Industrias I

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Aumento de Tamao

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AUMENTO DE TAMAO ............................................................................................................................................3 9.1 Generalidades ............................................................................................................................................................3 9.1.1 Aplicaciones: ...................................................................................................................................................3 9.2 Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales ..............................................................................................3 9.3 Briqueteado................................................................................................................................................................4 9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn....................................................................................5 9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra ..............................................................................................................6 9.4 Nodulizacin..............................................................................................................................................................6 9.5 Sinterizacin ..............................................................................................................................................................8 9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado.........................................................................10 9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd: ..........................................................................10 9.6 Peletizacion..............................................................................................................................................................11 9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral...............................................................................................................13 9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos ................................................................................................................13 9.6.3 Endurecimiento de los Pellets ......................................................................................................................17 9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Trmico....................................................................................18 9.7 Proceso de Peletizacin en Fro..............................................................................................................................24 9.8 Bibliografa ..............................................................................................................................................................26

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9 AUMENTO DE TAMAO
9.1 Generalidades

Reciben esta denominacin ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con objeto de aglomerar pequeas partculas de mineral en pedazos de mayor tamao y gran porosidad Se obtienen as, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a 65%), sin presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitucin y caractersticas fsicas y qumicas que contribuyen a su reduccin en el alto horno. Estas tcnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de operaciones metalrgicas influenciando notablemente en los aumentos de produccin de los altos hornos. En la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas siderrgicas se cargan con minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeracin. 9.1.1 Aplicaciones: La aglomeracin de minerales es recomendable en los siguientes casos: a) b) c) d) e) Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los altos hornos porque obstruyen el paso de los gases. Los polvos y partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm que quedan como residuo luego de la trituracin de minerales. Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos. La cascarilla obtenida en los trenes de laminacin y otros residuos como virutas, etc. Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.) y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamao de partculas muy finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen el paso de los gases. Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre en forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeracin de las partculas.

f)

9.2

Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales

La aglomeracin de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos principales: BRIQUETADO, NODULIZACION, SINTERIZADO y PELETIZACION. El briqueteado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con o sin adicin de materias aglomerantes. La nodulizacin es un trata miento bastante sencillo que se hace en hornos cilndricos rotatorios horizontales parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y la coccin a alta temperatura, se obtiene un producto de forma nodular del tamao de una nuez.
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En la sinterizacin se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y por fusin incipiente de las partculas de mineral y de la ganga que le acompaan se obtienen masas porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su posterior reduccin en el alto horno. La peletizacin consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en mquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos aparatos a movimientos de rotacin se forman bolitas que luego en otra operacin son cocidas y endurecidas en hornos adecuados. De todos ellos, el sinterizado y la peletizacin, son con mucha, diferencia, los ms importantes La sinterizacin se suele realizar casi siempre en las fbricas (producen mineral relativamente ms grueso) y la peletizacin en las minas (producen minerales finos abundantes y homogneos). 9.3 Briqueteado

Es el mtodo ms simple de aglomeracin de minerales, consiste en transformar los finos o polvos de mineral en briquetas por simple prensado, sin empleo de calor y sin que el mineral sufra en el proceso ninguna transformacin qumica. Es un proceso discontinuo de poca productividad y no tiene caractersticas exclusivamente mineras (por ej. briqueteado de plsticos termoestables). En la actualidad se usan briquetas un poco ms pequeas que el puo de la mano. Para la fabricacin de briquetas se utilizan prensas de gran potencia. Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrn, arcilla, cal, etc., que se mezclan con el mineral en proporciones convenientes antes de su prensado (Figura N 1).

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Figura N 1. Briqueteado

2 1/2

1/2

9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn A travs de una tolva se introducen los finos de carbn en una mezcladora junto con el aglomerante que puede ser brea o alquitrn. Posteriormente se lleva la mezcla a una prensa mecnica del tipo a friccin (son ms rpidas y econmicas) donde se efecta un prensado y moldeado obtenindose la briqueta (Figura N 2).

Finos Tolva Brea o Alqitran

Briqueta

Figura N 2. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

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9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra De automviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificacin para separar las partes de fundicin (motor, etc.). El metal (por ej. carroceras) se hace un triturado, luego un quemado en horno y por medio de separacin magntica se clasifican las partculas ferrosas. En este momento el proceso se diversifica segn la aplicacin de la chatarra; si sta es usada directamente como carga para el horno se hace un prensado en prensas horizontales formndose los paquetes de chatarra que sirven de carga, en cambio si el destino es la formacin de briquetas el material ferroso es cortado en una sierra mltiple a discos (Slitters) o cizallado para luego matrizarlo y obtener as las briquetas (fig. 2).

Figura N 3. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

Triturado Carroceras

Quemado en Horno

Separacin Magntica

Paquetes Prensado Horno

Slitters Cizallado Punzonado

Briquetas Horno

9.4

Nodulizacin

Se emplea para aglomerar, por medio de una fusin incipiente, minerales finos y polvos que se producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.

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En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de gran longitud (60 m aproximadamente) y unos 3 m de dimetro, similares a los usados en la industria del cemento (Figura N 4 ). Carga del Mineral

3m Mechero de Calentamiento

Salida de los Ndulos

60 m

Figura N 4. Nodulizacin

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En esos hornos se somete al mineral a la accin combinada del giro del horno y de altas temperaturas. As se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia, porosidad y tamao adecuado para cargarlos directamente en el alto horno. Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible barato y en ocasiones sobra en las grandes plantas siderrgicas. Una de las principales desventajas del proceso es la formacin de anillos en el horno por la adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto exige la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilndrica del horno, que es necesaria, para el ordenado avance de los minerales en su interior. Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partculas de tamao muy variable. A pesar de sto, en la actualidad es un mtodo poco utilizado. 9.5 Sinterizacin

Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeas partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm, por medio de una fusin incipiente del mineral. El concentrado de mineral, o mineral de hierro desmenuzado, se mezcla minuciosamente con polvo del tragante, menudos de coque y caliza, se humedece y carga en la instalacin de sinterizacin (Figura N 5). Luego con ayuda de una fuente intensiva se enciende el combustible que se halla en ]a capa de la carga. A travs de la capa de carga con un ventilador de succin, dispuesto bajo la instalacin de sinterizacin, se succiona el aire. La combustin, que comienza en la capa superior de la carga se propaga paulatinamente a todo el espesor y termina en el emparrillado de la instalacin. Al quemarse el combustible la temperatura asciende a 1400 C; ello es suficiente para la fusin parcial de las partculas de carga y la sinterizacin entre s. Despus de terminar el proceso de combustin toda la capa de carga se transforma en un producto poroso, en trozos. Para salvaguardar el emparrillado y evitar la prdida de carga, sobre la rejilla se sita una capa de desechos de aglomerado (lecho) de un espesor de 25 mm.

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Figura N 5. Sinterizacion

El proceso de sinterizacin se caracteriza por lo siguiente: - el aire que llega para la combustin pasa por la capa de aglomerado candente y, enfrindolo, se calienta hasta una temperatura prxima a la temperatura del aglomerado. - el calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrollada superficie de contacto.

El proceso de sinterizacin puede ser dividido en varias etapas: a) Preparatoria: Despus del encendido del combustible en la superficie de la capa de carga, los gases calientes pasan a travs de la capa fra de la carga, hacia abajo, y le transmiten su calor. La humedad que se evapora de las capas superiores se condensa en las capas fras inferiores. A medida que desciende la zona de sinterizacin, aumenta la cantidad de humedad en las capas inferiores de la carga. Las capas superiores se secan cada vez ms, se calientan con el gas y el calor que llega de la zona de sinterizacin hasta la temperatura de inflamacin del combustible. Etapa de combustin: El combustible se enciende, se reducen parcialmente los xidos de hierro, se crean fases liquidas que funden las pequeas partculas de mineral de hierro. Etapa de enfriamiento: El combustible en la capa se quem, los trozos de mineral se soldaron, se sinterizaron mediante la fase lquida fusible. El material sinterizado se enfra con el aire fro que se suministra por arriba.

b)

c)

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9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado El problema principal de la carga es la eleccin del tamao ptimo de los materiales y el grado de su humedecimiento, necesarios para crear una buena permeabilidad al gas en la carga. Ella asegura la produccin de un aglomerado poroso y resistente. Siendo deficiente la permeabilidad al gas, la cantidad de aire que ingresa a la zona de combustin llega a ser insuficiente, la combustin iniciada transcurre con poca intensidad e incluso puede interrumpirse del todo. El calor que se desprende ser insuficiente para crear la fase lquida y no se formar aglomerado. Una gran cantidad de fracciones pequeas disminuye los pasos para los gases, cuanto mayor es la cantidad de trozos grandes, tanto ms grandes son las cavidades entre los granos y como consecuencia mejora la permeabilidad al gas. Con el humedecimiento se crean grumos en la carga, sin embargo, la elevacin de la humedad por encima de cierto limite provoca la destruccin de los grmos formados y la reduccin de la permeabilidad al gas. La cantidad de humedad aadida depende de las propiedades fsicas de la carga. Para los minerales densos se requiere menos humedad que para los blandos. Para el mineral en trozos grandes menos humedad que para los trozos pequeos. Para los minerales de magnetita la cantidad de humedad ptima es del 9% y para las limonitas del 28%. 9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd: La sinterizacin del aglomerado se realiza en instalaciones de cinta (Figura N 6). La parte principal de la instalacin es la cinta sin fin compuesta de carros (bandejas). La bandeja es una caja sobre rodillos con dos bordes por los costados y el fondo en forma de emparrillado. Las bandejas avanzan por carriles. El desplazamiento se logra mediante un par de ruedas dentadas conductoras, las cuales enganchan con los dientes la bandeja por abajo, la empujan hacia arriba y la siguen empujando hasta que los dientes de las ruedas quedan engranados con los rodillos de la bandeja. Cada bandeja precedente arrastra la posterior. La velocidad de arrastre es del orden del 3,2 a 8 m/min.

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Cmara de Aspiracin

Figura N 6. Maquina Dwight Lloyd El movimiento de las ruedas dentadas crea cierta presin de una bandeja sobre la otra, lo que impide la formacin de holgueras entre las bandejas. En la parte de descarga de la instalacin los rodillos de la bandeja pasan al carril inferior y el carro rueda hacia las ruedas dentadas bajo la accin de su propio peso. Bajo el carril superior de la instalacin estn dispuestas las cajas de la tubera de aire comunicadas con el ventilador. En la instalacin hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades el combustible y la caliza. Todas esas materias, si es necesario, se trituran y se criban para conseguir los tamaos adecuados. Luego se mezclan controlando que queden en las proporciones adecuadas y la conveniente humedad. 9.6 Peletizacion

La peletizacin sirve para aglomerar materias primas finamente granuladas obtenindose un producto esfrico, llamado "pellets" que posee propiedades fsicas y qumicas ajustables al requerimiento de los distintos procesos y condiciones de manipuleo. Para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en verde) las partculas del mineral deben ser muy finas (todas las partculas debern ser inferiores a 65 rnallas y el 70% inferior a 200 mallas) pues de los contrario se obtienen pellets defectuosos. La peletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad (pellets verdes) y luego en una segunda operacin esas bolitas crudas (en verde), se endurecen por coccin en hornos adecuados En la fabricacin de sinter en mquinas Dwight LLoyd, en cambio, todo el proceso de aglomeracin y coccin se realiza en una sola mquina y en una sola operacin.
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El proceso de peletizacin consta de tres fases principales (Figura N 7): a) b) Preparacin del polvo de mineral a la granulometra adecuada. Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets para la formacin de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido (generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la influencia de las fuerzas de tensin capilar existentes entre las partculas a travs de uniones lquidas, las partculas se aglomeran durante el pasaje por los cilindros para formar las bolas. Los pellets verdes tienen baja resistencia y por lo tanto deben ser endurecidos. Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de porosidad adecuada y suficientemente duras y resistentes para su manutencin, transporte y tratamiento en el alto horno.

c)

Las principales cualidades que se exigen a los pellets son: - uniformidad de tamao - alta resistencia y dureza - buena reductibilidad - alto contenido en hierro

Uno de los principales inconvenientes en la preparacin de los pellets es la necesidad de llevar el mineral a un alto grado de molido lo que exige una importante inversin en maquinaria para trituracin y molienda.

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9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral

TRITURACION (tamaos gruesos)

1 MOLIENDA (tamaos finos)

1 SEPARACION MAGNETICA (en seco)

ELIMINACION PARTE DE LA GANGA EN TROZOS MEDIANOS. AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 25-40%

2 MOLIENDA (tamaos muy finos)

MOLINO DE BOLAS

2 SEPARACION MAGNETICA (en hmedo)

AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 40-65%

SECADO Y CLASIFICACION

ELIMINACION DEL AGUA EN FILTROS DE VACIO. CLASIFICACION POR TAMAOS

Figura N 7. Proceso de Peletizacion

9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos Para que la peletizacin sea correcta, es necesario regular con precisin la humedad (10% aproximadamente) y aadir al mineral bentonita (5% aproximadamente) para favorecer la aglomeracin en forma de bolitas.
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La bentonita es un aglomerante muy usado en la industria, pues tiene la propiedad de expandirse fcilmente en un medio hmedo, ocupando todos los intersticios existentes en el material. Mezclando el mineral a aglomerar con la bentonita en (por ej.) un tambor rotativo funcionando a una temperatura relativamente baja (500 C), por un efecto de la temperatura y la rotacin se produce la aglomeracin de la masa del material pulverulento por simple pegado. A la salida se obtiene un tamao cuyo dimetro oscila entre 5 y 20 mm dependiendo del nmero de revoluciones y de la velocidad de pasaje del material. La peletizacin se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes (Figura N 8 ): a) Tambores de peletizacin: se utilizan tambores cilndricos de 3 m de dimetro y 8 m de longitud, que tienen una inclinacin de 8 y una velocidad de rotacin de 10 vueltas por minuto (Figura N 9). A la salida de los tambores debe realizarse un cribado pues los finos obtenidos sufren un reciclado.

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Agua Bentonita Finos

Tambor

Agua Bentonita Finos

Platillo

Pellets Crudos (sin finos de retorno) Agua Bentonita Finos

Cono

Figura N 8
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Pellets Crudos (sin finos de retorno)

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Figura N 9. Tambores de Pelitizacion

b) Platillos: se utilizan platillos inclinados de unos 7 m de dimetro que giran alrededor de su eje (Figura N 10). c) Conos: cuando se utilizan platillos o conos se obtienen unos pellets de tamao muy regular y generalmente se evita el cribado. El tamao y calidad de los pellets son ajustados mediante la variacin del ngulo de inclinacin y el nmero de revoluciones.

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Figura N 10. Platillos de Pelitizacion

9.6.3 Endurecimiento de los Pellets Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presin que sufren en el alto horno son sometidos a un proceso de coccin. Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets. a) Endurecimiento mediante tratamiento trmico, el cul provoca la unin de los granos. b) Endurecimiento en fro (o a baja temperatura) por unin qumica mediante la incorporacin de algn aglomerante.

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9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Trmico Existen cuatro procesos de tratamiento trmico, utilizados a nivel industrial: HORNO DE CUBA PARRILLA RECTA PARRILLA CIRCULAR GRATE KILN

9.6.4.1 Horno de cuba: Es un horno alto de forma rectangular con revestimiento refractario, equipado con cmaras de combustin externas (Figura N 11).

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Pellets Verdes Gases Cmara de Combustin Horno de cuba Combustible Combustible Gases Cmara de Combustin

Aire

Aire

Aire

Aire

Pellets Figura N 11. Horno de Cuba

En la parte inferior, las cmaras de enfriamiento recuperan el calor y enfran los pellets. Los pellets verdes (p) son cargados en forma continua por la parte superior, y en su descenso entran en contacto con la corriente ascendente de gases (s), pasando as por las zonas descriptas. La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversin y de operacin. Las principales desventajas son: slo es eficiente con magnetita debe trabajar con combustibles lquidos o gaseosos. no tiene flexibilidad para controlar la temperatura y velocidad de los gases en las zonas de secado y precalentamiento. Los hornos de cuba se adaptan bien para pequeas producciones (500.000 toneladas anuales). Los hornos ms grandes tienen una superficie de aproximadamente 15 m2.

9.6.4.2 Parrilla Recta Se trata de una parrilla continua (Figura N 12) que se desplaza sobre varias cajas de viento (CV). Los pellets (P) son depositados sobre una parrilla, formando un lecho fijo, cuyo espesor puede variar entre 30 y 50 cm. De esta forma el material no sufre prdidas por abrasin o degradacin
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importantes. El calor es aportado por gases calientes provenientes de quemadores ubicados en campanas, encima de la parrilla (Q). El secado se realiza por lo general en dos etapas. La primera con corriente ascendente de gases para evitar el hundimiento de la carga (UDD), y la segunda con corriente descendente (DDD). Los gases calientes son reciclados desde las zonas de coccin y enfriamiento. En el precalentamiento hay un aumento progresivo de la temperatura, pasando los pellets por sucesivos compartimientos provistos de quemadores y sometidos a la corriente descendente de los gases calientes. En la zona de coccin la corriente de gas es tambin descendente. En la zona de enfriamiento los pellets entregan su calor sensible a una corriente ascendente de aire.

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Figura N 12. Parrilla Recta

Ventilador de Extraccin

UDD

DDD

DOP (percal.)

DOF (Coccin)

UDC (Enfriamiento)

CV

CV

CV

CV

Aire Fro

El rendimiento trmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los gases, pero el reciclado obliga a usar una alta tecnologa, constituda por varios ventiladores, conductos de gas y sistema de regulacin a lo que se suman los gastos de mantenimiento y energa elctrica. Son comunes instalaciones de 3 millones de toneladas anuales. 9.6.4.3 Parrilla Circular En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de corona (Figura N 13 ). Sobre la parrilla se tiene una capa de proteccin. El material se carga en una capa de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar pocos ventiladores.
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Ventilador

Aire Precalentado

Ventilador Aire Fro

Alimentacin Correa Alimentadora

Secado

Quemadores Quemado

Enfriamiento

Descargador de Chatarras

Ventilador Aire Enfriado Aire Caliente Aire Precalentado

Figura N 13. Parrilla Circular - Corte 9.6.4.4 Grate Kiln El proceso de endurecimiento se efecta en tres equipos sucesivos (Figura N 14): La parrilla horizontal El horno rotativo El enfriador anular

La parrilla horizontal efecta las funciones de secado y precalentado de los pellets verdes depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a 1100 C. Para este fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento se contina hasta que los pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al horno rotativo. En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora aproximadamente, a temperaturas de 1250 a l300 C. Poseen un quemador situado en el eje del horno, usndose el aire que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la cama de pellets sin atravesarla. El movimiento de los pellets entre si evita el pegoteo y asegura un endurecimiento uniforme de los pellets. En la ltima etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La elminacin de la capa de proteccin y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno rotativo hacen que la depresin sea menor, reducindose la energa elctrica consumida por los ventiladores, con lo que se reducen los costos operativos. Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones de 3 a 3,5 millones de toneladas anuales.

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Figura N 14. Parilla Grate-Kiln

DDD (Secado)

DDP (Precal)

Gases Horno

Quemador Enfriadores Gases

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9.6.4.5 Comparacin de los Cuatro Sistemas de Tratamiento Trmico

SISTEMA

VENTAJAS -Simplicidad -Bajo costo de instalacin -Mayor capacidad -Todos los minerales -Fcil regulacin -Evita degradacin -Buenas propiedades mecnicas de los pellets

DESVENTAJAS -Solo para Magnetita -Baja capacidad -Regulacin dificil -Temperatura de coccin -Rango de temperatura de coccin reducido -Temperatura de coccin no uniforme -Rango reducido de temperatura de coccin -Posibilidad de formacin de anillos en el horno

Horno de Cuba Parrilla Recta Parrilla Circular

Grate Klin

-Evita el pegoteo -Tratamiento trmico Parejo -Para todos los minerales

9.7

Proceso de Peletizacin en Fro

Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operacin y menos consumo de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento sin tratamiento trmico Se ha logrado una instalacin industrial con una capacidad de 1,5 millones de toneladas anuales. El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de mineral y aglomerante (cemento). No se conocen los resultados de su uti1izacin en altos hornos modernos pero puede decirse que el estado de oxidacin del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua de constitucin el azufre y otros compuestos voltiles de los minerales no son eliminados (Figura N 15).

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Pellets Verdes Concentrado Preparacin de pellets

Endurecimiento Primario Endurecimiento Secundario

< 1mm > 25 mm < 8 mm

> 8 mm

8 25 mm

Endurecimiento Terciario

Venta 1 8 mm Venta

Figura N 15. Peletizacin en Fro

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9.8

Bibliografa Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones, de J. Apraiz Barreiro Curso de Siderurgia. Reduccin del instituto Argentino de Siderurgia, por G.S. Waelkens; L. Agarra; E. Ribera; C. Garca. Metalurgia de materiales ferrosos (Editorial Mir), de Linchevski.

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