REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN UNIVERSITARIA UNIVERSIDAD POLTCNICA DE CABIMAS EXTENSION CIUDAD

OJEDA

INTEGRANTES: LUGO LUIS NUES LUIS CASNEIRO JESUS CI: 17995147 CI: 19120482 CI: 9870721

CASTELLANO LENY CI: 11247755 DIAZ EVER C.I: 12.330.262

FECHA: 29/05/2013

INTRODUCCIN Es un hecho que el proceso de fabricacin del producto es el elemento ms importante de cualquier compaa. Este proceso a su vez se compone de otros procesos, los cuales sern los factores a controlar para poder asegurar la calidad del cliente. En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que se comprendi que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la probabilidad de falla de las mquinas crticas durante la operacin, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o prdida de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradacin y rotura de las propias mquinas. Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.

*PRODUCCIN Y MANUFACTURA: Un proceso industrial, proceso de fabricacin, manufactura o produccin es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las caractersticas de las materias primas. Estas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada como la forma, la densidad, la resistencia, el tamao o la esttica. Se realizan en el mbito de la industria. En la inmensa mayora de los casos, para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de operaciones individuales de manera que, dependiendo de la escala de observacin, se puede denominar proceso tanto en el conjunto de operaciones desde de la extraccin de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada mquina/herramienta. *PROCESO DE FABRICACIN: Antes de analizar este elemento, definamos el trmino proceso. -Proceso: Serie de actividades a seguir para lograr un resultado. Dada esta definicin, podemos concluir que en una compaa existen una gran cantidad de procesos diferentes: procesos administrativos, procesos de fabricacin, procesos de contratacin de personal, etc. Es un hecho que el proceso mas importante en una compaa que manufacture algn producto es el proceso de fabricacin en s; el cual a su vez est formado por pequeos procesos. La variabilidad en este proceso es crtica, ya que en ella se vern reflejados los dems tipos de variabilidad que afectan al producto, adems de la variabilidad propia del proceso. *CALIDAD DEL MATERIAL DE ENTRADA: Una frase muy usada, sobretodo en el ambiente de la informtica, es la siguiente: "Si a un proceso se le alimenta basura, basura es lo que se obtendr al final"

Por lo tanto, debemos cuidar la calidad del material que introducimos a nuestro proceso ya que, aunque las dems variables estn controladas (procesos, entrenamiento, mtodos, etc.), la entrada de material fuera de lo especificado causar graves problemas en la calidad del producto. *DIAGRAMAS DE PROCESOS: Durante el proceso de desarrollo de algn producto es muy importante la construccin de un mapa que represente todas las etapas del proceso. Estos diagramas sirven para determinar la secuencia y la relacin que existe entre ellas, para poder determinar el grado en que contribuyen con la calidad de un producto. *TIPOS DE PROCESOS PRODUCTIVOS EN MANUFACTURA El proceso de produccin es aqul por el cual, mediante la aplicacin de procedimientos tecnolgicos, se transforman factores de produccin en productos terminados. Con ello, las empresas crean utilidad, es decir, incrementan la capacidad de ciertos bienes de satisfacer deseos y necesidades de los consumidores Podemos distinguir cuatro tipos de utilidades que se aaden al valor de los bienes: Utilidad de forma: el producto adquiere la forma y las cualidades que el consumidor desea. Utilidad de tiempo: el producto debe estar a disposicin del cliente en el momento que lo necesite. Utilidad de lugar: el producto debe estar a disposicin del consumidor en el lugar que le sea ms cmodo. Utilidad de propiedad: se debe transmitir la propiedad del bien, es decir, realizar la venta.

La primera utilidad la crea la funcin de produccin, mientras que las otras tres son tarea de la funcin comercial de la empresa (rea de marketing). Dentro del sistema global de la empresa, el rea de produccin es la encargada de fabricar los productos, estando muy ligada al rea de aprovisionamiento. El proceso productivo requiere unos factores de produccin (recursos naturales, trabajo humano, recursos financieros y bienes de inversin) y con ellos se generan unos productos. Tal proceso puede implicar, mediante la aplicacin de procedimientos tecnolgicos, cambios fsicos o qumicos en los materiales o consistir en un simple ensamblaje de diferentes partes, o bien en una actividad de prestacin de servicios. La gran diversidad de empresas implica la existencia de distintos sistemas o formas de producir. Los principales tipos de procesos productivos son: Segn el destino del producto: Produccin por encargo: la empresa espera que le soliciten un producto para elaborarlo. Produccin para el mercado: la empresa produce para los consumidores en general. Segn la razn que provoca la produccin: Produccin por rdenes de fabricacin: se produce para el mercado. Produccin para almacn: se produce para mantener el nivel de los inventarios en el almacn. Esta produccin no es posible en el caso de los servicios. Segn el grado de homogeneidad y estandarizacin del producto:

Produccin artesanal: cada producto tiene sus propias caractersticas, se fabrican individualizadamente, ofrece una mayor adaptacin a las exigencias del cliente.

Produccin en serie o en masa: se produce gran cantidad de productos iguales.

Segn la dimensin temporal del proceso: Produccin continua: la produccin se realiza sin interrupcin. Produccin intermitente: la produccin no requiere continuidad y las interrupciones no plantean problemas tcnicos ni de costes.

Segn las distintas combinaciones de factores de produccin (tecnologa):

Produccin manual: en este tipo de produccin, el factor humano proporciona tanto la fuerza como el manejo de las herramientas. Supone un esfuerzo fsico importante para el trabajador y el producto obtenido no suele ser homogneo. En algunos sectores, la etiqueta "hecho a mano" es sntoma de calidad y por tanto muy apreciada.

Produccin mecanizada: en ella son las mquinas quienes proporcionan la fuerza, pero es el hombre el que maneja los tiles y las herramientas. El trabajador no realiza tanto esfuerzo fsico como en la produccin manual, pero tiene que manejar las mquinas.

Produccin automatizada: en ella las mquinas proporcionan la fuerza y adems controlan otras mquinas y herramientas, de forma que el hombre se limita a programar y a supervisar los aparatos mecnicos. Este tipo de produccin permite crear sistemas de fabricacin tan flexibles, que se pueden adaptar rpidamente a la elaboracin de productos distintos.

Clases de sistemas de produccin: diseo del proceso

La articulacin adecuada del sistema de produccin requiere el conocimiento de la funcin de costes, lo que permite ajustar la funcin de produccin, expresin analtica del proceso productivo con el que opera la empresa. Ya que tales funciones han sido expuestas con anterioridad, cabe concentrarse en el diseo del sistema, es decir, cules son los procesos de produccin con los que va a actuar la empresa y qu exigencias tcnicas presenta, as, se comentan aspectos tales como localizacin y distribucin fsica en planta, tiempos y mtodos de trabajo, distribucin y valoracin de puestos de trabajo, capacitacin y recompensas, gestin de materiales, calidad, renovacin y mantenimiento de equipos, entre otros. De esta forma, surgen tres cuestiones fundamentales. En primer lugar, la clasificacin de los procesos productivos, posteriormente, el diseo bsico del sistema de produccin y, finalmente, el diagnstico de los costes derivados. *CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCIN DE MANUFACTURA En un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede hablar de:

Produccin contina. Procesos en los que la transformacin de materias primas en productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas de refino de petrleo, plantas petroqumicas, altos hornos, etc. Tambin se puede incluir en esta tipologa los procesos repetitivos de produccin en masa (caso de las cadenas de montaje de automviles, de electrodomsticos, o del calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economas de escala es el objetivo de estos procesos. Produccin intermitente. Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Acta con productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con funcin mltiple. Es el ejemplo de las obras pblicas, construccin naval y talleres de reparacin, entre otros. La llamada produccin por pedido o por encargo es una forma tpica de esta produccin intermitente.

En una segunda instancia, los procesos de produccin pueden clasificarse atendiendo al nmero y diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede hablar de:

Produccin simple. Proceso que elabora un solo tipo de producto de caractersticas tcnicas homogneas. Produccin mltiple. Proceso que obtiene varios productos

diferenciados y que tcnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de produccin mltiple independiente o con procesos simultneos; en el segundo (el ms normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la produccin compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la produccin alternativa. En tercer lugar, los procesos de produccin se pueden ordenar segn las fases o etapas en las que se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:

Produccin monoetapa. Procesos en los que la transformacin se efecta en un solo flujo de operaciones (sistema de fabricacin convencional). Responde al concepto ms elemental de sistema, como si fuera una caja negra.

Produccin bietapa. Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones con diferentes caractersticas tcnicas: fabricacin y montaje; por ello, se puede hablar de dos categoras de artculos: componentes y productos acabados, respectivamente. Produccin multietapa. Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de operaciones o etapas, tanto de fabricacin de partes y componentes de las lneas de produccin, como del montaje de estos

componentes en subconjuntos y de estos en conjuntos o productos terminados. Finalmente, en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del nivel de integracin o agregacin de los elementos del sistema:

Produccin centralizada. Procesos en los que sus elementos se integran en una sola planta o taller industrial. Produccin descentralizada. Procesos en los que sus elementos se descomponen o se repiten en ms de una planta transformadora, por lo que se tiene un sistema multiplanta o localizado en diferentes puntos. Situacin que exige determinado sistema logstico para combinar y transportar los elementos productivos.

*DISEO BSICO DEL SISTEMA DE PRODUCCIN Como ya se ha argumentado previamente, el diseo del sistema de produccin a largo plazo resulta ser una de las decisiones principales, condicionando la gestin de las operaciones, incluso en el corto plazo. En este sentido, la figura 3 recoge las principales decisiones de una y otra categora. En el caso de las decisiones a largo plazo resultan ser las siguientes: Seleccin y diseo del producto: la empresa, a travs de su funcin de planificacin, debe conocer su entorno competitivo y, en consecuencia, su mercado y la demanda que lo caracteriza, de forma que pueda determinar si existen oportunidades o necesidades sin cubrir. Si ello es as, la funcin de I+D o el departamento de ingeniera deber estudiar la viabilidad terica del nuevo producto, utilizando para ello el enfoque del anlisis del valor.

Seleccin del proceso. La empresa debe decidir, segn la factibilidad del producto, en trminos de los costes y de los beneficios esperados, cul ser el proceso tecnolgico a emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias caractersticas del producto. En este tipo de

decisin se establecern las clases de bienes de equipo e instalaciones que se precisan.

Determinacin de la capacidad productiva. La empresa tendr que dimensionar el volumen de produccin que el sistema puede alcanzar, capacidad que ser definida por la inversin a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones tcnicas, influyendo en la configuracin de la correspondiente funcin de costes, especialmente en lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.

Fijacin del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad productiva, determinar el nivel general de los inventarios que necesita, as como el sistema de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el proceso productivo, segn lo que demanden sus caractersticas.

Localizacin y distribucin en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de ubicar y de disear la planta de transformacin (o plantas). Planteamiento que se conoce con la expresin tcnica de layout o forma de distribuir y ambientar los espacios fsicos para lograr la mxima productividad y un buen clima laboral en las operaciones de la empresa.

Tareas y puestos. La puesta en prctica del proceso productivo implica un anlisis de las actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarn constituidas por unas tareas o trabajos. El desempeo eficiente de estos requiere de una definicin y valoracin de puestos, con el consiguiente diseo del sistema de remuneracin y, en muchos casos, elaboracin de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor humano deber integrarse en el sistema en los trminos que permitan optimizar costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.

Calidad. La empresa tendr que definir un sistema de control de la calidad de la actividad productiva, dentro del enfoque actual de los

planes de mejora de calidad total, estableciendo los indicadores, parmetros, estndares y dems elementos de seguimiento.

Mantenimiento. Dentro del diseo es fundamental establecer el sistema de prevencin de averas, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y, en definitiva, el modelo de renovacin de estas inversiones con el fin de mantener la capacidad productiva al mximo nivel planificado.

CUANDO HAY UNA FALLA EN LA PRODUCCIN? Cuando la pieza queda completamente inservible. Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin

satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos. -Causas: Mal diseo, mala seleccin del material. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin. Errores en el servicio y en el montaje. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin. Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores factores. -Deficiencia en el Diseo: Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas. Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas

complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos) Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos. -Deficiencias en la Seleccin del Material: Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza). Empleo de criterios errneos en la seleccin del material. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

-Imperfecciones en el Material: Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material -Deficiencias en el Proceso: Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad). Recubrimientos inadecuados. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM): El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas, ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia, debido al impacto en la reduccin de los costos, a la mejora en los tiempos de respuesta, a la fiabilidad de su cadena de suministros, a el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. -EL TPM ES ENTONCES UN SISTEMA ORIENTADO A LOGRAR:

Cero accidentes Cero defectos Cero averas

-BENEFICIOS DEL TPM: Podemos decir que el TPM presenta Beneficios en tres aspectos fundamentales; organizativos, en seguridad y en productividad. Organizativos:

Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad es una realidad.

Dimensionamiento adecuado del personal requerido. Redes de comunicacin eficaces.

Seguridad:

Mejora de las condiciones ambientales.

Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas.

Entendimiento del porqu de ciertas normas, en lugar del cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminacin en forma radical de las fuentes contaminantes y de polucin.

Productividad:

Eliminacin de prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor costo financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Creacin de capacidades competitivas desde la fbrica. Si se pretende mejorar el nivel de productividad de una planta, es

necesario mejorar la gestin de los equipos y mejorar el mantenimiento preventivo, esto exige inversiones, recuperables al lograr mayores niveles de productividad y utilizacin de los equipos. -Las acciones TPM requieren: Un sistema de gestin que estimule la mejora continua y la responsabilidad de los integrantes de la organizacin por los procesos productivos.

El establecimiento de reglas del juego como objetivos especficos.

ndices de gestin, sistemas de control de las rutinas y todo aquello que ayude a mejorar el manejo de las operaciones industriales.

Una evaluacin de desempeo, reconocimiento y programas de motivacin para los empleados.

La creacin de un ambiente de trabajo participativo y de capacidad para resolver problemas en forma autnoma. Generar una cultura de creer en la capacidad del trabajador, ayudar a

introducir acciones autnomas. Esto exige que la direccin promueva la formacin permanente del trabajador y la asignacin gradual de responsabilidades mayores. El directivo debe a su vez, mejorar su capacidad de asumir riesgo controlado, ya que la urgencia de controlar todas las acciones, ya sea por desconfianza o estilo de gestin, imposibilita el desarrollo de nuevas capacidades latentes en el trabajador. Otros aspectos a tener en cuenta son:

La necesidad de ir eliminando progresivamente la interpretacin existente en la empresa de la divisin del trabajo entre mantenimiento y produccin.

Ejercer liderazgo para impulsar la puesta en prctica. La contina comunicacin personal de los lderes con los integrantes de los equipos, la energa permanente de valorar avances, las seales coherentes que se envan a los niveles operativos son fundamentales para mantener el entusiasmo en las personas.

Comprender la existencia de la estrategia dual, un directivo debe dirigir, esto es, lograr los objetivos de la empresa y tambin debe liderar o transformar la empresa simultneamente. La mayora de los directores de alto nivel creen que la confiabilidad slo

es valiosa cuando la capacidad de la planta est al tope o agotada, en donde el

disponer de una hora extra de disponibilidad les da la oportunidad de conseguir un mejor margen de ganancias. No, no, no! Por cierto, dije no? La confiabilidad esbelta no es solo maximizar la disponibilidad del sistema de manufactura. Esa es una manera errnea de pensar. La confiabilidad esbelta, ejecutada apropiadamente, le permite maximizar la rentabilidad de cada segundo del tiempo de manufactura. El control del proceso consiste en aplicar la calidad al proceso de fabricacin de un producto. Para ello se utilizan tcnicas como el control estadstico de procesos (SPC Statistical process control) aplicadas sobre muestras tomadas del producto. Al controlar el proceso, se evita que el producto corra el riesgo de salir defectuoso. Esta tcnica tiene la ventaja de que supone menores prdidas, pues evita que un producto defectuoso genere mayores costes al seguir crendose en mal estado. El control de calidad del proceso funciona bajo la supervisin del departamento de calidad.

*MANTENIMIENTO CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD. La segunda mitad del siglo XX trajo consigo un incremento en la automatizacin y robotizacin de las lneas de produccin, tanto del modo de manufactura como del modo de procesos continuos, en algunos casos el modo de servicios se vieron tambin inmersos en tal avance tecnolgico. Esto se nota en una proliferacin de nuevos sistemas y productos con nuevas caractersticas, precios ms bajos. Una calidad con un grado de exigencia tal para cumplir con los altos estndares del cliente. Por otro lado tambin se requirieron, ciclos de produccin ms cortos, aumentos de subcontrataciones especializadas, nuevos ambientes, nuevos niveles de precisin, miniaturizacin y otros avances tecnolgicos. Estos

cambios contribuyeron de gran manera a que la industria diseara nuevos mtodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador para lograr el bienestar humano y la calidad. Los cambios afectaron tambin notablemente la relacin entre el precio de venta y el costo de produccin, involucrando inclusive el costo de mantener el sistema o producto. Con relacin al mantenimiento y las lneas de fabricacin se vieron tambin inmersas en estas exigencias de modernizacin y avance. Una respuesta principal que se ha dado a estas causas y necesidades son las ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria, equipos he instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseo de una nueva tcnica llamada Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad. (RCM). Para comprender estos trminos, basta con saber que. La confiabilidad; se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo especfico. Elementos de un programa tpico de confiabilidad. De aqu en adelante nos referiremos RCM como Confiabilidad. Las 20 tareas de ste programa de confiabilidad para una hipottica planta de manufactura, muestra tareas comprenden muchas acciones que exceden de las habitualmente realizadas por los diversos departamentos de la empresa. Las necesidades de estas acciones proviene del hecho de que los diseos de las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria y en muchas ocasiones del desconocimiento de la tcnica en ellos, provocaron causas de baja confiabilidad. Un sistema de produccin basado la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas contratadas para realizar algn trabajo, pieza o parte, presentan un programa detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el contrato. ste detalla la definicin de las tareas en la propuesta y contribuye a asegurar que se ha previsto con respeto al contrato una asignacin de fondos del programa de confiabilidad.

Estas tareas exigen acciones determinadas que deben ser realizadas por todas las funciones que participan en la fabricacin del producto. Desde investigacin y desarrollo, hasta servicio post-venta. Para asegurar estas acciones suele necesitarse una planificacin adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo. Es ms, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es til fijar detalladamente las tareas a realizar, quin debe realizarlas, plazos de realizacin. La cuantificacin y la prediccin de la confiabilidad estn siendo objeto de creciente nfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas an en fase de investigacin. Sin embargo, el procedimiento de prediccin numrica no debe considerase como un fin en s mismo. El proceso de prediccin de la confiabilidad slo est justificado si demuestra ser til proporcionando un producto final ms confiable. El proceso de prediccin puede ser tan importante como los nmeros resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la prediccin sin obtener una informacin bastante detallada sobre. 1. Funcin del producto. 2. Ambientes. 3. Datos de uso del fabricante. (Confiabilidad dada por el fabricante). 4. Historial de los componentes. 5. Listado de componentes crticos. 6. Proveedores. El conseguir esta informacin da a menudo al Ing. de confiabilidad nuevos conocimientos no disponibles previamente. La incapacidad para obtener esta informacin identifica las reas de ignorancia en que se ha de trabajar forzosamente. El enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para predecir la confiabilidad del sistema es anlogo al control de peso en las

estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de peso segn se aaden nuevas partes al diseo. Otra analoga se presenta con el registro continuo de los costos crecientes al aumentar la complejidad de un sistema. La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es all donde se encuentran los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y ms elevado rendimiento. *ENSAYOS DE CONFIABILIDAD Entendemos aqu por ensayos de confiabilidad la verificacin de que un producto funcionar durante un tiempo dado. Los problemas de los ensayos de confiabilidad se concentran, pues, en tres elementos: requisitos de actuacin, condiciones ambientales y requisitos de tiempo. Los requisitos de actuacin se definen especialmente para cada producto, por ejemplo, potencia en caballos de un motor, amplificacin de un amplificador. El esfuerzo que un producto ha de soportar es buen ejemplo. La dificultad es que el esfuerzo no suele ser constante. Variar de una a otra aplicacin del mismo producto; por ejemplo, el esfuerzo a la traccin de un arado trabajando en suelo arenoso es distinto que en suelo rocoso. El esfuerzo puede variar durante un da de uso del mismo producto. As pues, el esfuerzo debe ser considerado ms bien una distribucin que un valor nico. Anlogamente, la resistencia vara y debe considerarse una distribucin. En anlisis el problema estriba en obtener los datos necesarios para construir la distribucin. Estos datos son costosos y a menudo se resiste uno a hacer la inversin porque hay demasiadas variables entre ellos. La respuesta reside en determinar el uso real del producto y hacer prototipos tpicos. Otra alternativa es similar el uso por el usuario (en un campo de pruebas de la empresa) y registrar los niveles de esfuerzo encontrados. Una vez disponible esta informacin, hay que realizar ensayos para verificar que el

producto puede resistir los esfuerzos, esperados durante el periodo de tiempo requerido. Las condiciones ambientales (temperatura, humedad, vibracin, etc.) Son crticas para muchos productos. El problema es doble: primero, determinar los niveles ambientales esperados y, luego, ensayar para verificar que el producto puede soportarlo. Los siguientes son dos mtodos para resolver esto: 1. Hacer funcionar simultneamente gran nmero de unidades durante menos tiempo. 2. Acelerar el ensayo haciendo funcionar las unidades bajo esfuerzos ambientales ms severos para que fallen antes. Luego se hacen extrapolaciones para convertir la vida til bajo condiciones severas en vida bajo las condiciones esperadas.

CONCLUSIONES Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas. Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la mquina. Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la

forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a mejores diseos. Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.