CAP1TULO VIII.

TRABAJOS DE FRESADO CON EL EMPLEO DE CABEZALES DIVISORES

Por medio de cabezales divisores se realizan los trabajos de fresado siguientes: el fresado de poliedros; el fresado de ranuras rectas en superficies cili'ndricas; el fresado de muescas en superficies frontales (de caras); la division de la pieza a maquinar en partes desiguales de su superficie; el fresado de dientes rectos de ruedas dentadas cili'ndricas y conicas; el fresado de dientes frontales de acoplamientos de garras y de herramien-tas cortantes; el fresado de ranuras helicoidales y en espiral; , . el fresado de dientes de las cremalle-ras, etc. instalar en la mesa de la fresadora el cabezal divisor y la contrapunta es necesa-rio: 1. Limpiar la mesa y las ranuras de la viruta, lubricar con una delgada capa de grasa los pianos de la mesa y de la base del cabezal. Instalar el cabezal divisor y la contrapunta con los dados fij adores en la ranura central de la mesa. 2. Introducir en la ranura de la mesa los pernos sujetadores del cabezal y de la contrapunta y apretarlos. 3. Comprobar la coincidencia de las puntas del cabezal fijo y de la contrapunta por medio del rodillo rectificado de control y del iridicador (fig. 211). Si des-plazando el soporte del indicador parale-lamente al eje del rodillo las agujas no se desviaran mas que en 0,02 mm, esto significara que la instalacion de las puntas es correcta. Si las desviaciones son grandes 48. Fresado de poliedros Las caras de los poliedros (triedros, corresponde regular la posicion de la tetraedros, pentaedros, etc.), segun' la contrapunta por medio del tornillc de ajuste de configuracion de la pieza y la cantidad de la la zapata portadora de la punta. Quitar el rodillo partida, se fresan con utiles de disco, de cola, de control de las puntas. 4. Aflojar los bulones sujetadores d( la cilindricos o frontales y tambien con juegos de contrapunta, alejaria del cabezal divisor a la fresas de disco. distancia exigida, segun el large de la pieza a Supongase que hay que fresar caras de un trabajar, y sujetaria con lo; cuadrado, por ejempio, los lados de la espiga de bulones. un macho o de un escaria-dor. Esto se opera 5. Montar en la pieza el corazon d< arrastre mediante un cabezal divisor universal en una y sujetarlo con el tornillo. Colocal la pieza en las fresadora horizontal con una fresa de cola. puntas, introducir el extre Preparatives para el trabajo. Para 212

L4.

Fig. 211. Verificacion de la instalacion de las puntas del cabezal divisor y de la contrapunta

mo doblado (el cuerno) del corazon de arrastre en el orificio del tope conductor de arrastre y sujetarlo. En la figura 212, a puede verse la instalacion de la pieza a fresar, el cua-drado con la fresa de cola yen la 212, b, con la fresa frontal. Despues de haber fresado una arista

o cara se gira 90 el husillo del cabezal divisor junto con la pieza que se rriaquina y se precede al fresado de la segunda cara, y asi sucesivarnente. Si en el poliedro el angulo entre los pianos AB y BC de la pieza es igual a P, entonces, para el subsiguiente fresado de estas caras la pieza debe girarse al

212

Fig. 212. Fresado de un cuadrado 213

Fig. 213. Determinacion del angulo de giro del husillo del cabezal divisor

angulo a (fig. 213), que se determina por la formula a =180P. (32) El giro al angulo a puede practicarse por el metodo de division directa. Se determina el numero de vueltas n del manubrio correspondiente al giro del husillo al angulo a. Si el manubrio .efectua 40 vueltas, el husillo dara una vuelta entera, o sea, de 360. El numero buscado de vueltas del manubrio es facil obtener de la proporcion
40360

Fig. 214. Esquema del fresado de caras de la cabeza de un tornillo con un juego de dos fresas de disco

na", de donde
n == 360'
4Qg (33)

valente a la distancia entre las caras laterales opuestas de la pieza. Se logra con la eleccion de anillos (manguitos) espaciales, al igual que en el maquinado de escalones y ranuras con un juego de fresas (vease la pag. 59). La pieza a trabajar debe instalarse de modo que su eje se encuentre perpen-dicularmente al eje del mandril de la fresa. Para fresar poliedros en la produc-cion en grandes series y en masa se emple-an dispositivos divisores de lugares multiples para el maquinado simultaneo de una partida de piezas. Tipos de defectos al fresar poliedros I. La dimension de las aristas re-sulto menor de lo necesario a causa del incorrecto ajuste de la profundidad del fresado. Causa: falta de atencion durante la lectura de la profundidad del fresado en la escala del limbo.

El fresado de las caras de los polie-dros es posible no solo con una fresa, sino con un juego o "tren" de fresas de disco. Este metodo en el fresado de grandes partidas de piezas es mas productivo y exacto que el fresado con una sola fresa. En la figura 214 se muestra el esquema de fresado de caras de la cabeza de un tornillo con un juego de fresas de disco. La distancia entre las superficies interio-res laterales de las fresas debe ser equi214

Fig. 215. Montaje de una fresa uniangular para fresar ranuras y muescas rectas

2. La dimension de las caras resulto inferior a la exigida debido al incorrecto calculo de la distancia entre las dos fre-sas de disco del juego. Causa: eleccion incorrecta de los anillos espaciales. 3. Inexacta disposicion de las caras. Causa: lectura erronea de las divisiones en el disco (plato) divisor. 4. Deficiente acabado de la superficie trabajada. Causa: gran avance por diente, batido (vibracion) de la fresa, vibracion en general, fresado con herrainienta des-gastada, gran juego del husillo del ca-bezal divisor, incorrecta eleccion del liquido lubricanterefrigerador y de las condiciones de refrigeracion, etc.
49. Fresado de ranuras y muescas rectas en superficies cilindricas

En este genero de trabajos de fresado, ademas de la operacion divisora, es importante el correcto montaJe de la fresa respecto a la pieza. Como ejempio veamos la instalacion de una fresa uniangular para el tallado de una canaleta recta de viruta de un util cortante (una

fresa de cola, un escariador, avellanador, etc). En el caso dado la fresa tiene que entrar en el cuerpo de la pieza a la magnitud y y ser desplazada a derecha del eJe vertical de la pieza a la magnitud x (fig. 215, a). La instalacion comienza desde el momento en que la cara de la fresa entra en contacto con el ala vertical del angulo, la que tiene que contactar a su vez con la pieza (fig. 215, b). A con-tinuacion, desplazando el carro transversal a derecha, a la magnitud del radio de la pieza a trabajar R se acerca la cara de la fresa al piano vertical diametral de la pieza. En la figura 215, b la posicion de la fresa esta trazada en color azul. Despues de esto, poniendo en giro la fresa, se eleva la mesa de la maquina hasta que en la superficie de la pieza aparezca una leve huella de los dientes del util (fig. 215, c). Luego, mediante el desplazamiento longitudinal de la mesa, se retira la fresa fuera de la pieza y se precede al desplazamiento transversal y vertical de la mesa con la pieza a trabajar a la magnitud x e y respectiva-mente (fig. 215, d). La instalacion de la

215

Tipos de defectos al fresar canaletas en superficies cillndricas 1. Numero erroneo de canaletas fre-sadas o paso desigual de las canaletas talladas. Causa: incorrecta operacion divisora (se eligio un circulo divisor inadecuado, el operario no utilize el compas extensible o movio la manivela ora en una ora en otra direccion). 2. La profundidad de la canaleta ex-cede de la exigida por la dimension se-nalada en el dibujo. Causa: falta de aten-cion del operario durante lectura en el limbo de la manivela de elevacion de la mesa. 3. Las ranuras fresadas resultaron asimetricas respecto al piano diametral. Causa: incorrecta montura de la fresa respecto a la pieza a trabajar. 4. Deficiente acabado de la superfi-cie fresada. La causa es analogs a la del fresado de poliedros. 50. Fresado de ranuras y muescas en superficies frontales Fresado de ranuras en superficies frontales. Hay que fresar en un rodillo (fig. 217) dos ranuras en una fresadora horizontal, en platomandril de tres ga-rras de un accesorio o un cabezal divisores 217
V5

Fig. 216. Respecto a la determinacion del numero de vueltas manivela del cabezal divisor por el paso entre los ejes de las canaletas

fresa en el piano vertical diametral puede efectuarse por medio de un buscador de centros especial sin angulo (fig. 215, e). Siendo simetrica la disposicion de las fresas de disco y de cola respecto al eje de la pieza que se trabaja las coorde-nadas de la instalacion de la fresa son de-terminadas por las formulas (4') y (4"). Por lo general se fija el angulo a entre los ejes de las canaletas o el numero de canaletas. En estos casos el numero de vueltas de la manivela es determinado respectivamente por las formulas (26) y (33). Si se adopta el paso t entre los ejes de las canaletas (fig. 216), medido por la circunferencia del diametro D, el numero de vueltas de la manivela n del cabezal divisor con caracteristica 40 se determina por la formula
W-i Ti/T n= (34)

Antes de cada division es precise librar el husillo del cabezal divisor y despues de cada division sujetarlo. Las muescas se tallan generalmente en fresadoras de ranuras o de engranajes por medio de fresas matrices para muescas, que trabajan segun el metodo de ro-daje (sin cabezales divisores).
216

Fig. 217. Rodillo con ranuras en la superficie frontal

219 Eistancias iguales

Fig. 218. Fresado de ranuras en la superficie fron- Fig. 219; Instalacion de la fresa por el centro del tal de un rodillo arbol

disponiendo vertical men te el husillo del cabeza! (fig. 218). Para obtener una exacta disposicion de las ranuras respecto al centro del rodillo hay que elegir una fresa de ancho un poco menor de la ranura. Tomemos una fresa de disco de tres caras y dientes abiertos (fig. 75, c), con diametro D = 80 mm, el ancho 5=8 mm, con el numero de dientes z = 8 y el diametro del ^ orificio d = 27 mm de acero rapi-do P18. Despues de instalar y sujetar la pieza bruta en el plato de tres garras se monta la fresa guiandose del centro de la pieza por medio del angulo, como se muestra en la figura 219. Se fresan las ranuras en los regimenes de corte siguientes: profundidad t = 15 mm, ancho B =8 mm, avance por diente s, = 0,03 mm/diente, velocidad de corte v = 25 m/min. Se-gun el diagrama (fig. 48) determinamos el grado de los numeros de revoluciones (n==100 r.p.m.)yporel diagrama (fig. 49) determinamos el mas proximo avance por minuto (Sm= 25 mm/min). La sucesion del fresado de ranuras de medida

exacta se ve en la figura 220. Primero se fresa a toda la profundidad del corte t=l5 mm la primera ranura con el ancho de B = 8 mm (fig 220, a), luego se hace girar 180 el husillo del cabezal divisor (o del dispositive divisor) y se vuelve a fresar la ranura a todo el largo. En este caso la fresa cortara solamente un lado de la ranura (fig. 220, b). A continuacion,

Fig. 220. Fresado sucesivo de una ranura

217

produccion en masa las muescas en estas tuercas se fresan en dispositivos especia-les, asi como con un juego de fresas.
51. Division de la pieza a trabajar por su circunferencia en partes desiguales

Fig. 221. Dibujo de una tuerca de cremallera

se mide el ancho de la ranura tallada y se desplaza la mesa con la pieza que se trabaja en sentido transversal a la magni-tud igual a la mitad de la diferencia entre 10 mm y la medida real de la ranura y se fresa primero un lado de la ranura, despues, girando el husillo del cabezal divisor 180, otro lado (fig. 220, c) hasta la obtencion de la medida de lO^'12 mm. Dando vuelta al husillo del cabezal divisor (o del dispositive divisor) 90 (un cuarto de vuelta) se precede al fresa-do de la segunda ranura. En este caso hasta repetir solo las ultimas dos pasadas. Fresado de muescas en una tuerca de cremallera. En una tuerca cremallera o almenada (fig. 221) con rosca M24x3 hay que fresas seis muescas (entalladuras) para chavetas o pasadores hendidos. La muesca es de medidas si-guientes: ancho ' G^'5 mm, profundidad 7"1"0'9 mm. Las muescas en las tuercas de cremallera se fresan con utiles cortantes (para muescas), lo mismo que las ranuras, con la diferencia de que cada muesca se fresa en una pasada. Las tuercas de cremallera pueden montarse sobre mandriles roscados. En la 218

Cuando se tallan canaletas para viruta en fresas cilindricas y de cola, y tambien en escariadores con paso irregular, es -precise dividir la circunferencia en partes desiguales. Con este objeto se elige el numero adecuado de orificios en la circunferencia del disco divisor y se compone con anticipacion una tabia de calculos. Supongamos que se quiere fre-sar canaletas de una fresa de cola de paso irregular y los correspondientes angulos centrales de 85, 90 y 95 Como se ha di-cho antes, para dar a la pieza una vuelta, o sea, 360, es necesario hacer girar la manivela del cabezal divisor con caracteristica de 40 a igual numero de vueltas. Por consiguiente, para hacer girar la pieza a trabajar 1 hay que girar la
40 1

manivela del cabezal a oco = "q"=

0

= - vueltas. Ahora es facil componer la tabia de los numeros de vueltas de la manivela para girar la pieza a 85, 90 y 95, respectivamente, durante el fresado de canaletas de viruta de una fresa de cola:
85.3 n , 12 ,,

"i = -y- = 9 + ^ vueltas; /i2== 10 vueltas; 95.3 ,/, , 15 ";i=-27-= 10+27 vueltas.

La primera canaleta de viruta se fresa a voluntad; para fresar la segunda canaleta con angulo central de 85 se gira la manivela del cabezal divisor 9 vueltas en-teras y complementariamente 12 intervalos (pasos) por la circunferencia del disco de division con 27 orificios. Para fresar la tercera canaleta bajo el angulo de

90 se gira la manivela 10 vueltas comple-tas, etc. Al fresar canaletas de herramientas cortantes con paso irregular, para obte-ner cintas (chaflanes) de igual anchura, se tiene que variar la profundidad del fresado. Cuanto mayor es el angulo central tanto mas profunda debe ser la canale-ta y, por el contrario, siendo menor el angulo la canaleta tiene que ser menos profunda. La profundidad necesaria del fresado se determina cortando virutas de prueba, mediante la estructura gra-fica o el calculo geometrico sencillo. 52. Fresado de ruedas dentadas cilindricas y conicas con dientes rectos Datos fundamentales sobre los engra-najes. Las ruedas dentadas son de gran empleo en la construccion de maquina-ria. Los dientes de las ruedas suelen ser rectos, oblicuos y angulares o biheli-coidales (tabia 7, p. 10). En la figura 222 pueden verse los elementos de una rueda cilindrica de dientes rectos. La circunferencia de las paries salien-tes D^ constituye en si la circunferencia externa de la pieza bruta de la rueda den-tada. La circunferencia divisoria o circulo primitivo d^es la li'nea que divide el dien-te en dos partes desiguales: la superior h',

llamada cabeza del diente, y la inferior h", o circulo de fondo rai'z del diente. La circunferencia de las cavidades (hue-cos) Di pasa por la raiz entra dos llenos o el circulo de fondo. Paso de los dientes t se llama el intervalo entre los flancos o superficies laterales homonimos (derecho o izquierdo) de dos dientes vecinos de la rueda, tornado por el arco de la circunferencia primitiva:
TUl^

z '

(35)

donde ( es el paso, mm; d es el diaffletro de la circunferencia primitiva, mm; z es el numero de dientes de la rueda dentada. Modulo de engrane m llamase el largo correspondiente por el diametro de la circunferencia primitiva por un diente de la rueda, o sea,
da

m=
(36)

de donde se deduce que d^== m-z. Los valores de los modules fueron normalizados. Las normas establecen la fila dimensional de los modules desde 0,05 hasta 100 mm para las transmisio-nes por medio de ruedas dentadas cilindricas y conicas, asi como para las trans-misiones de tornillo sin fin. ' De la formula (35) resulta que.
^-L z n '

'i-por consiguiente, m = . de donde t = n. m = 3,14 m. Para las ruedas dentadas normales la altura de la cabeza del diente h' es igual al modulo, es decir,
Fig. 222. Elementos de una rueda dentada cilindrica de dientes rectos

h'=m.

La altura de la raiz del diente h" es igual a 1,2 del modulo: /i"= 1,2 m. 219

La altura del diente es h = h'+h"== == /ra+1,2 m = 2,2 w. El diametro exterior de la rueda den-/tada (diametro de la circunferencia de los salientes) es igual^al diametro de la circunferencia primitiva (fig. 222) mas la altura de dos cabezas de diente, o sea, D^=^+2/i'=m.z+2m=/n(2+2). El espesor del diente por el arco de la circunferencia primitiva es: S^== "^ =1.57 m. Las normas COST 164356 han esta-blecido 12 grades de precision de las rue-das dentadas, que se designan en el or-den del desmejoramiento de la precision 1. 2., .3, .... 12. Fresas de disco y de extreme conico de modulo. Las fresas de disco de modulo se destinan para tallar dientes de ruedas dentadas por el metodo de copiar. La esen-cia del metodo consiste en que con el util cortahte se talla sucesiva o simulta-neamente los huecos de la rueda y el per-fil del util debe corresponder exactamente al contorno de estos huecos. Los dientes se tallan en maquinas especiales y tariibien en fresadoras horizontales o uni-versales por medio de un cabezal divisor. En el ultimo caso, despues de fresar un hueco entre los dientes de la rueda den-

Fig. 223. Fresa de disco de modulo

inaceptable. Se ha establecido juegos de fresas de disco de modulo, en los cuales cada fresa del modulo dado puede usarse para tallar ruedas dentadas con deter-minada cantidad de dientes. El perfil del diente de la fresa del juego se calcula por el numero minimo de dientes de la rueda dentada en el intervalo dado. Las normas (GOST 1099664) ad-miten tres juegos de fresas de disco de modulo de 8, 15, y 26 ejemplares (tabia 22). El juego de 8 fresas se emplea para tallar dientes de ruedas dentadas con modulo de hasta 8 mm, el juego de 15 fresas, para ruedas con modulo de 9 16 mm y el juego de 26 fresas, para ruedas con tada, se gira la pieza en vuelta modulo superior a 16 mm. Para tallar ruedas (z es el numero de dientes de la rueda que se dentadas con diente recto se eligen fresas segun talla), etc. Con fresas de disco se tallan los la tabia 22, teniendo en cuenta el numero de dientes de ruedas dentadas con el 9 6 10 grado dientes de la rueda. de exactitud. En la figura 223 se muestra una Ejemplo. Elegir una fresa de disco de fresa de disco de modulo (GOST 1099664). modulo para tallar una rueda dentada de dientes Estas fresas se fabrican con dientes destalonados rectos: m=5 mm, z = 72 del juego de 8 fresas. y el angulo delantero y = 0. La forma del hueco Segun la tabia 22, siendo z == 72 y m = 5 de dos ruedas dentadas del mismo modulo, pero mm, se necesita la fresa Ne 7. con distinto numero de dientes, no es igual. Por Las fresas de modulo de extreme conico esto, para ca-da rueda dentada del mismo (fig. 224) se emplean para tallar dientes rectos, modulo, pero. con distinto numero de dientes oblicuos y angulares (bihelicoidahabria que tener la correspondiente fresa de disco de modulo, pero esto es practicamente
220

Tabia 22 Juegos de fresas de disco de modulo para ruedas dentadas de dientes rectos

N' de la Cantldad de dientes de la rueda fresa Juegos de la cantidad de fresas 8 1 IV, 2 2V,. ^ 3 3V. 31/, 33/4 4 4V4 41^ 43/, 5 5V4 % y/^ 6 6V. 61/, e3/. 7 7V4 7'/2 ^sl^ 8 12 y 13 1416 1720 2125 2634 35-54 55134 135 cremallera 15 12 13 14 15 y 16 17 y 18 19 y 20 2122 2325 2629 3034 3541 4254 5579 80134 135-cremallera 26 5 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 y 25 26 y27 28 y 29 30 y31 3234 3537 3841 4246 4754 5565 6679 80102 103134 135 cremallera

Fig. 224. Fresa de extreme conico de modulo

les) en las piezas brutas para ruedas dentadas de grandes modules (mayores de 8 mm) en condiciones de produccion por unidades y en pequenas series. La fresa desbastadora de extreme conico de modulo difiere de las de acabado por tener canaletas quebradoras de la viruta. Despues del fresado desbastador de los dientes se deja un sobreespesor para el acabado. Control del espesor del diente. La norma (el standard) establece para cada grado de exactitud tres grupos: normas de exactitud cinematica de la rueda; normas de trabajo uniforme (suave) de la rueda; normas de contacto de los dientes. Los parametros de las ruedas dentadas cilindricas se controlan con instrumentos especiales para cada uno de los tres grupos. Para controlar el espesor del, diente por la cuerda se recurre al cali-brador de engranajes simple y optico. El calibrador simple consta de dos regletas perpendiculares 9 y 1 (fig. 225), por las cuales se deslizan las coli-sas 7 y 3 con los pata 6 y el medidor de altura 5. El espesor del nonios. Estos ultimos estan ligados, diente se mide por la escala de la regia 9 y la respectivamente, con la fijacion del medidor de altura, por la escala de la regia 1. El espesor del diente por la cuerda .i.^i. 5^ gg determinado por la constante formula Sc.c= 1,387m,

221

donde m es el modulo de la rueda que se mide, mm.

diante el tornillo y la tuerca 8. La di-ferencia entre la magnitud medida y la calculada es la magnitud de la desviacion. El calibrador de engranajes optico (fig. 226) tambien se destina para medir el espesor del diente por la cuerda. En el cuerpo del instrumento existen dos escalas: vertical y horizontal. Por la primera se coloca el tope y por la segunda se de-termina'el espesor del diente. La longitud de la normal total L se determina por la formula. L==[l,476(2rel)-r-0,014z].m, mm, donde z es el numero de dientes de la rueda que se verifica; n es la cantidad de dientes entre las patas del instrumento; m es el modulo, mm. El largo de la normal total no se cal-cula

225 La altura desde la cima del diente hasta la cuerda constante es:
/i^== 0,747m.

En la escala de altura de la cabeza del diente, existente en el calibrador de engranajes, se

establece por medio del tornillo con tuerca 2 la medida /i<,.c y a continuacion se mide el espesor real desplazando la pata 6 respecto a la 4 me-

comunmente por la formula mencio-nada, sino que se utilizan los datos de las tablas compuestos a base de ella para las ruedas dentadas con modulo m = ==1 mm, luego se multiplica los datos de las tablas por el modulo de la rueda que se mide. El largo de la normal total puede medirse con pie de rey, con micrometro medidor de dientes especial y otros instru-mentos.

Fig. 225. Calibrador de engranajes para controlar el espesor del diente 222

Fig. 227. Micrometro medidor de dientes

Fig. 226. Calibrador de engranajes optico para controlar el espesor del diente

El micrometre medidor de dientes (fig. 227), a diferencia del comun, tiene patitas de medicidn en forma de discos. Con ellas se mide el largo L de varies dientes de la rueda, tres veces en el mismo lugar, con un vaiven del micrometro. Como medida real L se toma el valor medio de tres mediciones. Si el tamano medido L de la rueda tallada es superior al tolerable, se pro-cede al tratamiento complementario. Para controlar las oscilaciones en el largo de la normal total se emplea un medidor de normales (fig. 228). En la barra redonda / del instrumento se hallan dos punteros (patas) de pianos paralelos. Uno de ellos, el 4, es fijo, el otro, 3, junto con el manguito 2, se des-plaza solamente durante el ajuste del instrumento. El puntero 4 esta suspen-dido sobre un paralelogramo de rnuelle. para garantizar el paralelismo de las plaqiytas de los punteros. En el proceso de lamedicidn el movimiento del puntero se transmite al indicador 5. El medidor de normales solo determina las variaciones del largo de la normal total,

que no debe exceder de la tolerancia 60 L (COST 164356). El instrumento se ajusta con galgas para la medida nominal. El ajuste de la maquina para el ta-llado de dientes rectos de una rueda den-tada lo analizaremos con el ejempio siguiente. Se necesita tallar dientes de engranajes en la fresadora horizontal. Para esto, segun la ficha de operaciones, ha-cen falta los accesorios y herramientas siguientes: un cabezal divisor, una con-trapunta, un plato con tope conductor, una abrazadera, un centro para la contra-punta del cabezal divisor, un mandril del diametro requierido para la sujecion de la pieza a trabajar, un mandril para la fresa, con un juego de anillos espacia-les, y, ademas, una fresa de disco de modulo necesario del juego de fresas; un calibrador de engranajes, para controlar el espesor del diente, un rodillo de control, un indicador y una plantilla. Las figuras 229 y 230 muestran como hay que instalar el cabezal divisor, la pieza a trabajar y la fresa. En la figura 229 puede verse un caso de fresado de una rueda dentada con el husillo .del cabezal divisor dispuesto horizontalmente. Se monta el mandril eri las puntas del cabezal divisor. En el extreme del husillo del cabezal se monta
223

el plato con tope conductor, el cual, por medio de arrastre del corazon sujeto en el mandril, transmite el movimiento giratorio del husillo del cabezal divisor al mandril con la pieza sujeta en este. Cuando la estructura de la pieza no permite instalaria en el mandril, se re-curre al plato de tres garras. La fresa se monta en el piano diametral respecto a la pieza y recurriendo al metodo ya conocido (vease la pag. 216). En la figura 230 se muestra como se fresa una rueda dentada estando dispues-to verticalmente el husillo del cabezal divisor. La pieza se sujeta en un plato de tres garras. En dicho caso hay que verificar la

por medio del indicador y asegurar que el batido en el diametro exterior no exceda del limite tolerable. Se precede al fresado en el orden siguiente: 1. Se establecen los topes de desacoplamiento automatico del avance longitudinal. 2. Se pulsa el boton ,,marcha" de la maquina. 3. Se instala la fresa de disco de modulo por el centre de la pieza en el piano diametral a la altura del diente, al igual que para el tallado de canaletas en superficies cilindricas. Tambien es posible instalar la fresa a la

pieza a trabajar, por ejempio,

altura del diente mediante pasadas de ensayo, verificando con el calibrador de 228 engranajes o el normalemetro si es correcto el perfil. 4. Se aproxima la pieza a la herramienta, se conecta el sistema refrigerador, se acopla el avance longitudinal mecanico y se fresa el primer hueco entre los dien-tes. Se comprueba con la plantilla el perfil del hueco. En caso de discordan-cia se precede a la correccion por la altura de la mesa.

Fig. 228. Medidor de normales 224

Fig. 229. Fresado de una rueda dentada en una maquina con disposicion horizontal del husillo

5. Se retira la mesa a la posicion inicial, se libra el husillo del cabezal divisor y se efectua la division. Se traba el husillo del cabezal y se fresa el segundo hueco. Se verifica con el calibrador de engranajes el espesor del diente por la cuerda constante, de acuerdo con las f6rmulas (vease la pag. 221). 6. Se fresan los demas dientes de la rueda dentada.

7. Se para la maquina, se quita el mandril con la rueda dentada entregan-dola al control.

Tipos de defectos al fresar ruedas dentadas

1. Cantidad llados de la erronea. 2. Paso irregular de los dientes (son de distinto espesor). incorrecta de dientes taCausa: descuido del operario durante la lectura del numero de rueda. Causa: division orificios del disco divisor, eleccion equivocada de este, el obrero no utilizd el compas de brazos'o giraba la manivela en distintas direcciones.
15-117

225

Fig. 230. Esquema del fresado de dientes de rue-da dentada

3. Altura y espesor inexactos. Causa: calculo erroneo de la profundidad del fresado. 4. Asimetna del perfil de los dientes respecto al piano diametral. Causa; in-correcta instalacion de la fresa en el piano diametral. 5. Inexactas dimensiones del diente en uno o varios paramentros: dela altura del diente, del espesor del mismo, del paso de los dientes. Causa: incorrecta eleccion de la fresa de disco de modulo, ya sea por el modulo, ya sea por el numero en el juego. 6. Clase baja de acabado de la super-ficie del perfil de los dientes. Causa: la misma que en el tallado de canaletas en superficies cilindricas. 53. Fresado de dientes frontales de embragues de garras y de herramienta cortante El fresado de dientes frontales de manguitos o embragues de garras y de dientes frontales de una herramienta cortante se efectua por medio de cabeza-

les divisores universales o especiales. El objeto a fresar se sujeta en el plato de tres garras de los cabezales o en un mandril de mordazas que se instalan en el husi-llo del cabezal y se fresan sucesivamente los huecos entre los dientes. Fresado de embragues de garras rectas. Las garas de estos embragues se tallancon fresas de disco o de cola. El eje del husillo del cabezal se dispone verticalmente. La figura 231 muestra los esquemas de fresado de embragues dentados con numero impar (fig. 231, a) y par (fig. 231, b) de garras. El ancho de la fresa de disco o el diametro de la de cola deben equivaler al ancho minimo a del hueco. Las flechas en los esquemas indican la direc-cion del avance y las franjas rayadas, la huella de la fresa en el proceso del tallado. Al fresar embragues con numero impar de garras se puede'tallar en una pasada dos ranuras opuestas. Las superficies trabajadas se hallan en los pianos 11, 22, 3 3, etc. El numero de transiciones y, respectivamente, de vuel-tas del embrague es igual al de garras. Asi, un embrague de tres garras se fresa en tres transiciones (fig. 231, a), el de

231
Fig. 231. Esquema del fresado de embragues dentados 226

Fig. 232. Respecto a la determinacion de la rela-ci6n entre el diametro del orificio y el diametro exterior de un embrague

cinco garras, en cinco, el de siete, en siete, etc. Pero esto es justo solamente en los cases cuando el diametro del orificio d y el diametro externo del embrague D estan ligados con la relacion d>0,57D.

De lo contrario quedaran sin fresar los sectores a, b, c (fig. 232), y para el ta-llado requeriran una transicion comple-mentaria. Esto se refiere al tallado de embragues con numero de dientes (garras) tanto impar como par. Durante el fresado de embragues con numero par de dientes, segun la figura 231, b, la pasada directa de la fresa es imposible y,. por esto, en cada transicion se talla sol^ un lado de la garra. En consecuencia,,el numero de transiciones y, respectivamenite, el numero de vueltas (divisiones) del embrague es dos voces mas que el numero de garras. Asi, en la figura 231, b son cuatro garras y ocho transiciones. Con fresas de disco se puede tallar garras de embragues de gran diametro; siendo menores los tamanos, los dientes de la fresa van a morder las garras del embrague. El tratamiento de embragues con numero par de dientes se realiza con dos ajustes de la fresa: en las transiciones /, 3, 5, y 7 la fresa trabaja con un lado y en las transiciones 2, 4, 6 y 8, con otro. La fresa se ajusta por medio de una punta,

Fig. 233. Instalacion de las fresas respecto a la punta 15*

227

de manera que la cara de la fresa de disco (fig. 233, a) o la generatriz de la super-fide cilindrica de la fresa de cola (fig. 233, b) se hallen en el piano que cruza por el eje de la punta. La fresa 3 (vea3e fig. 83) se monta valiendose del acceso-rio / y la plantilla 2. El accesorio se instala en el orificio del husillo del cabe-zai divisor y se retira antes de instalar la pieza a trabajar. Fresado de enib rogues (manguitos) con garras triangulares y trapezoidales (de perfil simetrico y asimetrico)

del husillo se hace por la formula

180" , 0 sen-y. ctg y
COSp ^ g ^-sen-^-.tg-^

y para el perfil puntiagudo asimetrico del diente (fig. 234, c), sustituyendo en ella ctg -j- por ctg 9:

sen ctg 9

cosp 90' Cuando se fresan embragues o manguitos 180" de acoplamiento con garras trapezoidales y 1 sen tg triangulares (fig. 234) el cabe-zai divisor tiene z -z que montarse bajo de-terminado angulo p respecto a la linea vertical. La magnitud del Con el aumento del numero de diente z la angulo p depende del numero de garras del em- expresion brague y del angulo del perfil del hueco 7. Para .90' z embragues con perfil trapezoidal (fig. 234, a) y con perfil triangular simetrico (fig. 234, b) el ^-sen^.tg9^ calculo del angulo se aproxima a uno. Por esto, siendo e numero 234 de dientes z ^s 20 correspondi emplear formulas aproximadas: cosp=sen'^.ctg^;
z 180"

(37
(38

cos p= sen ctg 9.

Siendo 9^=90 la formula (38) adquiri ra el aspecto de cosp=sen^. Los dientes frontales del util cortan te (fresas de disco, de cola, frontales avellanadores) se tallan con fresas angu lares. El eje de la pieza se instala baji el angulo p respecto al piano horizon tal, que se determina por la formul
cosp==tg3^.ctg9,

Fig. 234. Embragues de garras 228

donde 9 es el angulo del perfil de la fr< sa angular; z es el numero de dientes de 1 herramienta.

 54. Fresado de canaletas helicoidales El tallado de canaletas helicoidales es una de las complejas operaciones que se ejecutan por medio de cabezales diviso-res. Durante el tallado de estas canaletas la fresa recibe un rapido movimiento giratorio, que determina la velocidad del corte. La pieza en trabajo tiene un movimientocomplejo: un lento movimiento giratorio en torno a su eje y un movimiento de avance concordante a lo largo del eje. Las canaletas helicoidales (a derecha e izquierda) pueden tallarse con fresa de cola en una fresadora vertical y con fresa de disco en una maquina horizontal. Con fresas de disco pueden maquinarse canaletas helicoidales tam-bien en fresadoras especial mente acon-dicionadas y en fresadoras sin consola con el empleo de un cabezal orientable. Este metodo es conveniente para fresar canaletas helicoidales con gran angulo de elevacion y tambien canaletas en piezas de grandes dimensiones. Cuando se ajustan la fresadora universal y el cabezal divisor para fresar canaletas helicoidales es necesario: 1) determinar la magnitud del angulo y la direccion del giro de la mesa de la maquina; 2) determinar la cantidad de dientes de las ruedas dentadas cambiables, que asegura el giro dado de la pieza a maqui-nar. La canaleta helicoidal tendra per-fil correcto solo a condicion de que el piano de giro de la fresa de disco coincida con la direccion de la canaleta. Para cumplir esta condicion es precise que durante el fresado de una canaleta helicoidal la mesa de la maquina este mo-vida segun el angulo de inclinacion de la canaleta helicoidal determinado por la formula , nD tg<o=-,/-,

D es el diametro de la pieza, mm; .ff es el paso de la canaleta helicoidal, mm. En dicho caso el eje de la fresa de disco se encontrara perpendicularmente al desarrollo de la Ifnea helicoidal. El angulo < del giro de la mesa se calcula por las divisiones en grados grabados en el limbo de la parte girato-ria de la mesa. Un calculo mas exacto no hace falta, puesto que una pequena desviacion del angulo de giro de la mesa solo conduce a una variacion muy insignificante de la forma de la superficie de la canaleta helicoidal. Cuando se fresa una canaleta helicoidal con ayuda de una fresa de cola la mesa de la maquina tiene que colocarse en la posicion normal. Al hacer girar la mesa es necesario tener en cuenta la direccion de la canaleta helicoidal de la pieza que se trabaja. Para fresar la canaleta a izquierda se mueve la mesa en direccion de la aguja de reloj, como se muestra en la figura 235, a. Y para fresar la canaleta a derecha se gira la mesa en contra de la aguja de reloj (fig. 235, b). Si la

(39) donde o) es el angulo de giro de la mesa, pig. 235. Direccion del giro de la mesa para el grados; fresado
229

Tallado de dientes de una fresa cilindrica con canaletas helicoidales i - Es necesario ajustar el cabezal divisor para tallar dientes de una fresa cilindrica de diametro D = 100 mm, z =12 angulo de inclinacion de las canaletas helicoidales (o=30, canaleta izquierda. El angulo delantero es y = 15+3. Las canaletas helicoidales de periil triangular deben fresarse con fresa de disco biangular. En este caso se elige una fresa biangular asimetrica con angulo 6 = 55, el cual es la suma de dos angulos desigua-les: mayor de 40 y menor de 15. El me-nor corresponde al angulo delantero de la fresa a maquinar. En la figura 237, a y b muestrase la direccion del giro de la fresa y de la pieza que se talla durante el fresado de las canaletas derecha e izquierda de las fresas. La figura 238*ilus-tra la instalacion de la pieza bruta para tallar canaletas helicoidales. La pieza que se trabaja se sujeta en el mandril en las puntas del cabezal divisor. Tallado sucesivo de una canaleta helicoidal: 1. Se traza en la pieza la posicion de

Fig. 236. Esquema de la posicion de las ruedas dentadas recambiables en la guitarra durante el fresa-do de canaletas helicoidales

canaleta es izquierda, la instalacion de las ruedas dentadas cambiables obedece al esquema / y si es derecha, obedece al esquema // (fig. 236, a, b). La rueda dentada Zi se monta sobre el gorron fijo de la guitarra; la rueda conducida Zz y la segunda conductora 23, en el gorron permutable; la segunda rueda dentada conducida Zt, en el arbol de accionamiento del disco de division. Cuando se fresa la canaleta helicoidal a izquierda, entre las ruedas Zi y Zs se monta la rueda intermedia Zo = 40. Las demas ruedas en los esquemas son permanentes con rela-cion de transmision i == 1. Ejemplo. Determinar la relacion de transmision y elegir las ruedas dentadas cambiables de la guitarra, siendo A = =240, ff = 600 mm. Por la formula (30)
240 _ 240 ' H ~ W

60 25 2 '50 75' 2,5s 230

Fig. 237. Direccion del giro de la fresa y dela pie za bruta durante su fr'esado

tes inferiores de la fresa. Luego, movien-do el volante de avance transversal, se desplaza la mesa en direccion trasversal hasta que la punta de la contrapunta coincida con la cabeza del diente de la fresa angular. A renglon seguido, por medio de la manivela del cabezal divisor, se hace coincidir el diente de la fresa angular con la canaleta del diente tra-zada en la pieza. 7. Se pone en marcha la maquina y mediante las manivelas de avances vertical y transversal y del cabezal divisor se aproxima la fresa al ohjeto a tallar. Habiendose convencido de que la fresa angular ha adquirido una posicion correcta para el fresado de la canaleta helicoidal, se traba los carros transversal y vertical de la mesa. 8. Segun la formula (22) se regula el cabezal Fig. 238. Instalacion de la pieza bruta para el fresado divisor para la division sencilla:
de canaletas helicoidales
40_40_g^_ i_3l0 z ~\2 l2~~3 ~~30'

la superficie delantera o de todo el hueco de un diente. 2. Se monta la abragadora en el mandril, se sujeta la pieza montada en el mandril, en las puntas del cabezal divisor y se atornilla. 3. Se hace girar la mesa al angulo (o de inclinacion de la canaleta helicoidal ((o == 30), segun la figura 237, a. Cuando se tiene el diametro de la pieza a traba-jar dn y el paso He la linea helicoidal, entonces, el angulo de giro de la mesa se determina mediante la formula
tg(0=

Del calculo se deduce que para el giro del husillo con la pieza en 1/^ parte de vuelta de la manivela del cabezal hay que moveria por la circunferencia pri-mitiva con 30 orificios tres vueltas completas y mas aun en y. fracciones de vuelta. La abertura de los brazos del compas del disco de division debe abarcar 10 in-tervalos (u 11 orificios). 9. Por la formula (30) se determina la relacion de transmision de las ruedas dentadas cambiables de la guitarra:

;---".l 3 l-// -z,'z4. Se desplaza la mesa en sentido transversal hasta que entre ella y el bastidor quede un En nuestro caso, up _ n loo intervalo de 1015 mm. 5. Se instala y se sujeta la fresa y se hace .4=240. H retornar la mesa a la posicion ini-cial.
;

nd H 6. Se coloca la fresa angular en el piano diametral de la pieza. Con este obJeto, girando el volante de avance vertical, se eleva la mesa de la maquina hasta que la punta de la contrapunta resulte al mismo nivel con los hordes cortan-

tg 3d" ~ 0,577

=544 mm.

Las ruedas dentadas cambiables para el ajuste del cabezal divisor durante el fresado de canaletas helicoidales se eli-gen segun las tablas adjuntas a las ins-

231

trucciones que acompanan al cabezal. Asi, en nuestro caso, siendo A = 240 y H = 544 mm, tomamos por la tabia H == 540 mm:
z=80; z,=70;

z,=35 y z,,==90, es decir,

240 _80 35 '70'90-

Se montan las ruedas dentadas guiandose por el esquema de la figura 236, b, pues la canaleta helicoidal es izquierda. Se verifica el correcto funcionamiento del mecanismo de transmision haciendo girar a mano el tornillo de avance longitudinal de la mesa. Antes de hacer girar el tornillo hay que destrabar el disco de division, librandolo de la espiga de fijacion (el trinquete). 10. Se instala la mesa de la maquina bajb el angulo de elevacion de la canaleta helicoidal (D == 30) y la sujetan con el perno. 11. Se fresa la primera canaleta a toda la profundidad segun el trazado y se verifica la misma mediante el patron. Se baja la mesa y se hace retornar la pieza tratada a la posicion inicial. 12. Se precede a la division en 1/12 parte de una vuelta. Se alza la mesa hasta la posicion inicial, se acerca a mano la pieza bajo la fresa y se talla la segunda canaleta, etc. El dorso del diente se fresa con un util cilindrico o frontal por medio de un cabezal vertical acoplado (vease la fig. 60) montado en una fresadora universal. Se ajusta el cabezal divisor y se gira la mesa igual que fresando una canaleta helicoidal con fresa biangular. Con la misma fresa puede tallarse el dorso del diente. Para esto hay que baj-ar la mesa a tal magnitud que la fresa biangular, girando, no toque la fresa que se talla, y desplazaria en direccion transversal. A continuacion hay que dar una vuelta a la pieza que se talla a un
232

^sao-

Fig. 239. Fresado del dorso del diente con fresas biangulares

angulo igual al angulo entre el contra-filo y el dorso del diente (fig. 239). Luego se eleva la mesa a bastante altura para obtener la magnitud necesaria del con-trafilo del diente de la fresa. El ancho del dorso de los dientes se determina Sor.el metodo de pasadas de prueba. Por as mismos metodos que del tallado de canaletas se fresan los dorsos de los demas dientes de la fresa. Fresado de dientes oblicuos de ruedas dentadas cillndricas Los dientes oblfcuos o inclinados de las ruedas dentadas cilindricas se fresan del mismo modo como las canaletas helicoidales, en fresadoras univer-sales con fresas de disco o de espiga de modulo. Cuando se conoce el diametro Do de la circunferencia primitiva de la rueda dentada y el angulo de inclinacion de los dientes, el paso de la canaleta helicoidal puede determinarse por la f6rmu-la (39). Por lo general, en el dibujo de la rueda dentada de dientes oblicuos se