UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARING CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA PLANEJAMENTO INDUSTRIAL

Layout
Acadmicos: Claudinei T. Rocha
Eduardo Seiji Moriya

Fernando Henrique da Silva Pedro Ivo Palacio Professor: Edson M. Canassa

Maring, Junho de 2013

Contedo
1. Introduo .................................................................................................................... 3 2. Definio de Arranjo Fsico ......................................................................................... 3 3. A Importncia do Arranjo Fsico .................................................................................. 4 4. Fatores que Influenciam no Layout .............................................................................. 5 4.1. Material .................................................................................................................. 6 4.2. Mquinas ............................................................................................................... 6 4.3. Mo-de-obra .......................................................................................................... 6 4.4. Movimentao ....................................................................................................... 7 4.5. Armazenamento ..................................................................................................... 7 4.6. Servios Auxiliares ................................................................................................ 7 4.7. Mudanas ............................................................................................................... 7 4.8. Espao fsico .......................................................................................................... 7 5. Tipos de Arranjo Fsico ................................................................................................ 8 5.1. Layouts por posio fixa........................................................................................ 8 5.2. Layouts por processo ............................................................................................. 9 5.3. Layout em linha ................................................................................................... 10 5.4. Layout Celular ..................................................................................................... 11 6. Sistema SLP ................................................................................................................ 13 6.1. Estruturao de Fases .......................................................................................... 14 6.2. Modelo de Procedimentos ................................................................................... 15 6.3. Convenes para Identificao, Avaliao e Visualizao dos Elementos e das reas Envolvidas no Planejamento ............................................................................ 18 7. Fluxo de Processo ....................................................................................................... 18 7.1. Grfico do Fluxo do Processo ou Carta do Processo .......................................... 18 7.2. Carta Mltipla de Processo .................................................................................. 18 7.3. Carta de Para........................................................................................................ 19 7.4. Diagrama de Inter-relaes .................................................................................. 19 8. Dimensionamento de reas ........................................................................................ 19 9. Bibliografia ................................................................................................................. 21

1. Introduo
Com a Revoluo Industrial iniciada na Inglaterra no Sculo XVIII e expandindo-se no Sculo XIX por todo o mundo, iniciou-se uma evoluo tecnolgica trazendo oportunidade de emprego aos antigos artesos e a pessoas que no possuam habilidades artesanais, tambm se verifica uma evoluo na forma e controle da produo, que na era artes, segundo Martins (2006), era descrita como Produo Organizada. A primeira grande transformao na forma de produo foi a substituio da fora humana ou animal pela mquina a vapor logo aps sua inveno em 1764 feita por James Watt. Neste momento observa-se uma tendncia a padronizao de produtos, surgindo juntamente com os seus respectivos projetos que passou a ser definido previamente produo. Os primeiros estudos cientficos e comprovados do funcionamento de uma fbrica foram elaborados por Frederick Taylor, o qual observou o funcionamento e desenvolvimento das fbricas, suas formas de produzir e de controlar a produo, tendo como base uma viso da organizao de forma administrativa. Aps os estudos de Taylor, ocorreu o desenvolvimento da linha de montagem por Henry Ford em 1910, desenvolvendo conceitos novos sobre o modo de se produzir, aplicando suas ideias de organizao em uma linha de montagem, diretamente no Cho-de-Fbrica. A partir dos estudos de Taylor e Ford verifica-se que a forma como se organiza uma fbrica, tanto na esfera administrativa quanto na produo determinante para conseguir o mximo de produtividade e alcanar o sucesso. Essa organizao definida como Layout ou arranjo fsico. O layout pode ser implementado em qualquer tipo de lugar onde exista a necessidade de diviso, organizao do espao e fluidez de pessoas ou materiais, ele pode ser observado em plantaes agrcolas, criao de animais, casa de espetculo, shoppings, escritrios, enfim, em qualquer lugar que necessite de uma organizao. Com as atenes voltadas para a Indstria, pode-se determinar que o layout da planta de produo deva ser tratado com antecedncia a sua instalao, pois nesta fase que a maioria das empresas destinam os seus recursos para equipamentos e instalaes fsicas, segundo Tortorella e Fogliatto (2008) na definio do layout que se estabelece uma organizao fundamental na produo e os padres de fluxo de materiais, buscando resultados a longo prazo, pois os custos para se reprojetar a planta so muito altos, tendo impacto diretamente na produo, pois com a parada parcial ou total da produo para a reorganizao, tem-se uma readaptao ao novo fluxo de material e de pessoas entre outros. Assim um layout inicial correto fundamental para a efetividade e eficincia operacional de uma empresa.

2. Definio de Arranjo Fsico

Para efeito de gesto de organizaes, o termo arranjo fsico possui vrias definies, todas anlogas, complementares e alinhadas entre si. Para informao, a seguir so descritas algumas delas: Slack et al. (2002) definem arranjo fsico de uma operao produtiva como a preocupao com a localizao fsica dos recursos de transformao. De forma simples, definir o arranjo fsico decidir onde colocar todas as instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal da produo.

Stevenson (2001) considera que o arranjo fsico a configurao de departamentos, de centros de trabalho e de instalaes e equipamentos, com nfase especial na movimentao otimizada, atravs do sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho. Moreira (1998) lembra que planejar o arranjo fsico significa tomar decises sobre a forma de como sero dispostos os centros de trabalho que a devem permanecer. Gaither e Frazier (2001) dizem que definir o arranjo fsico significa planejar a localizao de todas as mquinas, utilidades, estaes de trabalho, reas de atendimento ao cliente, reas de armazenamento de materiais, corredores, banheiros, refeitrios, bebedouros, divisrias internas, escritrios e salas de computador, e ainda os padres de fluxo de materiais e de pessoas que circulam o prdio. Ritzman & Krajewski (2004) consideram, como os outros autores, que o planejamento do arranjo fsico envolve decises sobre a disposio dos centros de atividade econmica em uma unidade e definem centro de atividade econmica como qualquer coisa que utilize espao: uma pessoa, um grupo de pessoas, o balco de um caixa, uma mquina, uma banca de trabalho e assim por diante. Gurgel (2003), em seu glossrio de engenharia de produo, define arranjo fsico como sendo a arte e a cincia de se converter os elementos complexos e inter-relacionados da organizao da manufatura e facilidades fsicas em uma estrutura capaz de atingir os objetivos da empresa pela otimizao entre a gerao de custos e a gerao de lucros.

De um modo geral, o arranjo fsico uma das caractersticas mais evidentes de uma operao produtiva que determina sua forma e aparncia. aquilo que a maioria de ns notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operao. Tambm determina a maneira segundo a qual os recursos transformados - materiais, informao e clientes - fluem atravs da operao. Mudanas relativamente pequenas na localizao de uma mquina, numa fbrica ou dos bens podem afetar o fluxo de materiais e pessoas atravs da operao. Isso por sua vez poder afetar os custos e a eficcia geral da produo. O layout industrial a disposio fsica do equipamento, Incluindo o espao necessrio para movimentao de material, armazenamento, mo-de-obra indireta e todas as outras atividades e servios dependentes, alm do equipamento de operao e o pessoal que o opera. Layout, portanto, pode ser uma instalao real, um projeto ou um trabalho.

3. A Importncia do Arranjo Fsico

As decises de arranjo fsico definem como a empresa vai produzir. O layout a parte mais visvel e exposta de qualquer organizao. A necessidade de estud-lo existe sempre que se pretende a implantao de uma nova fbrica ou unidade de servios ou quando se estiver promovendo a reformulao de plantas industriais ou outras operaes produtivas j em funcionamento. As decises do arranjo fsico podem ser de nvel estratgico, quando se estudam novas fbricas, grandes ampliaes ou mudanas radicais no processo de produo, que, naturalmente, envolvem grandes investimentos. Neste caso, geralmente os estudos de arranjo fsico so feitos por empresas contratadas, que detm conhecimento altamente especializado sobre o assunto. Decises desta complexidade no so de responsabilidade do gerente de produo.

As decises sobre o arranjo fsico tambm podem ser de nvel ttico, quando as alteraes no so to representativas, os riscos envolvidos e valores so mais baixos. Geralmente, decises tticas so tomadas pelo prprio gerente ou diretor industrial da organizao. Raras so as mudanas de arranjo fsico em nvel operacional, Algumas razes para tais decises se darem em nvel decisrio mais elevado so: geralmente, as atividades ligadas ao arranjo fsico so demoradas e de alto custo; se o arranjo fsico j existe e precisa ser alterado, geralmente o processo de produo precisa ser interrompido. comum fazer as alteraes em finais de semana, ou at mesmo em perodos de frias. A mudana de local de uma mquina, de uma linha de montagem ou do local de um almoxarifado, por exemplo, pode exigir a atividade de muitos profissionais de manuteno, tais como pedreiros, carpinteiros, eletricistas, encanadores, auxiliares etc. Tambm pode ser preciso utilizar mquinas especiais, como guindastes, tratores etc.; se o arranjo fsico no for bem elaborado, as consequncias podem ser graves, Padres de fluxo excessivamente longos e confusos so causadores de grandes prejuzos, podendo inviabilizar o prprio negcio; se o arranjo fsico for para uma organizao do tipo de servios fundamental ter em mente que na loja que ocorre a interface entre a organizao e o consumidor. Nenhuma outra varivel provoca tanto impacto inicial no consumidor como a loja em si. As decises sobre a apresentao dos produtos, comunicao visual e sinalizao devem despertar o interesse para as compras, buscando transformar cada visita do cliente em uma compra. A necessidade de tomar decises sobre arranjos fsicos decorre de vrios motivos, tais como: Necessidade de expanso da capacidade produtiva: natural que a empresa procure expandir sua atuao com o passar do tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o nmero de mquinas ou substituindo as existentes por mquinas mais modernas. Um estudo do arranjo fsico necessrio para acomodar estas novas mquinas. Elevado custo operacional: um arranjo fsico inadequado geralmente responsvel por problemas de produtividade ou nvel de qualidade baixo. Introduo de nova linha de produtos: quando um novo produto exigir um novo processo de produo ser necessrio readequar as instalaes. Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condies fsicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores. Falta de claridade, distncias longas a serem percorridas, condies inseguras, potenciais causadoras de acidentes etc. podem fazer muita diferena na moral dos trabalhadores.

4. Fatores que Influenciam no Layout

Ao se elaborar um arranjo fsico, os principais fatores a serem estudados so: material, mquinas, mo-de-obra, movimentao, armazenamento, edifcios, mudanas e servios auxiliares.

4.1. Material
So considerados todos os materiais que so processados e manipulados no setor: matria prima, material em processo, produto final, embalagem, etc. Estudam-se dimenses, pesos, quantidade, caractersticas fsicas, qumicas. O processo de produo deve ser detalhado em tipos, sequncia e tempo padro das operaes. Deve-se procurar: que o fluxo do material seja de acordo com o processo; diminuir o manuseio dos produtos (menor riscos de acidentes); diminuir o percurso dos produtos e mo de obra.

4.2. Mquinas
Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na produo, na manuteno, em medidas e controle e no transporte. Listam-se informaes sobre: identificao do equipamento (nome, tipo, acessrios); dimenses e peso; reas necessrias para operao e manuteno; operadores necessrios; suprimento de energia eltrica, gs, gua, ar comprimido, vapor, etc.; periculosidade, rudo, calor, etc.; possibilidade de desmontagem das mquinas; ocupao prevista para a mquina; caractersticas operacionais : tipos de operao e velocidade. Devero ser estudados : dimensionamento da rea necessria ( visando diminuir acidentes, facilitar operao no posto de trabalho e movimentao do operador, segurana do operador); posicionamento do equipamento em funo do processo, tipo de equipamento ( rudo, periculosidade).

4.3. Mo-de-obra
Inclui todo o pessoal direto e indireto da fbrica, observando-se as reas necessrias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-se: obter todas as informaes sobre as condies de trabalho (iluminao, barulho, vibrao, limpeza, segurana, ventilao) e do pessoal necessrio (qualificao, quantidade e sexo). dimensionar o banheiro, vesturio, servios auxiliares (restaurantes e/ou refeitrio ), bebedouros em funo do nmero de pessoas; posicionar o banheiro, vesturio, etc. em funo do fluxo das pessoas;

4.4. Movimentao
Este um dos principais fatores na elaborao do arranjo fsico. Devero ser analisados: percurso seguido pelo material, mquinas e pessoal com as especificaes das distncias; tipos de transportes usados; manuseio ( frequncia, razo, esforo fsico necessrio, tempo utilizado); espao existente para a movimentao. dimensionamento da largura do corredor em funo dos equipamentos, meio de transporte, etc.; segurana dos funcionrios e visitantes; acesso aos meios de combate de incndio, meios auxiliares, etc.

4.5. Armazenamento
Considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo (esperas intermedirias existentes antes de uma dada operao), nos seguintes aspectos: localizao, dimenses, mtodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais. Devero ser estudados: dimensionamento em funo do material (em processo e final); dimensionamento dos corredores do depsito; diminuio da estocagem em processo; dimensionamento dos corredores do depsito; distncia das prateleiras com paredes, etc.

4.6. Servios Auxiliares

Inclui os espaos destinados manuteno, controles e inspeo, escritrio (sala de espera, treinamento, conferncias), laboratrios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gs, Tc), facilidades (restaurantes, vestirios, lavatrios, relgio ponto, estacionamento).

4.7. Mudanas
Inclui todas as modificaes que afetam as condies existentes (material, mquinas, homens, manuseio, estoques, servios e edifcios.)

4.8. Espao fsico

Estudam-se: rea, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores e outras caractersticas do edifcio.

5. Tipos de Arranjo Fsico

Existem muitas maneiras diferentes de se arranjarem recursos produtivos de transformao. Apesar disso, segundo [SLACK, 1996], a maioria dos arranjos fsicos na prtica deriva de apenas quatro tipos bsicos de arranjo fsico, podendo haver combinaes que variam de acordo com a necessidade de cada empresa. So eles: Layout por posio fixa Layout por processo Layout em linha Layout Celular

5.1. Layouts por posio fixa

O layout por posio fixa, conhecido tambm por layout posicional, utilizado sempre para produtos de grandes dimenses, localizados em apenas uma posio e no podendo ocorrer movimentao do mesmo. Todo o processo realizado ao seu redor, assim como a disposio de mquinas, pessoas e materiais. Utilizado para pequena quantidade de produo e nele, movimentam-se mquinas e pessoas ao redor do produto.

Figura 1 - Exemplo de Layout posicional, produo de avio.

Martins e Laugeni (2006) sugerem que este tipo de layout deve ser utilizado para construo de avies de grande porte, navios, edifcios, foguetes, construes de estradas, entre outros. Este layout possui alto valor agregado e baixa produo em termo de quantidade. Pode-se resumir o layout por posio em suas principais vantagens e desvantagens.

Afirma Peinado e Graelm (2007), que temos como vantagem a paralisao do produto o qual se torna de fcil acesso para suas devidas alteraes, a possibilidade de terceirizao de grande parte do projeto e a implementao de softwares e tcnicas de controle da produo. Temos grandes desvantagens relacionadas necessidade de superviso Geral, alto custo de movimentao do produto, necessidade de galpes e reas de tamanhos proporcionais a serem construdos, complexa superviso geral relacionada mo-de-obra, e consequentemente, devido a todos os empecilhos devido ao tamanho do produto, um baixo volume de produo e padronizao.

5.2. Layouts por processo

O layout por processo, conhecido tambm por layout funcional aquele em que se agregam processos e equipamentos de mesmas operaes em uma nica rea em comum. Esse layout utilizado quando a produo intermitente, com produo de grande variao de peas e em lotes. Tambm possvel analisar um layout por processo, fora de uma fbrica, facilmente em bancos, hospitais, e supermercados, no qual o cliente direcionado ao setor escolhido de acordo com sua necessidade. Neste tipo de layout temos como vantagem, a superviso especializada por processos, que se torna mais eficaz ao ponto que est focada em apenas um setor. A grande disponibilidade de mquinas idnticas utilizadas com a mesma finalidade auxilia na reduo da vulnerabilidade de paradas, quebras, e interrupo da produo por falhas. Pelo fato da produo ser em lotes, temos o aumento da produo estando todas as mquinas funcionando continuamente. De acordo com Peinado e Graelm (2007) o layout por processo tem a vantagem de dar grande flexibilidade a produo, podendo o fluxo ser modificado facilmente de acordo com a demanda. Outro ponto importante o baixo custo de implementao deste tipo de layout quanto necessidade de cada mquina, podendo-se economizar ao agrupar mquinas que precisam de necessidades semelhantes, assim como controle de gases, temperatura, ambiente, entre outros. A desvantagem observada na utilizao do layout por processo est relacionada a distncia percorrida pela pea ao longo de todos os processos, entre cada estao de trabalho, gerando assim um fluxo complexo. Segundo Moacyr Filho (2007), os estoques e as distncias entre os processos de trabalho, acabam gerando lead time, que seria o longo tempo que a produo leva at ser finalizada.

Figura 2 - Exemplo de Layout por processo

5.3. Layout em linha

Neste tipo de layout, conhecido tambm por layout por produto, o maquinrio e as estaes de trabalho so dispostos na sequncia do processo de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O produto percorre a linha de montagem, onde cada tarefa da operao realizada. O layout em linha permite maior rapidez ao fluxo de produo de produtos cujo processo de fabricao ou de montagem seja padronizado, sendo indicado para indstrias cuja variedade de produtos no seja muito elevada e cujos processos sejam padronizados, tais como a indstria alimentcia, a de frigorficos e a automobilstica. A padronizao de processos permite a reduo do custo varivel da produo, barateando o produto, ao mesmo tempo em que proporciona a possibilidade de produo em massa o que justamente uma das vantagens deste tipo de layout. Outras vantagens so a produo em larga escala, o consumo constante de material e o uso de equipamentos j conhecidos, permitindo um maior controle da produtividade. Entre as desvantagens, h a baixa variedade de produtos produzidos, assim como a pouca flexibilidade da produo. Como as mquinas e equipamentos so padronizados, difcil alterar a linha para se produzir algo diferente. Alm disso, se uma parte da linha para, toda a linha obrigada a parar a produo at que o problema seja resolvido. As estaes de trabalho devem ser bem supervisionadas para que o ritmo da produo no caia. Outra grande desvantagem o elevado custo do maquinrio utilizado na linha, elevando o custo fixo da produo.

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Figura 3 - Exemplo de produo em linha

5.4. Layout Celular

Este tipo de layout, de acordo com Dalmas (2004), se baseia na diviso do sistema produtivo em clulas, que so subsistemas autossuficientes e auto gerenciveis, onde se concentra todo o maquinrio e todas as ferramentas necessrias para a produo de determinado produto ou famlia de produtos. Desta forma, todo o processo realizado em um mesmo local, sem a necessidade de grande movimentao de materiais, reduzindo assim o tempo morto do processo produtivo, O layout celular pode ser considerado como um layout hbrido, uma vez que apresenta caractersticas do layout em linha e do layout por processo. As mquinas so dispostas na sequncia do processo produtivo, e somente um processo pode ser realizado por vez. O tempo de ciclo determina a taxa de produo da clula. Um exemplo da utilizao do layout celular a maternidade de um hospital. uma rea prpria do hospital, completamente equipada para a realizao de partos e cuidados posteriores s mes e aos recm-nascidos. No h necessidade de se realizar parte desse processo em outra rea do hospital. Outro exemplo uma feira, cada estande realiza por completo a comercializao dos produtos, podendo ser considerado uma clula da feira. Conforme [LEE, 1996], as clulas de manufatura podem ser classificadas pelo seu nmero de produtos e processos. As principais classificaes apontadas por ele so: Clulas dedicadas: Uma clula de manufatura que produz um nico produto com, por exemplo, apenas pequenas variaes. Ela tem processos mltiplos e sequenciais. Clula com tecnologia de grupo: Esta clula produz uma famlia de produtos relacionados. Eles tm processos similares, mas no necessariamente idnticos. Clula Funcional: Estas clulas contm um nico processo, que opera com uma grande variedade de produtos no relacionados.

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Clula de projeto: So clulas que produzem uma grande variedade de produtos no relacionados com mltiplos processos.

Para se desenvolver um arranjo fsico celular, necessrio termos algumas condies que viabilizem sua implantao: Agrupamento de famlias de produtos na forma e nas operaes necessrias para manufatura; Padronizaes de mquinas, produtos, ferramentas e dispositivos, com classificao e codificao; Flexibilidade de mquinas para trabalhar para uma famlia de produtos e executar todas operaes se possvel; Requer estudo detalhado sobre balanceamento de linhas.

O arranjo fsico celular apresenta caractersticas que visam racionalizao e humanizao do trabalho. uma forma organizacional com as seguintes propriedades: Incentiva o esprito de equipe, motivando a produo; Cargos multifuncionais e equivalncia salarial; Unificao da responsabilidade equipe. Fluxo de materiais mais organizado; Reduo de espao. Flexibilidade quanto ao tamanho do lote e mis de produo; Superviso e programao da manufatura simplificada e mais racional; Reduz inventrios em processo; Fixao de data realstica de entrega da produo. Diminui estoques intermedirios e movimentao de materiais, consequentemente reduz custo de armazenagem e movimentao; Reduo de lead time; Avaliao mais precisa do custo; Sincronizao das necessidades. As principais desvantagens que o layout celular apresenta so a complexidade para a elaborao de um layout deste tipo, alm de tornar oneroso o rearranjo, e a especificidade da clula, uma vez que ela projetada para a produo de um produto especfico ou de uma famlia de produtos. Isso dificulta muito a introduo de novos componentes ou a produo de outros produtos na clula.

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Figura 4 - Exemplo de produo celular

Abaixo segue um resumo do Layout indicado para cada tipo de produto e sua variedade. Layout Posicional Processo Volume Baixo Baixo Variedade Alta Alta Observaes Produtos de alto valor agregado. (Avies) Produo intermitente com possibilidade de alterao de fluxo. Grande variedade destinada a um grupo especfico de clientes. Informaes e clientes regularizados e alto grau de padronizao.

Clula

Baixo

Alta

Linha

Alto

Baixa

Tabela 1 - Tabela comparativa com estilos de layout

6. Sistema SLP
O layout funcional o tipo de layout dentre os quatro j consolidados na literatura que costuma possuir maior complexidade, devido aos fluxos multidirecionais caractersticos de sua estrutura. Por isso, muitas vezes a organizao desse layout 13

feita de forma mais discricionria, mais baseada na intuio do que em uma anlise estruturada. Na procura de uma abordagem mais estruturada, Muther, em 1973, surge com o Planejamento Sistemtico de Layout (cuja sigla em ingls SLP), que uma metodologia de grande aplicabilidade especialmente pensada para layouts funcionais. Embora bastante antigo, o SLP ainda apresenta bastante aplicabilidade nos modernos sistemas de produo e serve de referncia para projetos de instalaes produtivas e tambm para pesquisas na rea. possvel fazer uma distino de trs fases principais na aplicao do SLP, que so uma estruturao de fases, um modelo de procedimentos e uma srie de convenes para identificao, avaliao e visualizao dos elementos e das reas envolvidas no planejamento.

6.1. Estruturao de Fases

A estruturao de fases pode ser dividida em quatro fases, comumente no sendo totalmente consecutivas uma da outra, havendo uma sobreposio do fim de uma fase com o comeo da outra, o que propicia um melhor desenvolvimento e entendimento de cada fase inter-relacionada dessa forma. As fases so as seguintes: I) Localizao: Nessa etapa deve-se determinar a rea geogrfica que ser utilizada para o planejamento das instalaes do layout. No h obrigao de ser em uma nova localizao, podendo ser na prpria rea de utilizao, em uma rea que antes era usada para outra funo (como armazenamento, por exemplo) e foi liberada, uma nova localizao que foi adquirida pela empresa para ser integrada a que j existe, entre outros; II) Arranjo Fsico Geral: Caracteriza-se por ser uma organizao geral entre as diversas reas, que estabelece a posio relativa entre elas. Ocorre nessa etapa a definio dos fluxos e inter-relaes entre as reas, o que resulta na confeco de um arranjo de blocos. Essa etapa propicia um melhor estudo de fluxos e reas dos setores de forma geral, mas pouco detalhada. III) Arranjo Fsico Detalhado: No planejamento detalhado estabelecida a localizao relativa das mquinas e equipamentos, assim como toda a infraestrutura fsica necessria para a produo do produto. Envolve a localizao de cada mquina e equipamento, isto , o detalhamento da soluo obtida. O resultado desta fase comumente uma planta com a posio de cada mquina individual ou equipamentos. IV) Implantao: Esta a fase na qual se executa o que foi planejado anteriormente. De maneira concreta, faz-se aqui a movimentao de maquinrio, equipamentos e recursos para a instalao da operao. Nesta ltima fase, planeja-se cada passo da implantao do projeto. Isto inclui o estudo das etapas para concretizar o projeto, com busca de recursos, cronograma de tarefas e procedimentos de instalao de equipamentos quando necessrio. Na fase I, necessrio um estudo de localizao ou anlise de um novo local. As fases II e III so o projeto de arranjo propriamente dito, e o modelo de procedimento a ser seguido basicamente o mesmo. Na fase IV, a parte grfica deve ser precisa, exata e detalhada. Especialmente quando o SLP aplicado em reprojetos de melhoria do layout, que possuem necessidades mais especficas de melhora, o escopo do projeto pode ser

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delimitado em apenas uma ou duas fases, porm a ordem hierrquica do SLP deve sempre ser respeitada. Todo projeto de um arranjo fsico efetuado pela metodologia SLP deve estar apoiado no seguinte trip conceitual: a) Inter-Relaes: grau relativo de dependncia ou proximidade entre as atividades; b) Espao: quantidade, tipo e forma ou configurao dos itens a serem posicionados; c) Ajuste: Arranjo das reas e equipamentos da melhor maneira possvel.

6.2. Modelo de Procedimentos

O modelo de procedimentos do SLP constitudo pelos seguintes elementos: Dados de entrada: Os dados de entrada so as variveis que devem ser levadas em considerao antes do incio da anlise do arranjo fsico. Alm das atividades do processo de produo, os outros dados de entrada so representados pelas letras PQRST, que significam: produto (P), quantidade ou volume de produo (Q), roteiro ou sequncia do processo de produo (R), servios de suporte (S) e tempos envolvidos na produo (T). Produto (P) o que produzido ou feito pela empresa ou rea em questo, a matria-prima, peas compradas, montadas, tratadas, mercadorias acabadas e/ou servios prestados ou processados. Os produtos podem ser expressos em itens, variedades, modelos, estilos, formas, classes de material, nmero de peas e grupos, entre outros. Quantidade (Q) o montante do produto ou material produzido, fornecido ou utilizado. A quantidade pode ser expressa em nmero de peas, peso, volume ou valor do montante produzido ou vendido. Roteiro (R) - processo segundo o qual o produto ou material ser fabricado. O roteiro pode ser definido por lista de operaes e equipamentos, cartas de processo, grficos de fluxo, etc. Servios de Suporte (S) entende-se por recursos, atividades ou funes auxiliares que devem suprir a rea em questo e que lhe daro condies de funcionamento efetivo. Os servios de suporte incluem manuteno, reparo de mquinas, ferramentaria, sanitrios, alimentao, atendimento de primeiros socorros, setores de expedio e recebimento, escritrios da fbrica, plataformas de descargas, reas de armazenamento, etc. Tempo (T) o dimensionamento do tempo envolve questes como quanto produzir ou quando o projeto ser colocado em operao. Os tempos de operao para as funes produtivas determinam quantas mquinas sero necessrias, o que levar ao dimensionamento do espao, da mo-de-obra e ao balanceamento das operaes. A urgncia de uma ao ou uma entrega tambm faz parte da medida do tempo, assim como o ritmo de produo e as respostas dos servios de suporte. Os cinco elementos acima formam a base para o planejamento das instalaes. Baseado na checklist composta pela sequncia de letras PQRST, o projetista de layout ter um ponto de partida seguro, pois algumas vezes este incio a parte mais difcil do projeto.

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Outro dado preliminar a identificao das vrias atividades ou reas includas no arranjo fsico. Atividade um termo geral utilizado largamente em projetos de layout, entende-se por atividade todos os elementos (que no pessoas ou materiais em processo) que so considerados como parte do arranjo fsico. A atividade engloba cada fase do planejamento e, em diferentes situaes, operaes, funes, reas, departamentos, grupos de mquinas, caractersticas dos prdios, etc. Por exemplo, uma atividade pode ser uma determinada mquina de teste dentro de um laboratrio, a entrada principal dentro do terreno da fbrica, o departamento de vendas dentro do setor administrativo, etc. I) Fluxo de Materiais: O fluxo de materiais quase sempre se torna o fator predominante de deciso no projeto do arranjo fsico. Devem-se identificar os fluxos atravs das reas envolvidas, de acordo com a sequncia e a intensidade do deslocamento do material. As principais ferramentas utilizadas nessa etapa so aquelas destinadas anlise do fluxo de processos, tais como: fluxograma, carta de processos mltiplos, carta de/para, mapofluxograma, etc., dos quais ser comentado mais a seguir; II) Inter-Relaes de Atividades: uma anlise mais qualitativa, que procura identificar a importncia da proximidade relativa entre as reas. Para efetuar a anlise desse fator, utilizam-se as cartas de interligaes preferenciais; III) Diagrama de Inter-Relaes: uma ferramenta que procura integrar o mapeamento do fluxo de materiais com a avaliao das interligaes preferenciais; IV) Espao Necessrio: a determinao do espao requerido para alocao de mquinas e equipamentos; V) Espao Disponvel: a anlise do espao disponvel para a instalao de mquinas e equipamentos; VI) Diagrama de Inter-Relaes de Espaos: utilizado com o objetivo de gerar um arranjo fsico prvio, considerando que o espao requerido j foi devidamente balanceado com o espao disponvel; VII) Consideraes de Mudanas: Nesta etapa ocorrem os ajustes necessrios, levando-se em considerao fatores relativos a tipos de processos, mtodos de movimentao de materiais, necessidades de pessoal, etc.; VIII) Limitaes Prticas: Para analisar a viabilidade dos projetos de layout, cada considerao de mudana que houver deve ser comparada com as limitaes prticas referentes a custos, restries tcnicas, segurana, etc.; IX) Avaliao de Alternativas: Ao final do procedimento, os diferentes planos alternativos que forem gerados devem ser avaliados, ponderando seus benefcios e limitaes. O fluxograma abaixo ilustra como os fatores devem ser analisados para se realizar um bom modelo de procedimentos:

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Figura 5 - Modelo de procedimento SLP

Essa metodologia aplicada nas fases II e III da estruturao de fases. Na maioria dos projetos de arranjo fsico, as maiores economias em investimentos e custos de operao so obtidas atravs de um correto planejamento da fase II e no da fase III. Na Fase III ser repetido o mesmo modelo de procedimentos para o projeto de cada uma das subreas do arranjo geral. Muitos pesquisadores se dedicaram a adaptar o modelo SLP para outras situaes de trabalho em que ele pudesse ser interessante e a aprimorar o modelo para algumas situaes especficas. O SLP foi concebido originalmente para operaes de manufatura, de fluxos de materiais, e muitas vezes so necessrias fazer uma conciliao entre o fluxo de 17

materiais com o de informaes e clientes, e para isso sincroniza-se o modelo SLP com modelos consagrados de fluxo de informaes e clientes, fluxos esses tambm que constantemente se organizam no perfil funcional.

6.3. Convenes para Identificao, Avaliao e Visualizao dos Elementos e das reas Envolvidas no Planejamento
A maioria dos clculos necessrios ao planejamento do arranjo guiada pela sequncia P, Q, R, S, T. A preparao dos dados para os vrios quadros do sistema SLP feita a partir desses cinco elementos bsicos. Os projetos dos produtos e as previses de vendas devem ser integrados anlise P-Q tambm chamada anlise volumevariedade ou estudo de composio de produtos. A partir da estabelecer o nvel de influncia de cada produto ou grupo de produtos no arranjo fsico. Especificamente, a anlise da composio dos produtos junto s anlises do processo, servios e tempos, leva identificao ou ao delineamento das atividades individuais (reas, grupos de mquinas, estaes de trabalho) e determinao do tipo de arranjo fsico. P, Q e R so ento considerados em conjuntos e a partir da se desenvolve o fluxo de materiais. P, Q e S, por sua vez, do origem s inter-relaes entre atividades de servio. Combinando esses dois obtm-se o diagrama de fluxo e/ou inter-relaes. O roteiro R, em conjunto com o tempo T, determina as mquinas e os equipamentos necessrios para o funcionamento dos processos de produo. Os servios de suporte S so distribudos de maneira a atender de forma eficiente ao setor produtivo. Passa-se ento a considerar as mquinas, os equipamentos e os servios em termos das reas necessrias para seu funcionamento.

7. Fluxo de Processo
O fluxo de processo se baseia na utilizao de fluxogramas, grficos, plantas de processo, entre outros, a fim de estruturar e organizar o layout e facilitar a sua compreenso e visualizao para que o planejamento se concretize o mais fielmente possvel ao esperado. A seguir constam os tipos mais normalmente utilizados para isso:

7.1. Grfico do Fluxo do Processo ou Carta do Processo

Essa tcnica registra um processo de maneira compacta, a fim de tornar possvel sua melhor compreenso e posterior melhoria. O grfico representa os diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execuo de um processo ou procedimento, incluindo informaes consideradas, para fins de anlise, tais como: necessidade de tempo e distncia de percurso.

7.2. Carta Mltipla de Processo

Esta carta junta todos os produtos (ou servios) em uma nica folha de papel. O roteiro de cada produto (ou servio) ento traado por meio das operaes (ou tarefas) pridentificadas. Com esse roteiros diagramados lado a lado podemos fazer uma comparao dos fluxos de cada produto (ou servio).

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O objetivo obter um fluxo progressivo com o mnimo de retornos e aproximar ao mximo as operaes (ou tarefas) ou postos de trabalho entre as quais haja uma alta intensidade de fluxo.

7.3. Carta de Para

Quando os produtos, componentes ou materiais em estudo so muito numerosos, a seleo ou grupamento abre caminho para a Carta de Para. Em muitos casos pode-se fazer a Carta de Para usando valores de fluxo relacionados ao tamanho, peso ou volume do item para cada incidncia de movimento.

7.4. Diagrama de Inter-relaes

Com as relaes entre os setores definidos, pode-se montar o Diagrama de InterRelaes. O Diagrama de Inter-Relaes no considera escala, uma planta com setores representados por smbolos ligados por linhas que representam a importncia da relao. Em cima do Diagrama de Inter-relaes, podemos acrescentar o fluxo de materiais, criando o Diagrama de fluxo. O Diagrama de fluxo tem objetivo de representar graficamente a intensidade de fluxo de materiais entre os setores. Cada setor representado por um retngulo e o fluxo por linhas, o nmero de linhas proporcional intensidade do fluxo

8. Dimensionamento de reas
O dimensionamento de reas dentro da indstria deve ser pensado de forma que integre os diversos tipos de reas existentes da forma mais otimizada possvel, havendo o mnimo de obstruo nos fluxos de um setor para o outro, mnimos deslocamentos de matrias-primas e produtos desnecessrios, entre outros. Geralmente os seguintes tipos de reas devem ser estruturados: rea Para o Equipamento: Deve constar nesta o espao que o equipamento vai ocupar, a distncia de segurana necessria para outros equipamentos e de segurana dos funcionrios, entre outros fatores; rea Para o Processo: a rea indispensvel ao equipamento para que esse possa executar perfeitamente e sem limitaes as suas operaes de processamento. Deve ser considerado o espao para a alimentao das mquinas, o deslocamento de componentes da mquina, o espao necessrio para a retirada da pea depois do processamento, a colocao e retirada de dispositivos, etc. rea Para o Operador na Operao: H dois tipos de rea para o operador: o deslocamento do operador relativamente mquina onde so levantadas as diferentes posies de trabalho do operador na operao; e os deslocamentos necessrios para atingir essas diferentes posies. Em cada posio, estuda-se a movimentao que o operrio deve efetuar para a realizao do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade. Em ambos os casos, devese analisar ainda os aspectos de segurana, plena liberdade de movimentao, necessidade e dimensionamento de assentos para operrios, e alguns aspectos 19

psicolgicos envolvidos, como sensao de clausura, de falta de segurana ou semelhantes. rea para Acesso dos Operadores: Deve-se estudar como ser feita a entrada e a sada do operador no centro de produo. Esse acesso dever ser de tal forma a permitir livre movimentao com segurana e rapidez. rea para Acesso e para a Manuteno: Deve-se considerar que a manuteno imprescindvel em quase todos os processos industriais, logo necessrio a destinao de reas para que a manuteno possa livremente efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as reas para servios regulares de manuteno preventiva, preditiva, corretiva, lubrificao, limpeza, inspeo, substituio de peas. Deve-se considerar que a manuteno, frequentes vezes, deve agir com os equipamentos prximos em pleno funcionamento, e que esse trabalho no deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos, e nem deve o homem da manuteno estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento. rea para o Acesso dos Meios de Transportes e Movimentao: O meio de transporte necessita constantemente retirar e colocar peas para o processamento. Deve-se, ento, prever que: H necessidade de o transporte atingir o centro de produo; O transporte necessita retirar e colocar material. No caso de monovias, pontes rolantes, a movimentao feita utilizando-se a terceira dimenso. Neste caso o acesso estao de trabalho se 18 tornam bastante simples, pois basta o acesso do operrio do transporte. No caso de empilhadeiras, carrinhos, o acesso dever existir para o meio de transporte e para o seu operador. rea para Matrias Primas No-Processadas: Quando a pea transportada em lotes, e fica ao lado da mquina espera do processamento, deve-se reservar rea para essa demora. Este dimensionamento est estritamente relacionado com a programao, e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da rea, prevendo-se as condies mais desfavorveis para que, se esta vier a ocorrer, no se v prejudicar o funcionamento do centro de produo. rea para Peas Processadas: So vlidas as consideraes apresentadas para as matrias primas no processadas. rea para Refugos, Cavacos e Resduos: Os processos de usinagem com remoo de cavacos, bem como determinadas operaes industriais, produzem sobras de matrias primas que muitas vezes, so de volume significativo, o que conduz necessidade da previso de rea especificamente destinada para tal fim. rea para Ferramentas, Dispositivos e Instrumentos: Muitas vezes a programao se encarrega do transporte do ferramental necessrio operao, que entregue no centro da produo juntamente com a matria prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a rea j dimensionada para materiais. Em algumas indstrias, entretanto, o ferramental colocado ao lado da mquina e o operrio responsvel pela sua guarda e manuteno. Outras vezes a programao libera as ferramentas das usinagens de um dia de trabalho, e a rea deve ser tal que, nas piores condies, possibilite a guarda do ferramental. rea Para Servios de Fbrica: O centro de produo pode exigir alguns servios de fbrica: gua, iluminao, ventilao, aquecimento, ar comprimido e devem-se localizar essas reas de forma a no prejudicar o seu bom desempenho. Convm lembrar que esses servios esto em posio fixada em relao ao 20

equipamento e que no podem ocupar reas vitais para o processamento e movimentao. Deve-se ento: Definir os servios de fbrica que so necessrios; Verificar como esses servios so conduzidos ao centro de produo; Levantar as suas dimenses; Verificar o seu relacionamento com o centro de produo. rea para Atendimento dos Dispositivos Legais: A anlise do trabalho e o dimensionamento correto de rea conduzem a um projeto que sem dvida possibilita o desempenho da operao industrial com conforto e segurana. Dessa forma, como decorrncia, teremos satisfeito os textos legais correlatos ou que, especificamente, determinam condies para os centros de produo.

9. Bibliografia
MUTHER, Richard. Planejamento de layout: sistema SLP, superviso (da ed. Brasileira por) Itiro Iida; traduo: Elisabeth Moura Veira, Jorge Aiub Hijjar e Miguel de Simoni. So Paulo, Edgard Blcher, 1978. MARTINS, Petrnio Garcia. Administrao da produo. 1. ed So Paulo: Saraiva,1998. PEINADO, Jurandir e GRAEML, Alexandre Reis. Administrao da produo: operaes industriais e de servios. Curitiba, Pr. UnicenP, 2007.

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