VIABILIDAD TCNICA

Introduccin: Se realizar un anlisis del proceso en forma general, luego se mostrarn las principales tecnologas de diversos licenciantes y se escoger la tecnologa ms conveniente y adecuada para nuestro medio, tanto para la obtencin de amoniaco como para la obtencin de urea. Tambin se analizar el tamao de planta y la localizacin ms adecuada de la planta 1. PROCESO DE OBTENCIN DE AMONIACO La obtencin de amoniaco pasa por diferentes etapas, en primer lugar el gas natural y el vapor son mezclados y precalentados para ingresar a un reformador primario. Reformador Primario: La mezcla de gas natural y vapor de agua ingresan a un reactor que en sus tubos contiene catalizador de nquel. Las temperaturas y presiones estn en el rango de 700-800 C y 30-50 atmsferas, respectivamente. Las reacciones principales son: ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Esta mezcla fluye al reformador secundario. Reformador Secundario: La principal reaccin que ocurre en este reactor, es la oxidacin parcial del metano con una cantidad limitada de aire. El producto es una mezcla de hidrgeno, dixido de carbono y monxido de carbono. La reaccin qumica es representada como sigue: ( )

La temperatura del reactor puede alcanzar los 900C en este reformador, debido al calor de la reaccin exotrmica. Shift Conversin: El producto de gas proveniente del reformado secundario es enfriado y enviado a la unidad de conversin con vapor (Shift converter). La carga de esta unidad se caracteriza por tener grandes cantidades de monxido de carbono, el cual debe ser oxidado. En la unidad el monxido de carbono reacciona con vapor de agua, para dar dixido de carbono e hidrgeno. La reaccin qumica es altamente exotrmica y se representa como:

( )

( )

( )

( )

El reactor contiene catalizador de fierro soportado en xido de cromo, alcanzando la oxidacin el rango de temperatura de 425-500 C Remocin de dixido de carbono: Los gases de salida de la unidad Shift Conversin son tratados para remover el dixido de carbono. Esto puede ser efectuado absorbiendo este compuesto por procesos fsicos o qumicos como Monoetanolaminas (MEA) o solucin de carbonato de potasio o adsorbiendo por medio de tamices moleculares. El dixido de carbono recuperado es un coproducto que posteriormente se utilizar con el amoniaco para producir urea. Metanacin: La corriente de gas que contiene bsicamente hidrgeno y nitrgeno se pasa por un reactor de lecho fijo (Catalizador de nquel) donde las trazas de xidos de carbono se convierten a metano. Las reacciones principales son: ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

El reactor de Metanacin opera en el rango de 200-300 C y aproximadamente 10 atmsferas. El producto purificado es una mezcla de hidrgeno y nitrgeno con un ratio de 3:1 para la produccin de amoniaco. Compresin de Syngas: La mezcla de hidrgeno y nitrgeno se comprimen a altas presiones en el rango de 200-300 atmsferas por medio de compresores centrfugos de gran capacidad. Sntesis de amoniaco (Proceso de Haber-Bosch): El proceso de la obtencin del amoniaco consiste en sintetizarlo directamente a partir de hidrgeno y nitrgeno. La mezcla de hidrgeno y nitrgeno en la proporcin de 3:1, se comprime para ingresar a un reactor que contiene catalizador de fierro. Se efecta la reaccin por medio de la siguiente reaccin, a una temperatura de 500C y presin entre 200-300 atmsferas.

Separacin: El hidrgeno y el nitrgeno no convertidos son separados del amoniaco por procesos de enfriamiento utilizando agua de refrigeracin (El amoniaco condensa a 33C). El hidrgeno y el nitrgeno son reciclados a los compresores de Syngas y el

amoniaco condensado es almacenado en tanques para posterior comercializacin o utilizacin en otros procesos. A continuacin se presenta las principales licenciantes de tecnologa para la obtencin de amoniaco:
1.1. TECNOLOGA CASALE

Aplicacin: Para producir amoniaco anhidro a partir de gas natural. El proceso se basa en la aplicacin de equipos altamente eficientes de Casale, incluyendo: Diseo Casale de alta eficiencia para el reformador secundario. La tecnologa Casale axial-radial de conversin cataltica Sistema eyector CASALE de lavado de amoniaco La tecnologa Casale axial-radial para el convertidor de amoniaco Diseo avanzado Casale en el calentador residual en la sntesis.

Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook El gas natural (1) es primero desulfurado (2) antes de entrar al reformador de vapor (3) donde el metano y otros hidrocarburos se hacen reaccionar con vapor para ser parcialmente convertidos a gas de sntesis: Hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO)

y dixido de carbono (CO2). El gas parcialmente reformado entra al reformador secundario (4) donde es inyectado aire (5), y el metano se convierte finalmente a gas de sntesis. En esta unidad Casale suministra un quemador de procesos de alta eficiencia caracterizado por un bajo P y una llama pequea. El gas reformado se enfra generando vapor de alta presin (HP), y luego entra en la seccin Shift (6), donde el CO reaccionan con el vapor para formar hidrgeno y CO2. Hay dos convertidores Shift, Shift de alta temperatura y shift de baja temperatura, ambos estn diseados de acuerdo con el diseo nico Casale Radial-Axial para lechos de catalizador, lo que garantiza un bajo P, un volumen de catalizador ms bajo, una ms larga vida del catalizador y recipientes a presin menos costosos. El shift gas se enfra an ms y luego entra a la seccin de remocin de CO2 (7), Donde el CO2 se elimina por lavado (8). El gas lavado, despus de un precalentamiento, entra al reactor Metanador (9), donde las trazas restantes de xidos de carbono se convierten en metano. El gas de sntesis limpio puede entrar en el compresor syngas (10), donde se comprime a la presin de sntesis. Dentro del compresor de syngas, el gas es secado por un lavado de amoniaco impulsado por un eyector Casale para remover la saturacin de agua y posibles trazas de CO2. Esta tecnologa patentada aumenta an ms la eficiencia del circuito de sntesis, mediante la reduccin de los requerimientos de potencia del compresor de gas de sntesis y la carga de energa en la seccin de refrigeracin del circuito de sntesis. El Syngas comprimido alcanza el circuito de sntesis (12), donde se convierte en amoniaco en el convertidor Casale axial-radial (13), caracterizado por la conversin ms alta por paso y resistencia mecnica. El gas es entonces enfriado aguas abajo, en una caldera de calor residual (14), que ofrece el diseo tubos de agua de Casale, donde se genera vapor de alta presin. El gas se enfra adicionalmente (15 y 16) para condensar el producto amoniaco (17) que es separado a continuacin, mientras que se recircula el gas sin reaccionar (18) de vuelta al convertidor (19). Los inertes (20), presentes en el gas de sntesis, se purgan del circuito a travs de la unidad de recuperacin de purga Casale (21), lo que garantiza una recuperacin casi completa del hidrgeno purgado (22) de vuelta al circuito de sntesis (12), mientras que los inertes son reciclados como combustible (23) de nuevo al reformador primario (3). Economa: Gracias a la alta eficiencia del proceso y diseo de los equipos, el consumo total de energa es inferior a 6,5 Gcal / TM de amonaco producido. Plantas comerciales: Una planta de 2.050 tpd ha estado en funcionamiento desde principios de 2008, y cuatro ms de 2050 tpd cada uno, estn en construccin. Licenciante: Ammonia Casale SA, Switzerland .

1.2. TECNOLOGA UHDE GMBH

Aplicacin: Este proceso se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural, GNL, GLP o nafta. Otros hidrocarburos - carbn, petrleo, residuos de metanol o purga de gas tambin son posibles como materias primas con ciertas adaptaciones. Este proceso utiliza la reformacin convencional con vapor para la generacin de gas de sntesis y un circuito de sntesis de amonaco. Est optimizado con respecto al bajo consumo energtico y la mxima fiabilidad. La planta ms grande de un solo tren construido por Uhde con una sntesis convencional tiene una capacidad nominal de 2.200 toneladas mtricas por da. Sin embargo para capacidades superiores es recomendable el Proceso de doble presin Uhde. Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook Las materias primas (gas natural un ejemplo) son desulfuradas, mezcladas con vapor de agua y se convierten en gas de sntesis sobre un catalizador de nquel de aproximadamente 40 bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de

vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold, lo que mejora la fiabilidad.

En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de sntesis a travs de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador secundario que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generacin de presin alta (HP) y sobrecalentamiento garantizan el uso mximo de calor para lograr un proceso eficiente de energa optimizada. El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales. El CO2 se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF-aMDEA o el proceso UOP-Benfield. Los xidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la metanizacin cataltica hasta niveles de ppm. La sntesis de amonaco utiliza dos convertidores de amonaco con tres lechos de catalizador. El calor residual se utiliza para la generacin vapor de alta presin y los generadores de vapor de recuperacin de calor con agua de alimentacin integrada van al precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados especiales para minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales. Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la cada de presin en el circuito de sntesis y permite tasas de conversin mxima de amonaco. El amonaco lquido se separa por condensacin desde el circuito de sntesis y ser subenfriado y luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada para los consumidores subsiguientes. El vapor de amonaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperacin de hidrgeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible. Plantas comerciales: Entre 1998 y 2010 se han construido nueve plantas de amoniaco, y seis instalaciones estn bajo la ingeniera o construccin con capacidades que van desde 600 tpd mtrica hasta 2, 200 tpd mtrica.

1.2.1. Amoniaco Dual pressure process

Aplicacin: produccin de amonaco a partir de gas natural, GNL, GLP O nafta. El proceso utiliza vapor convencional de reformacin para la generacin de gas de sntesis en la parte delantera del proceso, mientras que la seccin de sntesis comprende una siguiente seccin seguido del circuito de sntesis. De este modo se optimiza las plantas de amoniaco para producir grandes capacidades. La primera planta sobre la base

de este proceso ser la planta de amoniaco SAFCO IV en Al-Jubail, Arabia Saudita, que est actualmente en construccin. Este concepto es la base de las plantas, incluso ms grandes (4.000-5.000 tpd). Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

El material de alimentacin (por ejemplo, gas natural) se desulfura, mezclado con vapor de agua y se convierte en gas de sntesis sobre catalizador de nquel a aproximadamente 42 bar y 800-850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold, lo que mejora la fiabilidad. En el reformador secundario, se admite aire de proceso en el gas de sntesis a travs de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia del cabezal del reformador secundario que proporciona una buena mezcla de aire y gas.

La generacin de vapor de alta presin (HP) sobrecalentado garantiza la mxima recuperacin de calor del proceso para lograr un proceso eficiente con optimizacin de energa. Conversin de CO se logra en el HT y LT Shift sobre un catalizador estndar, mientras que el CO2 se elimina en la unidad de lavado mediante el proceso BASF-aMDEA, por el proceso UOP-Benfield o por UOP-Amine Guard process. Los xidos de carbono remanentes se convierten a metano por metanizacin cataltica hasta quedar niveles de ppm. El circuito de sntesis de amonaco utiliza dos etapas. El gas se comprime en dos etapas con refrigeracin intermedia. La presin de descarga de este compresor es de aproximadamente 110 bar. Una vez enfriado pasa convertidor, en este lugar produce un tercio del total de amonaco. El efluente de este convertidor se enfra y la mayor parte del amonaco producido se separa del gas. En el segundo paso, el gas de sntesis restante es comprimido a la presin de funcionamiento del sistema de sntesis de amoniaco (aproximadamente 210 bar) en la carcasa de HP del compresor de gas de sntesis. Esta carcasa de HP funciona a una temperatura mucho ms baja que la usual. La presin del sistema de sntesis se logra mediante la combinacin de la segunda carcaza refrigerada del compresor de gas de sntesis y una presin frontal ligeramente elevada. El amonaco lquido se separa por condensacin a travs de una seccin, el circuito de sntesis es sub enfriado y dirigido a almacenamiento, o si no se lleva a temperaturas moderadas para otros consumidores. Vapores de amoniaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperacin de hidrgeno (no mostrada), los gases restantes se utilizan como combustible. Economa: las cifras de consumo tpicas (alimentacin + combustible) son de 6,7 a 7,2 Gcal por tonelada de amoniaco y depender del concepto de planta individual, as como las condiciones locales. Plantas comerciales: la primera planta sobre la base de este proceso es la planta SAFCO IV amoniaco con 3.300 tpd mtrica en AI-Jubail, Arabia Saudita, en funcionamiento desde el 2006. Una segunda planta se encuentra en construccin. Licenciante Uhde GmbH

1.3. TECNOLOGA HALDOR TOPSOE A / S Aplicacin: Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentacin hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnologa de amonaco de baja energa Topsoe.

Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), desulfurado, mezclado con vapor y luego se convierten en gas de sntesis. La seccin de reformacin comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares cuando el material de alimentacin son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador tubular y un reformador secundario, donde se aade aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener una relacin de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la reaccin de sntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de Topsoe. Despus de la seccin de reformado, el gas de sntesis se somete a alta y baja temperatura de conversin shift, la eliminacin de dixido de carbono y metanizacin. El gas de sntesis se comprime a la presin de sntesis, que tpicamente vara desde 140 hasta 220 Kg/cm2g y se convierte en amoniaco en un circuito de sntesis utilizando convertidores radiales de flujo de sntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El producto amonaco se condensa y se separa por refrigeracin. Este proceso de diseo es flexible, y cada planta de amoniaco ser optimizado para las condiciones locales mediante el ajuste de diversos parmetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las etapas de proceso cataltico para la produccin de amonaco. Las caractersticas tales como la inclusin de un prereformador, la instalacin de un quemador en forma de anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualizacin a un convertidor de amoniaco S-300, todas las caractersticas sern facilitar el mantenimiento y mejorar la eficiencia de la planta.

Plantas comerciales: Ms de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, 50% de la nueva capacidad de produccin de amonaco se ha basado en la tecnologa de Topsoe. Capacidades de las plantas construidas dentro de la ltima gama de 650 TMPD hasta ms de 2000 TMPD. El diseo de nuevas plantas con una capacidad an mayor est disponible. 1.4 TECNOLOGA KBR La empresa KBR Energy and Chemicals es licenciante y posee tecnologa propia para la produccin de amonaco, ofreciendo tecnologa para plantas con capacidades que se encuentren en el rango de los 500 a 4.000 TM/D. Dicha empresa posee la tecnologa para los procesos KRES, Purificador y KAAP, que a su vez forman parte del proceso Tecnologa KAAPplus. La Sntesis KAAP utiliza el catalizador de KAAP de rutenio en lecho de carbn logrando trabajar a bajas presiones de operacin y alcanzando una actividad superior de hasta veinte veces en comparacin del uso tradicional del catalizador de hierromagnetita. Consecuentemente, la presin del proceso de sntesis baja a cerca de 90 bar, lo que significa ahorros significativos en costo de capital y mantenimiento del proceso. Por lo que podemos decir que las ventajas de la tecnologa de KAAP incluyen: Un compresor de gas de sntesis que reduce los costos de capital, el funcionamiento y mantenimiento. Costo de capital reducido debido a la baja presin de diseo. Conversiones ms altas del amonaco con volmenes reducidos de catalizador.

Cabe sealar que KBR fue elegido para disear, construir y operar una planta de amoniaco en Egipto de capacidad de 2000 TM/D representando en el ao 2006 uno de las ms grandes aplicaciones de la tecnologa KAAP realizada por dicha empresa.

2. PROCESO DE OBTENCIN DE UREA Reacciones principales: La obtencin de urea pasa por la produccin de un intermedio llamado carbamato de amonio que por deshidratacin genera urea, las principales reacciones qumicas son las siguientes: ( ) () ( ) () () ( ( ) )

Las dos reacciones estn en equilibrio y sus principales limitaciones son las siguientes: No hay una conversin total de los reactivos. No hay una desaparicin completa del producto intermedio, carbamato, hacia la urea. La reaccin de transformacin de carbamato en urea es muy lenta, por lo que determina la velocidad de reaccin. Estos hechos hacen necesarios operar en dos etapas: En la primeara, se obtiene un efluente constituido por urea (40 a 60 %), carbamato de amonio, y los reactantes no convertidos como el amoniaco y el gas carbnico. En la segunda, se elimina el carbamato de amonio por un proceso de descomposicin, siguiendo la inversa de la reaccin de formacin para obtener los reactivos de partida:

() La principal reaccin secundaria es la siguiente:

( )

( )

En ella se forma un compuesto denominado Biuret, como consecuencia de la recuperacin y purificacin de la urea. El biuret es un veneno para la flora por lo que su concentracin debe ser inferior a 0.9 % en la composicin del producto final.

Sntesis: Se realiza en una sola etapa en un reactor en las condiciones de operacin siguientes: temperatura de 180-220 C y presin de alrededor 200 atmsferas. El amoniaco y el dixido de carbono estn presentes en el reactor de sntesis en una relacin de 3.5:1 respectivamente (exceso de amoniaco) para promover la formacin de urea. Segn estas condiciones ms del 70% de carbamato es descompuesto a urea. La mezcla formada por urea y carbamato amnico se deja expansionar a 200 C y 30 atmsferas, en estas condiciones ingresan a una columna de destilacin (descomponedor). En este equipo la urea sale por el fondo, liberndose del carbamato amnico. El carbamato amnico se descompone en amoniaco y gas carbnico, saliendo estos gases por el tope de la columna. La solucin es concentrada por evaporacin para posteriormente ingresara a una torre de secado para obtener urea granulada. A continuacin se presenta las principales licenciantes de tecnologa para la obtencin de amoniaco: 2.1. TECNOLOGA SAIPEM Aplicacin: Produce Urea a partir de amoniaco y dixido de carbono usando un proceso de stripping de amoniaco. Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook Amoniaco (NH3) y dixido de carbono (CO2) reaccionan a 150 bar para producir urea y carbamato de amonio. La conversin en el reactor es muy alta favorecida por un ratio de NH3/CO2 de 3.3 ~3.5:1 y una temperatura de operacin de a C. Con estas condiciones se previene problemas de corrosin. El carbamato es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a la misma presin que el reactor, en el descomponedor de media presin a 18 bar y en el descomponedor de baja presin a 4.5 bar. Los reactantes que no se han transformado en urea son recirculados al reactor por medio de un eyector. Los equipos principales son instalados al nivel del suelo. Este layout es esencial para las plantas grandes. Los intercambiadores de calor estn especialmente desarrollados para usar una baja energa. Cualquier acabado del producto puede ser acoplado a la sntesis: Prilling y granulado, ambos directamente o por cristalizacin. La planta es completamente libre de problemas de contaminacin. Todos los venteos son eficientemente tratados o quemados para descargar a la atmsfera prcticamente libre de amoniaco o urea. Las aguas residuales del proceso se hidrolizan dentro de la planta para logar agua en especificacin para alimentacin a la caldera y recuperar el amoniaco y dixido de carbono. La tecnologa de granulacin de snamprogetti es aplicada en plantas operativas de 1650 tpd desde 1990.

Economa: La materia prima utilizada para producir 1000 kg de urea (tipo prilling) son las siguientes:

INSUMOS Y MATERIA PRIMA Amoniaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor a 110 bar y 510 C (kg) Electricidad (kWh) Agua de enfriamiento (m3)

CONSUMO 566 735 735 21 80

Plantas comerciales: 116 plantas han sido licenciadas, con una capacidad hasta de 3850 tpd en un solo paso. Licenciante: Saipem 2.2. TECNOLOGA TOYO ENGINEERING CORP. (TOYO) Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2) mediante el proceso de separacin de CO2.

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Descripcin: Amonaco y dixido de carbono reaccionan a 155 bares para sintetizar urea y carbamato. La tasa de conversin del reactor es muy alta bajo la relacin N / C de 3,7 con una temperatura de 182 C - 185 C. Los materiales no convertidos en la sntesis de solucin se separan de manera eficiente mediante la eliminacin del CO. La condicin de funcionamiento ms suave y el uso de dos fases de acero inoxidable van evitar problemas de corrosin. El gas procedente del separador se condensa en un condensador vertical de carbamato. Se usa alta presin (HP) en el eyector para el sistema interno de recirculacin y los principales equipos de sntesis se encuentran a nivel del suelo. La solucin de urea a partir de la seccin de sntesis se enva a una presin media (MP) de 17 bar y una de baja presin (LP) a 2,5 bar para purificacin adicional. El amonaco reciclado sin pureza es necesario para lograr una alta separacin en el stripper. La unidad de evaporador de vaco produce material fundido de urea a la concentracin requerida, ya sea para formacin de prilling o de granulacin. El lavado del venteo y el proceso de la unidad de tratamiento de condensados tratan a todas las emisiones, por lo tanto, la planta es libre de contaminacin. El condensado del proceso se hidroliza y reutiliza como agua de alimentacin de caldera. Toyo Engineering Corp. (TOYO) tiene una tecnologa de granulacin de chorro de fluido en lecho para producir urea granular tpicamente 2 mm - 4 mm de tamao. Debido a ser el propietario del granulador, el consumo de energa elctrica es la ms baja entre los procesos. Economa: Materia prima y consumos por tonelada de urea granulada son: INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco, Kg dixido de carbono, Kg vapor, 110 bar 510 C energa elctrica, Kw/h agua, refrigeracin, m
3

CONSUMO 566 733 690 20 75

Plantas Comerciales. Ms de 100 plantas, incluyendo las plantas de granulacin de urea, se han diseado y construido en base a tecnologa de TOYO.

2.3. TECNOLOGA STAMICARBON B.V. 2.3.1. UREA MEGAPLANT Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), utilizando la tecnologa urea Stamicarbon de stripping de CO2. La urea encuentra su aplicacin en 90% como fertilizante, tambien se utiliza como material de base para la produccin de resinas de melamina, como alimento para el ganado, y como un agente de reduccin de NOx "Ad blue" Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Las grandes plantas de urea requieren equipo de alta presin (HP) que es difcil y costoso de fabricar. Para reducir los costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de Mega planta que son plantas de urea de una sola lnea que producen 5.000 tpd de urea. En el concepto de la Mega planta Stamicarbon, una porcin del efluente lquido del reactor de urea se desva a una seccin de reciclado a presin media (MP), reduciendo as el tamao de los vasos HP necesarios. Gracias al concepto de Mega planta, el tamao del equipo requerido y las lneas de HP no exceder el tamao de los equipos necesarios para 3500 tpd. Una Mega planta puede ser construida tanto con el Stamicarbon AVANCORE o la urea Stamicarbon 2000 adems de esta tecnologa. Alrededor del 70% de la solucin de urea que sale del reactor fluye hacia el separador de alta presin de CO2. El resto se alimenta a una seccin de recirculacin. La alimentacin reducida de lquido para el separador, a su vez, reduce no slo el tamao

del separador, sino tambin el intercambio de calor. El grado de eficiencia de separacin se ajusta para asegurar vapor de baja presin como mucho es producido por la reaccin de carbamato en el condensador, ya que se necesita en las secciones aguas abajo de la planta. Alrededor del 30% de la solucin de urea que abandona el reactor se expande y entra en un separador de gas / lquido en una etapa de recirculacin que funciona a una presin reducida. Despus de la expansin, la solucin de urea se calienta por vapor de media presin. Mediante el calentamiento de la solucin de urea, el carbamato no convertido se disocia en NH3 y CO2. El concepto de mega planta de Stamicarbon no necesita de la seccin de recirculacin de NH3 como son comnmente vistos en competidores, en plantas de urea de recirculacin total. Esto es porque el bajo ratio molar NH3:CO2 en el separador de gases permite una fcil condensacin solamente como carbamato. La presin de operacin en la etapa e recirculacin de media presin es alrededor de 20 bar. Luego la solucin de urea deja el separador de disociacin de media presin, este flujo entra en un stripper adiabtico de CO2, que utiliza CO2 para despojar la solucin. Como resultado de este proceso el ratio molar NH3:CO2 en el lquido que deja la seccin de recirculacin de media presin, es reducido, esto facilita la condensacin de gases de carbamato en el siguiente paso. Los vapores que salieron del separador de disociacin de media presin junto con los gases que salieron del stripper adiabtico de CO2 son consensados en el lado de la carcasa del evaporador. El carbamato formado en la etapa de recirculacin de baja presin es tambin ingresado en la carcasa del evaporador. El calor liberado por la condensacin es usado para concentrar la solucin de urea. Adems la concentracin de la solucin de urea es alcanzada usando vapor de baja presin. Los remantes de NH3 y CO2 dejan la carcasa del evaporador y son enviados al condensador de carbamato de media presin. El calor liberado por condensacin en este condensador es disipado mediante el sistema de agua de enfriamiento. Este proceso forma carbamato que contiene solo 20% a 22% en peso de agua. El carbamato es transferido por una bomba de alta presin hacia el lavador de alta presin en la seccin de sntesis de urea. La solucin de urea que deja el stripper adiabtico de CO2 y el stripper de alta presin son expandidos juntos en la seccin de recirculacin de baja presin. Economa: Dependiendo de las diferentes opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y la utilidad consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco, Kg Dixido de carbono, Kg Vapor, 23 bar, 330 C , Kg Poder elctrico, Kwh Agua, enfriamiento ( T = C), m
3

GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 767 733 785 20 71

Plantas comerciales: En la actualidad cinco plantas de urea estn utilizando esta tecnologa de Mega plata en su operacin.

2.3.2 UREA 2000 PLUS Aplicacin: para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base para la de NOx. Descripcin: El amonaco y CO2 reaccionan a la presin de sntesis de 140 bar formando urea y carbamato (fig. 1). La conversin de amoniaco, as como de CO2 en la seccin de sntesis es de 80%, debido a una recirculacin extremadamente bajo de carbamato. Debido a la alta eficiencia de amoniaco, amonaco no puro se recicla en este proceso. La temperatura de sntesis de 185 C es baja y, en consecuencia, la corrosin en la planta es insignificante. Debido a la diferencia de elevacin dentro de la seccin de sntesis, el reciclado interno se basa en el flujo por gravedad. Esto se traduce en requerimientos de energa elctrica muy baja. El gas de sntesis de condensacin en el condensador o reactor pool genera vapor, que se utiliza en las secciones aguas abajo dentro de la planta. Consumo de vapor de proceso es bajo.

Fuente: Petrochemical Processes Handbook En el procesamiento los inertes son ventilados a la atmsfera despus del lavado, por lo que las emisiones de amoniaco en la planta son prcticamente cero. Debido a las altas conversiones en la sntesis, la seccin de reciclado de la planta es muy pequea. Una etapa de evaporacin con un sistema de condensacin de vaco produce urea fundida con la concentracin requerida ya sea para la granulacin o prilling. El agua de proceso se produce en la planta es tratada en una seccin desorcin / hidrolizador. En esta seccin se produce un efluente, que es adecuado para su uso como agua de alimentacin de caldera. Con la tecnologa de Stamicarbon del condensador, la condensacin se puede hacer muy eficiente mediante la inversin del condensador de carbamato de alta presin. Tecnologa Urea 2000plus de Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5,000 tpd - 6000 tpd. Dando un paso ms, Stamicarbon invent el reactor (fig.2), que combina de forma efectiva el condensador y el reactor de urea aguas abajo en una sola pieza de equipo de alta presin. El reactor tipo pool de las plantas de urea se ofrecen actualmente para capacidades de hasta 2 300 tpd.

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Economa: en funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor, 23 bar, 330C (kg) Energa elctrica kWh Agua, refrigeracin m

GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 567 733 785 20 71

Plantas comerciales: Ms de 150 plantas estn en funcionamiento. La unidad de una sola lnea ms grande con urea 2000plus technology produce ms de 3600 tpd. Licenciante: Stamicarbon B.V.

2.3.3 AVANCORE PROCESS Aplicacin: para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente

reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base para la de NOx. Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook Amoniaco y dixido de carbono se introducen a alta presin (HP) usando una bomba de amoniaco de alta presin (HP) y compresor de dixido de carbono (fig 1). El NH3, junto con la solucin de carbamato de la seccin de recirculacin, aguas abajo, entra en el condensador. La mayor parte del CO2 entra en la sntesis a travs del separador de HP en contracorriente a la solucin de urea y carbamato que sale del reactor. Por el lado de la carcasa, el separador de alta presin se calienta con vapor. El gas de escape del separador contiene CO2 junto con NH3 y CO2 resultante de carbamato disociado, se introduce en el condensador. La parte menor del CO2, entrando en la sntesis de la alimentacin, entra en el reactor de urea en la parte inferior con el fin de producir suficiente calor para la reaccin endotrmica de urea. En el condensador, NH3 y CO2 se condensan a partir de carbamato, y una parte sustancial de la conversin a la urea ya se ha establecido aqu. El calor liberado por la condensacin y la posterior formacin de carbamato se utiliza para producir vapor de baja presin reutilizable.

Aguas abajo del condensador, el lquido de urea y carbamato entra en el reactor vertical, si es necesario, que se encuentra a nivel del suelo. Aqu se lleva a cabo La parte final de la conversin de urea. La solucin de urea a continuacin, sale de la parte superior del reactor, todo por flujo por gravedad a travs de un embudo de desbordamiento, antes de ser introducido en el separador de alta presin. Los gases que salen del reactor de urea se dirigen al condensador. Los gases que salen del condensador se introducen en el lavador que opera a una presin reducida. Aqu, el gas se lava con la solucin de carbamato de la etapa de recirculacin de baja presin. La solucin de carbamato enriquecida se alimenta a continuacin en el condensador. Este flujo de carbamato enriquecido no contiene ms agua que las plantas de generaciones anteriores de Stamicarbon, lo que significa que las conversiones en la seccin de sntesis son tan altas. Los gases inertes que salen del lavador a presin reducida que contiene algo de NH3 y CO2 se liberan a la atmsfera despus del tratamiento en un absorbedor de baja presin. Economa: en funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y la utilidad consumos prima por tonelada de producto de urea normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor, 23 bar, 330C (kg) Energa elctrica kWh Agua, refrigeracin m

GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 567 733 785 20 71

Plantas Comerciales: el proceso de urea AVANCORE es un nuevo concepto de sntesis de urea, que incorpora todos los beneficios de Stamicarbon de las anteriores innovaciones probadas. El proceso de urea AVANCORE combina las ventajas de la tecnologa de urea 2000plus. Licenciante: Stamicarbon B.V

2.4. TECNOLOGA UREA CASALE Aplicacin: Para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2). El proceso se basa en la aplicacin de equipo altamente eficiente de Casale, incluyendo: Condensador completo Casale Casale-dente bandejas de alta eficiencia

Hidrolizador Casale de alta eficiencia, es un proceso de separacin de CO2 mejorada.

Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook La urea se forma a partir de CO2 (18) y NH3 (19) en el circuito de HP (1) en el reactor (2) provisto de Casale-Dente bandejas de alta eficiencia. La solucin de urea (3) del reactor (2), que contiene todava NH3 y CO2 sin reaccionar, se trata en primer lugar en un separador (4), que operan a la misma presin que el reactor, se calienta con vapor de agua y el usando CO2 (18) como agente despojador para recuperar la mayor parte del CO2 y NH3 sin reaccionar. La corriente de vapor (5) (NH3, CO2 y H2O) generado en el separador, que contiene todos los productos inertes, se divide despus de salir del separador (4) de alta presin (HP). Una porcin de la corriente de vapor se enva al condensador de carbamato de HP (6) (condensador completo Casale), mientras que el resto de los vapores van directamente al reactor (2) El condensador Casale (6) es prcticamente un condensador sumergido y el flujo de carbamato obtenido en este equipo se enva al reactor. Desde el separador (4), la solucin de urea, que contiene todava NH3 y CO2 sin reaccionar, se enva a la etapa de descomposicin a una baja presin (LP) / etapa de condensacin (7a + 7b) cuando la totalidad de los remanentes NH3 y el CO2 sin reaccionar son recuperados en forma de una solucin de carbamato (8).

La solucin de urea-agua (9), que contiene slo pequeas cantidades de NH3 y CO2, se trata adicionalmente en una seccin de evaporacin al vaco (10) para obtener una masa fundida de urea (11) de la torre de granulacin o granulador. El proceso de condensacin, obtenido a partir del condensador de vaco (12) se purifica con dos columnas y una hidrolizador (13) para eliminar todo el NH3, CO2 y urea, obteniendo de este modo el agua purificada (14). La solucin de carbamato (15) obtenido en la seccin de LP se enva primero al lavador HP (16), donde se lavan los gases inertes (17) que salen del circuito de HP, y luego se enva a travs del condensador Casale (6) al reactor (2). Economa: Gracias a su diseo, el proceso de circuito de flujo dividido Casale es altamente eficiente, para una capacidad dada, los beneficios del proceso incluyen baja inversin debido a los equipos de menor tamao y el consumo de vapor de baja a media presin (22 bar, sobrecalentado) de 750 Kg / tonelada y el consumo de materia prima casi estequiomtrica . Plantas comerciales: Tres plantas estn en operacin por el proceso de circuito de flujo dividido, con capacidades que van desde 1,300 TMPD hasta 2300 TMPD. Adems, una planta con capacidad de 1000 TMPD fue construido recientemente. Licenciante: Urea Casale SA, Suiza 3. EVALUACIN Y SELECCIN DE TECNOLOGA Para escoger la tecnologa ms conveniente, se comprar los diferentes rendimientos de materia prima e insumos para obtener el producto, as como la cantidad de energa utilizada y el nmero de plantas instaladas.

AMONIACO TECNOLOGA Consumo total de energa (GJ/TM de producto) Plantas instaladas Insumos y materia primas CASALE HALDOR TOPSOE DUAL PRESSURE UHDE GMBH PROCESSUHDE GMBH No indica 7.2

6.5

No indica

60

15

No indica

No indica

No indica

No indica

Tabla 1: Comparacin de licenciantes para amoniaco.

UREA TIPO PRILLING: MATERIA Y INSUMOS USADOS POR TONELADA DE UREA PRODUCIDA

TEC.

Saipem Casale

Toyo Stamicarbon Stamicarbon Stammicarbon Engineering 2000 PLUS Avancore Megaplant

Amonaco (Kg) dixido de carbono (Kg) vapor, 110 bar 510 C energa elctrica ( Kw/h) agua, refrigeracin ( m3 ) Plantas instaladas

566

No indica

566

567

567

767

735

No indica

733

733

733

733

735

No indica

690

785

785

785

21

No indica

20

20

20

20

80

No indica

75

71

71

71

116

100

150

0 (nueva tecnologa)

Tabla 2: Comparacin de licenciantes para urea. Se seleccionan la tecnologa de Haldor Topsoe apara amoniaco y la de Stamicarbon 2000 plus para urea.

4. TAMAO DE LA PLANTA Una planta de amoniaco de 1500 toneladas/da se considera como una planta de capacidad estndar. Existen plantas con capacidades por encima de las 1800 toneladas/da.

Este es el tamao adecuado a partir del cual se alcanza una eficiencia en el proceso y en sistema energtico. Para nuestro caso se proyectar una planta de 2000 TM/da de capacidad (Todo el amoniaco producido se usar para la fabricacin de urea). 5. LOCALIZACIN DE LA PLANTA Consideraciones para la seleccin:
Criterios Fundamentales

Econmicos

Estratgicos

Institucionales

Estos criterios fundamentales para la localizacin de la planta se agrupan en factores que determinarn la eleccin de los criterios detallados costo de materia prima cercana del mercado disponibilidad de potencia y combustibles disponibilidad de y costo de mano de obra posicin geogrfica eliminacin de efluentes o residuos servicios bsicos

Se tomar en cuenta tambin otros criterios del contexto y realidad del lugar en donde se plantea ubicar la planta,

Figura N 1: Panorama en la zona sur del Per. Fuente: MINEM

Se realizar la comparacin de diferentes propuestas de ubicacin, en los puntos ya mencionados de forma cualitativa (an no se tiene datos econmicos exactos para un anlisis cualitativo minucioso). Propuestas de ubicacin: Pampa Melchorita o Clarita, Caete. Matarani, provincia de Islay, departamento de Arequipa. Paracas, provincia de Pisco, departamento de Ica San Juan o San Nicols de Marcona, distrito de Marcona, provincia de Nazca, departamento de Ica Ilo, provincia de Ilo, departamento de Moquegua

Figura N 2: Gaseoductos existentes y en proyectos en la zona sur del Per. Fuente: MINEM

PRODUCCIN Y SEPARACIN DEL GAS NATURAL

PROYECTOS INDUSTRIALES

Figura N 3: Visin de la industria en el Per. Fuente: MINEM

Evaluacin Y Seleccin De La Ubicacin De La Planta La evaluacin ser determinada segn el rango de calificacin siguiente: Rango de calificacin: de 0 a 1 Donde: 0 Poca probabilidad, no conveniente : 0.5 Hay probabilidad, incertidumbre de dudas : 1 Buena probabilidad, conviene

Mtodo cualitativo, localizacin de la planta LUGARES DE UBICACIN FACTORES A TOMAR EN CUENTA Costo de materia prima (transporte) Cercana del mercado (costo) Costo de mano de obra Posicin geogrfica Eliminacin de efluentes o residuos Servicios bsicos Posicin geogrfica Disposicin poltica regional y nacional TOTAL 0.5 1 5.5 Caete Matarani (Arequipa) Paracas (Ica) Marcona (Nazca) Ilo (Moquegua)

1 0.5 1 1 0.5

1 1 1 1 0.5 0.5 1 1 7

1 0.5 1 1 0.5

1 0.5 1 1 0.5

1 1 0.5 1 0.5 0.5

0.5 1 5.5

1 1 6

1 1 6

Conclusiones: Segn el anlisis cualitativo, la ubicacin adecuada de la planta sera Arequipa, pero los dems lugares no se pueden descartar (no hay muchas diferencias en el anlisis cualitativo) Se necesitar un anlisis ms exhaustivo (De forma cuantitativa) entre las ubicaciones q dieron de resultado los ms altos valores, as tenemos: Matarani, Marcona e Ilo.