Datos etandar 3.1. Conceptos generales de los datos Estndar.

Los datos de tiempos estndar son los tiempos elementales que se obtiene mediante estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo elemental de una preparacin que se repite regularmente no debe volverse a medir para cada operacin. El principio de la aplicacin de los datos estndar fue establecido hace muchos aos por Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se estableca deba indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos estndar. Los datos estndar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento y tarea. Mientras ms refinado sea el elemento del dato estndar, mas amplio ser el rango de uso. El dato estndar de un elemento tiene una aplicacin amplia y permite un desarrollo ms rpido del estndar que los datos de movimiento. Los datos estndares comunes para la operacin de maquinas se tabulan as

De preparacin | De cada pieza | Constantes | Constante | Variables | Variable |

*Constantes es aquel cuyo tiempo pertenece casi igual de un ciclo a las siguientes (ejemplo: iniciar la maquina) *Variables aqu el tiempo vara dentro de un intervalo especfico de trabajo (ejemplo: hacer una perforacin varia la profundidad alimentacin y velocidad de taladro). 3.2. Aplicacin de los datos estndar: trabajos en taladro automtico, torno y fresadora. Taladro El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor

elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Dimetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladradora y accesorios adecuados Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.

Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su funcin y su soporte. Por su fuente de poder existen:

Taladro Elctrico Taladro Hidrulico Taladro Neumtico

Por su funcin existen:

Taladro Percutor Taladro Pedestal Taladro Fresador

Por su soporte:

Taladro Magnticos Taladro de Columna Taladro de Mano

El taladro fue sin duda alguna una de las primeras tcnicas y procesos desarrollados a travs de los siglos para hacer las cosas que el hombre necesitaba. Adems, debido a que en la manufactura de casi cualquier producto concebible es necesario el empleo de agujeros producidos por taladrado, esta operacin es la ms comn de todas. Como consecuencia de esta amplia aplicacin y de la sencillez esencial de la operacin, las maquinas taladradoras se han desarrollado dentro de una lnea sencilla, robusta, de fcil manejo, y de un costo relativamente bajo. Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algn medio de rotacin de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamao que el de la herramienta de corte. De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el mas critico y el de mayor consideracin en el diseo de la maquina taladradora. Auque esta funcin puede ser realizado mecnicamente, a mano o por medio de engranajes, o por sistema hidrulico, lo que la hace critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. Como un ejemplo, se necesita una compresin axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar una broca de 1 pulg. (2504 mm) a travs de acero suave. La rotacin de la broca es, por comparacin, un asunto sencillo. La operacin de taladrado va siempre acompaada de gran desprendimiento de calor, por lo que se impone una abundante lubricacin con una mezcla de agua y aceite soluble.

Dependiendo de la fuerza que se le haga a la maquina as mismo tiene si ciclo de vida, si a una maquina trabaja con piezas duras (constantemente) su ciclo ser muy corto comparado con una mquina que trabaje con piezas blandas.

Adems del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas taladradoras como mandrinado, escariado, roscado, abocardado, y refrentado de agujeros. Todas otras operaciones estn relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los movimientos bsicos de la maquina y normalmente requieren un agujero taladrado para comenzar. Torno Ante la necesidad de cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera y hueso, el hombre invent y desarroll el proceso de torneado. El torno es una de las primeras y ms importante de las mquinas, remontandose su uso quiz al ao 1000 y con certeza al 850 antes de J. C. El torno es una maquina herramienta en la cual la pieza que se ha de mecanizar tiene un movimiento de rotacin alrededor del eje. As pues, en el torno la pieza verifica el movimiento de corte, en tanto que la herramienta produce el avance.

Tipos de Torno.

El tipo de torno ms corriente es el llamado torno paralelo en sus diversas variedades. Los otros tipos de tornos se comprenden, en general, con el nombre de tornos especiales. Descripcin de las partes del torno paralelo.- En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales: la bancada, el cabezal, el contracabezal y los carros. Cada una de estas partes consta de diversos rganos. Bancada: Es un prisma de fundicin sostenido por uno o ms pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo y gua a las dems partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, segn la forma de su perfil transversal: de guas prismticas o americanas y de guas en cola de milano o europeas. La bancada puede ser tambin escotada o entera, segn las guas tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado

de piezas de mucho dimetro. Este escote se cubre con un puente para los trabajos corrientes. Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundicin ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior estn alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los rganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje. Torno al aire.- estos tornos estn destinados para trabajar grandes piezas. No tienen bancada; y el cabezal, contrapunta y carro se fijan en grandes placas de fundicin empotradas en el suelo. Entre el cabezal y la contrapunta hay un foso para poder tornear piezas de gran dimetro. Fresadoras Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los ms diversos materiales como madera, acero, fundicin de hierro, metales no frricos y materiales sintticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Adems las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4 El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como lquidos txicos para la refrigeracin y lubricacin del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

3.3. Comparacin de estndares de produccin determinados con cronmetro y con la tcnica de datos estndar, utilizando regresin lineal. Cuando se aplican apropiadamente los datos estndares permiten establecer estndares de tiempo precisos antes de comenzar el trabajo. Lo que hace que su utilizacin sea atractiva cuando haya que estimar el costo de un nuevo trabajo para formular una cotizacin con fines de subcontratacin. Los estndares de tiempo pueden obtenerse mucho mas rpidamente utilizando datos estndares, y se puede asegurar as la consistencia de los datos estndares ya establecidos. Por consiguiente esta tcnica permite la elaboracin econmica de estndares de mano de obra indirecta. El uso de datos estndares simplifica problemas de direccin y administracin de empresas. por ejemplo en algunos contratos laborales las clusulas contienen puntos que dificultan el trabajo del analista para obtener un estndar equitativo para la compaa y para el operario, utilizando la tcnica de datos estndar se evitan las restricciones y se atena una buena relacin entre trabajadores y empresa. En general cuanto ms refinados sean los tiempos elementales tanto mayor ser la accin de los datos. Es esencial que el analista conozca y sepa reconocer la necesidad de cada elemento en la clase de trabajo la cual trata de establecer tasas o valores. Como complemento de esta preparacin es necesario tambin que el tcnico que va a trabajar con datos estndar sea de mente analista , integro partidario del trabajo y de plena confianza. Ambos mtodos darn resultados considerablemente ms fidedignos que los obtenidos mediante el mtodo por registro de actuacin. El estudio de tiempos con cronmetro es el nico que mide directamente los tiempos del operario, permite la observacin detallada del ciclo completo y el mtodo. Comprende aquellos elementos que ocurren menos de una vez por ciclo. Proporciona rpidamente valores exactos para elementos controlados por mquina. Es relativamente sencillo de aprender y explicar. Algunas de sus desventajas pueden ser que requiere la calificacin del desempeo del trabajador, al igual necesita que la lnea este en produccin y exige que el trabajo sea realizado antes de establecer el estndar. Basa este estndar en una muestra pequea, puesto que es determinado por un analista que estudia un solo operario que utiliza un solo mtodo. Este mtodo se caracteriza por qu no obliga a seguir un registro detallado del mtodo total que se emple, incluyendo los movimientos, herramientas, condiciones de trabajo, etc. Por otro lado encontramos el mtodo de datos estndares, este mtodo se caracteriza por eliminar la calificacin del desempeo a comparacin con el mtodo anteriormente descrito. De igual forma permite establecer el estndar antes de la produccin real. Admite ajustes sencillos de estndares debidos a cambios en el mtodo. Los estndares se establecen rpida y econmicamente. Entre las desventajas que se presentan en este mtodo es que es difcil de explicar a los operarios y requiere ms capacitacin por parte de los analistas, no incluye las pequeas variaciones en el mtodo. Por lo tanto pueden ser inexactos si se extienden ms all del alcance de los datos empleados en su desarrollo. En conclusin los estudios de tiempos con cronmetros se aplica para trabajos con una amplia variedad de elementos distintos, con ciclos repetitivos y elementos controlados por maquinas. El Mtodo de datos estndar se aplica a trabajos con elementos similares de cualquier duracin con controversia sobre la calificacin y consistencia de los estndares.

Biobliografia http://www.monografias.com/trabajos14/frenos/frenos.shtml http://es.wikipedia.org/wiki/Torno http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora http://es.scribd.com/doc/26803405/Estudio-Del-Trabajo-II-Datos-Estandar http://es.scribd.com/doc/104935113/RESUMENComparacion-De-Estandares-DeProduccion-Determinados-Con-Cronometro-Y-Con-La-Tecnica-De-Datos-Estandar