CAPITULO III DISEO DEL HORNO TNEL, PARA LA PLANTA PROCESADORA DE ARCILLA BELLA AZHUQUITA

El captulo III tendr como alcance disear y determinar el horno tnel con las caractersticas mas eficientes para las necesidades que tiene la planta procesadora determinadas en el captulo I, y aplicando la base terica que se ha estudiado en el captulo II. Para ello, primero se determinar la productividad de la planta, con esta referencia se establecer las caractersticas que tendr la vagoneta, posteriormente con este diseo se calcular y analizar las tres cmaras: calentamiento, coccin, enfriamiento que conforman el cuerpo del horno. Con todos los datos obtenidos, ms los investigados se calcular y concretar los componentes, accesorios, que requiere el elemento para un correcto funcionamiento del Horno Tnel. En la parte final del captulo III con la ayuda del software, INVENTOR, se dibujar en 3D los elementos o partes que conforman el conjunto general del horno posterior a esto se analizarn los componentes por medio del mtodo de los elementos finitos en ANSIS, con esto se logra obtener datos sobre la resistencia mecnica de la vagoneta, y el comportamiento trmico de las cmaras del horno tnel.

3.1 Diseo de elementos para el Horno Tnel de la planta procesadora Al iniciar el diseo propiamente dicho del horno tnel para la planta procesadora de arcilla Bella Azhuquita vamos a partir de la produccin de la planta que es de 10000 ladrilloso o 30000 tejas, a la semana, con ello se va a disear una vagoneta, para esa productividad, tomando como punto de partida las dimensiones del ladrillo mas grande, que produce la planta, medidas tomadas despus del proceso de secado, cuando se ha podido eliminar la humedad en un 89 %, con relacin a la humedad en el momento de fabricacin. Para llegar a determinar las medidas optimas del horno y sus elementos, se parti de la productividad actual de la planta, con lo cual se determino que no es suficiente, para poder abastecer el requerimiento de la implementacin del horno tnel. Cave sealar que si se puede disear un horno tnel para la productividad actual pero el costo beneficio de esa inversin no es conveniente, para la produccin existente, ya que las dimensiones del horno serian mas pequeas, que el elemento que se diseo en este

proyecto; y eso dificultara el mantenimiento en el interior, debido a que no podra ingresar una persona, para realizar inspecciones, o reparaciones, cuando el caso as lo amerite. Con los recursos que se utilizaran en instalar el horno a la capacidad actual de produccin de la planta seria un desperdicio; no es conveniente. Lo ideal es aumentar la produccin en planta, ya que el espacio fsico con que cuenta la planta es lo suficiente para una ampliacin, y as suministrar de elementos cermicos necesarios al horno para que no pare la produccin

3.1.1 Diseo de la vagoneta Para llegar a determinar las medidas optimas del mecanismo transportador de los elementos cermicos o tambin llamada carga dentro del horno tnel; se tomo en cuenta el consumo de combustible, la operabilidad del equipo, distribucin de la temperatura dentro de las 3 cmaras, etc.

3.1.1.1 Dimensionamiento del elemento Como punto de partida para el diseo voy a partir de la productividad sugerida en este proyecto de mnimo 18816 ladrillos o su equivalente en tejas de 53000 a la semana, con ello se va a disear una vagoneta, para esa produccin, entonces partiendo de las dimensiones del ladrillo mas grande que produce en estos momentos la planta; despus del proceso de secado, figura 3.1, el cual una vez terminado es el que ms demanda tiene en el mercado de la construccin.
FIG. 3.1 Ladrillo Hueco

Fuente: Planta Procesadora de Ladrillos BELLA AZHUQUITA

Clculo del volumen del ladrillo

VLADRILLO VLADRILLO VLADRILLO

Area Transversal 4569200 mm 3

LLENA MATERIAL

* LongitugMATERIAL

11423 mm 2 * 400 mm

Clculo del volumen total de produccin semanal

VPRODUCCIN VPRODUCCIN VPRODUCCIN VLADRILLO * Pr oduccin semanal 0,004569200 m 3 * 18816 85,97m 3 30,361451 ton

3.1.1.2 Anlisis de los perodos de productividad Como se determin anteriormente la principal actividad de la planta procesadora es la fabricacin de ladrillos y tejas, por ello en relacin a estos dos elementos cermicos estructurales se determin la productividad con los valores expuestos en la tabla 3.1, los datos que contiene corresponden a la produccin de un solo elemento en el tiempo establecido, es decir por ejemplo la produccin mensual de produccin de ladrillo se estableci en 80640 piezas, en ese mes no se elabor ninguna teja, en cambio si se trabaja con la produccin mensual de tejas 227130 quiere decir que no se elabor ni un solo ladrillo. La misma consideracin se la toma en cuenta para la produccin diaria, semanal, anual.
TABLA 3.1 Valores de productividad de la planta

ELEMENTO LADRILLO TEJA

DIARIA 2688 7571

PRODUCTIVIDAD SEMANAL MENSUAL 18816 80640 52997 227130

ANUAL 887040 2498430

Fuente: El Autor

La exigencia que acarrea el trabajar con un horno tnel, determina laborar las 24 horas del da , en teora 335 das al ao, cave destacar que el horno esta diseado a parar una vez al ao para mantenimiento.

Por motivos de diseo de la vagoneta tomaremos como dato de partida que cada hora sale una vagoneta cargada del horno ya con los elementos cocidos. Con esta consideracin la capacidad de carga de la vagoneta se determina como Determinacin de la capacidad de carga de la vagoneta Cq

Pr oductividad diaria Tiempo en horas 2688 unidades Cq 24 Cq 112 Unidades por vagoneta Cq
3.1.1.3 Modelo constructivo de la vagoneta A continuacin la figura 3.2. Muestra un esquema de la vagoneta cargada con las 112 unidades de ladrillo, y en la cual se enumera las diferentes partes que conforman el elemento: Carga, puede ser de ladrillos o tejas, o una quema mixta de los dos productos cermicos Plataforma de ladrillo hueco ya cocido previamente o solera, ayuda a mejorar la circulacin del calor por la parte inferior de los elementos cermicos. Plataformas de ladrillo refractario para aislar la parte baja de la vagoneta de las altas temperaturas esta compuesto de tres plataformas, la segunda y tercera plataforma puede ser elaborada de ladrillo refractario o de ladrillo de obra, siendo la primera la opcin mas eficiente en cuanto a aislante de la parte baja, mientras que la segunda alternativa es mucho ms econmica. Plataforma de ladrillo de construccin o base para la unin entre la estructura metlica y las plataformas antes descritas Estructura metlica construida con de acero A-36. Sistema de ruedas, de fundicin
FIG. 3.2 Componentes de la vagoneta

Fuente: El Autor

Las ruedas estn articuladas por ejes, 2 por cada vagoneta, el dimetro de los ejes se determin en el punto 3.1.1.4 Seleccin de cojinetes para trabajar en alta temperatura,

en donde se estableci el dimetro de 25mm, ahora se necesita resistencia de estos ejes, para ello:

determinar

la

Clculo de la resistencia sobre los ejes de la vagoneta la nomenclatura utilizada se la detalla a continuacin:
TABLA 3.2 Variables necesarias para el clculo de resistencia de los ejes

Sistema de variables y unidades para el clculo

R w V n Resistencia en Peso promedio por eje en Velocidad en Nmero total de ejes por vagoneta A rea transversal del eje en m2
Fuente: El Autor

kg ton
ton

min

hora

Aplicando la ecuacin de la 1resistencia sobre los ejes se ha obtenido que:

29 0,00034AV 2 0,03V w wn 29 0,00034* 0,02513* 12 R 1,3 0,03 * 1 10,73 10,73 * 2 R 4,032 Kg ton R 1,3

En la siguiente tabla se resume los principales elementos constructivos, as como datos tcnicos de la vagoneta.

TABLA 3.3 Caractersticas de los elemento de la vagoneta

Conjunto de elementos que forman parte de la vagoneta Elemento Material Largo (m) Ancho (m) Altura (m) Superficie (m2)

La ecuacin fue tomada del catlogo de rodamientos rgidos de bolas SKF para temperaturas extremas

Carga de cermica a cocer Plataforma Solera 1ra Plataforma de refractario 2da Plataforma de refractario 3ra Plataforma de refractario Plataforma de ladrillo macizo Estructura metlica

Ladrillo crudo Ladrillo perforado Ladrillo Refractario Ladrillo Refractario Ladrillo Refractario Ladrillo Macizo Acero A36

1,600038 2 2 2 2 1,94 2

1,06 1,06 1,06 0,9 1,04 1,02 1,08

0,78 0,13 0,09 0,120416 0,09 0,0824 0,314263

1,696 2,12 2,12 1,8 2,08 1,9504 0,612

Fuente: El Autor

Para tener mayores datos sobre las dimensiones y caractersticas de la vagoneta el lector puede revisar los planos, lminas de la 1 a la 12, y en el anexo A6 se ve la hoja electrnica de Excel programada para analizar la vagoneta en conduccin
FIG. 3.3 Posicin del la carga sobre la vagoneta

Fuente: El Autor

3.1.1.4 Seleccin de cojinetes para trabajar en alta temperatura La vagoneta esta compuesta de cuatro ruedas del tipo libre, es decir, el eje no gira, para ello como medida de seguridad se colocara en cada rueda un par de rodamientos del mismo tamao diseados para trabajar a la temperatura de 250 o C, el mtodo de seleccin se lo desarrolla de la siguiente manera. Se determina las condiciones de funcionamiento las cuales las tenemos a continuacin:
TABLA 3.4 Valores en cuanto al funcionamiento de la vagoneta

Condiciones de funcionamiento de la vagoneta

m
Velocidad de desplazamiento Carga por rueda Temperatura 0,16 2884,14 250

seg
N

C
Fuente: El Autor

Clculo de la carga esttica requerida 2Co

Co 1,5 Go fT Co 1,5 2884,14 Co 0,9 4806,9 N

Donde: Co Go Carga esttica Carga aplicada sobre el rodamiento Factor de diseo en funcin de la temperatura

fT

TABLA 3.5 Factor de diseo para la seleccin de rodamientos a elevadas temperaturas

Factor fT
Temperatura de funcionamiento oC 150 200 250 300 350 fT 1 0,95 0,9 0,8 0,64

Fuente: Catlogo de rodamientos SKF para temperaturas extremas

Con el dato de la carga se puede revisar el catlogo de rodamientos anexo A9 y se selecciona el rodamiento 6005/VA 201, el cual garantiza su correcto desenvolvimiento en el trabajo y tambin determina el dimetro del eje de acoplamiento a utilizar que es de 25mm.

3.1.1.5 Sistemas de rieles guas El trabajo de las rieles guas ser, el de dirigir el movimiento de las vagonetas cargadas a lo largo de cada zona de trabajo del horno, su diseo constructivo ser realizado con
2

La ecuacin fue tomada del catlogo de rodamientos rgidos de bolas SKF para temperaturas extremas

perfil C de 80x45x45x6mm la longitud del perfil a instalar es de 6m en la zona de calentamiento, enfriamiento, para el traslado exterior y de 3m para la zona de coccin y aledaos a esta zona.

Se soldar en los extremos, y en los puntos de unin a los perfiles transversales o durmientes; que estn instalados cada 0,88m de distancia en la zona de coccin, y cada 1,20m en las zonas de calentamiento y enfriamiento.

Para la parte de circulacin exterior al horno la distancia entre durmientes ser de 1,20m, el material a ser usado ser el mismo perfil C de 80x45x45x6mm El perfil seleccionado cumple con las condiciones de carga aplicada sobre l, para mayores detalles sobre el perfil se los puede ver en el anexo A10

3.1.1.6 Anlisis de sistemas de anclaje de las rieles guas Los rieles debido a los efectos de la dilatacin tienden a moverse y perder el paralelismo que es muy necesario entre ellas para el desplazamiento sin apretones de las ruedas, por ello se ha determinado una forma constructiva especfica de acuerdo a los distintos esfuerzos que se presentan a lo largo del horno. La figura nos muestra un esquema del conjunto de anclaje.
FIG. 3.4 Conjunto de anclaje para las rieles guas

Fuente: El Autor

La tabla 3.6 muestra un esquema del mdulo de riel, que se deber ensamblar en el interior del horno, como en el exterior del mismo hay que destacar que las rieles que se encuentran antes de la zona de fuego, como las rieles de la zona de coccin, y las rieles posterior a esta cmara de coccin son las que mayor esfuerzos presentan es por ello

que se necesita que estn ancladas a mayor profundidad, resulta antieconmico que todos los sistemas de anclaje de cada durmiente tengan la misma profundidad.
TABLA 3.6 Esquema de los mdulos de rieles guas interiores y exteriores para el horno tnel

Mdulos de riel guas Mdulo L d L.d #durm L.mod

0.35 1

1000x700x5

0,731

0.42 2

1200x750x5

0,731

0.35 3

1000x700x5

0,731

0.35 4

1000x700x5

0,731

Fuente: El Autor

Donde: 1 2 3 4 L d Ld #durm Lmod Mdulo de riel en calentamiento Mdulo de riel en coccin Mdulo de riel en enfriamiento Mdulo de rieles exteriores Longitud del poste en Dimensiones de la plataforma de anclaje en Longitud del durmiente en Nmero de durmientes por modulo Longitud del mdulo en m m mm m

Para mayores especificaciones e informacin sobre las medidas, materiales y caractersticas de las rieles guas el lector se puede dirigir a los planos del horno lminas 16, 18, 21, 29, mientras que las hojas electrnicas diseadas en Excel para el clculo de los postes y plataformas se las puede ver en el anexo A11

3.1.1.7 Clculo del reductor de velocidades para proveer de movimiento a las vagonetas dentro del horno Para el movimiento de las vagonetas, despus del tiempo determinado para el proceso de coccin se necesita calcular las caractersticas del reductor; el valor que determina el tipo de elemento a adquirir es la potencia necesaria por el motor para realizar ese trabajo, por ello los datos necesarios los tenemos a continuacin:
TABLA 3.7 Variables a utilizar en el clculo de la potencia del motor del ventilador

Variables necesarios para el clculo F Fuerza aplicada por las vagonetas 16049,57 N

m
V Velocidad de traslado Relacin de transmisin del reductor 0,027

seg

60
Fuente: El Autor

Clculo de la potencia del reductor

P P F * v 16049,57 * 0,027 7,08069 Kw 102 * n 102 * 0,6 7,08069 Kw 7080,69 w 9,4953 Hp

En el anexo A12 se ve la hoja electrnica programada para calcular el reductor

3.1.1.8 Anlisis del tipo de cable a utilizar A continuacin en el diseo voy a determinar el dimetro del cable de acero necesario, para arrastrar las vagonetas dentro las cmaras del horno, para ello los datos de partida son:

TABLA 3.8 Variables necesarias para el clculo del tipo de cable a utilizar en el

traslado de las vagonetas Seleccin del cable de acero

adm

Esfuerzo admisible

180000000

Pa

F.Aplicada
F.S

Carga aplicada Factor de seguridad

11536,56 1,2

Fuente: El Autor

Clculo de la seccin necesaria por el cable

FAplicada
adm

11536,56 N 180000000Pa

0,000064092m 2

Clculo del dimetro del cable

A* 4 0,000064092* 4 0,00903m

Clculo del dimetro del cable con el factor de seguridad

Cable

* FS

0,00903*1,2

0,010 m 10mm

En el anexo A13, se ve la hoja electrnica que comprueba los resultados recin calculados, y en el anexo A14 tenemos el catlogo de la fbrica TICSA, y ms los datos obtenidos, se determina que se va a utilizar un cable de acero conformado por 7 alambres, con el dimetro de 11,1mm

3.1.2 Diseo de la forma geomtrica de la bveda Con las dimensiones de la vagoneta ya establecidas y las diferentes caractersticas tcnicas necesarias para su funcionamiento, se procede a determinar la forma y dimensionamiento de la bveda, que ser la misma en todo el largo del horno tnel. Para determinar esta compleja figura, que es muy importante en el horno se toma en cuenta algunas consideraciones: 3.1.2.1 Determinacin del radio de curvatura para el arco de la cpula aislante Con el fin de proveer en el interior de la bveda, la correcta distribucin de temperatura y una eficaz circulacin del calor, es necesario determinar el radio de curvatura, de la cpula, la cual ser la misma en toda la longitud del horno tnel. Para ello nos valemos de la siguiente ecuacin, con sus respectivos datos
TABLA 3.9 Ecuacin y variables para el clculo del radio de curvatura del arco

Radio de curvatura del arco para la cpula 3r e 2 3,75h 2 r 4,8h Variable Denominacin

Valor

Unidades

La ecuacin fue tomada del libro CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pg. 378

e h r

Separacin entre paredes Altura de circulacin de calor Radio de curvatura para el arco

1120 170 1670

mm mm mm
Fuente: El Autor

3.1.2.2 Espacio libre de circulacin En el contorno de la carga deber haber un espacio libre para que circulen los gases, el calor que ayudara a un incremento uniforme de la temperatura, a cocer las caras laterales de los elementos cermicos enfriamiento As tambin esta separacin ayuda a evitar roses entre la carga y las paredes de la bveda, ya que si esto llegase a suceder provocara desmoronamientos de la carga lo que ocasionara que el horno sea apagado para corregir este inconveniente, esto tomara cerca de un mes aproximadamente hasta que el horno se enfri y permita que una persona ingrese a solucionar el problema. que se estn quemando y a un correcto

Si la separacin es muy grande se produce perdida de calor, ya que el rea de conveccin se incrementa, y permite la concentracin de temperatura por lo que facilita la conduccin de calor entre la atmsfera de la cmara y el exterior por las paredes. Como se facilita que se disipe el calor por las paredes, hay que auto alimentar el sistema con calor, esto representa un aumento el consumo de energa, y ampla tambin el tiempo de coccin. Si la separacin es muy corta al final del proceso las piezas no tienen un buen acabado e incluso estn crudas, y tienen que volver a ser cocidas. El espacio libre de circulacin a sido determinado que sea de 3cm, espacio suficiente para un buen desempeo y acabado final de las piezas, este valor ha sido ratificado, por Joel Carangui, tcnico con experiencia en el manejo de este tipo de hornos.

3.1.2.3 Aleta aislante Como su nombre lo indica esta aleta, junto al aislante trmico de la vagoneta impiden el paso de calor a la parte baja de la cmara, lo cual alarga el tiempo de vida o funcionamiento en operacin de los componentes inferiores de la vagoneta. Este elemento esta ubicado a los dos lados de las paredes del horno tnel, esta construido de ladrillo refractario, o tambin puede ser elaborado de ladrillo aislante.

La longitud que tiene esta aleta no debe ser muy pronunciada, ya que en el mantenimiento o en operacin se puede despostillar sus aristas debido a golpes o rozamientos lo que disminuira su efecto aislante. Dimensiones y clculos En la pgina de clculo electrnica, se puede analizar esta aleta, dando diferentes valores a las variables de diseo, realizando pruebas y determinando la mejor opcin. La aleta ms conveniente, de acuerdo a las condiciones que presenta la cmara de coccin se determino de la siguiente manera.

TABLA 3.10 Diseo de la aleta aislante

DISEO DE LA ALETA AISLANTE VARIABLE VALOR Temperatura de la Base 1000 Temperatura del ambiente 300 Longitud de la aleta L 0,1 Ancho de la aleta 14 Espesor de la aleta e 0,1 Coeficiente de conveccin h 20 k del material 1,4

UNIDADES o C o C m m m W 2 m W m oC
Fuente: El Autor

Clculo de la Longitud Corregida Lc

Lc

Lc

0,1 0,1

Lc

0,15m

Clculo de rea de Transferencia

A Ancho * e A 14 * 0,1 A 1,4m 2

Clculo de m
m 2*h k *e m 2 * 20 1,4 * 0,1 m 16,9

Clculo del flujo de calor q

q m * k * e * T * tgh m * Lc q 16 *1,4 * 0,1 * 1100 300 * tgh 16 * 0,015 q 1869,5286W m

Clculo del flujo de calor q con temperatura de la base constante.

q m * k * e *1100* tgh m * Lc q 16 *1,4 * 0,1 *1100* tgh 16 * 0,015 q 2570,6019W m

Clculo de la eficiencia de la aleta

1869,5286 2570,6019

0,72727270*100

72,72%

Analizando el valor de la eficiencia de la aleta con las temperaturas planteadas de dato, el elemento se desarrollara bastante bien como aislante en las condiciones extremas que presenta la cmara de coccin

3.1.2.4 Bloque aislante protector de ruedas Las ruedas de las vagonetas debido al material con el que son elaboradas hierro fundido, se calientan y trasmiten calor hacia su interior, produciendo un incremento en la temperatura de los rodamientos ah acoplados, ocasionando la dilatacin de estos lo que produce un endurecimiento en la rodadura al momento del desplazamiento, as tambin la elevada temperatura evaporar el lubricante del miembro, reduciendo su duracin en operacin. Para minimizar el efecto de endurecimiento se recomienda trabajar con rodamientos rgidos de bolas SKF 6005/VA 201 diseados para desempearse a elevadas temperaturas, los cuales tienen un lubricante especifico para estas condiciones de trabajo. Paralelo a esto se ha diseado un bloque que forma parte de la pared del horno tnel, con el fin de aislar funcionamiento. Los datos obtenidos por medio del clculo para el diseo del bloque aislante protector de ruedas se tiene.
TABLA 3.11 Diseo del bloque aislante protector de ruedas

toda la parte inferior de la vagoneta y garantizar su eficaz

Bloque aislante protector de ruedas

Temperatura del ambiente Temperatura en la zona de ruedas deseada Longitud del ladrillo refractario Espesor del bloque Longitud del bloque 300 100 0,13 0,2 0,18 C C m m m

Coeficiente de conveccin k del material de la aleta Ladrillo refractario L1/k1 Coeficiente global de transferencia de calor Flujo de calor

20 W/m2 1,4 W/mC 0,142857143 7 W/m2 C 1400 W/m

Fuente: El Autor

Despus de los clculos, anlisis, recomendaciones realizados se ha determinado que la forma correcta de la bveda a utilizar en el horno tnel tendr la geometra como se ve en la figura inferior, la cual encierra a la vagoneta cargada, y protege la parte inferior del elemento
FIG. 3.5 Forma geomtrica de la bveda diseada para toda la longitud del horno tnel.

Fuente: El Autor

3.1.3 Determinacin de la longitud del horno tnel Las dimensiones del horno en lo que a la longitud respecta, es un factor importante en trminos de costos, espacio fsico necesario para su instalacin, etc. Un mal diseo en las longitudes de cualquiera de las tres zonas del horno repercute en la eficiencia, en la utilizacin, manejo, mantenimiento, y recuperacin de calor.

3.1.3.1 La longitud total del Horno Tnel La longitud del horno tnel que se esta diseando se ha determinado mediante la ayuda de la ecuacin obtenida de una industria de cermica de la ex Republica Socialista de Checoslovaquia.

Clculo de la longitud total del Horno Tnel 4L

M 300 * 24

a 100

z F *k

TABLA 3.12 Variables a utilizar para el clculo de la longitud del horno tnel

Longitud total del horno tnel M a z F k Es la produccin anual del horno Es el porcentaje de desechos por coccin Es el periodo de coccin y enfriamiento rea de seccin transversal de bveda del horno Es la densidad de la carga Piezas elaboradas % horas m2

piezas m2
Fuente: El Autor

Ahora utilizando la ecuacin se determina que la longitud total del horno tnel es:
6773760 1 300 * 24 59,1288507m 2 130 100 16 1,72213333* 340

L L

Para comprobar estos resultados en el anexo A15, se ve la hoja electrnica programada en Excel para este fin. En el mismo compendio se calcula las longitudes de trabajo de las tres cmaras.

3.1.3.2 Determinacin de la longitud de las tres zonas del horno tnel Determinada la longitud total del horno tnel en funcin de su produccin anual, se procede a determinar la longitud de las tres zonas de trabajo del horno, para ello me ayudo de la relacin expuesta en la siguiente tabla:
TABLA 3.13 Relaciones de las longitudes de un horno de tnel

CORRELACION ENTRE LAS LONGITUDES DE LAS ZONAS DEL HORNO TUNEL

Tipo de productos
Ladrillos de construccin Calentamiento 3 L 8

Zonas
Coccin 1 L 4 Enfriamiento 3 L 8

La ecuacin fue tomada del libro CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pg. 403

Objetos de gres cermico, sanitarios, refractarios de chamota Clculo de la zona de Calentamiento:

LCALENTAMIENTO LCALENTAMIENTO LCALENTAMIENTO

1 L 3

1 L 6

1 L 2

Fuente: CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pg. 404

3 L 8 3 59,1288507 8 22,1733m 2

Clculo de la longitud de la zona de coccin LCOCCION 3 L 8 LCOCCION 1 59,1288507 4 LCOCCION 14,782212m 2 Clculo de la longitud de la zona de enfriamiento LENFRIAMIENTO 3 L 8 LENFRIAMIENTO 3 59,1288507 8 LENFRIAMIENTO 22,1733m 2 Cuando se trabaja con longitudes es siempre mejor utilizar cantidades enteras, esto ayuda el momento de la construccin. La longitud de la vagoneta fue determinada en 2 m; con este dato se puede establecer la distribucin mas apropiada de los carros en el interior del tnel, con ello las medidas en cuanto a la longitud de las zonas de trabajo quedan de la siguiente manera:
TABLA 3.14 Longitudes de las tres zonas de trabajo del horno tnel establecidas por el proyecto de diseo para la planta procesadora de arcilla Bella Azhuquita

Longitudes determinadas por el diseador Longitud de la zona de calentamiento 23m Longitud de la zona de coccin 14m Longitud de la zona de enfriamiento 22m
Fuente: El Autor

3.1.3.3 Nmero de vagonetas a implementar Con los datos que se obtienen de la tabla 3.14, se establece que se necesita construir 29 vagonetas, de transporte que estarn dentro del horno; ms 5 extras que se encuentran fuera del mismo para continuar con el proceso de preparacin antes del ingreso, tambin se las utilizar como repuesto o recambio por cualquier desperfecto que se pueda presentar.

El sistema de accionamiento se dar por medio de un reductor con relacin 1:60, la potencia del motor necesaria es de 10 HP, el sistema esta provisto de un control y regulador de velocidades con su correspondiente tablero de mando, contactores, relees trmicos y, contador de tiempo para el accionamiento de la alarma de salida de la vagoneta. Tanto al ingreso como a la salida de las vagonetas del horno, lo hacen sobre un conjunto de transbordadores con vas laterales

3.1.4 Diseo de la zona de coccin En el estudio de la parte interior del horno, la zona mas crtica es la zona de fuego, o la zona de coccin en donde, nos enfrentamos a las temperaturas mas elevadas, del proceso, tambin se producen los coeficientes mas altos de dilatacin, y del anlisis trmico en este punto se obtendr datos que nos ayuda al diseo de la zona de calentamiento, como la zona de enfriamiento, y de algunos otros elementos que conforman el conjunto del horno tnel. En esta parte del proyecto se va a proyectar los siguientes puntos: Anlisis de combustible Diseo del espesor de la pared de coccin Anlisis de la aleta aislante Estudio del bloque aislante protector de ruedas Eleccin de los quemadores La turbina centrfuga Eleccin del tipo de sensor a instalar.

3.1.4.1 Anlisis de combustible Para el diseo de la cmara de coccin necesitamos saber que temperatura nos entrega el combustible al producirse la reaccin por ello realizo el estudio trmico, enfocado al combustible tenemos las siguientes conjeturas; Ingresa en la cmara de combustin el DIESEL (C12 H26), con un
5 5

flujo masico de 0.01035486 kg/seg y aire; en el estudio

combustible Tomado de La tesis ILLESCAS PAREDES, JUAN PABLO; PESANTEZ m

PALOMEQUE, FREDDY SANTIAGO. Anlisis de la eficiencia del horno tnel de la Fbrica A. C. P. Cermicos del Sur, con capacidad de 23 m. cbicos, Universidad Politcnica Salesiana. Facultad de Ingenieras. Escuela de Ingeniera Mecnica. Cuenca. 2004. Pag. 27

considero que se trata de un sistema

adiabtico, el

proceso de combustin como

completo para ello se desarrolla el balance de energa qumica

FIG. 3.6 Esquema de la cmara de combustin

Fuente: El Autor

Ecuacin de combustin balance estequeomtrico

C12 H 26 a t O2 3.76N 2 xCO2 yH 2 O zN 2

TABLA 3.15 Valores correspondientes a la ecuacin de balance estequeomtrico

C : 12

x 12 y 13
y 2
z

H : 26 2 y
O : at
N2 :

at
z

18.5
69.56

3.76at

La ecuacin queda de la siguiente manera:

C12 H 26 18.5 O2 3.76N 2 12CO2 13H 2O 69.56N 2

Para la madera La relacin aire combustible para este proceso es: maire AC mcombustible

18.5 * 4.76kmol * 28.97 Kg AC 12kmol *12.011Kg 12,97 Kg seg kmol

kmol kmol

26kmol * 2.016 Kg

AC

Adiabtico: No se da, transferencia de calor, los productos salen a la temperatura ms alta posible.

Clculo del flujo masico del aire aire combustible m AC * m

aire m aire m 12.97 Kg aire Kg combustible * 0.01035486Kg seg

0.1343 Kg

seg

Clculo del flujo masico total

TOTAL m TOTAL m

aire m

combustible m

0.01035486Kg seg seg TOTAL 0.14465Kg m seg La transferencia de calor para este proceso de combustin de flama adiabtica se
obtiene de la siguiente ecuacin:

0.1343Kg

N p h f

h h
p

N r h

h h
r

Suponiendo que el aire y los productos de combustin son gases ideales obtenemos la siguiente tabla de propiedades. Temperatura de la flama = Aire para la mezcla = Temperatura del aire = 1400 C 297 C 25 C
h f (KJ/kmol) tabla A-26 -291 010 0 0 -241 820 -393 520

TABLA 3.16 Anlisis de sustancias del combustible

Sustancia C12H26 O2 N2 H2O CO2 Si se sustituye se tiene:

h298 K (KJ/kmol) a 25oC tabla A-18,A19,A20,A23. --8 682 8 669 9 904 9 364
Fuente: El Autor

CO2 Kmol 13 Kmol H 2 O 241 820 h H 2 O 9 904 KJ H O Kmol 2 69.56 Kmol N 2 0 h N 2 8 669 KJ N 1KmolC12 H 26 Kmol 2 Desarrollando la ecuacin se tiene:

12 Kmol CO2

393 520

h CO2

9 364 KJ

291 010

4 834 608 12h CO 2 1KmolC12 H 26 12h CO 2

3 272 412 13h H 2 O

603 015.64 h N 2

291 010 KJ

13h H 2 O

C H Kmol 12 26 69,5h N 2 8 419025.4 KJ

Anlisis de la temperatura de los productos para ello se realiza un estudio de Prueba y error Primera Aproximacin

8 419 025.64 12 13 69,5

89090,21KJ

kmol

Con este valor de entalpa se busca una temperatura aproximada en las tablas, para cada gas:
TABLA 3.17 Valores de temperatura de la primera aproximacin

TABLA Tabla A18 Tabla A20 Tabla A23

GAS N2 CO2 H2 O

Temp. Aproximada 2700OK 1800OK 2150OK

Fuente: El Autor

Como se observa en los datos de la tabla anterior. El valor de temperatura del nitrgeno es el ms elevado, entonces como primera aproximacin podemos estimar una temperatura inferior a los 2700OK, y ajusto la curva a la entalpa antes calculada de

89 084,71 KJ
determino:

kmol

, con los valores obtenidos en las tablas termodinmicas se

TABLA 3.18 Ajuste de la curva con la ayuda del software exel a la entalpa determinada

GAS N2 H2O CO2

2400 79320 103508 125152 8360168

2450 81149 106183 128219 8558862,5

2500 82981 108868 131290 1028272

2550 84814 111565 134368 1050918

2600 86650 114273 137449 1073600

Fuente: El Autor

La temperatura real de los productos esta entre 2400OK y 2450OK, con estos valores se determina la entalpa en las respectivas tablas, y se interpola para encontrar la temperatura mxima. Los datos para realizar esta nueva aproximacin numrica que es la interpolacin se observa de la siguiente manera:
TABLA 3.19 Datos para la interpolacin de la temperatura

ENTALPIA

TEMPERATURA

8 558 862,5 8 419 025,4 8 360 168

2450OK Temp. mxima 2400OK

Fuente: El Autor

El valor obtenido de Temp. Mxima de los productos es de 2414,8OK

Cantidad de calor transferido en la cmara de combustin.

La transferencia de calor para este proceso de combustin de flama adiabtica se obtiene de la siguiente ecuacin:

Q W

N p h f

h h
p

N r h

h h
r

Donde se tiene que W = 0

Temperatura del aire T = 297 C 570O K

TABLA 3.20 Anlisis de los productos de la combustin

Sustancia C12H26 O2 N2 H2O CO2

h fo (KJ/kmol) -291 010 0 0 -241 820 -393 520

h298 K (KJ/kmol) --8 682 8 669 9 904 9 364

h570 K (KJ/kmol) --16 971 16 662 -----

h2414,6 K (KJ/kmol) --83739,89 79854,068 104 289,1 126,0475

Fuente: El Autor

Clculo del calor Q

12kmol CO 2 13kmol H 2 O

393 520 126,0475 9364 KJ 241 820 104 289,1 9904 KJ kmol kmol

kmol kmol

CO 2 H 2O

69,5kmol N 2 0 79 854,068 8669 KJ 1kmol C12 H 26 291010 h298 h298 KJ

N2 C12 H 26

18,5kmol O2 0 8682 16971 KJ

Q Qsal

O kmol 2 69,5kmol N 2 0 8669 16662 KJ N kmol 2 802 516,904 KJ de C12 H 26 kmol 802 516,904 KJ de C12 H 26 kmol

Clculo del calor perdido por Kg de Diesel

q sal q sal q sal

Qsal Masa molar C12 H 26 802 516,904 KJ 170 KJ 4720,68 KJ Kg kmol kmol C12 H 26

Tasa de transferencia de calor

Q sale Q sale Q sale combustible * q sal m 0.01035486Kg 48.881KJ seg seg * 4720.68 KJ Kg

48881W

3.1.4.2 Diseo del espesor de la pared de coccin En el anlisis del combustible se determino la temperatura de salida de los productos de 1725,5OK 1452,5oC, la cantidad de energa que nos entrega la combustin es bastante elevada, los productos cermicos al ser cocidos a esta temperatura van a sufrir trizaduras, y deformaciones, en su geometra. La temperatura de trabajo recomendada para la cmara de coccin, es de 950oC. Entonces con el sistema de control de temperatura del horno se podr regular este excedente, cabe acotar que ese excedente de temperatura que entrega la combustin nos garantiza que no se va a tener problemas de energa.

Con el dato de temperatura 950oC se va a partir para determinar el espesor de la pared el criterio que se va a utilizar en esta determinacin es el anlisis de transferencia de calor por conduccin del interior del horno hacia el exterior, se realizara un cuadro comparativo a diferentes espesores de pared y en la cual veremos el espesor de pared a mas eficiente. La necesidad de determinar el espesor idneo en la pared de la zona de coccin tiene como finalidad eliminar calor al ambiente lo menos posible Se va a estudiar una pared conformada por cinco filas de ladrillo refractario, luego se proceder a realizar, una comparacin con una pared de 4 filas y otra de 3 filas con lo que se desarrollara un cuadro comparativo y se escoger la mejor opcin; Esta cuantificacin en cuanto al numero de filas a estudiar se la lleva a cavo con la recomendacin de personas de experiencia en el manejo de este tipo de hornos.

TABLA 3.21 Cuadro comparativo de distintas paredes de aislamiento

Anlisis de la eficiencia del espesor de la pared para zona de coccin Tipo de pared 3 Filas 4 Filas 5 Filas Combinado Flujo calor q W 2 m 6581,43 12499,56 24638,61 2981,71 Longitud de la pared 0.43 m 0.58 m 0.73 m 0.43 m Temperatura al Ambiente 623,38oC 358,51oC 24,89oC 35oC Eficiencia de pared aislante 43% 68% 98% 93%
Fuente: El Autor

Anlisis del esquema de la pared en la zona de coccin, determinada por el proyecto como la mas conveniente para ser implementada en el horno tnel de la planta procesadora de arcilla. Por lo complejo que resulta disear este tipo de horno, exige estudiar algunas alternativas en relacin a las paredes aislantes de la zona de coccin para esto se ha conformado otro tipo de pared constituida por una combinacin de materiales: ladrillo refractario, ladrillo aislante, ladrillo de obra; cuya ventaja principal ser que su grosor es menor a la pared compuesta solo por ladrillo refractario, los resultados se tabulan a continuacin:
TABLA 3.22 Anlisis matemtico con el mtodo de las resistencias trmicas equivalentes

Anlisis de datos para la pared combinada en la zona de coccin

Conduccin

K material

Flujo de calor q

Temp. de pared

108,59 W 1,4 W Ladrillo refractario 0,2 W Ladrillo Aislante

o o

m2

Temp. superf.1 950oC a Temp. superf.2 898,28oC Temp. superf.3 762,27oC a Temp. superf.4 400,30oC Temp. superf.5 133,42oC a Temp. superf.6 38,28oC Temp. pelcula 830,28oC

760,14 W

m2

0,7 W

29.52 W

m2

Ladrillo de obra Conveccin Coef.Conveccin h 18,12 Flujo de calor q 389,34 W

m
2

36,72

9802 W

266,86oC

27,81

2465,40 W

28oC

Fuente: El Autor

En los anexos A16, A17, y A18; se ve los esquemas de las hojas electrnicas de Excel programadas, para obtener los resultados expuestos en las tablas anteriores Mientras que para el diseo de la cpula en la parte superior de la bveda, no puede ser plana por ello se dimension un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribucin del

calor, alrededor de las piezas sometidas al proceso de coccin, en el arco el proceso de transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analiz por separado, y los resultados son los siguientes:
TABLA 3.23 Anlisis de la cpula de aislamiento para cmara de coccin

Material

Anlisis de la eficiencia del espesor de la cpula para zona de coccin Flujo de Temperatura Coeficiente calor q interior global de o C Transferencia W 2 m 2012,5 950 2,1875

Eficiencia de la pared aislante 94,7%

*Ladrillo refractario *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra

Fuente: El Autor

Despus del dimensionamiento en los materiales, se presenta una fotografa en la cual se ilustra, el detalle constructivo del arco superior de la cpula
FIG. 3.7 Esquema de la construccin de la cpula

Fuente: El Autor

3.1.4.3 Anlisis de la aleta aislante La funcin primordial de esta aleta aislante, en conjunto con la plataforma aislante de la vagoneta es el de impedir el paso de la llama y del calor a alta temperatura, presentes en la cmara de fuego, a la parte inferior de la bveda, con ello se prolonga la vida de trabajo de las rieles guas, le estructura metlica de la vagoneta, los rodamientos, y la geometra de las ruedas
TABLA 3.24 Datos para el clculo de la aleta aislante para la cmara de coccin.

Anlisis de la aleta aislante para la cmara de coccin

Temperatura de la base Temperatura del ambiente Longitud Aleta L Ancho de la aleta Espesor de la aleta e Coeficiente de conveccin k del material de la aleta Ladrillo refractario Longitud corregida Lc rea de transferencia T Valor de m Flujo de calor q analizado con T Flujo de calor q analizado con temp. base 1100 total Diferencia de calor Eficiencia de la aleta
950 300 0,1 14 0,1 20 1,4 0,15 1,4 650 16,90308509 1518,992067 2220,065329 0,684210526 68,42105263 C C m m m W/m2 W/mC m 2 m C W/m W/m W/m % Fuente: El Autor

En los anexos A19, A20, A21, A22, A23 se puede ver las caractersticas tcnicas, en cuanto a los materiales y elementos refractarios, que se utilizaron en el diseo, y los ms convenientes y recomendados al momento de realizar la construccin

3.1.4.4 Estudio del bloque aislante protector de ruedas A ms de la aleta aislante, las ruedas requieren de otro elemento que las proteja de las altas temperaturas, que se dan en la zona de fuego; para ello se ha implementado en la parte inferior de la bveda un bloque extra de ladrillo aislante, a cada lado de la pared, con esto se minimiza el incremento de temperatura en las ruedas, la deformacin de las rieles, y la posterior rotura de las juntas soldadas. 3.1.4.5 Eleccin de los quemadores Los quemadores elegidos para este sistema son del tipo especial para hornos tnel, de la serie: Quemadores mecnicos o mezcla combustible lquido-aire. Este tipo de elementos fue estudiado en el punto 2.7.7.1. La cantidad de dispositivos, que para este diseo se requiere es de seis componentes, diseados especficamente para hornos tnel, estn equipados cada uno con una vlvula de reglaje de caudal (electro vlvula), vlvula venturi, vlvula de puesta a cero, llave de sierre o de paso. 3.1.4.6 Ventilador centrfugo para el ingreso de aire a la combustin

El ventilador centrfugo es de marca Faccini, el cual proveer de aire a presin a los quemadores, para mejorar la combustin, esta accionado por un motor WEG de 7 HP y 1850 rpm, con su respectivo tablero de control, contactores y relees trmicos.
TABLA 3.25 Datos necesarios para el clculo del ventilador centrfugo

Requerimiento de potencia del ventilador centrfugo

Potencia 0.0175* m* Perdida c arg a

Flujo msico del aire Masa del aire Factor de seguridad de suministro de aire de 0,1 hasta 2 Flujo msico del aire para el diseo con factor de seg. Determinacin de la potencia del motor del ventilador Constante de la ecuacin Rendimiento del motor 60 % Prdidas de carga

8.800.776,37 11,44 2 4889,320204 W 4991,181042 0,0175 0,6 35

Kg aire

hora Kg

Kg aire

hora HP

6,69328288

Fuente: El Autor

En el anexo A 25 se ve un esquema del elemento y la hoja electrnica de Excel, con la que se realiz el clculo de la potencia del ventilador para el ingreso de calor a la combustin, mientras que en el anexo A26 se tiene el catlogo de los ventiladores centrfugos y en el anexo A27, tenemos los ventiladores con relacin de transmisin por poleas.

3.1.4.7 Eleccin del tipo de sensor de temperatura a instalar Las termocuplas escogidas para ser implementadas en el interior del horno tnel son del tipo K debido a que la temperatura de trabajo de cocido de los elementos cermicos puede llegar a los 1000 C, este tipo de elemento se desenvuelve sin problemas. La

termocupla est construida con cromel (cromo - aluminio) y alumel (aluminio -nquel) ambos de color plateado brillante pero el alumel es levemente magntico por su contenido de nquel.
FIG. 3.8 Termocupla tipo K para altas temperaturas

Fuente: http://www.mrcontrolltda.com/temp/5.html

Hay que tener presente que no es recomendable usar termocuplas cuando el sitio de medicin y el instrumento estn lejos (ms de 10 a 20 m de distancia). Tampoco es recomendable usar termocuplas cuando es necesaria una lectura de temperatura muy precisa (dcima de C) pues la compensacin de cero requerida por las termocuplas introduce un error tpicamente del orden de 0.5 C, el anexo A28 se tiene algunas caractersticas tcnicas del sensor.

3.1.5 Diseo de la zona de calentamiento La zona de calentamiento, es aquella donde se dan los primeros cambios fsicos qumicos en las paredes de construccin del horno, la vagoneta y en la carga aparecen gases los cuales fueron estudiados en el punto 2.4.1.2 Etapa de calentamiento, producto del incremento de temperatura. La zona de calentamiento para su estudio esta dividida en 3 partes: Tnel de calentamiento Sistema de aumento de temperatura e ingreso de calor Espesor de la pared aislante para la zona de calentamiento 3.1.5.1 Tnel de calentamiento Lo primero que vamos a determinar es el calor necesario para quemar 1 kg de ladrillo, entonces la energa requerida para esta quema tiene tres mdulos: 1) Calor necesario para elevar la temperatura del agua desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de evaporacin a una atmsfera (100 kPa), es decir a 100 C.

Segn las tablas termodinmicas, el calor especfico del agua tiene los siguientes valores.
TABLA 3.26 Calor especfico del agua a 1 atm.

Sustancia Agua Agua Agua

Estado 1 atm 273oK 1 atm 300oK 1 atm 373oK

Cp 4.217 kJ kg*o K 4.179 kJ kg*o K 4.218 kJ kg*o K

Fuente: CENGEL Y BOLES, Termodinmica, tomo 2, segunda edicin. Tabla A3

Como se ve los valores de calor especfico varan insignificantemente en el rango de 273oK a 373oK o su equivalente 0 C a 100 C. Entonces tomo un valor promedio de estos tres 4.199 kJ temperaturas. El calor requerido para elevar la temperatura del agua ser:
Q1H 2O Q1H 2O Q1H 2O m H 2O * Cp * T 0.03kg * 4.2 kJ 9.954kJ kg *o K * 373 294 K
o

kg*o K

, para el calor especfico del agua en dicho rango de

2) Calor necesario para convertir el lquido saturado en vapor saturado a las mismas condiciones de presin y temperatura. De las tablas termodinmicas, las entalpas de vapor saturado y lquido saturado son:
TABLA 3.27 Valores lquido saturado hf y vapor saturado hg del agua

Temperatura 100oC

Presin 1 atm

Entalpa Liquido saturado hf 419.04 kJ kg

Entalpa Vapor Saturado hg 2676.1 kJ kg

Fuente: CENGEL Y BOLES, Termodinmica, tomo 2, segunda edicin. Tabla A4

Por lo tanto, el calor requerido para cambio de estado ser:

Q 2 H 2O Q 2 H 2O Q 2 H 2O m H 2O * h g hf kg

0.03kg * 2676.1 419.04 kJ 67.71kJ

3) Calor necesario para elevar la temperatura de la masa del ladrillo desde la temperatura ambiente a la temperatura de sinterizacin. Tomando en consideracin que la temperatura de coccin del ladrillo es de 1373K y estimando en 0.78 kJ
kg*o K

el calor especfico promedio de la masa de ladrillo, el

calor necesario para llegar a la temperatura de sinterizacin ser:

Q3 LADRILLO Q3 LADRILLO Q3 LADRILLO Cp * m LADRILLO * T kg * K 841.62kJ 0.78 kJ
o o

* 1kg * 1373 294 K

Sumando estos tres componentes tendremos la energa total requerida para quemar 1 kg de ladrillo.

QTOTAL QTOTAL QTOTAL

Q1H 2O 9.954kJ

Q 2 H 2O

Q3 LADRILLO

67.71kJ 841.62kJ 0.919284MJ kg

919.284kJ

Ahora para determinar la cantidad de energa a utilizar en el calentamiento de la carga en una vagoneta tomo en consideracin que cada ladrillo pesa 1 Kg.
QVAGONETA QVAGONETA QVAGONETA QTOTAL * Cq 919.28kJ *112 102959.36kJ

Clculo de la energa requerida para el incremento de temperatura de toda la carga en la zona de calentamiento es:
QZONA QZONA QZONA QVAGONETA * Nmero VagonetasCALENTAMIENTO 102959.36 * 11 1132552.96kJ

3.1.5.2 Sistema de aumento de temperatura e ingreso de calor Una de las caractersticas ms importantes de un horno tnel es la capacidad de poder recolectar el calor, desde la zona de enfriamiento, transportarlo y depositarlo en la zona de calentamiento. El sistema de recuperacin, y transporte del calor se estudia en el punto 3.1.6.3 ms adelante; por el momento nos interesa conocer como se da el efecto de calentamiento del material. Este proceso se lo desarrolla de dos formas: 1. Introduccin de calor recuperado de la zona de enfriamiento por medio de la tubera

El horno esta diseado para depositar el calor en el interior de la bveda por 12 entradas, las cuales estn ubicadas 6 por cada lado, con una separacin de 2m una de la otra. Las seis que se encuentran dispuestas al lado izquierdo depositan el calor sobre la solera, mientras las otras seis que estn ubicadas al lado derecho depositan el calor y este entra en contacto de frente con la carga cermica. La tubera que transporta el calor desde el ventilador de succin, entrega el aire caliente a 100oC en cada entrada. La tubera tiene un dimetro de 168.3 mm o su equivalente 6 pulg. .
FIG. 3.9 Esquema de las paredes aislantes de la zona de calentamiento, las entradas de aire caliente, y la tubera de distribucin de calor

Fuente: El Autor

Mientras las vagonetas avanzan dentro de la cmara; por cada uno de los ingresos de aire caliente ellas aumentan su temperatura. 2. Aumento de la temperatura debido al acercamiento de la vagoneta a la zona de coccin Cuando la vagoneta a pasado por las 12 ingresos de aire caliente a la cmara, ella se encuentra a 7,2m de distancia de la zona de coccin, en donde tanto la carga y los materiales constructivos de la vagoneta absorben calor, de la cmara de coccin por conveccin, en donde los elementos completan su incremento de temperatura a los 980oC, terminando as la fase de calentamiento. A continuacin en la tabla se puede estudiar un criterio de cmo incrementar la temperatura en la etapa de calentamiento, segn Berenshtein.

TABLA 3.28 Velocidad de calentamiento para productos cermicos

Intervalo de Temperatura o C 20-200 200-400 400-900 900-1290

Velocidad de calentamiento o C/h 220 220 140 140

Duracin Horas h Intervalo Total 1 0,9 1,9 2,3 4,2 2,6 6,8

Fuente: CERAMICA, A.I. Avgustinik, editorial Reverte, Pag 422

Nota: En la hoja de clculo electrnica, se puede manipular las cantidades de las variables, con lo cual se observa los cambios, que se dan en este diseo.

En la tabla 3.29 vamos a observar las cantidades en cuanto al aumento de temperatura de las vagonetas en grados centgrados, de acuerdo al avance de las mismas por la cmara, tomando en cuenta el ingreso es de 23oC y el final del proceso de calentamiento en 750oC para 11 vagonetas.

TABLA 3.29 Distribucin de temperatura en las vagonetas en el interior de la cmara

COMPORTAMIENTO TERMICO DE LAS VAGONETAS DENTRO DE LA ZONA DE CALENTAMIENTO VAGONETA Vagoneta 1 Vagoneta 2 Vagoneta 3 Vagoneta 4 Vagoneta 5 Vagoneta 6 Vagoneta 7 Vagoneta 8 Vagoneta 9 Vagoneta 10 Vagoneta 11 Temp. Carga 43,333 oC 70,2627 oC 163,2627 oC 256,2627 oC 350,6077 oC 444,9647 oC 541,3947 oC 594,9617 oC 638,5047 oC 691,9627 oC 747,6381 oC Temp. Solera 39,4333 oC 63,2364 oC 146,9364 oC 235,7617 oC 322,5591 oC 409,3675 oC 498,083 oC 529,5159 oC 561,8841 oC 636,6057 oC 725,2089 oC
Fuente: El Autor

Desde la vagoneta 2 a la vagoneta 7; todas ellas reciben el calor directamente desde las tomas de ingreso de calor con lo cual aumenta su temperatura, mientras que las vagonetas desde la 8 a la 11 continan su aumento de temperatura por el intercambio de calor que se da con la cmara de coccin por medio de conveccin.

Nota: En la hoja de clculo electrnica, se puede manipular las cantidades de las variables, con lo cual se observa los cambios, que se dan en este diseo, el esquema de la hoja electrnica, la tenemos en el anexo A29
FIG. 3.10 Esquema de las vagonetas dentro de la zona de calentamiento

Fuente: El Autor

3.1.5.3 Espesor de la pared aislante en calentamiento Para determinar la pared ms conveniente que se utilizara en esta etapa del horno se ha hecho un anlisis de varias alternativas, en la hoja electrnica de Excel, se puede manipular las variables de clculo, con lo cual se consigue los datos necesarios para el diseo, los resultados se detallan a continuacin:

TABLA 3.30 Cuadro comparativo de varias combinaciones de paredes para la zona de calentamiento

Anlisis de la eficiencia del espesor de la pared para zona de calentamiento Combinacin Flujo de Temperatura Coeficiente calor q interior global de o C Transferencia W 2 m *Ladrillo refractario 2584,61 750 3,5897 *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra 1938,46 750 2,6923 *Ladrillo de obra *Ladrillo refractario 969,23 750 1,3461 *Ladrillo aislante

Eficiencia de la pared aislante 67,7% 51,5%

89%
Fuente: El Autor

Al final del informe se encuentra en el anexo A29, un esquema de la hoja electrnica de Excel, programada para analizar las diferentes alternativas de paredes aislantes.

En el conjunto aislante, la parte superior de la bveda, no puede ser plana por ello se dimensiona un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribucin del calor, alrededor de las piezas sometidas al proceso de coccin, en el arco el proceso de transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analiz por

separado, y los resultados son los siguientes:

TABLA 3.31 Anlisis de la cpula de aislamiento para la zona de calentamiento

Anlisis de la eficiencia del espesor de la cpula

Material

para zona de calentamiento Flujo de Temperatura Coeficiente calor q interior global de o C Transferencia W 2 m 700 750 0,972

Eficiencia de la pared aislante 93,7%

Fuente: El Autor

*Ladrillo de obra *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra

3.1.6 Diseo de la zona de enfriamiento

Una vez que la vagoneta ha avanzado por la zona de coccin, se requiere enfriarla, con mucho cuidado, sin producir disminuciones bruscas de temperatura, que ocasionaran el shock trmico en todo el conjunto transportador. Para un estudio ms puntual de esta zona tambin se la ha dividido en partes: Tnel de enfriamiento Espesor de la pared aislante de enfriamiento Cmara de acumulacin de calor Mecanismo de tiro forzado y extraccin de calor Salida de las vagonetas

3.1.6.1 Tnel de enfriamiento

El sistema de tnel de enfriamiento, esta diseado para disminuir la temperatura en el interior de la bveda, en forma lenta, en donde el calor es extrado, por medio de un sistema de canales instalados en la parte superior de la cpula y estos estn conectados a un extractor de calor. Se ha diseado 6 canales de extraccin, el primer canal se encuentra a 6,9m de la salida de la zona de coccin, y cada canal esta a una distancia de 2m, en la figura 3.11 se puede ver los canales y para mas referencias revisar los planos. Los canales estn dispuestos sobre el centro de la carga de las vagonetas que es sector donde hay mayor concentracin de temperatura. A continuacin se presenta los valores de temperatura correspondientes a las vagonetas en la cmara de enfriamiento.
TABLA 3.32 Distribucin de temperatura en las vagonetas en el interior de la cmara

COMPORTAMIENTO TERMICO DE LAS VAGONETAS

DENTRO DE LA ZONA DE ENFRIAMIENTO VAGONETA Vagoneta 19 Vagoneta 20 Vagoneta 21 Vagoneta 22 Vagoneta 23 Vagoneta 24 Vagoneta 25 Vagoneta 26 Vagoneta 27 Vagoneta 28 Vagoneta 29 Temp. Carga 950 oC 914,3205 oC 828,3205 oC 732,3205 oC 628,8618 oC 521,4118 oC 414,4118 oC 304,9798 oC 197,9798 oC 89,9798 oC 61,1033 oC Temp. Solera 932,1602 oC 871,3205 oC 782,3205 oC 682,5912 oC 575,1368 oC 467,9118 oC 359,6958 oC 251,4798 oC 143,9798 oC 75,5416 oC 48,0516 oC
Fuente: El Autor

3.1.6.2 Espesor de la pared aislante de enfriamiento En este punto de la produccin es imprescindible perder el calor en las piezas cermicas, pero ello no representa que la pared de aislamiento tenga que ser debilitada en su poder de contencin del calor, al contrario mientras mas aislante sea esta pared mas calor se puede recolectar, para enviar a los secaderos y a la zona de calentamiento, pero una pared muy gruesa alargara los tiempos de produccin en el enfriamiento y requerir de un tnel mas largo, lo cual aumentara la longitud del horno en esta zona, y se requerir de mas material y mas recursos para su construccin. Para ello se busca determinar un espesor de pared conveniente, en la tabla inferior se puede observar tres tipos de combinaciones de materiales aislantes, los ms comunes para la presente aplicacin, estos datos fueron obtenidos con la ayuda de la hoja electrnica de Excel, programada especialmente para obtener datos, y cuyo esquema se puede apreciar en el anexo A30

TABLA 3.33 Cuadro comparativo de varias combinaciones de paredes para la zona de enfriamiento

Anlisis de la eficiencia del espesor de la pared para zona de enfriamiento Combinacin Flujo de Temperatura Coeficiente calor q interior global de

Eficiencia de la pared

W m

o
2

Transferencia

aislante

*Ladrillo refractario *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra *Ladrillo refractario *Ladrillo aislante

3302,544 2476,923

950 950

3,5897 2,6923

67,5% 51,3%

1238,4615

950

1,3461

88%
Fuente: El Autor

En el conjunto aislante, la parte superior de la bveda, no puede ser plana por ello se dimensiona un detalle constructivo en forma de arco, para mejorar la distribucin del calor, alrededor de las piezas sometidas al proceso de coccin, en el arco el proceso de transferencia de calor es diferente que en las paredes por eso se lo analiz por

separado, y los resultados son los siguientes:

TABLA 3.34 Anlisis de la cpula de aislamiento para la cmara de enfriamiento

Material

Anlisis de la eficiencia del espesor de la cpula para zona de enfriamiento Flujo de Temperatura Coeficiente calor q interior global de o C Transferencia W 2 m 894,444 950 0,972

Eficiencia de la pared aislante 93,7%

Fuente: El Autor

*Ladrillo de obra *Ladrillo de obra *Ladrillo de obra

3.1.6.3 Cmara de acumulacin de calor Esta cmara esta situada en la parte superior, en un segmento del tnel de enfriamiento; estn conectados entre si por los canales de extraccin, su participacin en el proceso es el de servir de almacenamiento, del calor extrado dentro de la cmara, para luego ser transportado por el sistema de ventilador. En la figura 3.11, puede ver su ubicacin en el ensamble de la zona de enfriamiento, mientras que en la siguiente tabla se puede ver sus dimensiones y caractersticas tcnicas.
TABLA 3.35 Dimensiones de la cmara de acumulacin

Dimensionamiento de la cmara de acumulacin F u Longitud Ancho Altura Materiales Volumen e (m) (m) (m) (m3) n 15 1.89 0.78 Ladrillo de construccin 9.6026 t Ladrillo refractario e
Fuente: El Autor

En la figura 3.11 se ve un esquema de la cmara de enfriamiento con sus partes principales, para mayores datos de la cmara, se los puede apreciar en los planos.

FIG. 3.11 Esquema de las partes principales de la zona de enfriamiento

Fuente: El Autor

3.1.6.4 Mecanismo de tiro forzado y extraccin de calor Este sistema esta compuesto por un ventilador, y la tubera de transporte de calor, este mecanismo es el encargado de extraer del interior de la cmara de enfriamiento el calor, y los gases producto de la combustin, del cambio de estructura interna de los elementos cermicos y todos los gases que se dan en el proceso de coccin . La utilidad de la tcnica del tiro forzado es el dirigir el flujo darle un camino de salida a la llama o al calor. Por ello se procede a la seleccin del aspirador para el enfriamiento de la carga, hay que determinar las caractersticas del elemento que vamos a utilizar, procedemos de la siguiente manera, me impongo la temperatura de trabajo de 400oC, no importa si este valor es elevado, ya que por motivo de diseo se podr garantizar las caractersticas del material. Y la temperatura exterior del ventilador la considero que va a estar a temperatura ambiente 21oC, para los radios de las cmaras del ventilador tenemos

r 1 = 0,025 m r 2 = 0,06 m r 3 = 0,125 m r 4 = 0,47 m r 5 = 0,5 m

Clculo del flujo de calor en el interior del aspirador
q 4. .k T 1 r1 T4 1 r5 q 4 * * 21,8 * 400 21 1 0,025 1 0,5 q 2732,2596 W

m2

Valores de las resistencias Trmicas R1 0,0401591163 R2 0,0336683107 R3 0,0607531631 R4 0,0028383212 Clculo de las temperaturas en el Interior:
T1 T2 T3 T T1 T2 qR1 qR2 qR3 T1 T2 T3 400 2732,2596* 0,04015911 63 T1 290,274869o C 198,2843038o C 32,29089073o C

290,274869 198,2843038

2732,2596* 0,0336683107 T2 2732,2596* 0,0607531631 T3

T4 T3 qR4 T4 32,290890 2732,2596* 0,0028383212 T4 24,53586o C Al calcular las temperaturas tanto del interior como del exterior del sistema nos damos

cuenta de que no existe el riesgo de ninguna superficie metlica del elemento a temperatura extrema. El ventilador va ha aspirar temperaturas prximas a los 400oC, de la cmara de
3 acumulacin de calor, con un caudal de 98 555,508 m

3 27,37653 m

seg

, la

potencia del motor necesaria para este requerimiento es de 10 HP y 826,61 rpm, los datos as como la ecuacin, que se utilizaron para el diseo se las puede ver a continuacin:
TABLA 3.36 Datos para el clculo de la potencia del motor en el aspirador de calor

Potencia del motor del aspirador

Potencia Q * * g * LTrans

Caudal Q Densidad del aire Presin p Constante del gas R Gravedad g Longitud de la tubera de transporte LTrans

27,37653 0,792296678 101320 280 9,81 34,81

7406,947486 9,942211391

m3/seg kg/m3 Pa J/kgoK m/seg2 m

W HP Fuente: El Autor

Potencia Calculada

Los resultados expresados en la tabla anterior fueron obtenidos por medio de la hoja electrnica de Excel, el cual se encuentra en el anexo A31, y las caractersticas tcnicas de la tubera de calor se las tiene en el anexo A32. 3.1.6.5 Salida de las vagonetas

Una vez que las vagonetas han circulado por todo el interior del horno; los elementos cermicos salen a una temperatura de 40oC a 80oC dependiendo de la posicin en cuanto a la altura de los mdulos o piezas cocidos en la vagoneta. La salida al ambiente a esa temperatura no acarrea problemas de trizaduras o ellos son mnimos, pero es

indispensable que estn pronto a una temperatura que puedan ser manipulados por los operadores; entonces se instalar junto a la salida un ventilador provisto de un motor de 1,5 HP de potencia y 1400 rpm, con su respectivo tablero, contactores y sistema de relees trmicos 3.2 Modelado con elementos finitos de los elementos principales del horno tnel. Una vez determinado, calculado, seleccionado los elementos del horno tnel, se va a realizar el anlisis con la ayuda del software ANSYS, el cual nos entregar datos producto del clculo por el mtodo de los elementos finitos, con la ayuda del ordenador se podr visualizar, de mejor manera el comportamiento del elemento analizado. 3.2.1 Modelado de los elementos principales El procedimiento para realizar el anlisis con la ayuda de los elementos finitos, es el siguiente: Dimensionado y construccin de las piezas con el software INVENTOR 3D Revisin y supervisin de los elementos diseados Importacin de archivos desde INVENTOR hacia ANSYS Anlisis de la geometra Geometry: en donde se cargarn las caractersticas al material, de construccin del elemento Mallado Mesh en donde al elemento se le da las caractersticas en cuanto a la rigurosidad para el anlisis por medio de elementos finitos Utilizacin del ambiente Environment en donde se indica que tipo de anlisis se desea que el programa lleve a cavo, puede ser estructural, trmico, hidrulico, electromagnetismo, etc. Determinacin de propiedades de los materiales de los diferentes elementos diseados en anlisis. Cargado de datos que el programa requiere para el estudio de elementos finitos Validado de las variables Simulacin del sistema en anlisis.

Los elementos principales que se ha diseado en este proyecto y necesitan ser analizados con el mtodo de los elementos finitos por medio del software ANSYS en este orden son: Estructura metlica de la vagoneta Cmara de calentamiento Cmara de coccin Cmara de enfriamiento Dentro de las cuales se siguieron varios pasos para obtener el anlisis requerido:

3.2.1.1 Modelado de la estructura metlica de la vagoneta Para que la vagoneta sea analizada por medio de elementos finitos, se ha debido determinar las cargas o fuerzas involucradas en el sistema como son el peso de la carga sometida a la coccin, y el peso de los materiales aislantes. Como primer paso en el procedimiento de modelado, se diseo la vagoneta con el software INVENTOR, en la cual se determino las caractersticas constructivas del elemento.
FIG. 3.12 Esquema constructivo de la vagoneta

Fuente: El Autor

Con el diseo ya determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple con las exigencias que demanda la produccin de la planta y sobre todo garantizado que todas las uniones estn bien ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el elemento al software ANSYS.
FIG. 3.13 Modelo de la vagoneta a ser analizado por el software ANSYS

Fuente: El Autor

La exigencia o rigurosidad del anlisis matemtico por medio de los elementos finitos, es determinado por el mallado de la pieza, a parte de los datos que posteriormente se cargarn al programa. Para esto se garantiz que se ha escogido todas absolutamente todas las superficies que conforman la vagoneta como se ve a continuacin
FIG. 3.14 Mallado de la vagoneta

Fuente: El Autor

Ahora se asignarn los datos en cuanto a las cargas o fuerzas, presentes en el sistema, para ello nos valemos de las herramientas del programa Pressure, en Pa (Pascales); y tambin Fixed Support, para fijar los apoyos, en este caso son las ruedas, pero resulta mas conveniente asignar los agujeros de anclaje de las ruedas a la estructura metlica como los apoyos, ya que simplifican el clculo, la variacin o margen de error en los

datos esta en el orden de los 0.1x10-7, valor que no altera el diseo, se observa la vagoneta con las cargas involucradas en el sistema.
FIG. 3.15 Dibujo de la vagoneta con los datos de las fuerzas y cargas aplicadas a su estructura listo a ser analizado por el software

Fuente: El Autor

Los datos de las cargas fueron establecidos de la siguiente manera para los perfiles transversales que soportarn el peso de la carga y tambin el peso de los materiales aislantes, la carga aplicada es de 2132,26 Pa en 8 perfiles, mientras que para los restantes 2 perfiles la carga aplicada es de 906,86 Pa debido a que estos elementos solo soportan el peso de los materiales aislantes, como se puede observar en la figura 3.15 Una vez determinado los datos, se utiliza la herramienta Environment, con la cual se selecciona que tipo de anlisis se desea realizar, este proyecto de diseo a determinado como necesario los siguientes puntos: Equivalent Stress Maximun Shear Stress Normal Stress Total Deformacin Safety Factor

De los puntos estudiados anteriormente el que mejor nos visualiza los resultados, y tambin mas inters de diseo demanda, es la deformacin de la vagoneta bajo las exigencias de trabajo.
FIG. 3.16 Esfuerzos y deformacin presentes en la estructura metlica de la vagoneta

Fuente: El Autor

El valor mximo de deformacin entregado por el mtodo de los elementos finitos es de 1,154x10-3 m, este valor establece que no habr problemas con los elementos constructivos de la vagoneta.

3.2.1.2 Modelado de la cmara de calentamiento El primer elemento que va a ser sometido al anlisis por medio del mtodo de los elementos finitos, con respecto al rea trmica es la cmara de calentamiento que forma parte del conjunto horno tnel, para esto se seguir el procedimiento establecido al inicio del tem 3.2.1. Modelado de los elementos principales; que seala como punto de inicio la construccin de la cmara de calentamiento en el software INVENTOR, en la cual se determino las caractersticas constructivas del elemento.

FIG. 3.17 Esquema constructivo de la cmara de calentamiento

Fuente: El Autor

Con el diseo constructivo determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple con las exigencias que demanda la produccin de la planta procesadora de arcilla BELLA AZHUQUITA y sobre todo garantizado que todas las uniones estn bien ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el elemento al software ANSYS.
FIG. 3.18 Modelo de la cmara de calentamiento a ser analizado por el software ANSYS

Fuente: El Autor

La rigurosidad del anlisis matemtico que demanda el diseo, es resuelto por medio del mtodo de los elementos finitos, por ello la cmara de calentamiento va a ser sometida al proceso de mallado. Para el correcto estudio del software garantizo que se ha escogido todas absolutamente todas las superficies que conforman la cmara en exploracin como se puede ver a continuacin
FIG. 3.19 Mallado de la cmara de calentamiento

Fuente: El Autor

Ahora se cargarn los datos en cuanto a los modos de transferencia de calor involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las herramientas del programa Convection, para la conveccin en W
o

C dentro de la cmara; y tambin

Temperature, en oC para fijar los valores de la temperatura al ingreso de la vagonetas 21 C, as como tambin los valores de temperatura en los ingresos de calor 80 oC, y el dato de temperatura proveniente de la cmara de coccin 750oC; a continuacin se observa la cmara de calentamiento, con los datos cargados en el software.
FIG. 3.20 La cmara de calentamiento con los datos de conveccin y temperatura listo para ser analizado por el software

Fuente: El Autor

Una vez determinado los datos, se utiliza la herramienta Environment, con la cual se selecciona que tipo de anlisis se desea realizar, este proyecto de diseo a determinado como necesario los siguientes puntos: Temperatura Total Heat Flux

Se ha escogido estos puntos de estudio porque son los que mejor nos visualiza los resultados, en cuanto al movimiento del flujo de calor
FIG. 3.21 Anlisis del comportamiento del flujo de calor al momento de aumentar la temperatura en las vagonetas en el interior de la cmara

Fuente: El Autor

El otro punto de anlisis escogido es el de la distribucin de calor figura 3.22 en la cmara de calentamiento, al momento de desarrollarse la produccin en el conjunto de horno tnel.

FIG. 3.22 Imagen de la distribucin de temperatura en el interior de la cmara de calentamiento mientras las vagonetas aumentan su temperatura.

Fuente: El Autor

Los datos obtenidos nos muestran el comportamiento trmico de la cmara de calentamiento, teniendo los resultados esperados, en comparacin con los calculados, lo cual nos confirma, que el proyecto de diseo esta el momento esta bien elaborado.

3.2.1.3 Modelado de la cmara de coccin Como ya se determin anteriormente, en esta cmara esta ubicada la zona de fuego en donde tenemos presentes las temperaturas ms elevadas del proceso de conchura, debido a esta particularidad en esta cmara las paredes de aislamiento son las que mayor espesor tiene con lo que se tiene una mayor eficiencia trmica. Una vez que se ha mallado, cargado los datos de conduccin, conveccin, caractersticas del material, necesarios por el software ANSYS y procesado los datos, se obtuvieron los siguientes resultados de distribucin de temperatura en la cmara.
FIG. 3.23 Esquema constructivo de la cmara de coccin

Fuente: El Autor

Con el diseo constructivo determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple con las exigencias que demanda la produccin de la planta procesadora de arcilla BELLA AZHUQUITA y sobre todo garantizado que todas las u niones estn bien ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el elemento al software ANSYS.
FIG. 3.24 Modelo de la cmara de coccin a ser analizado por el software ANSYS

Fuente: El Autor

La rigurosidad del anlisis matemtico que demanda el diseo, es resuelto por medio del mtodo de los elementos finitos, por ello la cmara de coccin va a ser sometida al proceso de mallado. Para que el estudio con el software sea conveniente garantizo que se ha tomado en cuenta todas las superficies que conforman la cmara motivo de exploracin como se puede ver a continuacin
FIG. 3.25 Mallado de la cmara de coccin

Fuente: El Autor

Ahora se cargarn los datos en cuanto a los modos de transferencia de calor involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las herramientas del programa Convection, para la conveccin en W
o

C dentro de la cmara; y tambin

Temperature, en oC el dato con el que se va a realizar el anlisis es de 950 oC; en la figura se observa la cmara de coccin, con los datos cargados en el software.
FIG. 3.26 Dibujo de la cmara de coccin con los datos de conveccin y temperatura listo para ser analizado por el software

Fuente: El Autor

Una vez determinado los datos, se utiliza la herramienta Environment, con la cual se selecciona que tipo de anlisis se desea realizar, este proyecto de diseo a determinado como necesario los siguientes puntos:

Temperatura Total Heat Flux

Se ha escogido estos puntos de estudio porque son los que mejor nos visualiza los resultados, en cuanto al movimiento del flujo de calor se muestran a continuacin

FIG. 3.27 Imagen de la distribucin de temperatura en el interior de la cmara de coccin

Fuente: El Autor

3.2.1.4 Modelado de la cmara de enfriamiento Tomando en consideracin el esquema constructivo del horno tnel ahora le toca el turno a la cmara de enfriamiento de ser evaluada por el mtodo de los elementos finitos, con respecto al rea trmica. Como en los casos anteriores se seguir el procedimiento establecido al inicio del tem 3.2.1. Modelado de los elementos principales; que seala como punto de inicio la construccin de la cmara de enfriamiento en el software INVENTOR.
FIG. 3.28 Esquema constructivo de la cmara de enfriamiento

Fuente: El Autor

Con el diseo constructivo determinado, analizado, revisado, comprobado que cumple con las exigencias que demanda la produccin de la planta procesadora de arcilla BELLA AZHUQUITA y sobre todo garantizado que todas las uniones estn bien ensambladas, el siguiente punto del procedimiento es exportar el elemento al software ANSYS.

FIG. 3.29 Modelo de la cmara de enfriamiento a ser analizado por el software ANSYS

Fuente: El Autor

La rigurosidad del anlisis matemtico que demanda el diseo, es resuelto por medio del mtodo de los elementos finitos, por ello la cmara de enfriamiento va a ser sometida al proceso de mallado.

Para que el estudio con el software sea conveniente garantizo que se ha tomado en cuenta todas las superficies que conforman la cmara motivo de exploracin como se puede ver a continuacin

FIG. 3.30 Mallado de la cmara de enfriamiento

Fuente: El Autor

Para cumplir con los requerimientos del programa se cargarn los datos en cuanto a los modos de transferencia de calor involucrados en el sistema, para esto nos valemos de las herramientas del programa Convection, para la conveccin en W
o

C dentro de la

cmara; y tambin Temperature, en oC para fijar los valores de la temperatura a la salida de las vagonetas 70 C, as como tambin los valores de temperatura en los canales de aspiracin de calor 400oC, y el dato de temperatura proveniente de la cmara de coccin 750oC; en la siguiente figura se observa la cmara de enfriamiento, con los datos cargados en el software.

FIG. 3.31 Dibujo de la cmara de enfriamiento con los datos de conveccin y temperatura listo para ser analizado por el software

Fuente: El Autor

Una vez determinado los datos, se utiliza la herramienta Environment, con la cual se selecciona que tipo de anlisis se desea realizar, este proyecto de diseo a determinado como necesario los siguientes puntos:

Temperatura Total Heat Flux

Se ha escogido estos puntos de estudio porque son los que mejor nos visualiza los resultados, en cuanto al flujo de calor

FIG. 3.32 El flujo de calor en la cmara de enfriamiento luego de que las vagonetas han salido de la zona de fuego

Fuente: El Autor

Mientras que el modelado enfocado a la distribucin de temperatura en la cmara de enfriamiento para los productos cermicos se puede observar en la figura 3.33, esta es la representacin, al momento de desarrollar la produccin en todo el conjunto de horno tnel.
FIG. 3.33 La distribucin de temperatura en la cmara de enfriamiento luego de que las vagonetas han salido de la zona de fuego

Fuente: El Autor

Los datos obtenidos nos muestran el comportamiento trmico de la cmara de enfriamiento, teniendo los resultados esperados, en comparacin con los calculados, lo cual nos confirma, que el proyecto de diseo esta el momento esta bien elaborado. 3.3 Mantenimiento para el horno tnel de vagonetas 3.3.1 Sistema de mantenimiento en las instalaciones del Horno Tnel Como en cualquier fbrica, industria que funciona por medio de procesos de

produccin en serie necesita determinar un plan de mantenimiento, el que ms le convenga, segn sus caractersticas. En este caso para el mantenimiento del equipo en diseo, para este tipo de horno tnel de vagonetas se estipulo bsicamente el

mantenimiento Preventivo, predictivo y correctivo 3.3.1.1 Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo consistir una serie de labores peridicas que buscan la correcta operacin del sistema, en cada uno de sus componentes mediante un control para prevenir fallos inesperados. De acuerdo a las caractersticas que tenga el horno tnel y la fuente de calentamiento, dentro del mantenimiento preventivo diario se debe realizar: Realizar el chequeo de arranque de los ventiladores, extractores de calor bombas de suministro de combustible. Revisar el funcionamiento de los distintos censores de los que esta provisto el horno. Chequear las variables de proceso, temperatura, presin, etc. Inspeccionar que las lneas de transporte de combustible que no presentes fugas. Inspeccionar las conexiones hidrulicas (solo usar fluidos no inflamables en el sistema). Chequear si funciona la conexin a tierra. Asegurar que el sistema de enfriamiento de emergencia en los hornos se encuentre en buenas condiciones de operacin. Inspeccionar sistemas de alarma. En el mantenimiento preventivo mensual se debe realizar: Ajustar las terminales elctricas de los contactores y controles. Remover las tapas e inspeccionar las conexiones elctricas. Remover las tapas e inspeccionar los mandos elctricos.

Chequear los sistemas mecnicos como ventiladores, rodamientos, ruedas, correas, etc. Chequear los filtros tanto los de combustible como los hidrulicos. Chequear paso de aire caliente al exterior del horno. Revisar el estado de los aislamientos. Dentro del mantenimiento preventivo semestral se debe: Calibrar elementos de medicin. Revisar sensores. Calibrar y revisar los quemadores Realizar un anlisis de la combustin. Revisar el estado de las vagonetas En el mantenimiento preventivo anual se debe: Desmontar el sistema y realizar mantenimiento completo, reemplazando piezas desgastadas. Chequear la condicin interna y externa de aislamientos trmicos. Revisar el estado de las vagonetas Inspeccionar el estado de las guas y durmientes Desmontar el sistema de quemadores para limpiar boquillas y ajustar atomizacin. 3.3.1.2 Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo consiste en obtener y recabar informacin para poder interpretar las condiciones de acuerdo al tipo de trabajo o aplicacin principal de cada elemento que compone el sistema de horno tnel y predecir su vida til en correcta operacin. Dentro del mantenimiento predictivo se debe realizar: Anlisis vibratorio, resonancia. Controles no destructivos (lquidos penetrantes, magnetismo). Anlisis metalrgico. Controles geomtricos. Anlisis energticos. 3.3.1.3 Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo, se lo deber efectuar a todas las piezas que necesiten un recambio, o alguna reparacin.

Con la consulta realizada a las personas que ya tienen experiencia tanto en el diseo, manejo, mantenimiento expresan que en forma general las fallas ms frecuentes en los hornos se presentan en: Sistemas de ventilacin. Quemadores. Aislamientos. Sistemas de transporte de combustibles Daos en el material tanto metlico, como cermico de las vagonetas Deterioro de los rodamientos en las ruedas de las vagonetas Daos en el material de las rieles y durmientes En los hornos tnel es indispensable mantener el horno siempre caliente para que los refractarios no se fracturen por el efecto de la dilatacin y contraccin. Los refractarios al calentarse se expanden y al enfriarse se comprimen, al encender un horno tnel todos los refractarios se encuentran expandidos por el calor si no se mantiene cierta

temperatura an con el horno sin material para cocer, los refractarios se comprimen y al calentarlo de nuevo se expanden fracturndose. 3.4 Normas para el funcionamiento del horno tnel de vagonetas Dentro de este tem se tienen en cuenta regulaciones para actividades peligrosas en hornos las normas internacionales relacionadas con su correcta operacin, mantenimiento y diseo. 3.4.1 Regulaciones para actividades peligrosas en Hornos Estas normas deben ser aplicadas para la ubicacin, diseo, construccin y operacin de hornos usados en procesos cermicos y otros procesos de tratamiento en los que se usa calor. 3.4.1.1 Ubicacin y construccin Para poder determinar la ubicacin, la forma de construccin de los hornos y sus equipos se toma en cuenta lo siguiente: Teniendo en cuenta la posibilidad de fuego resultante del sobrecalentamiento o el escape de combustibles lquidos o gaseosos y la posibilidad de dao a los edificios y personas resultante de la explosin. A nivel o por encima del piso. De tal forma que sea fcil el acceso para la inspeccin, mantenimiento; deben estar adecuadamente despejados con el fin de permitir el funcionamiento ptimo

de los orificios de salida. El techo y los pisos de los hornos y otros aparatos de calentamiento deben estar suficientemente aislados y ventilados para mantener temperaturas cielos rasos combustibles y pisos por debajo de los 70 C. Los hornos y otros equipos relacionados deben ser construidos de materiales no combustibles. Adems los elementos elctricos y otros equipos que utilizan esta energa deben tener conexin a tierra. Los hornos y otros equipos relacionados que contengan mezclas de gases inflamables deben tener orificios de desahogo para liberar las presiones internas y todos los paneles y puertas deben estar acondicionadas de tal forma que cuando estn abiertas, todos los orificios constituyan un rea efectiva de desahogo. Adems, deben existir un venteo externo al edificio con las respectivas protecciones (capuchones a la salida de las chimeneas para evitar la entrada de agua). Todos los conductos deben construirse con materiales no combustibles y tener solo la abertura necesaria para la apropiada operacin y mantenimiento del sistema. Los conductos que pasen a travs de paredes combustibles, pisos y techos deben tener el aislamiento adecuado y despejados para prevenir temperaturas en la superficie que superen los 70 C. Los conductos de desahogo no deben descargar cerca de puertas, ventanas u otra toma de aire de manera que permitan la entrada de vapor dentro del edificio. 3.4.1.2 Controles de seguridad Debe existir un nmero suficiente de controles de seguridad, los cuales deben ser construidos y acondicionados para mantener las condiciones requeridas de seguridad y prevenir el desarrollo de fuego y explosiones peligrosas. Los controles de ventilacin deben asegurar en todo momento la ventilacin del sistema. Los controles de seguridad del combustible deben estar acondicionados para minimizar la posibilidad de acumulaciones peligrosas de aire-combustible explosivas en el sistema. Los controles de exceso de temperatura deben estar acondicionados para mantener una temperatura de operacin segura dentro del horno y otros equipos. 3.4.1.3 Control de fuego Los hornos y otros equipos de calentamiento y conductos que contengan materiales de proceso combustibles deben estar equipados con rociadores automticos.

Se deben instalar extinguidotes porttiles cerca del horno y otros equipos de calentamiento.

Conclusiones del captulo III

El determinar correctamente en este caso los parmetros de produccin, y la capacidad instalada de la planta resulta conveniente para disear una mquina que no sobrepase ni tampoco empequeezca, la produccin de la planta.

Las formas, las caractersticas, las medidas, los posibles materiales; que tendr el horno resulta clave para dimensionar el elemento, para ello las recomendaciones obtenidas por las personas que tienen conocimiento sobre este tipo de elementos, mas mi experiencia en el mantenimiento de hornos tnel, resulta importante al inicio del diseo.

Se ha determinado la vagoneta que se utilizar en el proceso de acuerdo a las exigencias de la produccin en esta planta, analizando los materiales que se encuentran en nuestro medio.

A las cmaras que conforman el horno se las a diseado tomando en cuenta las necesidades actuales y caractersticas de la planta procesadora, analizando

factores como la eficiencia, resistencia de los materiales, la seguridad industrial de ellos, los posibles riesgos y peligros que ocasionan, y el precio de adquisicin en el mercado de la ciudad de Cuenca.

Los distintos accesorios que necesita el horno para su funcionamiento han sido determinados, de acuerdo a los datos obtenidos en el proceso de clculo, y los requerimientos de trabajo, las particulares de ellos en operacin, basndome en tablas catlogos, documentos, archivos de los fabricantes.

La tecnologa actual y el desarrollo de software, provee de varias herramientas, para el diseo en ingeniera, es por ello que la mayora de los elementos

involucrados en este proyecto son diseados en INVENTOR, y modelados por medio de los mtodos numricos en el programa ANSYS, con ello se ha logrado corroborar el comportamiento trmico y mecnico, a generarse en la realidad, cuando los elementos se encuentren en operacin