Fundicin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc. El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral. El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A. Biedermann 1957).Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientficotcnica contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes. Etapas del proceso de fundicin La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin (Gutirrez 2007):

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos

de aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presin. Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc. Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas. En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing. Ramn Garca Caballero 1983): Preparacin de mezcla 1. Moldeo 2. Fusin 3. Vertido 4. Desmolde ,limpieza, acabado Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces de producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composicin. En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas: MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30% MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde. Los machos se elaborarn con: MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato- azcar 6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%). Elaboracin de la tecnologa de fundicin Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso SilicatoCO2 se utilizarn dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser transportadas sin dificultad. Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se determinar segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los gases de los machos y cavidades del molde. Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza. Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el

espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando una pieza sana. Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto. La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados posteriormente.

Plantillara
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del molde, que posteriormente se llenar con metal lquido.

Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras especiales para el efecto. Moldeo y Macho Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.

Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones. Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos entre ellos tenemos: El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y conservacin. Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc. Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromo-magnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kWh/ton. A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente composicin qumica: Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045 Carbono Silicio Manganeso Fosforo: Azufre 0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % =0.04% =0.05% : El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2

Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045 Consumo en bruto Consumo neto Materiales Chatarra de acero 0.660 Retorno de acero Cal 0.440 0.050 0.880 0.100 0.260 0.070 0.008 0.006 0.013 0.011 0.032 0.009 0.020 0.014 0.003 0.040

1.320

Piedra caliza (sustituto 0.130 de la cal) Escame de molino 0.035 Chamota granulada (sustituto de espato 0.004 flor) Espato flor Ferrosilicio 75% Ferromagnesio 80% 0.003 0.0065 0.0055

Coque (sustituto de 0.016 pedazo de electrodo) Pedazo de electrodo Electrodo 300 0.0045 0.010

silicio Magnesio (sustituto del 0.0075 ferromagnesio) Aluminio magnesita 0.0015 0.020

Vertido
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara, temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las particularidades de fundicin de las aleaciones Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser: Segn transportacin: Accionadas por gras Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical Segn la forma del pico :Vaciado por debajo El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida en funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de vertido. Desmolde, limpieza y acabado En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las contracciones del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que son sometidos.

Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si su profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarn verificando que estn libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Conclusiones

El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son: 1. Preparacin de mezcla 2. Moldeo 3. Fusin 4. Vertido 5. Desmolde ,limpieza, acabado Cada una con su respectiva tecnologa

Proceso de Fundicin
El concentrado de cobre seco con una concentracin del 31 % de cobre, se somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metlico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), slice (Si) y otros. El proceso de fundicin se realiza en etapas que son:

Primera etapa: Recepcin y muestreo

Cul es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentracin de cobre, hierro, azufre, slice y porcentaje de humedad que tengan.

Cmo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras que son sometidas a anlisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, slice y la humedad, informacin que es fundamental para iniciar el proceso de fusin. El contenido mximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difcil de manipular y exige ms energa para la fusin. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundicin de acuerdo a las mezclas que se determinen.

Segunda etapa: Proceso de fusin

Cul

es el objetivo?

El objetivo de la fusin es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado slido a estado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado.
Qu

ocurre en la fusin?

En la fusin el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr el cambio de estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan segn su peso, quedando los ms livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas por vas distintas. Tradicionalmente la fusin puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero para la fusin tradicional y el convertidor modificado que realiza en una sola operacin la fusin y la conversin. En las divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusin-conversin, utilizando el convertidor modificado .

a)

Convertidor modificado: sistema de fusin - conversin

El convertidor, de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.
Cmo funciona?

El convertidor es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir cido sulfrico (H2SO4). Las reacciones que se producen producto de la oxidacin de los distintos elementos, y entre ellos, libera energa la que es aprovechada para ayudara la fusin. En el convertidor los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso: Metal blanco: corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre. Escoria: es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que an le queda.

Tercera etapa: Proceso de Conversin

Cul

es el objetivo?

Mediante el proceso de conversin se tratan los productos obtenidos en la fusin, para obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores.

Cmo

se hace? Dnde se hace?

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m de dimetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blster, con una pureza de 96% de cobre.

Cuarta etapa: Proceso de pirorefinacin

Cul

es el objetivo?

Mediante la piro refinacin o refinacin a fuego se incrementa la pureza del cobre blster obtenido de la conversin. Consiste en eliminar el porcentaje de oxgeno presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre.
Cmo

se realiza?

Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundicin de Coletones, donde el cobre blster es sometido a un proceso final de refinacin en un horno basculante, mediante la introduccin de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignicin de la madera permite captar el oxgeno que contiene el cobre blster como impureza y lo transforma en anhdrido carbnico (CO2), que es liberado a la atmsfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). Cul es el producto? El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de nodos, de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorefinacin o vendido directamente en diversas formas.