Proceso de soldadura. Soldadura con electrodo revestido.

Caractersticas generales del proceso SMAW. Su versatilidad El empleo de la soldadura por arco elctrico (SMAW) para la fabricacin de las ms variadas obras de caractersticas y responsabilidades importantes se puede lograr a partir del momento en que fue posible tomar las medidas pertinentes para limitar el efecto perjudicial del aire (oxgeno y nitrgeno) sobre el metal que se sobrecalienta en las condiciones de soldadura y esto se logra mediante la aplicacin de revestimientos a los electrodos y el empleo de fundentes y gases protectores. Producto de las altas temperaturas alcanzadas durante este proceso, los componentes del revestimiento se descomponen en gases, que junto a los vapores del metal del alma pueden ionizarse para establecer un plasma trmico, que producen suficiente energa como para unir metales por fusin. El material fundido de la punta del electrodo aporta gotas (Figura 1), que atraviesan el arco hasta ingresar al bao fundido, que una vez solidificado bajo la capa de escoria, constituye el cordn de soldadura. La atmsfera gaseosa que protege el arco evita la oxidacin y la nitruracin a altas temperaturas del metal depositado y la capa de escoria protege al metal fundido y contribuye a desulfurar y desfosforar el mismo, lo cual eleva las propiedades mecnicas del depsito. Durante el proceso se producen prdidas metlicas por salpicadura, que atentan contra la economa del proceso, despidindose adems gases y radiaciones perjudiciales para la salud.

Figura 1. Representacin esquemtica del proceso SMAW durante su ejecucin De la gama de procesos de soldadura, el proceso SMAW es uno de los ms ampliamente utilizados. Si bien los fabricantes continan automatizando los procesos para incrementar la productividad, SMAW se mantiene en gran parte del total de las aplicaciones. Esto es debido a su versatilidad, bajos costos de accesorios y consumibles, simplicidad de la fuente

de potencia, bajos costos de mantenimiento, durabilidad, relativa simplicidad de operacin y fcil configuracin. Propiedades de las uniones soldadas Dimensiones de los cordones La profundidad de penetracin es el parmetro geomtrico principal de una unin soldada, ya que de sta depende su homogeneidad y continuidad. Sobre el mismo van a influir todos los elementos que constituyan aportes trmicos al bao fundido. Con respecto al ancho del cordn, el mismo constituye un parmetro que indica el ancho del bao fundido, lo cual es un indicador de la capacidad del metal en estado lquido para fundir los bordes a unir. El aumento de la intensidad de corriente, provoca un incremento de la profundidad de penetracin lo que se puede explicar por algunos autores. Por el aumento de la energa en la cada catdica (siendo CC+). El aumento del contenido de oxgeno trae consigo un aumento del tiempo de permanencia del bao a alta temperatura y en consecuencia al aumento de la penetracin y el ancho del cordn como refiere. Sobre la forma de la seccin transversal del cordn ejercen gran influencia las propiedades estabilizadoras del revestimiento, la densidad de la escoria que se forma y las propiedades de las escorias fundidas. Segn datos de variando la longitud del arco y la profundidad de su penetracin en el metal base se puede variar el coeficiente de forma del cordn. Esto se logra variando las propiedades estabilizadoras del revestimiento, de tal modo que un revestimiento con bajas propiedades estabilizadoras lleva a la disminucin de la longitud del arco y la obtencin de un cordn estrecho (b), con gran profundidad de penetracin (hp). Para altas propiedades estabilizadoras de las escorias fundidas hay un alargamiento del arco y en consecuencia la obtencin de un alto coeficiente de forma del cordn. La influencia de la tensin del arco sobre la forma geomtrica de la costura depende de forma proporcional de la longitud del arco y adems de la composicin de los gases que estn en la zona del arco. El incremento de la tensin del arco hace que aumente la movilidad del mismo, como resultado de esto crece considerablemente el ancho de la costura, permaneciendo casi constante la profundidad de fusin dentro de los lmites normales que tienen lugar en la prctica. Al incrementar el espesor del metal a soldar, aumenta la intensidad de la corriente y esto debe ir acompaado del aumento de la tensin del arco. Estructura de la unin soldada La unin soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el calor (ZAC) en el material base (MB), tal como se esquematiza en la figura 3.

Figura 3. Zonas de la unin soldada La Zona fundida es la regin que alcanza la fusin completa. Desde el punto de vista metalrgico en la misma ocurre un proceso de solidificacin de relativa complejidad con la presencia de una microestructura primaria de granos columnares cuya morfologa depende del modo de solidificacin. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las subsiguientes transformaciones de estado slido aparece una microestructura secundaria que confiere buena parte de las propiedades mecnicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unin soldada. Por su parte esta zona es resultado de un proceso de dilucin entre el material o metal de aporte y el metal base. La ferrita acicular es la fase mas comnmente encontrada como producto de la descomposicin de la austenita en la soldadura de aceros al C-Mn y de baja aleacin. Es de considerable importancia tecnolgica, ya que provee una microestructura relativamente tenaz y resistente. Se forma en un intervalo de temperaturas donde las transformaciones reconstructivas se vuelven relativamente lentas, y dan lugar a las transformaciones del tipo cooperativas como la ferrita Widmanstatten, la bainita o la martensita. La ferrita acicular y la bainita se forman en el mismo rango de temperaturas y mediante el mismo mecanismo de transformacin. La principal diferencia entre ambas fases reside en que la nucleacin de ferrita acicular se inicia en las inclusiones presentes en el acero, mientras que la nucleacin de bainita ocurre en los lmites de grano de la austenita. La bainita presenta una morfologa de paquetes compuestos por placas paralelas con desorientaciones cristalogrficas bajas, mientras que la morfologa de la ferrita acicular es por lo general ms catica con placas orientadas en diferentes direcciones.

Proceso de remachado. El remachado es esencialmente un proceso de forja, que se ha desarrollado partiendo de un proceso de martillado a mano hasta llegar al mtodo actual de colocacin a mquina. El proceso de remachado pude ser realizado en caliente, normalmente para obras pequeas realizadas en taller, o para remaches grandes (ms de 1), o puede realizarse en frio, para remachados en campo (remaches de a 7/8). Inicialmente la cabeza de los remaches se consegua a golpe de martillo, actualmente todo esta simplificado por el uso de maquinaria especial. Para realizar el remachado primero se perfora la chapa a unir, se coloca el remache (frio o caliente) en la perforacin y se conforma la otra cabeza.

Hay varios mtodos para instalar los remaches. Los remaches que son bastante y suavemente pequeos bastante bucked a menudo. En este proceso el instalador coloca un arma de remache contra la cabeza de la fbrica y sostiene una barra bucking contra la cola o una superficie de funcionamiento dura. La barra bucking es un bloque slido especialmente formado del metal. El arma de remache proporciona una serie de fuerzas del alto-impulso que trastornen el remache en lugar. Los remaches que son grandes o difcilmente pueden ser instalados ms fcilmente exprimiendo en lugar de otro. En este proceso una herramienta en contacto con cada extremo del remache afianz para deformar el remache. Los remaches se pueden tambin trastornar a mano, usando a martillo de la bola-pea. La cabeza se pone en un agujero especial hecho para acomodarlo, conocido como clavar-fij. El martillo se aplica a la buck-cola del remache, rodando un borde de modo que sea rasante contra el material sujetado. REMACHES Se llama remache a una pieza de seccin transversal circular de acero dctil forjado en el sitio para unir entre s varias piezas de acero. El remache se fabrica con una cabeza especial, que se denomina cabeza manufacturada, instalada mediante una pistola remachadora la cual forma otra cabeza, durante la instalacin. El proceso completo se llama remachado. TIPOS DE REMACHES Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee caractersticas particulares adecuadas a las aplicaciones especficas para las cuales han sido diseados. Los remaches se clasifican en general de acuerdo con: 1. Su tipo. 2. Con el material que han sido elaborados. 3. Con el propsito para lo que se emplean. ALGUNOS TIPOS DE REMACHES. Semitubulares. Es el tipo ms comn de remache ya que tiene un extenso tipo de aplicaciones. Bifurcados. Perforan Materiales suaves como madera, metales ligeros, piel y fibras. Las puntas se clavan en los materiales remachados y aseguran un buen agarre. Semitubulares con Cuello De un lado es un semitubular para ser remachado y del otro lado del cuello puede ser macizo y actuar como eje; puede tener cuerda o alguna forma especial. Escalonados. La seccin del escaln acta como eje fijo para una parte mvil en juguetes, celosas, bisagras, etc. El vstago es remachado para fijar la base del ensamble.

Rolados y/o Ranurados. Se fabrican con todo tipo de cuerdas como tornillos o con estras para lograr un mejor agarre al ser insertado a presin en un barreno. Cuchillera Consisten en dos partes: El remache macizo es insertado a presin en el remache tubular el cual se expande incrementando su dimetro; diseados para juntar las cachas de cuchillos, esptulas, etc. Postes de Aluminio Consisten en dos partes: El tornillo con cuerda exterior se atornilla dentro del poste con cuerda interior. Su diseo permite juntar carpetas, albunes, muestrarios. Macizos. Se utilizan en ensambles donde se requiere mayor resistencia en el remachado. Especiales. Se fabrican sobre diseo especial, segn las necesidades de los ensambles de cada cliente.