Clase Pco II

UNHEVAL FIIyS EAPII
PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES II

(Apuntes de clase)
Hunuco, 2011 Ing. M. MARN M.
1
IV. ADMINISTRACIN DE INVENTARIOS EN
CONDICIONES DE RIESGO

- Los modelos desarrollados parten de la hiptesis de una demanda
constante y conocida pero en la mayora de los casos y en el contexto
de la demanda independiente, la demanda ser variable, siguiendo una
determinada ley de probabilidad.
- El tiempo de suministro, supuesto constante y conocido, tampoco
respondera a las citadas caractersticas
- Entonces: si se trabaja con sus respectivos valores medios o promedios,
se corre el riesgo de una ruptura del stock, ya que los valores reales
fluctuarn alrededor de los mismos.
- Disminuir dicho riesgo implica la creacin de un stock de seguridad,
SS, para que absorba esas posibles fluctuaciones, que adems ayudarn
a asegurar un cierto porcentaje de entrega a los clientes cuando la
demanda sobrepase la previsin media o cuando el suministro sufra
algn retraso.
- El valor de SS depender de la forma en que se mida la demanda
mxima probable y el riesgo, con los costos ligados a l (Directos =
venas perdidas; Indirectos = disminucin de la fidelidad del cliente),
que deben ser comparados o ponderados frente a lo que supone
mantener stock adicional.
- Debido a ello, se recurre a la definicin, por parte de la empresa, de un
cierto nivel de servicio, NS, y comparar los costos que ste implica con
el de otros niveles a fin de escoger el ms adecuado.
- Diferentes connotaciones del NS, sin embargo,:
1. Cociente entre el nmero de periodos en los que no se produce
ruptura y el total de periodos considerados en un aoNSO, RPO
2. Cociente entre el nmero de unidades expedidas a los clientes sin
retraso y el nmero total de unidades demandadas por los mismos
NSU, RPU. RPO y RPU aluden al concepto de riesgo de ruptura.
3. La probabilidad de que no ocurra un faltante entre el tiempo en que
se coloca un pedido y el momento en que se recepciona
4. El porcentaje promedio de la demanda anual que puede ser
satisfecha de inmediato (sin faltantes)
- Algunos escenarios a analizar, en el contexto descrito:
1. Modelo bsico de cantidad fija de pedido con demanda aleatoria y
tiempo de suministro constante.
2. Modelo bsico de cantidad fija de pedido con demanda constante y
tiempo de suministro aleatorio.
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2
3. Modelo bsico de periodo fijo con demanda variable y tiempo de
suministro constante.
4. Modelo bsico de periodo fijo con demanda constante y tiempo de
suministro variable.
- Revisin continua? ... el NI se supervisa todo el tiempo de modo que
puede colocarse un nuevo pedido u orden de produccin tan pronto
como el NI baje al PO
- SRC es un sistema que se basa en dos variables crticas: R = PO =
punto de reorden = punto de orden = punto de pedido. Entonces
cada vez ....de tamao Q para reabastecer el NI
- Este modelo se relaciona con el de LEP (Q*) con faltantes planeados,
pero a diferencia el caso anterior, se supone demanda conocida con una
tasa fija, pero aun as se necesita agregar un SS cuando se determina el
punto de reorden por si la demanda es mayor durante el tiempo de
entrega
- Q* =
K
DS K 2
t
t +
, todas las variables se conocen. Esta frmula
proporciona una aproximacin de la cantidad ptima a ordenar
- PO se basa en el nivel de servicio que se desea para los clientes,
entonces se debe precisar la decisin administrativa a este respecto
- Veamos con algunos numeritos:
- Si Q = 0.1D, tendremos NPA = 10.
- Si pbbd de faltante durante el tiempo de entrega = 0.2, tendremos
el nmero promedio de faltantes por ao = 2 = 10x0.2
- Lo anterior relaciona a y b
- Faltantes al ao = 02
- Demora promedio del faltante = 09 das
- 2x9 = 18 das de faltante promedio al ao ~ 5% de 360 das
5.77% de 312 das 6% de 300 das
- Entonces la demanda que puede satisfacerse de inmediato es
100% menos cualquiera de los valores referidos: 95%, 94.23%,
94%
- Si 95% de la demanda se puede surtir de inmediato
- Retraso promedio para surtir pedidos pendientes = 5 das
- El 5% de los clientes sufrirn este retraso
- Retraso promedio global para surtir los pedidos = 0.05x5 = 0.25
das por orden
- Procedimiento para elegir PO segn el NS deseado
- Suponer que la demanda tiene distribucin normal con media y
varianza o
2
(desviacin estndar o ), segn la campana
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3
- Dado el valor L, la tabla estndar para la distribucin normal puede
usarse para determinar el valor de PO, seleccionando un valor K
L
de
la tabla resumida que se proporciona, para reemplazar en la frmula
de PO.
L
K
L

L
K
L

L
K
L

0.50 0 0.80 0.842 0.975 1.960
0.60 0.253 0.85 1.037 0.99 2.327
0.70 0.524 0.90 1.282 0.995 2.576
0.75 0.675 0.95 1.645 0.999 3.098
- PO = R = + K
L
o
- SS = PO Media = + K
L
o - = K
L
o
- Si L = 0.75 K
L
= 0.675 PO = + 0.675o
- o = 4616, de los datos de demanda mensual proporcionados al inicio
- PO = 8000 + 0.675(4616) = 11 116 unidades de producto
- Es decir SS = 3 116 diferente a 4000 usando una distribucin
uniforme

Stock de seguridad para servicio por orden y el caso de periodos
mltiples

- Se conoce tambin como MODELO DE CANTIDAD FIJA DE
PEDIDO: PUNTO DE REORDEN, cuya notacin es:
PO =
L
z L d o +

Si
d
o es la desviacin tpica de la demanda diaria
n
d d
i
n
i i
d
2
) (

=
E
= o , refiere esta desviacin durante el tiempo L
Lo anterior se refiere a un da promedio. Si el tiempo L es mayor
que un da, se tiene
2 2
2
2
1
...
n s
o o o o + + + = .La desviacin tpica de
una serie de eventos independientes (dia1 = da 2 = da 3 ...) es la
de la suma de las varianzas. Recuerde a CRM!
- Por ejemplo, si la desviacin tpica de la demanda es 10 unidades
diarias y el tiempo L es 5 das, entonces la desviacin asociada al
tiempo L ser = = = ) 5 ( 10
2
L s
o o 22.36 unidades
- Otro ejemplo, Si D = demanda anual y se desea un NSU = 0.95
- En un ao faltarn (1-NSU)D = 0.05D unidades
- D/Q es el nmero de pedidos al ao
- De la TDNU, basada en 1 =
L
o , cualquier valor E(z) o veces que
se espera se agoten existencias debe multiplicarse por
L
o
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- ... y para un ao, el nmero de unidades faltantes previsto es
| | ) ( ) (
Q
D
z E
L
o , luego se tiene
(% de faltante)(D) = (N de faltante por ciclo)(N de ciclos anual)
(1-NSU)(D) = | | ) ( ) (
Q
D
z E
L
o ... E(z) = (1-NSU)(Q)/
L
o , g(k) como
veremos ms adelante cuanto abordemos exclusivamente el caso
de nivel de servicio por unidad

I. MB DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON DEMANDA
ALEATORIA Y TIEMPO DE SUMINISTRO CONSTANTE.

- Una orden cuando el NI, suficiente para cubrir la demanda durante el
tiempo de suministro, alcanza el PO.
-
= demanda media diaria, luego PO =
*L
- Por la forma de controlar los inventarios, RC, la ruptura slo ser
posible luego de colocar un pedido, y para contrarrestar esta posibilidad
es necesario aadir un stock de seguridad, SS, luego:
PO =SS +
*L
- Si
L
es la demanda media durante L, se tiene: PO = SS +
L
. Es
evidente que el SS har aumentar el costo de mantenimiento y no har
variar el tamao de lote econmico.

Q*
Q*
PO
d*L Q*
SS
L L

Caso 1:
Determinacin de PO y SS con demanda aleatoria sin conocer su
funcin de distribucin

L
400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
f
i
1 4 12 24 30 20 16 4 2

Demanda media durante L es 1214 unidades, si los datos son
demandas ocurridas durante el mismo tiempo de abastecimiento.

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L
400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
f
i
1 4 12 24 30 20 16 4 2
fa
i
1 5 17 41 71 91 107 111 113
SS 0 0 0 0 0 186 386 586 786
NS (%)
0.88 4.42 15.04 36.28 62.83 80.53 94.69 98.23 100
RR (%)

NS: Si el PO hubiera sido la demanda de la columna, representa el % de
periodos que se hubieran atendido sin problemas.
RR: Riesgo de ruptura

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Determinacin de PO y SS con demanda aleatoria sin conocer su
funcin de distribucin

L
60 78 96 114 132 150 168 186 204
f
i
2 3 6 10 11 13 15 9 7

Demanda media durante L es 1214 unidades, si los datos son
demandas ocurridas durante el mismo tiempo de abastecimiento.

60 78 96 114 132 150 168 186 204
f
i
2 3 6 10 11 13 15 9 7
fa
i
2 5 11 21 32 45 60 69 76
SS 0 0 0 0 0 4 22 40 58
NS (%)
2.63 6.58 14.47 27.63 42.11 59.21 78.95 90.79 100.00
RR (%)
97.37 93.42 85.53 72.37 57.89 40.79 21.05 9.21 0.00

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

A partir de la tabla:
a) Qu SS ser necesario mantener para dar un NS = 95% como
mnimo? Cul ser el PO?
Interpolando: SS = .
PO = . + .. = unidades

b) Qu riesgo de ruptura se tendr con un SS = 50 unidades?
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Respuesta: .%

c) Qu NS y RR se ofrece si no se mantiene SS?
Si no se mantiene SS, quiere decir que se acepta el PP = ., lo que
deriva en:
NS = .% y RR = %

d) Si 12% de RR es aceptable, qu valores adoptaran las variables
consideradas?

e) Si 12% adicional a la demanda media es suficiente para cumplir la
meta, calcule los componentes del PO

Caso 2:
Determinacin de PO y SS con demanda aleatoria y funcin de
distribucin conocida.

Si los datos anteriores se comportan segn una DN, entonces tendremos
que la media y la desviacin tpica (estndar) son:

L
= . y

a) Qu SS ser necesario mantener para dar un NS = 90%?

Calcular la demanda que durante L no sea superada en un 90% de las
veces o periodos.

De la TN: z = 1.28 (pbbd = 0.8997)

(
)/ = 1.28 = (D
mx
.) / .. . D
mx
= . = PO

SS = PO - D
L
= 1861 1200 = 661
b) Qu RR se tendra con un SS = 50 unidades?

PO = + . = . unidades de demanda durante L.

p(D
mx
.) = p(z ( ..) / .) = p(z 0.96899)

De la TN: pbbd acumulada para (z 0.97) = 0.8340
NS = 0.8340 = 83.40% RR = 16.60%
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II. MB DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON DEMANDA
CONSTANTE Y TIEMPO DE SUMINISTRO ALEATORIO.

- El tiempo de suministro (L) es de naturaleza variable; la demanda sigue
siendo la variable fundamental durante ese tiempo.
- El procedimiento y propsito es similar al anterior
- PO = SS +
L,
slo que
-
mxL,
= d*L
mx
: demanda mxima aceptable durante el tiempo
de aprovisionamiento, es decir, es el equivalente de
L

-
mx
es el valor mximo de L que la empresa acepta cubrir con
su SS.
- Entonces,
mxL
= PO =
L
+ SS = d*
+ SS = d* L
mx

- De dnde: SS = d(L
mx
-
), en funcin al mximo plazo de

aprovisionamiento)
- Para dar un cierto NS se buscar un tiempo de suministro mximo al
cual el nivel de inventarios al momento del PO cubra con las
expectativas (no se agote antes de ese tiempo)

Caso 1:
El tiempo de suministro de un producto del inventario, con una
demanda diaria de 250 unidades, se distribuye segn una normal de
media 10 das y desviacin tpica 2. Se desea conocer cul ser el PO y
el SS necesario para brindar un NS de 93%.

- En la TN se busca un valor z que tenga una pbbd de 93% de no ser
superada (recuerde que algunas tablas son de pbbd acumulada, este es
el caso)
- z= 1.48
- 1.48 = (L
mx
10) / 2, de donde L
mx
= 12.96 das
-
mxL
= PO = d* L
mx
= 250*12.96 = 3240 unidades
- SS = 250(12.96 10) = 740 unidades

Caso 2:
Con la misma distribucin del tiempo de suministro, analice el NS si el
SS fuera: a) 500 unidades, b) 800 unidades

NS = 84.13% y 94.52%, respectivamente

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Qu verifica estas respuestas en su comparacin con NS = 93%?

III. MB DE PERIODO FIJO CON DEMANDA VARIABLE Y TIEMPO
DE SUMINISTRO CONSTANTE.

- Este modelo se centra en el clculo del periodo ptimo, T*, entre dos
pedidos consecutivos.
- El pedido Q a realizar junto con el stock o NI disponible al momento de
liberar la orden, debe cubrir a demanda durante (T* + L)
- Q = d(T* + L) NI define el tamao de lote a ordenar. d es la demanda
por unidad de tiempo que, compatible con L, es por lo general la
demanda diaria.
- d es la variable crtica para cubrir las rupturas durante (T* + L), al ser la
nica variable aleatoria.
- Entonces deber tenerse en cuenta una demanda mxima, d
mx
, que no
sea superada un determinado porcentaje de veces, que definir nuestro
NS.
- El SS necesario para este caso viene a ser la diferencia entre el Q
mx
obtenido con esta demanda y el Q calculado a partir de la demanda
media,
, es decir:

SS = Q
mx
Q = [d
mx
(T* + L) NI] - [
(T* + L) NI]
SS = (d
mx
-
) (T* + L)
Caso:
Para un producto cuya demanda se distribuye normalmente
presenta una media diaria de 50 unidades y desviacin tpica de 5
unidades se desea utilizar un modelo de PF, cuyo valor ptimo es T*
= 30 das. Se desea conocer cul ser el SS necesario para ofrecer
un NS = 90% si L = 1 semana (312 das tiles).
- Cul es la demanda que no sea superada el 90% de las veces?
De la TN, z = 1.28
- 1.28 = (d
mx
-
) / d
mx
= 5*1.28 + 50 = 56.4 unidades
- SS
T*+L
= (56.4 50)(30 + 6) = 235 unidades
- SS
diario
= 6.4 unidades.

IV. MB DE PERIODO FIJO CON DEMANDA CONSTANTE Y
TIEMPO DE SUMINISTRO VARIABLE.

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- Similar procedimiento que el anterior, slo que ahora la variable
aleatoria es L.
- Para calcular el NS o SS habr que considerar la distribucin de esta
variable (normal la ms frecuente).
- El NS deseado est asociado a un valor L
mx
que no sea sobrepasado en
un porcentaje acorde al NS.

Q
mx
= d(T* + L
mx
) NI
SS = Q
mx
Q = [d(T* + L
mx
) NI] - [ (T* +
) NI]
SS = d *(L
mx
-
)

Caso 1:
Para un producto cuyo tiempo de abastecimiento se distribuye
normalmente presenta una media de 12 das y desviacin tpica de
1.5 das se desea utilizar un modelo de PF, cuyo valor ptimo es T*
= 20 das. La demanda anual es 2600 unidades, se desea conocer
cul ser el SS necesario para ofrecer un NS = 85% (300 das
tiles).

- d = 2600 / 300 = 8.67 unidades
- Cul es el L
mx
que se espera no sea superado el 85% de las
veces?
- De la TN, z = 1.04
- 1.04 = (L
mx
- 12) / 1.5 L
mx
= 1.5*1.04 + 12 = 13.56 das
- SS = 8.67*(13.56 12) = 14 unidades

Caso 2:
Repita el ejemplo para NS = 90%

PRECISIONES SOBRE LOS SISTEMAS DE CANTIDAD FIJA
DE PEDIDO (CFP) Y DE PERIODO FIJO (PF)

- El sistema PF repone el inventario de una forma programada, cada vez
que transcurre T*; pero una desventaja es que las siempre existentes roturas
de stock slo se advierten en cada revisin.
- La desventaja anterior puede superarse manteniendo altos niveles de
inventarios, pero que resultan no econmicos si la demanda no justifica
esta decisin, es decir, por los costos de mantenimiento
- En un sistema de revisin continua y CFP, los riesgos o rupturas se
detectan a tiempo debido al carcter continuo de la revisin.
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- La observacin anterior origina un menor volumen de stock medio.
- Pero no todo es ventaja, los tiempos entre emisin y emisin suelen ser
variables (se hacen llegado el NI al PO calculado), lo cual dificultara la
programacin y coordinacin con los proveedores. La revisin puede
resultar ms cara dado el carcter continuo de la revisin.
- La eleccin de un sistema u otro depende de distintos factores..
- Segn la clasificacin ABC, se recomienda:
- Artculos tipo A, sistema CFP (cantidad fija de pedido)
- Artculos tipo B, sistema de PF (periodo fijo)
- Artculos tipo C, sistemas aproximados, p. e. un sistema mnimo-
mximo. Mnimo = correspondiente a 2 3 meses de demanda;
Mximo = media demanda anual
- Si el proveedor impone lotes mnimos, es aconsejable CFP. Esta decisin
evita los ajustes que se presentaran de elegir PF. Caso Cemento Andino
- Existen situaciones donde de por s se advierte la existencia de PF. Caso de
visita de vendedores en ferreteras y tiendas de abarrotes.

Ejemplo con numeritos: Dado D = 1000 unidades y las variables
conocidas, obtenemos Q* = 200 unidades cada vez
- NSU = 0.95; L = 15 das;
L
o = 25 unidades; 250 das al ao
- PO =
L
z L d o +
= (1000/250)(15) + z(25)
- E(z) = (1- 0.95)(200)/25 = 0.40
- De la TDNU 0.3989423 es el valor ms cercano a 0.40 y a ste le
corresponde un valor z = 0.00
- PO =
L
z L d o +
= (1000/250)(15) + (0.00)(25) = 60 unidades

-
L
z E o ) ( = 0.40(25) = 10 unidades faltantes por periodo y como al
ao se dan 05 periodos, el nmero total de faltantes esperado ser
(10)(5) = 50 unidades al ao
- Se comprueba el nivel de servicio: NSU = ) 100 (
1000
) 50 1000 (
= 95%
Adems este caso puede abordarse utilizando el concepto DMA (PCO I)

- Se maneja la media de la demanda durante el tiempo de entrega (X
L
)
y el tiempo de entrega o aprovisionamiento (L)
- Concepto conocido: DMA, en este caso referido a la demanda
durante L. Relaciones aceptadas: DMA ~ 0.80o o ~ 1.25DMA,
donde DMA representa ya sea la poblacin o la DMA de la muestra
- Por ejemplo: Si se manejan los siguientes datos
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(Apuntes de clase)
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X
L
= 200 unidades; DMA
L
= 32 unidades; L = 5 das; D = 10000
unidades al ao; K = kc = S/. 30 / unidad-ao; S = S/. 1500 por vez

Q* = =
30
1500 10000 2 x x
1000 unidades
NPA = N de ciclos al ao = 10000/1000 = 10
Si el faltante es una posibilidad y ste realmente ocurre en un ciclo y
es igual a 25 unidades
La demanda durante L es 200 unidades (ao de 250 das). Con estos
datos podemos graficar lo siguiente.

1000 200

X
L
= 225

200
?
0 20 das 0
Diez de estos ciclos ocu_ -25
rrirn en un ao! 20 .. 25 das

- Otro ejemplo: Si 0.375 es la pbbd de que se agote el inventario en
cualquier ciclo Cunto debe ser el PO? Cunto fue para el caso
desarrollado en clase pasada? ... recuerde. 3 de 12 = 0.25
- 0.375 es el riesgo de agotar existencias por orden RPO
- 0.375x10 = 3.75 ciclos en promedio se espera que la demanda sea
mayor al PO durante L. Demanda > 200. 225 segn la figura
- Se define 1 RPO = 1 0.375 = 0.625 como nivel de servicio
por orden = NSO
- o
L
= 1.25DMA = 1.25x32 = 40 unidades
- De la tabla normal (TN) se tiene que para pbbd = NSO = 0.625, z
= 0.32. Otra notacin equivalente utilizando las tablas dejadas
(tabla de distribucin normal de unidades: TDNU) es: Para RPO
= 0.3744842 ~ 0.375, se advierte que el nmero de desviaciones
estndar del inventario de seguridad (k z) es 0.32. Es decir,
z
RPO = 0.375
= 0.32, de la TDNU
- Entonces PO = X
L
+ z
RPO
o
L
= 200 + 0.32(40) = 213 unidades
- 213 200 = SS =13 unidades protegen contra el agotamiento de
existencias para proporcionar un NSO = 62.5%

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STOCK DE SEGURIDAD PARA SERVICIO POR UNIDAD Y EL
CASO DE PERIODOS MLTIPLES

- Con NSO = 0.625 = 62.5%, cunto de la demanda atenderemos a
partir del nivel de inventarios sin tener retrasos? Pregunta
equivalente: cunto ser nuestro nivel de servicio por unidad =
NSU? recuerde que ya diferenciamos NSO de NSU!
- Grficas ilustrativas de comportamiento normal (recuerde a CRM)

d
L
PO d
L
0 k z

- PO es el punto de reorden en la distribucin normal de la
demanda durante L; k el punto de reorden en la distribucin
normal unitaria de la demanda durante L Estandarizaciones: PO =
(d
L
- d
L
) / o
L,
k = (PO - d
L
) / o
L

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parecidas a z =

(Xi - X) / o
- La TDNU proporciona el nmero de veces que se agotan
existencias (conteo uno por uno)
- Para demanda s PO, la cantidad de existencias agotadas es cero (0)
- Para demanda > PO, la cantidad de existencias agotadas es la
demanda menos PO
- Por ejemplo PO = X
L
+ z
RPO
o
L
= 200 + 0.32(40) = 213 unidades,
segn el caso anterior

- 0.32 desviaciones estndar respecto de SS dan NSO = 62.5%
- En la TDNU el nmero esperado e veces que se agoten
existencias es
E(z-k)
+
= g(k) = g(0.32) = 0.2591956 ~ 0.26;
(z-k)
+
denota que la demanda es mayor que PO (k) en la
correspondiente curva
- La transformacin (z-k) a la TDN en L se obtiene segn
L L
L
L
L
PO x x PO x x
k z
o o o

=
=

) ( ) ( ....... ) ( k z PO x
L
= o ,
entonces un nmero positivo de faltantes se expresar como
= =
+ +
) ( ) ( PO Z E PO X E
L
o ) (k g
L
o
- Los datos que venimos manejando son o
L
= 1.25DMA = 40; g(k)
= g(0.32) = 0.26 ............... E(X-PO)
+
= (40)(0.26) = 10.40
- En cualquier ciclo de los 10 previstos anteriormente, el nmero
de unidades en promedio que faltarn ser 10.40, que relacionado
con el tamao de lote Q* = 1000 proporciona un Riesgo Por
Unidad RPU = 10.40/1000 = 0.0104, cuyo complemento es NSU
= 1 RPU = 1 0.0104 = 0.9896
- Aqu se debe advertir que el NSU slo es evaluable durante el
tiempo L, cuando la demanda es mayor que el NI = PO

- Otro ejemplo: Si deseamos anteladamente un NSU = 99%, cunto
ser SS?
- RPU =
Q
PO X E
+
) (
=
Q
k g
L
) ( o
.....
L L
NSU Q RPU Q
k g
o o
) 1 ( ) (
) (

= =
- 25 . 0
40
) 99 . 0 1 ( 1000
) ( =
= k g , de la TDNU se obtienen dos valores:

0.2517815 y 0.2481310 que corresponden a k = 0.34 y k = 0.35
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
14
- Si adoptamos k = 0.34, valor absoluto de la diferencia menor.
Queremos decir que 0.34 desviaciones respecto de la desviacin
en el tiempo L debe ser la magnitud del SS
- SS = 0.34(40) = 13.60 ~ 14 unidades proporcionar un NSU =
99%

II. MODELO DE REVISIN PERIDICA (Periodo De Tiempo
Fijo)

- Ya se indic la diferencia entre las dos polticas de inventarios. En este
caso se tiene un tiempo constante entre cada pedido, al que corresponde
un tamao variable de pedido, en funcin al NI existente al momento de
la revisin. recuerda las dos grficas?
- Es posible un agotamiento del NI durante el periodo de revisin T y el
tiempo de aprovisionamiento L
- Los nuevos pedidos se colocan en el momento de la revisin T, y el SS
corresponde a la suma de los tiempos aludidos:
L T
SS
+
= o
- El tamao de lote a solicitar el momento de la revisin es
- Q = I z L T d
L T
+ +
+
o ) ( = (Demanda promedio durante de

vulnerabilidad) + (stock de seguridad) (NI en el momento, ms
un pedido si lo hubiere)
- z: Nmero de desviaciones estndar para el NS especificado
-
L T +
o : Desviacin estndar de la demanda durante la revisin y el
plazo
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
15
-
L T
NS T d
z E
+
=
o
) 1 (
) ( : Nmero previsto de unidades faltantes en la
TDNU. Parecido a
L
Q NSU
o
) )( 1 (
en el caso de RC
- Por ejemplo:
d = 10 unidades;
d
o = 3 unidades; T = 30 das; L = 14
das; NS = NSU = 98%: satisfacer el 98% de la demanda con base en
las existencias; NI = 150 unidades al comenzar la revisin. Cuntas
unidades se deben ordenar? o Cul es la cantidad del pedido?

- Q = I z L T d
L T
+ +
+
o ) ( = 10(30 + 14) +
L T
z
+
o -150
-
2
) (
d L T
L T o o + =
+
= ) 3 )( 14 30 (
2
+ = 19.90 unidades
-
L T
NS T d
z E
+
=
o
) 1 (
) ( = 301507537 . 0
90 . 19
) 98 . 0 1 ( 30 10
=
x

- Para no interpolar: el valor ms cercano es 0.3027068, al que
corresponde un valor z = 0.21
- Reemplazando: Q = 440 + (0.21)(19.90) 150 = 294.18 unidades

III. MODELO (S,T)

- Para este caso se tiene dos variables de decisin, el intervalo de
revisin T y el inventario meta S. En cada revisin si el nivel de
inventario es menor que la meta, se ordena hasta completar el
inventario meta.
- Nuevamente se presenta la necesidad de equilibrar nivel de servicio
e inversin, es decir, se evala costo por faltantes y se fija nivel de
servicio.
- En el caso ms simple, se trata de determinar T ms conveniente
para el negocio, ya sea segn una fecha manejable o a partir de Q*,
por lo que se hace necesario un procedimiento y consideraciones
para calcular S, equivalente a calcular el inventario de seguridad:

- S debe ser lo suficientemente grande para cubrir la demanda
durante el periodo (T + t), y no incluye el inventario de seguridad, s
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
16
- Al incluir s en S, se tiene: s t T D S + + =

) ( , y para una demanda
en el tiempo de entrega con distribucin normal
t T
z s
+
= o , por lo que
evaluando las dos relaciones se obtiene
t T
z t T D S
+
+ + = o ) (
- z determina el nivel de servicio y puede asociarse a NSO NSU

- S para NSO:
a. En la Tabla Normal se ubica z correspondiente a F(z) = NSO
b. Se calcula S a partir del valor de z

- S para NSU:
a. ) (z L
t T +
o es la cantidad esperada de faltantes durante el periodo
(T+t) y )) ( (
1
z L
t T
t T+
+
o es el nmero esperado de faltantes
durante un ao, ya que la fraccin 1/(T + t) representa las
veces por ao que se necesita seguro contra faltantes
b. La relacin anterior es lo mismo que el complemento del
NSU, multiplicado por la tasa demanda del periodo (T + t):
)) ( (
1
) 1 ( z L
t T
D NSU
t T+
+
= o , cuyo reordenamiento de trminos
nos lleva a escribir
t T
t T D NSU
z L
+
+
=
o
) ( ) 1 (
) (
c. ) ( t T D +
es la demanda esperada en el periodo que se necesita

proteccin.
d. Evaluar L(z), luego obtener z de la Tabla Normal Unitaria,
para posteriormente calcular S usando s, tal como en el caso
NSO.

- Ejemplo. Un fabricante de ladrillos vibrados revisando sus
estadsticas de consumo de cemento ha determinado que la demanda
anual tiene distribucin normal y es igual a 2345 bolsas con una
desviacin estndar de 205 bolsas. El tiempo de entrega de una
orden es de 2 semanas. Para controlar su nivel de inventarios ha
decidido por una poltica (S,T) con T igual a 3 semanas. Calcule el
punto de reorden para NSO = 93% y NSU = 95%.

Identificacin de datos:

2345 =
D bolsa 205 = o bolsas 42025

2
= o
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
17
T = 3 semanas = 3/52 aos L = t = 2 semanas = 2/52 aos
T + t = 5/52 aos t T D +
= 50 . 225
52
5
2345 ) ( = = +
t T D bolsas
86 . 4040
52
5
42025
2
= =
+t T
o 86 . 4040 =
+t T
o = 63.57 bolsas

Para NSO = 93%
- F(z) = 0.93, de la Tabla Normal: z = 1.48
- 58 . 319 57 . 63 48 . 1 50 . 225 = + = + =
+
+
x z D S
t T
t T o = 320 bolsas
Para NSU = 95%
- 177363 . 0
57 . 63
) 50 . 225 )( 95 . 0 1 ( ) 1 (
) ( =
=
+
+
t T
t T D NSU
z L
o
, de la TDNU:
z = 0.57
- S = 225.50 + 0.57x63.57 = 261.73 = 262 bolsas

CONTROL DE INVENTARIOS EN EL SECTOR SERVICIOS

Los temas abordados anteriormente se desarrollaron ms en un
ambiente de fabricacin que de servicios, es ms, la alusin era que se
trataba en la mayora de los casos de pocos productos (no ms de
cinco en el RC) y que el aprovisionamiento era comprar para
enseguida satisfacer una demanda ya sea interna (materia prima o
similar) o externa (venderlo nuevamente al pblico).
Dos tipos de negocios muy conocidos ilustran un ambiente de
servicios en donde los productos que forman parte del inventario ya
no son pocos, sino muchsimos: un gran almacn o supermercado o
auto servicio o los conocidos centros comerciales o almacn por
departamentos en la literatura occidental, y una tienda de repuestos de
autopartes o una gran botica o una ferretera ...
Una aproximacin discriminatoria de polticas, actividades o
decisiones sobre los inventarios es la siguiente. Recuerde que los
inventarios o NI lo conforman la existencia fsica en almacn de los
diferentes tem que un negocio maneja

Almacn-supermercado-
autoservicio-centro comercial

Repuestos-botica-ferretera
- Stockkeeping Unit, SKU identifica un
artculo del inventario, su fabricante y
- Compran la mayor parte de sus suministros
a un pequeo nmero de distribuidores
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
18
su costo. Esta denominacin americana
puede ser reemplazada por ................
- P. e. Producto jabn de tocador: cinco
marcas, dos tamaos y cuatro aromas
genera 40 productos
- Entonces se puede estar hablando de
cientos de productos y que las
cantidades individuales de Q* no se
pueden calcular manualmente para cada
artculo,... en qu forma se vigila el NI
para colocar los pedidos de reposicin?
- Aunque no nos lo hagan saber estas
tiendas de artculos domsticos dividen
sus productos en corrientes y de
promocin; para estratos medio y alto:
de gran y poca demanda ... y dentro de
estas se usan otras clasificaciones como
de cocina, sala, etc que definitivamente
ya es una ayuda para el control
- Se compra por lo general al distribuidor
y no al fabricante: disminuye el nmero
de pedidos y agiliza el tiempo de
entrega y el control del NI y la
reposicin coincide muchas veces
con la visita del vendedor... Sobre esta
frecuencia de visitas se planea
- Tambin al ser muchos los artculos en
el inventario resulta razonable pensar
que no se aplica un mtodo formal para
estimar PO, SS. En lugar de ello los
niveles de reposicin pueden tener un
referente monetario, como por ejemplo
una asignacin mensual de las ventas
para cada SKU.
- Dinero disponible para reposicin de
inventarios de cada mes, y cuando se
prev un incremento en la demanda
(navidad, da de la madre ...) la
asignacin mensual sufre un
incremento por obvias razones
-
- El problema, en este caso, es determinar las
cantidades de pedidos de los varios cientos
de artculos que se manejan
- El costo de oportunidad orientado al costo
de almacenamiento por lo general es alto.
Todos los productos que se expenden tienen
prescripcin (botica), o son diferenciados
por que deben ser de alta calidad y
confiabilidad o respaldados por una marca
- En el caso de ferreteras existe alta
posibilidad de desorden en la presentacin
y ello dificulta de alguna manera el control
del NI
- La computadora y el uso de software
especializado resulta siendo de gran
utilidad
- Puede optarse por una clasificacin ABC

UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
19

CAPTULO VI
MRP: PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Como consecuencia del uso generalizado de las computadoras en las
empresas de los Estados Unidos, en la dcada de los 70s, aparece el MRP,
conjuntamente con conceptos tales como programacin de planta, control de
inventarios, proyecciones y gerencia de proyectos. Sin embargo hasta hace
poco MRP se asociaba con el uso de grandes computadoras, un selecto equipo
de soporte, y elevado costo.

Hoy las opciones de software (en el curso interesa fundamentalmente conocer
la lgica de operacin) en las computadoras pueden ayudar a afrontar situaciones
relacionadas con las partes y componentes de productos terminados que se
fabriquen en grandes volmenes, por pedido o por diseo, siempre sobre la
lnea de una estructura base de componentes.

Los sistemas de planeacin de requerimientos de materiales (MRP)
se han instalado casi en todas las empresas manufactureras, aun en aquellas
que se consideran pequeas, debido fundamentalmente a que MRP es un
enfoque lgico y de fcil comprensin para determinar el nmero de partes,
componentes y materiales necesarios para fabricar un artculo. Provee adems,
segn el nivel de inventarios, el tiempo cundo debe ordenarse o producirse
cada elemento del producto final.

En los sistemas de produccin multifsicos, se parte del procesamiento de las
materias primas y se van incorporando y montando ms componentes
interrelacionados, formando subconjuntos cada vez ms complejos y dando
lugar a una serie de niveles que llevarn al producto final. Entonces la meta a
alcanzar es la de disponer del stock necesario justo en el momento en que va a
ser utilizado Analizar o entender este proceso es el propsito de este captulo
del curso!

Es tan amplia la literatura a este respecto que queda en el inters particular del
estudiante profundizar ms sobre esta contempornea tcnica de planeacin de
la produccin

Lo que sigue es una recopilacin cuidadosa de las principales ideas referidas a
MRP.

UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
20

Definiciones

a. MRP.
Es ms que una tcnica sencilla de gestin de inventarios que procede de la
prctica y de la necesidad de administrar los inventarios de componentes en
los sistemas de produccin multifsicos, donde se parte de los
procesamientos de las materias primas, la adquisicin externa de partes y
subconjuntos previamente ensamblados, que se van montando e
incorporando sucesivamente, y que como consecuencia de ello se advierte
niveles de fabricacin como una estructura, hasta llegar al producto final.

Los sistemas MRP, concepto ms amplio, representan una filosofa de
gestin integrada y jerrquica, cuya meta consiste en disponer del stock
necesario justo en el momento en que va a ser utilizado. La gestin clsica
vigila los niveles de stock, mientras que MRP asegura su disponibilidad en
la cantidad requerida y en el momento y lugar adecuado.

b. Escenarios de aplicacin MRP.
Resulta ms eficiente y eficaz en empresas cuyo sistema de produccin
involucra ms operaciones de ensamblaje, alternan con productos
fabricados, que de fabricacin misma.

Tipo de
Industria

Ejemplos
Beneficios
previstos
Ensamblar
para
almacenar
Combina mltiples partes componentes
para obtener un producto, el cual luego
es almacenado en el inventario: relojes,
herramientas, aparatos.

Altos

Fabricar
Para
Almacenar
Los artculos se fabrican mediante
mquinas y no se ensamblan. Son
artculos de almacenamiento estndar
que se fabrican con anticipacin a la
demanda: aros de pistn, interruptores.

Bajos
Ensamblar
para
pedido
Se realiza un ensamble final con base en
las opciones estndar que el cliente
escoja: camiones, generadores, motores.

Altos

Fabricar
para pedido
Los artculos se fabrican a mquina
segn el pedido del cliente; son
generalmente pedidos industriales:

Bajos
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
21
soportes, engranajes, sujetadores

Manufacturar
para pedido
Los artculos se fabrican o ensamblan
completamente segn las
especificaciones del cliente: generadores
de turbinas, herramientas para
maquinaria pesada

Altos

Transformacin
Industrias tales como las fundiciones, el
caucho y los plsticos, el papel especial,
los qumicos, las pinturas, las drogas y el
procesamiento de alimentos

Medianos

Tomado de Administracin de Produccin y Operaciones- CHASE AQUILANO
JACOBS-8va edicin-pgina 627

c. Contextos MRP

- MRP I: planeacin de los requerimientos de materiales, desarrollado
inicialmente. Ayuda a calcular la cantidad exacta, la fecha necesaria y los
datos para la emisin de rdenes de fabricacin, de compra, de
ensambles, subensambles, y en general, todos lo necesario segn el
programa de produccin.
- MRP de circuito cerrado o bucle cerrado (MRP CC): Es ms formal y
explcita. Abarca desde la planeacin y retroalimentacin de la
produccin hasta alguna forma de medicin e desempeo, pasando por
cuestiones de planeacin de capacidad.
- MRP II: planeacin de los recursos de fabricacin, llamado tambin
planeacin de los recursos comerciales, integra la mercadotecnia, las
finanzas y as operaciones.

La relacin entre los MRPs descritos se muestra a continuacin.

UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
22

PLANEACIN COMERCIAL
PLANEACIN DE VENTAS
PLANEACIN DE PRODUCCIN
LOS RECURSOS
BIEN?
PROGRAMACIN MAESTRA
PLANEACIN DE MATERIALES
PLANEACIN DE CAPACIDAD
LA PLANEACIN
BIEN?
COMPRAS
CONTROL DEL PISO DEL TALLER
MEDICIN DEL DESEMPEO
M
R
P

C
C
M
R
P

I
I
M
R
P

I
R
E
T
R
O
A
L
I
M
E
N
T
A
C
I
N
R
E
T
R
O
A
L
I
M
E
N
T
A
C
I
N

d. Insumos de un sistema MRP
Se consideran tres insumos importantes como una suerte de base de datos
mnima para la aplicacin correspondiente.

- Programa maestro de produccin: Es un plan regulado en tiempo, de
los artculos y la cantidad de cada uno de ellos que se pretende fabricar.
Debe satisfacer la demanda proyectada, los pedidos pendientes y
armonizar con la capacidad; abarca de 1 mes como mnimo hasta 12
como mximo, para no perder de vista detalles temporales especficos.
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
23
Es el insumo primordial del sistema, ya que MRP toma los
requerimientos para cada etapa del producto terminado y lo traduce en
requerimientos de componentes individuales.
- Registros del nivel de inventarios: Actualizacin documentada de
recepcin, retiros, asignaciones y prdidas de materias primas,
componentes, subensambles, partes compradas, etc. Es una hoja de
verificacin diseada de acuerdo a las necesidades de la empresa, la
cantidad de partes que se administra y la informacin detallada que se
requiera; sin embargo, resulta imprescindible que en aparezca un sector
de informacin referida al status del inventario, ya que de este sector,
MRP toma informacin de acuerdo con periodos especficos.

El diseo siguiente se ha tomado de Administracin de Produccin y
Operaciones-CHASE AQUILANO JACOBS-Octava edicin-pgina
637

Segmento
de datos
maestros
del
producto

Parte N

Descripcin

Plazo
Costo
estndar
Reserva
seguridad
Cantidad del
pedido

Preparacin

Ciclo
Utilizacin
del ao
anterior
Clase
Descuentos por
desechos
Datos de
corte

Indicadores
Otra
informacin

Segmento
del status
del
inventario

Asignado
Saldos de
control
Periodo
Totales 1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos
brutos

Recibos
programados

Disponibles
Pedidos planea
dos expedidos

Segmento
de datos
subsidiarios
Detalles de los
pedidos

Medidas
pendientes

Conteos
Seguimientos

UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
24
- Estructura de fabricacin: Llamado tambin lista de materiales o
estructura del producto, es un diagrama ilustrativo de cmo se agrega
valor en el proceso de fabricacin. En ella se indica los niveles de
ensamble, la dependencia y clase de elementos, y las cantidades
requeridas.

Ejemplo.
A
B/2 C/3
D/1 E/3 F/3 G/2

Refiere al artculo A, de dos niveles de fabricacin (B C, ensambles
principales, en el primer nivel y D E F G en el segundo nivel ), donde
B se forma a partir de los componentes D y E, mientras que C, a partir de
los componentes F y G. Adems, los nmeros a la derecha de / indican la
cantidad que de ese elemento requiere el elemento en el nivel superior. Por
ejemplo A requiere 2 unidades de B y 3 unidades de C.

Ejemplo. La siguiente es una estructura ms explcita.

Producto f inal
SE SE
SE
F
M F
M M
C
C
1
C C
Primer nivel
Segundo ni vel
Tercer ni vel
Cuarto ni vel
Nivel cero
1
2
2
4
2
3
2
1
1
2 3

Donde: SE = subensamble
C = parte comprada
F = parte fabricada
M = materia prima
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
25
... y los nmeros representan la cantidad que de ese elemento se requiere
para el elemento en el nivel superior

e. Propsitos de MRP
Controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas y planear
la capacidad de carga de trabajo, segn el siguiente detalle.

- Inventario: Ordenar la parte correcta, la cantidad correcta y en el momento
correcto
- Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y mantener
vlida la fecha de vencimiento, a partir de las holguras de tiempo
disponible.
- Capacidad: Planear una carga completa y exacta y en el momento
adecuado.

Proceso MRP

Nos referiremos principalmente a la secuencia operativa de MRP I, y para ello
se necesita definir:

a. Interrelaciones. Los productos pueden tener uno o varios componentes, y a
su vez cada componente estar conformado de otro grupo de partes, o
elementos en general. Estas relaciones se observan en la estructura del
producto.
b. Dependencias. En la lista de materiales o estructura del producto resulta
fcil advertir dependencias vertical y horizontal. Por ejemplo, en la
estructura del producto (primer grfico) la dependencia vertical se da
cuando se requiere D y E para B, y a la vez B para A; la dependencia
horizontal se da entre elementos de un mismo nivel, tal como entre F y C
del tercer nivel y las dos Ms del cuarto nivel (segundo grfico). F y C se
requieren para SE del segundo nivel.
c. Requerimientos netos (RN). Deriva de una sutil comparacin entre la
cantidad de demanda por un artculo, la explosin de materiales (se ver
enseguida) y los niveles de inventarios actuales. La lgica es elemental: RN
= Requerimientos brutos
f(lista de materiales)
existencias o cantidad disponible
d. Liberacin de rdenes. Deben estar desfasadas segn los tiempos de
obtencin de cada elemento componente en el producto final, es decir,
obedece al propsito MRP en lo concerniente a inventarios.
e. La grfica MRP. Es un resumen ilustrado de las cantidades que de cada
componente se requieren, compensado con las recepciones programadas (a
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
26
partir de hoy se espera que lleguen al sistema como consecuencia de
rdenes emitidas con anterioridad), las emisiones y recepciones planeadas,
y el nivel de inventario inicial. Ello proporciona lo disponible proyectado,
cundo liberar las rdenes y para cundo se necesitan. Lo planeado es lo
que hoy se tiene decidido, pero que an no ha sido emitido. Es un formato
acorde a la necesidad.

Explosin de materiales

Adopta otros nombres alternativos tales como: explosin de multiniveles, plan
de requerimiento bruto de materiales, o explosin de necesidades.

Se genera el registro MRP para cada componente basndose en la demanda
dependiente vertical. Es un proceso en cascada, donde los requerimientos de
un nivel explotan en el siguiente nivel.

Ahora ya contamos con la informacin mnima necesaria para aproximar todo
el proceso MRP, proponindonos informacin cuantificada.

Ejemplo. Se va a fabricar 60 unidades del producto A, cuyo rbol estructural
de materiales es la siguiente

A
B/2 C/3
D/1 E/3 F/3 G/2

Es decir, A consta de dos partes de B y tres de C. La parte B, a su vez, consta
de una parte de D y tres partes de E. La parte C consta de tres partes de F y
dos partes de G.
Adicionalmente se conoce los tiempos de obtencin de estas partes ya sea para
fabricarlos o para comprarlos:

- Para producir A se necesita una semana
- Para producir B se necesita dos semanas
- Para producir C se necesita dos semanas
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
27
- Para obtener D se necesita tres semanas
- Para obtener E se necesita una semana
- Para obtener F se necesita dos semanas
- Para obtener G se necesita tres semanas
Se solicita el proceso MRP.

Las interrelaciones y dependencias se advierten en la grfica que se
proporciona como informacin.
Los requerimientos brutos o explosin de necesidades, se calculan
segn:
- Producto A: Segn pronstico de demanda o pedido = 60
- Parte B: 2 x A = 2 x 60 = 120
- Parte C: 3 x A = 3 x 60 = 180
- Parte D: 1 x B = 1 x 120 = 120
- Parte E: 3 x B = 3 x 120 = 360
- Parte F: 3 x C = 3 x 180 = 540
- Parte G: 2 x C = 2 x 180 = 360

Si el nivel de inventario de producto final y partes, no existe restriccin
de inventario final, es: A = 16; B = 25; C = 27; D = 45; E = 80; F = 0 y
G = 60, utilizando la relacin RN = Requerimientos brutos
(lista de materiales)

existencias, se calcula los requerimientos netos.

Requerimientos netos:
- A = 60 16 = 44
- B = 2 x 44 = 88, diferente a 120 25 = 95
- C = 3 x 44 = 132, diferente a 180 27 = 153 ...
- D = 1x 88 = 88
- E = 3 x 88 = 254
- F = 3 x 132 = 396
- G = 2 x 132 = 264
Liberacin de rdenes: el formato que se presenta no es exclusivo. Es
un referente de cualquier diseo de hoja de verificacin que podra
disearse para este fin. Los valores dentro de la matriz son las
cantidades ordenadas y requeridas.

Par-
te

Fecha
Semana
n-8 n-7 n-6 n-5 n-4 n-3 n-2 n-1 n
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
28

A
Fecha
requerida
44
Emisin de
pedido

44

B
Fecha
requerida
88
Emisin de
pedido

88

C
Fecha
requerida
132
Emisin de
pedido

132

D
Fecha
requerida
88
Emisin de
pedido

88

E
Fecha
requerida
254
Emisin de
pedido

254

F
Fecha
requerida
396
Emisin de
pedido

396

G
Fecha
requerida
264
Emisin de
pedido

264

La grfica MRP, que puede llamarse tambin la radiografa de
requerimientos, se genera tomando ms informacin del sistema
referido a programacin y planeacin de rdenes, ya de compra o de
fabricacin orientados a cumplir la demanda pronosticada. Puede
hacerse un consolidado donde se visualice todos los elementos
intervinientes (partes) o si se prefiere uno por uno.

Ejemplo. Complementamos el caso anterior, reconociendo que las 60
unidades de A son como consecuencia de un pedido particular para la
semana n y para ello se ha llegado hasta la matriz de liberacin de rdenes.
Ahora supongamos que la programacin previa para este producto, en un
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
29
horizonte n-5 semanas es, en unidades de A, 120, 120, 100, 100, 110, 110;
esas 60 unidades de A se requieren para la semana n-3; actualmente se
dispone de 22 unidades; se tienen recepciones programadas para las
semanas n-4 y n-2 del orden de 30 y 50 unidades respectivamente.
Con esta informacin se solicita elaborar la grfica MRP.

Variables a
considerar
Semanas
Hoy n-5 n-4 n-3 n-2 n-1 N
Requerimiento
bruto
120 120 160* 100 110 110
Recepcin
programada
30 50
Balance de
inventario
22 0 0 0 0 0 0
Requerimiento
neto
98 90 160 50 110 110
(*) Incluye el pedido por 60 unidades

Vale la pena recordar que en este escenario se adopta la convencin de
inicio de periodo, y la convencin del signo como una manera de proteccin
contra inconvenientes temporales, a menos que se diga otra cosa, y para
discriminar la magnitud de las cantidades netas. Si el balance de inventario
es negativo, ese valor absoluto es el requerimiento neto, por lo dems si el
balance es positivo, el requerimiento neto es cero (0).

La lgica operativa de clculo es anloga a la muy conocida ecuacin IF
= II + P
R
DE, explicada en el captulo III.

A partir de las cantidades netas (requerimiento neto) se genera la
explosin de necesidades para el producto A, y ello arrastra a las dems
partes segn la estructura del producto, y luego puede elaborarse esta
grfica para todos ellos. Debe quedar claro que para clculos conjuntos y
estructuras ms complejas, es de gran utilidad el software que para efectos
de implementacin del sistema MRP, cada empresa compre o encargue su
elaboracin.

Factores relacionados con el proceso MRP
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
30

Lo que sigue es un listado de tcnicas, consideraciones y otros aspectos ms,
relacionados a esta materia. Muchos de ellos ya han sido abordados y otros
pueden requerir un mnimo adicional de lectura, dado que son temas
enmarcados en la administracin de la produccin y de los inventarios.

a. Magnitud de los lotes. En MRP cundo pedir? Es ms relevante que
cunto pedir?. Sin embargo, la decisin de cantidad que se tome podra
hacer ms costoso la gestin de los inventarios. Al respecto se recuerda
algunas tcnicas para determinar la magnitud de los lotes:
- Pedidos lote a lote
- Periodo constante
- Cantidad de orden peridica
- Mnimo costo unitario
- Mnimo costo total
- Mtodo de Silver-Meal
- Ratio de costo de emisin/costo de posesin
- Algoritmo de Wagner-Within
- Cantidad econmica de pedido
Estas tcnicas son abordadas por Domnguez Machuca en Direccin de
operaciones, captulo IV, pginas 136 al 142.

b. Inventarios de seguridad. Es ms recomendable su utilizacin cuando se
trata de productos con demanda aleatoria, y puede reducirse su magnitud
para tem con demanda dependiente.

c. Reprogramacin. O actualizacin de la planificacin. Resulta evidente esta
necesidad cuando la demanda es dinmica y altamente variable, y siempre
exista la posibilidad de contratiempos en el sistema.

MRP de ciclo cerrado

La Sociedad Americana de Control de Inventarios y de Produccin lo
define como: Un sistema creado alrededor de los requerimientos de
materiales que incluye funciones adicionales de planeacin de ventas y
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
31
operaciones (planeacin de la produccin, programacin maestra de la
produccin y planeacin de los requerimientos de capacidad). Una vez
completa la fase de planeacin y aceptados los planes como realistas y
asequibles, las funciones de ejecucin entran en accin. stas incluye
funciones de control e la fabricacin. De la medicin de insumo-producto
(capacidad), la programacin y despachos detallados, al igual que los
informes anticipados sobre retrasos tanto en planta como de los proveedores,
la programacin de los proveedores, etc. El trmino ciclo cerrado implica
que no slo se incluye cada uno de estos elementos en el sistema global, sino
tambin que las funciones de ejecucin proveen una retroalimentacin de
manera tal que se pueda mantener vlida la planeacin en todo momento

MRP II (Planeacin de recursos de manufactura)

Si MRP (CC) es una expansin de MRP I, MRP II es una expansin de
sta. Es un sistema expandido, cuya denominacin fue introducido por Ollie
Wight para referir que ms reas de la empresa estaban siendo involucrados en
el sistema, tales como manufactura, mercadeo (planeamiento comercial y
planeacin de ventas), finanzas e ingeniera.
Refiere Weight que la ecuacin fundamental de la manufactura es:

Qu vamos a fabricar?
Qu se necesita para fabricarlo?
Con qu recursos contamos?
Qu necesitamos obtener?

La base de datos de MRP II est conformada por:

1. Registro de inventarios
2. Maestro de familias: contiene los datos para desagregar el Plan en
Programa Maestro.
3. Lista de materiales
4. Maestro de ruta: secuencia de operaciones
5. Maestro de centros de trabajo: detalles relativos a todos los centros como
eficiencia, utilizacin, capacidad, etc.
6. Maestro de operaciones: caractersticas de las operaciones y lo necesario
para llevarlas a cabo.
7. Maestro de herramientas: listado, caractersticas, disponibilidad y
asignacin a cada operacin.
UNHEVAL FIIyS EAPII
(Apuntes de clase)
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8. Calendario de taller: en fechas calendario o fechas de taller.
9. Maestro de pedidos: a taller, a proveedores y a clientes.
10. Maestro de proveedores
11. Maestro de clientes.

Son adems afines las tcnicas cuantitativas como Plan de Produccin
Agregado, Plan de Capacidad Agregado, Programa maestro de Produccin,
Planificacin Aproximada de la Capacidad, Planificacin Detallada de la
Capacidad, Programacin de Proveedores y Gestin de Compras, Finanzas y
Contabilidad, para clculos de costos estndar orientados a su distribucin
entre tem, operaciones y centros de trabajo.

Ejercicio: Elementos que aparecen en ms de un nivel

A M
B C
B D
L N
T J
B
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
* En un mismo producto: A
* En distintos productos: A y M

Clase Pco II

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UNHEVAL FIIyS EAPII

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES II

= demanda media diaria, luego PO =

), en funcin al mximo plazo de

= (1000/250)(15) + (0.00)(25) = 60 unidades

= k g , de la TDNU se obtienen dos valores:

o ) ( = (Demanda promedio durante de

es la demanda esperada en el periodo que se necesita

D bolsa 205 = o bolsas 42025

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