recogida
PLANTA DE DISTRIB.
Prog. De Distribuc.
Medios Disponible s
CICLO DISTRIB.
Programa Rec/Dist.
Ca p. Suf ic.
En una planta de distribucin, los conceptos tradicionales de pi cki ng y p a c ki ng pierden entidad y por el contrario adquiere gran relevancia el concepto de clasificacin de pedidos y preparacin de expediciones. Hay que tener en cuenta que el tratamiento de los procesos se centra sobre la denominada unidad de manipulacin, que
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puede ser, segn las caractersticas de las actividades de la empresa, o bien un pallet o contenedor sta nd a rd , identificado con las referencias (tems) que contiene, o bien paquetes individuales sin identificacin del producto ni estandarizacin, pero s perfectamente identificados en cuanto a origen/destino.
Estas unidades de manipulacin se someten normalmente a un proceso automtico de clasificacin asistida a travs de lectura scanner de etiquetas y con ayuda de cintas transportadoras o caminos de rodillos que conducen de una forma automtica el producto hacia los muelles de distribucin designados para la carga de camiones; en definitiva, sistemas de manutencin robotizados, basados en el principio de que la mercanca viaja hacia el hombre. Una forma de medir el grado de robotizacin de una planta consiste en determinar el nmero de veces que el operario tiene que tocar necesariamente el producto desde la descarga hasta la expedicin, siendo entre 3 y 4 una cantidad aceptable. Una planta de distribucin se caracteriza, a diferencia de los almacenes tradicionales, porque tiene una gran superficie de poca altura, dotada de una amplia facilidad de muelles de carga/descarga, diseados con una gran flexibilidad para que puedan utilizarse discrecionalmente de acuerdo con las necesidades de distribucin (zonas de reparto, rutas, etc.). Punto esencial a destacar es que la planificacin del transporte debe ser previa al proceso de recepcin y basada en el programa de entregas para que el proceso sea rpido y fluido, evitando que las mercancas tengan que esperar en los muelles a la recepcin de los camiones. De poco servira hablar de la eficacia y productividad de una planta de distribucin si a la vez este concepto no fuese acompaado de una gestin eficaz y econmica del transporte. Obsrvese que
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anteponemos la eficacia (cumplimiento puntual de acuerdo con unos objetivos de servicio) a la palabra e co n mi c a , supeditada fundamentalmente al concepto de productividad. Una gestin eficaz del transporte debiera contemplar, entre otros, los siguientes aspectos: - Conocimiento a priori de las caractersticas de la carga a distribuir (Tm, volumen, medios de contencin, etc.), as como las caractersticas de la flota de transporte requerida y disponible. - Conocimiento especifico de puntos de entrega, fechas de reparto, horarios de carga, prioridades de entrega, etc.; con objeto de efectuar una programacin eficiente de rutas de recogida y distribucin. De tal manera que la gestin de transporte sea una consecuencia de nuestro proceso de distribucin y no un resultado de los medios disponibles en un momento dado, como ocurre con frecuencia en la prctica. A continuacin resumimos siete principios bsicos de una planta de distribucin sin duda alguna consiguen mejoras competitivas, tanto en los aspectos de servicio como de coste. Tipificar la unidad de manipulacin. Programacin dinmica de la distribucin. Mnima manipulacin del producto. Sistemas automticos de clasificacin. Flexibilidad en los procesos de entrega. Organizacin eficaz y econmica del transporte
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2. EL ALMACN EN LA CADENA LOGSTICA
2.1 CASO PRCTICO Vamos a ver un ejemplo de cmo se calcula el PVP (precio de venta al pblico) en una red logstica. Un productor adquiere una materia prima cuyo coste es de 25 . Despus del proceso de produccin, al producto final se le aade un margen del 15 %. Posteriormente se traslada al punto de venta y se le aplica un margen del 30 %. Cul es el precio de venta al pblico? Aplicamos la frmula: PVP = P1 (1 + M1) (1 + M2) (1 + Mn), y sustituimos por los valores dados. As: PVP = 25 (1 + 0,15) (1 +0,30) = 37,37
2.2.- EL ALMACN Como hemos visto anteriormente, el almacn es un elemento que interviene en la red logstica y tiene gran importancia tanto para la empresa en particular, como para la red logstica en general, ya que sirve de elemento regulador en el flujo de mercancas. Un almacn bien gestionado da equilibrio a la gestin empresarial en general, pues es capaz de estabilizar la produccin con la demanda, ya que intenta sincronizar las distintas carencias entre la fabricacin y la demanda y adems supone un suministro permanente a los clientes. Por ejemplo, si para la construccin de un automvil se requiere un plazo de una semana, mientras que la demanda del mismo es diaria, semanal, mensual es necesario para lograr un ajuste entre oferta y demanda producir una cantidad de automviles que constituya un conjunto de existencias, con el fin de ofrecerle al cliente el automvil en un tiempo prudencial y que ste no se vaya a la competencia. Un almacn bien gestionado requiere un buen control y gestin de las existencias que en l se depositan. Es necesario fijar un volumen mximo y un
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volumen mnimo de existencias, conocer la cantidad de producto que se debe solicitar y cundo se debe solicitar, as como los costes que se generan por la realizacin del pedido y del almacenamiento, con el fin de equilibrarlos y minimizarlos. El almacn garantiza la oferta permanente de algunos productos principalmente materias primas, como productos agrarios, forestales o pesqueros que se obtienen durante un periodo de tiempo concreto y que se demandan durante todo el ao en el proceso productivo. Por ejemplo, una fbrica de muebles necesita constantemente madera para su proceso productivo y la tala de los rboles para la madera se suele realizar durante el invierno. Como podemos observar, el almacn se convierte en una pieza clave en la gestin de productos. Podemos definir el almacn como el recinto donde se realizan las funciones de recepcin, manipulacin, conservacin, proteccin y posterior expedicin de productos. 2.3.FUNCIONES DEL ALMACN Todo almacn dependiendo de la clase, del tipo de productos, etc. desempea estas funciones: A.Recepcin de productos La recepcin de productos abarca el conjunto de tareas que se realizan antes de la llegada de los productos al almacn, desde la entrada hasta despus de su llegada. La recepcin se divide en las estas fases: Antes de la llegada Antes de la recepcin de los productos, se deber disponer de la documentacin necesaria: tanto la originada por el departamento de aprovisionamiento, en la que consten los pedidos confirmados con el detalle de los productos solicitados a los suministradores, como los
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documentos correspondientes al departamento de ventas, con los datos referentes a las devoluciones de los clientes. Llegada de los productos Este momento es importante, ya que se traspasa la custodia y la propiedad de las mercancas del proveedor al cliente. Es en este instante cuando se verifica el pedido, es decir, se comprueba si los artculos recibidos coinciden con los que constan en los documentos que corroboran el traspaso de propiedad de los mismos. Al mismo tiempo deber procederse a la devolucin de aquellos productos que no renan las condiciones estipuladas. Despus de la llegada Una vez que se han recibido los productos, se procede al control e inspeccin de los mismos, en lo que se refiere a la calidad y si se ajusta a las condiciones estipuladas en el contrato de compraventa. Finalizada la inspeccin y control, se repaletiza la mercanca si procede y se le asignan los cdigos internos del almacn, emplazndola en su ubicacin definitiva. B.Almacenaje y manutencin Entre las actividades realizadas en el propio almacn podemos distinguir las correspondientes al almacenaje propiamente dicho y a la manutencin de los productos; vamos a estudiar en qu consisten cada una de ellas: Almacenaje Es la actividad principal que se realiza en el almacn y consiste en mantener con un tratamiento especializado los productos, sistemticamente y con un control a largo plazo. Esta funcin no aade valor al producto. El almacenaje requiere unos recursos que generan una serie de costes: La maquinaria y las instalaciones, que suponen una serie de inversiones, generando costes, tales como el valor de la
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adquisicin y mantenimiento de los equipos de transporte interno, las estanteras y las instalaciones en general. La obsolescencia, que consiste en la depreciacin del valor que sufren los productos almacenados, como consecuencia de la irrupcin en el mercado de productos nuevos. Otra causa es la originada por la moda que, cada vez ms, obliga a sustituir un producto por otro aunque est en perfectas condiciones, como los telfonos mviles, los ordenadores personales, etctera. El inmovilizado, constituido por el valor de la nave o del espacio destinado al almacenamiento de los productos y de los equipos industriales. Los recursos humanos, el conjunto de personas que trabajan en el almacn, dedicados a la conservacin y mantenimiento de los productos y de los equipos que conforman el inmovilizado. El coste financiero que implica el valor del capital empleado en la compra de los productos que constituyen los stocks. Los costes informticos de gestin del almacn, que estn en torno al 5 %. Manutencin La manutencin o manejo de mercancas se refiere a la funcin que desempean los operarios del almacn, empleando los equipos e instalaciones para manipular y almacenar los productos con el fin de alcanzar una serie de objetivos estipulados, teniendo en cuenta un tiempo y un espacio determinados. Las operaciones de manutencin pueden ser simples o complejas. Las operaciones de manutencin simples se caracterizan por realizarse manualmente y en ellas se manipula un nmero reducido de productos, por ejemplo en el almacn de una tienda de ultramarinos. Las operaciones de manutencin complejas se caracterizan por la incorporacin de equipos automatizados, que manejan grandes volmenes y pesos de producto. Por ejemplo, las
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operaciones asignados. C.PREPARACIN DE PEDIDOS Este proceso tambin es conocido por el trmino ingls picking y se refiere principalmente a la separacin de una unidad de carga de un conjunto de productos, con el fin de constituir otra unidad correspondiente a la solicitud de un cliente. Una vez preparada la nueva unidad, se acondicionar y embalar adecuadamente. La preparacin del pedido tiene un coste ms elevado que el resto de actividades que se desarrollan en el almacn, debido a que: Los costes de manutencin recaen siempre sobre las unidades individualizadas y no sobre la carga agrupada. La mecanizacin de esta operacin es compleja y no llega a automatizarse en su totalidad. En la mayora de las ocasiones, las unidades de expedicin no coinciden con las recibidas (las primeras suelen ser inferiores a las segundas). Generalmente, en los almacenes se suelen recibir paletas completas de productos y se expiden cajas o medias paletas. Cuando las expediciones son de mayor volumen suelen prepararse paletas completas, pero de distintos productos, incrementando la tarea de manipulacin. Un estudio realizado para estimar los costes que se generan en la manipulacin de productos en almacenes arroja los porcentajes que podemos ver en la Tabla 1.1. Tarea Carga, descarga y transporte Almacenaje Preparacin de pedidos D.EXPEDICIN
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de
estiba
que
se
realizan
en
un
buque
portacontenedores para ubicar los contenedores en los slots
% 3 7 90

La expedicin consiste en el acondicionamiento de los productos con el fin de que stos lleguen en perfecto estado y en las condiciones de entrega y transporte pactadas con el cliente. Las actividades que, de forma genrica, se realizan en esta fase son: El embalaje de la mercanca, que consiste en proteger sta de posibles daos ocasionados por su manipulacin y transporte. El precintado, que pretende asegurar la proteccin de la mercanca y aumentar la consistencia de la carga. Para ello se suele emplear el fleje y las pelculas retrctiles. El etiquetado, es decir, las indicaciones que identifican la mercanca embalada, as como otro tipo de informacin de inters para su manipulacin y conservacin, o informacin logstica. La emisin de la documentacin, ya que toda expedicin de mercancas debe ir acompaada de una serie de documentos habituales que deben cumplimentarse en toda operacin de compraventa; los ms utilizados son el albarn o nota de entrega y la carta de porte.
Debemos destacar que las tareas enumeradas anteriormente son responsabilidad del vendedor, segn lo indicado en la normativa espaola y en los Incoterms, a no ser que se pacte lo contrario.
E.-
ORGANIZACIN Y CONTROL DE LAS EXISTENCIAS La organizacin y el control de las existencias depender del nmero de
referencias a almacenar, de su rotacin, del grado de automatizacin e informatizacin de los almacenes, etc. Independientemente de esto, para una buena organizacin y control deberemos tener en cuenta dnde ubicar la mercanca y cmo localizarla, para: Minimizar los costes correspondientes al manejo de las mercancas en lo que se refiere a la extraccin y preparacin de pedidos.
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Maximizar la utilizacin del espacio. Tener en cuenta algunas condiciones exigidas por los propios productos a almacenar, como seguridad e incompatibilidad entre los mismos.
Adems de tener en cuenta las consideraciones anteriores, una buena organizacin y control de las existencias se basa principalmente en: La situacin de las mercancas dentro del almacn, es decir, el sistema que se emplea para la distribucin de las existencias dentro del rea de almacenaje. El modo de extraer los productos de su lugar de almacenamiento, con el objetivo de disminuir la manipulacin de los mismos en el momento de preparar los pedidos requeridos por los clientes. La trazabilidad por lotes, es decir, el sistema mediante etiquetado y gestin de la informacin en diferentes soportes que permite introducir un producto en la cadena de suministro y poder averiguar cul es el origen del stock.
2.4.- PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACN El recinto del almacn se divide en distintas reas, en las que se desarrollan unas actividades especficas. Segn el tamao y el tipo de almacn habr unas zonas u otras. Vamos a ver qu zonas son las ms habituales:
A.-
Zona de descarga Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehculos que traen la mercanca procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes. En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del almacn.
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Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehculos realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida.
Cada vez ms, esta zona requiere de equipamiento especfico como es el caso de las rampas de carga. stas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehculo, lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. Tambin se impone la utilizacin de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando as la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.
B.-
Zona de control de entrada Una vez descargada la mercanca, sta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el nmero de unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercanca, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal tcnico para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria qumica y farmacutica.
C.-
Zona de envasado o reenvasado Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o repaletizar en unidades de distinto tamao las
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cargas recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos. Por ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas dimensiones son de 1 1,2 2 m (isopaleta) y para el sistema de almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 1 1,2 m (europaleta); obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deber traspasar la mercanca de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.
D.-
Zona de cuarentena Slo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus caractersticas especiales, la normativa exige que pasen unos anlisis previos al almacenamiento para conocer si estn en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se proceder a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacuticos y agroalimentarios.
E.-
Zona de almacenamiento Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedicin. En esta zona se diferencian dos reas: Un rea que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los productos a otras reas donde se preparan para la expedicin. Para ello se requieren equipos de almacenamiento especficos como, por ejemplo, la habilitacin de los pasillos para la correcta manipulacin de la mercanca.
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El rea denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su expedicin. Se caracteriza por que los recorridos de la mercanca y el tiempo de preparacin del pedido son ms cortos. En esta zona se emplean equipos de manutencin especficos, que facilitan al operario la realizacin de tareas de picking.
F.-
Zona de consolidacin Este espacio est destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
G.-
Zona de embalaje para la expedicin En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancas dispuestas para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a travs de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe este rea, el embalaje se realiza en la zona de consolidacin. Es importante que la zona de almacenamiento est prxima a los utensilios de envasado y disponer de medios informticos para la edicin de etiquetas y confeccin de listados.
H.-
Zona de control de salida En este recinto se verifica que las mercancas relacionadas en el pedido se corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se puede agilizar mediante la incorporacin a los productos de etiquetas provistas de cdigo de barras, as el operario recoger la
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informacin de las mismas mediante un lector ptico con el fin de comprobar que la unidad de expedicin es correcta.
I.-
Zona de espera Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparacin de las mercancas que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie reservada para este rea debe ser igual a la plataforma del vehculo que vaya a cargar la mercanca. Se sealiza con una raya blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y evitar as que se produzca cualquier desorden.
J.-
Zona tcnica Es la zona destinada a cargar las bateras de los medios de transporte interno y la zona de mantenimiento de las carretillas. Tambin se trata de una sala para los elementos informticos y donde se puede realizar la distribucin elctrica del almacn, segn su magnitud, pudindose incluso incluir en este espacio una subestacin de tensin media. Es adems un espacio destinado para los elementos deficientes, como paletas, embalajes, etctera.
K.-
Zona administrativa Es el espacio destinado a las oficinas del almacn, donde encontramos al responsable del almacn, a los administrativos, la centralita para la recepcin y realizacin de llamadas telefnicas, el espacio para atender a los transportistas, etctera.
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L.Zona de servicios Esta zona estar destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el almacn. All encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones, etctera.
2.5.- TIPOS DE ALMACENES Por regla general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de almacn tiene una serie de caractersticas diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y agrupar atendiendo a una relacin de criterios como los que exponemos a continuacin: Segn su funcin en la red logstica podemos distinguir los almacenes siguientes: Almacn de consolidacin. Es el almacn en el que se concentra una serie de pequeos pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y as realizar un envo de mayor volumen. Este tipo de almacn tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamao; permite aplicar la tcnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes. Almacn de divisin de envos o de ruptura. Es el almacn en el que se realiza la funcin contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacn se divide para realizar envos de menor tamao.
Segn su situacin geogrfica y la actividad que realicen, podemos distinguir entre: Almacn central. Es el almacn ms prximo a los centros productivos con el fin de disminuir los costes. Una de las funciones
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que tiene este tipo de almacn es suministrar productos a los almacenes regionales. Se caracteriza por que en l se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.
Almacn regional. Es el almacn que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseo: adecuado para recibir grandes vehculos para la descarga de mercanca y con una zona de expedicin menor. La ruta de distribucin de los productos del almacn a los centros de consumo no debe ser superior a un da.
Almacn de trnsito. Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepcin y expedicin rpida de productos. Se suele localizar en algn punto intermedio entre el almacn regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un da. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.
Segn el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados, podemos distinguir los siguientes tipos de almacenes: Almacn con productos en rgimen fiscal general. Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general. Almacn con productos en rgimen fiscal especial. Es el almacn cuyos productos estn exentos de impuestos ordinarios mientras estn situados en ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son las zonas francas, los depsitos aduaneros, etctera.
Segn el recinto del almacn, tenemos los siguientes tipos:

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Almacn abierto. Es aquel que no requiere ninguna edificacin, la superficie destinada a almacenaje al igual que los pasillos queda delimitada por una valla, o bien por nmeros o seales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estn expuestos a la intemperie.
Almacn cubierto. Es el almacn cuya rea destinada al depsito de los productos est constituida por un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar protegidos de la luz, tener unas condiciones trmicas especiales, etc., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos casos.
Segn el grado de mecanizacin podemos distinguir distintos tipos de almacenes, en funcin de cmo se manipulen los productos, se usen los equipos y se apliquen los sistemas de almacenaje:
Almacn convencional. Es aquel cuyo equipamiento mximo de almacenaje consiste en estanteras para el depsito de paletas, con carretillas de mstil retrctil. Esto influir en las dimensiones del almacn, cuya altura oscilar entre 6 y 7 m; adems deber tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las carretillas.
Almacn mecanizado. Es el almacn en el que la manipulacin de productos se realiza mediante equipos automatizados, por lo que reduce al mnimo la actividad realizada por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las unidades de carga tengan las mismas dimensiones.
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2.6.- RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL MANTENIMIENTO DEL ALMACN Existen dos tendencias totalmente antagnicas acerca de la existencia de almacenes: los que consideran necesario mantener los almacenes y los que son partidarios de eliminarlos. Las teoras que estn a favor de la existencia de almacenes alegan que son necesarios: a) Para poder compensar los posibles desfases en los diferentes tramos de la escala productiva. Si el productor fabrica un volumen considerable de producto puede generar economas de escala: al producir una mayor cantidad, los costes fijos se distribuyen entre ms unidades producidas y, por tanto, el coste unitario es inferior. b) Por el equilibrio que se logra con los productos de temporada. Como ya hemos visto anteriormente, hay productos que solamente se pueden obtener en determinados periodos del ao, por lo que se pueden almacenar para poder hacer uso de ellos durante todo el ao. c) Por motivos de especulacin y de costes. En las relaciones comerciales habitualmente en las condiciones de compraventa suelen realizarse descuentos por la cantidad adquirida de producto, por lo que al comprar gran volumen de artculos el comprador se puede beneficiar de descuentos. En aquellos productos cuya tendencia de precios es ascendente, el comprador puede realizar grandes compras con el objetivo de mantener los precios de venta frente a la competencia o para incrementar el margen de los mismos. d) En las empresas fabriles, el almacn sirve para mantener un ritmo constante en el proceso productivo; el almacn debe tener suficientes materias primas para proporcionar un suministro constante, con el fin de que no haya ninguna parada ni tiempo muerto en la fabricacin.
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Por otra parte, nos encontramos con las teoras de los que son partidarios de eliminar los almacenes, o bien reducirlos al mximo, porque: a) La inversin en terrenos e instalaciones es elevada. b) El almacn requiere de buenos sistemas de almacenaje, de administracin y gestin que generan una serie de gastos considerables para la empresa. c) Los productos estn expuestos a la obsolescencia, por lo efmera que es la moda; adems, sta afecta cada vez ms a todos los sectores productivos. d) El coste de oportunidad del capital invertido, tanto en la adquisicin de terrenos, instalaciones y medios de transporte interno como en las existencias.
Adems de estas razones, podemos aadir que en las ltimas dcadas del siglo XX se comenz a implantar una nueva filosofa de gestin, denominada Justo a tiempo en ingls, Just In Time y, por tanto, tambin conocida como JIT. Esta filosofa naci en la empresa Toyota y tiene como objetivo eliminar el derroche y emplear al mximo la capacidad de los trabajadores. Segn esta filosofa, tener existencias en el almacn es el principio de problemas y dificultades, es el ncleo de excesos perjudiciales para la empresa, ya que enmascara los problemas existentes. Esta tcnica contribuye a la disminucin de las existencias intiles del almacn, as como de las existencias medias y de seguridad; con ello se pretende reducir los costes de almacenamiento incrementando de esta forma la rotacin del capital y aumentar la flexibilidad y capacidad de respuesta de la empresa ante cambios en el mercado.
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Esta filosofa pretende obtener el suministro de productos suficiente, en la cantidad necesaria, en el momento preciso y con la mxima calidad. sta es una tcnica que no se cumple en su totalidad, pero lo importante es que se entre en esta dinmica de gestin y que en un futuro se pueda conseguir el objetivo plenamente. Esto llevara a la eliminacin o reduccin al mximo de los almacenes.
2.7.- ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO Como hemos visto en el apartado anterior, disponer de un almacn en las condiciones adecuadas supone una fuerte inversin y origina unos costes de almacenamiento. Por otra parte, la implementacin de la filosofa JIT es bastante compleja. Veamos ahora qu alternativas de almacenamiento tiene una empresa segn sean sus posibilidades:
A.-
Almacn en propiedad Esta alternativa consiste en que la propia empresa disponga de un recinto propio destinado a almacenar sus productos. Este almacn puede ser muy simple una pequea nave cubierta donde deposite la mercanca o un gran almacn donde la manipulacin de los productos se realice de forma automatizada, con apenas intervencin de los trabajadores. Las ventajas son: Control total de las funciones de recepcin, almacenamiento y expedicin. Mayor aprovechamiento del almacn, con el objetivo de reducir el coste de almacenamiento.
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Adecuacin del recinto y del sistema de almacenaje a los productos de la empresa. El personal y el equipo que manipula las existencias son especialistas en los productos, ya que forman parte de la plantilla de la empresa y los conocen perfectamente.
Los inconvenientes son: Inversin en los terrenos. Inversin en las instalaciones y en los medios de transporte interno. Costes de almacenaje.
B.-
Alquiler de espacio Esta opcin consiste en disponer mediante alquiler de una superficie; ese alquiler puede adems incluir las tareas de recepcin,
almacenamiento y preparacin de pedidos, todo depender del coste que se est dispuesto a asumir. Existe una variada oferta, pero destacamos las siguientes: Almacenes que se dedican a almacenar productos empaquetados o envasados. Almacenes frigorficos para almacenar productos que necesitan bajas temperaturas para su conservacin. Almacenes generales donde se almacena todo tipo de productos y de gran variedad; en stos no se requieren condiciones especficas.
Las ventajas son: No se requiere una inversin, por lo que los costes que se generan estn en funcin de la mercanca almacenada.
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El coste de almacenamiento se limita al espacio utilizado. Flexibilidad tanto en la ubicacin de la empresa como en la localizacin del mercado, ya que no dependen de la situacin del almacn.
Entre los inconvenientes encontramos que: Los productos a almacenar se debern adecuar a las caractersticas del almacn y no al revs. El personal del almacn es generalista, por lo que no es conocedor de los productos, y esto puede acarrear algunos problemas en el momento de la manipulacin de los mismos.
C.-
Almacn en rgimen de leasing Esta tercera alternativa consiste en la construccin y adquisicin de un almacn por parte de una empresa de leasing que posteriormente alquila a otra empresa. Esta segunda empresa lo utilizar como almacn propio hasta una fecha acordada por ambas partes mediante un contrato; tras esa fecha, podr adquirirlo en propiedad por un valor estipulado en el momento de realizar el contrato, denominado valor residual, o bien, al finalizar el contrato, formalizar otra operacin de leasing. Entre las principales ventajas, encontramos que: La empresa puede controlar las operaciones de almacenaje que se realicen en el mismo. Tanto los sistemas de almacenaje como el personal es especializado en los productos almacenados. Las empresa obtiene una serie de beneficios fiscales al llevar a cabo este tipo de operacin.
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Y entre los inconvenientes, uno fundamental es que: Los intereses para financiar este tipo de operaciones, que suelen ser elevados.
2.8.- REGMENES DE ALMACENAMIENTO COMERCIAL Podemos clasificar los almacenes segn el tratamiento fiscal que reciben los productos en ellos almacenados. Corresponde ahora analizar con ms detenimiento aquellos que reciben un tratamiento fiscal especial, mientras los productos permanecen en ellos. stos son: Depsito aduanero. Zona o depsito franco. Local autorizado.
A.-
Depsito aduanero El depsito aduanero es un concepto legal que se utiliza para dar cobertura a determinadas situaciones que surgen en el comercio internacional. Cuando se realiza una importacin y el propietario desconoce cul va a ser el destino final de las mercancas que ha comprado fuera de la Unin Europea (debes entender que destino final no es el uso que se le va a dar a la mercanca, sino qu tipo de normativa arancelaria le ser de aplicacin: despacho a libre prctica, trnsito, reexportacin, etc.), para evitar que se le apliquen aranceles, gravmenes o requisitos de carcter administrativo, opta por
almacenarlas en un lugar destinado para ello bajo el control de la aduana. El depsito aduanero (entendido como rgimen aduanero) no est vinculado a un espacio fsico en concreto, nicamente necesita como
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requisito que sea reconocido como tal por las autoridades aduaneras y sometido al control de stas. El tipo de mercancas que pueden estar sometidas a este tipo de almacenamiento son principalmente mercancas no comunitarias. No obstante, la legislacin admite en determinadas circunstancias su aplicacin tambin para mercanca comunitaria. Dependiendo de cul sea el uso, podemos encontrarnos con dos clases de depsitos aduaneros:
Depsito aduanero pblico Si el uso de las instalaciones slo est restringido al cumplimiento de la normativa de aplicacin a este rgimen aduanero, podr ser utilizado por cualquier persona para depositar las mercancas.
Depsito aduanero privado En este caso, el almacenamiento est reservado nicamente para las mercancas de aquel que posea autorizacin para gestionar el depsito.
B.-
Zona o depsito franco Se considera zona o depsito franco aquel espacio delimitado geogrficamente en territorio de la Unin Europea, en el que pueden estar almacenadas las mercancas y ser objeto de operaciones de elaboracin o transformacin sin que les sean de aplicacin medidas de poltica comercial o arancelaria comunitaria. Segn su extensin territorial, se considerar zona o nicamente depsito. Las zonas francas suelen constituirse principalmente en puertos martimos y esto suele inducir a confundir zona franca con puerto franco. La diferencia entre ambos radica en que en un puerto franco la legislacin permite la
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residencia de poblacin, en cambio en la zona franca slo est permitida la actividad industrial y comercial, pero no la residencia. La competencia para la creacin de las zonas o depsitos francos se atribuye exclusivamente a los Estados miembros de la Unin Europea, quienes determinan sus lmites (cercados o perfectamente delimitados) y sus puntos de acceso y de salida, en los cuales se encuentran los servicios de aduana igual que en los puestos fronterizos. El periodo de almacenamiento de las mercancas en zona franca es ilimitado y para controlar las mercancas que entran, salen o permanecen se ha de entregar o mantener a disposicin de la autoridad aduanera copia del documento de transporte (CMR, conocimiento de embarque, AWB, FBL) que acompaa a la mercanca en su entrada o salida y que estudiaremos en el apartado 6.5 El transporte. Dentro de la zona o depsito franco podemos distinguir dos tipos de almacn, atendiendo a su naturaleza: comerciales o industriales: Comercial. Es el almacn en el que se permite, exclusivamente, que las mercancas all almacenadas sean objeto de transacciones de carcter comercial y no se permiten otras operaciones que las estrictamente necesarias para el mantenimiento y conservacin de su estado. Industrial. Zona o depsito en la que se permite la realizacin de transformaciones de carcter simple (mezcla, divisin, envasado y embalaje, marcado) o transformaciones ms completas.
Las mercancas que all se depositan obtienen una serie de ventajas fiscales y aduaneras independientemente de cul sea su procedencia, comunitaria o no: Mercanca comunitaria (procedente de la Unin Europea). Se considera como exportacin, con los beneficios que ello conlleva; as,
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en los productos agrcolas comunitarios permite el cobro anticipado de las restituciones a la exportacin.
Mercanca de terceros pases. La introduccin en esta zona se realiza sin tener que pagar derechos arancelarios de importacin, ni impuestos indirectos, ni impuestos especiales. Tambin supone una simplificacin de los trmites aduaneros por el hecho de no tener que presentar declaracin previa a la entrada de las mercancas. Y en el caso de que la mercanca est restringida a unos cupos o contingentes, permite la espera hasta la apertura de los mercados para los productos afectados.
La normativa que regula el funcionamiento de las zonas y los depsitos francos figura en la Orden de 2 de diciembre de 1992 (B.O.E. del 17-1292 y 13-1-93), as como en la Resolucin de 18 de junio de 2003 (B.O.E. del 6-8-03).
C.-
Local autorizado Tal como hemos comentado en apartados anteriores, toda mercanca que proceda de fuera de territorio aduanero comunitario debe recibir un destino aduanero y segn cul sea sta, se le debe aplicar la poltica comercial y arancelaria comunitaria. Mientras la mercanca no reciba ese destino, la normativa comunitaria considera que tiene la condicin de mercanca en depsito temporal y las autoridades aduaneras exigen a sus poseedores la constitucin de garanta bancaria (avales), con el fin de asegurar el pago de cualquier deuda aduanera que se genere. Los locales autorizados son, por tanto, almacenes de depsito temporal gestionados por operadores logsticos y/o transportistas internacionales,
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que la normativa aduanera permite que se utilicen para el depsito temporal de mercancas pertenecientes a terceros y consignadas a stos, mientras no se liquiden los derechos que se generan por la importacin de mercanca a territorio aduanero comunitario. La normativa impide que se realice cualquier tipo de manipulacin con las mercancas que se encuentren en estos almacenes, excepto las destinadas a garantizar su conservacin o estado.
3. MARCO PRACTICO 3.1. Diagnstico del almacn de hilados de la empresa textil PACIFICO S.A. 3.2. Descripcin del problema
ANALISIS: La productividad como tal es un indicador muy importante para el desarrollo y sostenibilidad de una empresa en el tiempo, el mantener un alto estndar de productividad es generado a travs de la mejora continua y eficiencia de nuestros procesos. Actualmente en el Almacn de la empresa textil a estudiar se presentan numerosos casos que hacen deficientes los procesos o parte de los mismos tales como: El no mantener un estndar de eficiencia operativa; en la actualidad se realiza el trabajo de una manera sesgada donde no encontramos relacin entre los recursos que intervienen en el proceso y la produccin a trabajar en forma diaria por turno de trabajo. Mtodos de trabajo ineficientes que no controlen las variables de control dentro del proceso y el aseguramiento de la calidad en cada punto de control La actitud del trabajador de mantener una poltica de calidad en su trabajo; as como una gestin tcnica del proceso logstico dentro del rea.
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En el contexto del anlisis del rea, se ver como la influencia de un adecuado manejo de los recursos a utilizar conllevar a un alto estndar de productividad sostenido en el tiempo.
En todo proceso ya sea productivo o de servicios se realiza una transformacin de insumos, materia prima, una orden, etc. obtenindose un bien servicio; pero en la mayora de casos no se cuenta con mayor informacin del proceso en si, como tambin es en parte el caso de algunos de los diferentes procesos que se llevan a cabo en el Almacn de Hilados. La optimizacin y estandarizacin de los procesos de recepcin, preparacin, almacenamiento y despacho es un factor clave en el incremento de la productividad a travs de diseos de operacin y procesos ptimos que describan un trabajo continuo, eficiente y en equipo. El incremento de la Productividad, ser analizado de acuerdo a sus factores influyentes , mano de obra , maquinaria , equipos , edificios , materiales, en cada uno de ellos se plantea incrementar la productividad segn los recursos utilizados, el impacto de un incremento en la productividad se traduce en una mayor produccin con lo mismos recursos menores recursos en una misma produccin, esto conllevara a una reduccin del costo unitario y por ende a una racionalizacin de recursos segn el requerimiento de personal y materiales, que intervengan en el proceso productivo. El desarrollar una estructura organizada de todos los procesos y la gestin logstica de una manera tcnica y determinar la competitividad del rea as como de la empresa. Dentro del marco de las investigaciones realizadas y las consultas bibliogrficas se puede enmarcar el presente trabajo a travs de las siguientes definiciones: La logstica y cadena de suministros dentro y fuera de la empresa es un factor fundamental que demuestra el nivel de desenvolvimiento en las operaciones de cada empresa, tanto en el suministro de recursos y materiales as como en la distribucin fsica, manipulacin almacenamiento, la logstica y el buen desarrollo de la misma puede ayudar a identificar aquellos costos ocultos que no permitan el buen desenvolvimiento antes mencionado. Dentro de un almacn mixto como el que se estudia donde se almacenan productos terminados, intermedios y la preparacin de los embalajes que
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intervienen para cada uno de sus productos es de vital importancia determinar la eficiencia operativa con la que cada trabajador la ejerce, permitindonos hacer esta cada vez mas estndar de acuerdo al anlisis ingeniera de mtodos de cada uno de los procesos. Llevar un control interno que nos permita saber la eficiencia de cada tuno de trabajo y de cada operario, nos ayudara a interpretar la lectura con la visin de la optimizacin de los recursos. Para tal fin es necesario analizar cada uno de los procesos aplicado la optimizacin en forma objetiva enfocndonos en los costos ocultos, transportes innecesarios y tiempos muertos, esto a travs de herramientas tcnicas de diagramas de proceso y recorri en cada proceso y operacin Las existencias fsicas dentro del almacn sern fundamentales tanto para la gestin comercial as como para la gestin contable y logstica, es por este motivo que se pretende tener actualizado el sistema de informacin para un mejor manejo, implementando un control cclico de los inventarios que nos permita ajustar las diferencias en forma continua , apoyado en el inventario anual realizado por el rea de Contabilidad, estos controles cclicos incrementaran la exactitud en el manejo de inventarios y menores tiempos de bsqueda y preparacin del material. Dentro de un almacn es necesario tener presente la capacidad de nave con la que se cuenta con el fin de saber, cuanto material almacenamos, cuanto podemos almacenar al futuro en el corto y largo plazo. 4. ANALISIS 4.1. CONCLUSIONES
En el entorno actual, cada vez ms competitivo y con menores mrgenes, las organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga ms competitivas. En este sentido, cada vez son ms conscientes de la importancia de la gestin de almacenes (y la gestin logstica en general) como parte esencial a la hora de aportar ms valor a sus clientes y reducir sus costes. Esto justifica la tendencia hacia la externalizacin o subcontratacin de los operadores logsticos, debido a las ventajas en la gestin que se consiguen gracias a la especializacin y experiencia en la distribucin fsica de los productos, con lo que las empresas pueden concentrar todos sus recursos en lo que representa el centro de negocio.
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El almacenaje no queda exento de esta homogeneizacin, no slo provocado por la estandarizacin de las bases utilizadas, sino por la falta de implantacin de sistemas alternativos de almacenaje de comprobada eficacia, debido principalmente a la falta de conciencia de la aplicacin de tcnicas de mejora de los sistemas, que son presentes en otras partes de la actividad empresarial (caso de produccin), as como la disponibilidad de mayores recursos de inversin. La productividad de los almacenes es un factor totalmente aleatorio y dependiente del sector, actividad y tamao de la empresa, quedando marcada una clara relacin entre los recursos y medios disponibles con los ratios de productividad obtenidos. As sectores con grandes volmenes de actividad y negocio, como operadores logsticos y empresas de distribucin farmacutica tienen valores superiores en productividad gracias a su especializacin y destinacin de recursos, tales como aplicaciones de mejoras tcnicas y polticas de constante evolucin y mejora. Ejemplo de ello es la utilizacin de sistemas de radiofrecuencia presentes en un porcentaje importante pero no generalizado, lo que hace suponer un proceso de implantacin total y utilizacin de estos sistemas. La importancia de factores relacionados con la calidad de servicio orientada a garantizar una respuesta eficiente al consumidor se pone de manifiesto por el elevado valor de los indicadores de gestin orientados a este efecto, situando como premisa en la gestin de los almacenes la satisfaccin del cliente, por lo que el papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio, ampliando su mbito de responsabilidad dentro de la funcin logstica. 4.2. RECOMENDACIONES
En todo proceso ya sea productivo o de servicios se realiza una transformacin de insumos, materia prima, una orden, etc. obtenindose un bien servicio; pero en la mayora de casos no se cuenta con mayor
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informacin del proceso en si, como tambin es en parte el caso de algunos de los diferentes procesos que se llevan a cabo en el Almacn de Hilados. La optimizacin y estandarizacin de los procesos de recepcin, preparacin, almacenamiento y despacho es un factor clave en el incremento de la productividad a travs de diseos de operacin y procesos ptimos que describan un trabajo continuo, eficiente y en equipo. El incremento de la Productividad, ser analizado de acuerdo a sus factores influyentes , mano de obra , maquinaria , equipos , edificios , materiales, en cada uno de ellos se plantea incrementar la productividad segn los recursos utilizados, el impacto de un incremento en la productividad se traduce en una mayor produccin con lo mismos recursos menores recursos en una misma produccin, esto conllevara a una reduccin del costo unitario y por ende a una racionalizacin de recursos segn el requerimiento de personal y materiales, que intervengan en el proceso productivo. El desarrollar una estructura organizada de todos los procesos y la gestin logstica de una manera tcnica y determinar la competitividad del rea as como de la empresa. Dentro del marco de las investigaciones realizadas y las consultas bibliogrficas se puede enmarcar el presente trabajo a travs de las siguientes definiciones: La logstica y cadena de suministros dentro y fuera de la empresa es un factor fundamental que demuestra el nivel de desenvolvimiento en las operaciones de cada empresa, tanto en el suministro de recursos y materiales as como en la distribucin fsica, manipulacin almacenamiento, la logstica y el buen desarrollo de la misma puede ayudar a identificar aquellos costos ocultos que no permitan el buen desenvolvimiento antes mencionado. Dentro de un almacn mixto como el que se estudia donde se almacenan productos terminados, intermedios y la preparacin de los embalajes que intervienen para cada uno de sus productos es de vital importancia determinar la eficiencia operativa con la que cada trabajador la ejerce, permitindonos hacer esta cada vez mas estndar de acuerdo al anlisis ingeniera de mtodos de cada uno de los procesos. Llevar un control interno que nos permita saber la eficiencia de cada tuno de trabajo y de cada operario, nos ayudara a interpretar la lectura con la visin de la optimizacin de los recursos.
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Para tal fin es necesario analizar cada uno de los procesos aplicado la optimizacin en forma objetiva enfocndonos en los costos ocultos, transportes innecesarios y tiempos muertos, esto a travs de herramientas tcnicas de diagramas de proceso y recorri en cada proceso y operacin. Las existencias fsicas dentro del almacn sern fundamentales tanto para la gestin comercial as como para la gestin contable y logstica, es por este motivo que se pretende tener actualizado el sistema de informacin para un mejor manejo, implementando un control cclico de los inventarios que nos permita ajustar las diferencias en forma continua , apoyado en el inventario anual realizado por el rea de Contabilidad, estos controles cclicos incrementaran la exactitud en el manejo de inventarios y menores tiempos de bsqueda y preparacin del material. Dentro de un almacn es necesario tener presente la capacidad de nave con la que se cuenta con el fin de saber, cuanto material almacenamos, cuanto podemos almacenar al futuro en el corto y largo plazo.
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5. BIBLIOGRAFIA: Logstica integral Organizacin y gestin de Almacenes El almacn de la cadena logstica http://www.monografias.com/trabajos94/almacenes-ygerencia-logistica/almacenes-y-gerencia-logistica2.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.shtml
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6. ANEXOS 6.1 Principio de la popularidad 01
UBICACIN SEGN POPULARIDAD
EXPEDICION ES
REA DE ALMACENAJE
PICKING
6.2
Ley out del almacn
PRODUCTOS A
PRODUCTOS B PROD. C P I C K I N G
REA DE TRABAJO
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6.3 Flujo en forma de U DISEO EN FORMA DE U
RECEPCIN
EXPEDICIN
ALMACENAJE
PREP. PERDIDOS
6.4 Flujos en lnea recta DISEO DE LA RECTA
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6.5
Flujo en forma T
DISEO DE LA FORMA DE T
6.6
Coste de los sistemas de almacenaje

NIVELE S ALTURA 120 6 10 m 6 10 m 6 20 m
100 % % 80 % 60 % 50 % 40 % 20 0 % %
DATOS Capacidad 10.000 pallets Alveolos 5.000 Precios ao 1995

RETRAC TRILATE TIL RAL Coste inversin TRANSELEV ADOR m empleados
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6.7 Clculo de medios
CICLO
Pallets posicionados en muelle.
Seleccin y recogida de pallet con elevadora.
65 seg.
Transporte al Almacn General (250m promedio).
60 seg.
Anotar en ticha estantera y puntear albarn
30 seg.
Posicionar pallet en estantera
20 seg.
Posicionar pallet en estantera
20 seg.
FLUJO DIARIO = 180 PALLETS TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS
TOTAL 3,9 min.
235 seg. =
RECURSOS = (180 X 3,9) / 240 MINUTOS = 2,92 O sea, tres operarios y tres mquinas Pgina 97

6.8 Programa de distribucin
CICLO RECOGIDA
Termina l
Prog. De Recogida
PLANTA DE DISTRIB.
Prog. De Distribuc.
Medios Disponible s
CICLO DISTRIB.
Programa Rec/Dist.
Ca p. Suf ic.
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MONOGRAFIA

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MARCO PRCTICO 3.1. Diagnstico del almacn de hilados de la empresa textil

PACIFICO S.A...85 3.2. Descripcin del problema.85

ANALISIS 4.1 CONCLUSIONES..87 4.2 RECOMENDACIONES.89

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ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES

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48% de gastos de personal. 42% de espacio ocupado. 10% de equipo y consumibles.

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Correcta organizacin y diseo de almacenes (lay-out).

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c. Operatividad Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones

En cuanto a las caractersticas de su demanda, conviene distinguir si se trata de:

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Ventajas e inconvenientes Cabe mencionar las siguientes: a. Posicin fija.

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eficientes pequeos. 1.5

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Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones interiores.

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MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte horizontal)

Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos) Transpaletas elctricas:

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Elevadoras retrctiles. Trilaterales:

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Posibilidad de una gestin automtica de almacn, que se transforma en

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mercanca, basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancas a recibir.

partidas rechazadas en el documento de entrada.

despaletizacin, paletizacin, etiquetaje, codificacin, etc..

de los registros de stocks correspondientes.

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cdigo indicativo o nomenclatura.

a una anotacin en el documento de picking. Extraccin y punteo de la cantidad retirada.

mueve hacia la mercanca.

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mercanca se mueve hacia el hombre.