Casa abierta al tiempo

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TTULO
Tesis que presentan

DIVISI~N DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERA

UNIDAD IZTAPALAPA

UNIVERSIDAO AUT6WOMA METROPOLhANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA
DE PROYECTO

ELCTRICA

Automatizacin basada en controladores de lgica programable

los alumnos: 95213117 94217331 93321987 93222554 93223213 Camacho Amaya Paniagua Ramrez Ramrez Rossano Razo Rolando Rojas Zaragoza Ziga

Ral Alejandro Gerard0 Mar

J. Armando

Para la obtencin del grado:

Ingeniero Electr6nico
ASESOR:

M . en C. V&TOR

HUGO TLLEZ ARRIETA

Marzo 2002

Nuestro proyecto se baso principalmente en conocer y familiarizarnos con los autmatas programables, en este caso los PLCs y en especfico el de siemens S7 CPU 221 as como del software STEP 7 MicroMIIN 32, para realizar la programacidn del CPU 227,para conseguir esto nos avocamos en desarrollar varios ejemplos sencillos para empezar y a continuacin pasamos a la elaboraci6n de un ejemplo un poco ms complicado. AI estar investigando sobre el tema nos encontramos que hay muchas aplicaciones con variados grados de dificultades en su elaboraci6n dependiendo de la necesidadque se quieraresolver con dichaaplicacibn, esto nosmotivoa mencionar en forma general algunas aplicaciones, que nos parecieron interesantes, as como las fuentes dondese encuentra explicado como funciona y el objetivo de est.

El siguiente reportese dividi en forma de que daremos unabreve explicacin de quees el PLC y algunas caractersticas desu programacin para continuar conla explicacidn mediante diagramas del ejemplo en especfico que realizo. Para concluir mencionremos algunas aplicaciones que se pueden realizar con ayuda del PLC.

Los PLC autmatas programables

i QUEES UN AUTdMATA PROGRAMABLE?
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia haciendo de forma cableada por medio de contactoresy rels. AI operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exiga tener altos conocimientos tcnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Adems cualquier variacin en el proceso supona modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor desembolso econmico. En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado por tecnicas cableadas. El ordenador y los autmatas programables han intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de forma programada. El Autmata Programable Industrial (API) naci como solucin al control de circuitos complejos de automatizaci6n. Por lo tanto se puede decir que un API no es ms que un aparato electrnico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automticos. A I se conectan los captadores (finales de carrera, pulsadores, etc ...) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lamparas, pequeos receptores, etc ...) por otra.

Campos de aplicacibn

Un autmata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
0
0 0 0 0

Espacio reducido. Procesosdeproducci6nperidicamentecambiantes. Procesos secuenciales. Maquinariadeprocesosvariables. Instalaciones de procesos complejos y amplios. Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.

Aplicaciones generales: Maniobra de mquinas. Maniobra de instalaciones. Seiializacin y control.

Tal y comodijimosanteriormente,esto se refierea los autmatasprogramablesindustriales, dejando de lado los pequeos autmatas para uso ms personal (quese pueden emplear, incluso, para automatizar procesos en el hogar, como la puerta de un cochera o las luces de la casa).
Ventajas e inconvenientes delos PLC's

Entre las ventajas tenemos: Menor tiempode elaboracin de proyectos. Posibilidad de aadir modificaciones sin costo aadido en otros componentes. Mnimo espaciode ocupacin. Menor costo de mano de obra. Mantenimiento econmico. Posibilidad de gobernar vanas mquinas con el mismo autmata. Menor tiempode puesta en funcionamiento. Si el autmata queda pequefio para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras mhquinaso sistemas de produccibn.
Y entre los inconvenientes:

Adiestramiento de t6cnicos. costo.

Hoy en da los inconvenientes se han hecho nulos, ya quelas carreras de ingeniera afines a la electronica incluyen la automatizacin como una de sus asignaturas. En cuanto al costo tampoco hay problema,ya que hay autmatas para todas las necesidades y a precios ajustados.

Los PLC's seintrodujeronporprimera vezenlaindustriaen 1960 aproximadamente.La raznprincipal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el grancostoqueseproduca al reemplazar el complejosistemadecontrolbasadoenrels y contactores.BedfordAssociates propuso algo denominado Controlador DigitalModular (MODICON, Modular Digital Controller) a un gran fabricante de coches. Otras compaas propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 result ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.
El problemade los rels era quecuando los requerimientosdeproduccincambiaban tambin lo haca el sistema de control. Esto comenz a resultar bastante caro cuandolos cambios fueron frecuentes. Dado que los reles son dispositivos mecnicos y poseen una vida limitada se requera una estricta manutencin planificada. Por otra parte, a veces se deban realizar conexionesentrecientos o miles de rels,loqueimplicaba un enormeesfuerzo de diseiio y mantenimiento.

Los "nuevos controladores" deban ser fcilmente programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida deba ser largo y los cambios en el programa tenan que realizarse de formasencilla.Finalmente se impona que trabajaransinproblemasenentomosindustriales adversos. La solucinfue el empleo de una t6cnica de programacin familiar y reemplazar los rels mecnicos por rels de estado slido.

A mediados de los 70 las tecnologas dominantes de los PLC eran mquinas de estado secuencia1 y CPU basadas en desplazamiento de bit.Los AMD 2901 y 2903 fueron muy populares. Losmicroprocesadoresconvencionalescedieron la potencianecesariapararesolver de forma rpida y completa la lgica de los pequeos PLC's.Por cada modelo de microprocesador haba un modelo de PLC basado enel mismo. No obstante, el 2903 fue de los ms utilizados. Lashabilidades de comunicacincomenzaronaaparecer en 1973aproximadamente. E l primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC poda ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto podan estar aislados de las mdquinas que controlaban. Tambi6n podan enviar y recibir seAales de tensin variables, entrando enel mundo analgico. Desafortunadamente, la falta de un estsndar acompaado con un continuo cambio tecnolgico ha hecho que la comunicacin de PLC's sea un maremagnum de sistemas fsicos y protocolos incompatibles entre si. No obstante fue una gran decada paralos PLC's. En los 80 se produjo un intento de estandarizacin de las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's. Tambi6n fue un tiempo enel que se redujeron las dimensiones del PLC y se pas a programar con programacidn simbdlica a traves de ordenadores personales en vez de los clsicos terminales de programacin. Hoy da el PLC ms pequeo esdel tamao de un simple rel.

Los 90 hanmostradounagradualreduccinen e l nmerodenuevosprotocolos, y en la modernizacin delas capas fsicas de los protocolos ms populares que sobrevivieron a los 80. El ltimo estandar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programacin de todos los PLC en un nico estndarinternacional.Ahoradisponemos de PLC's que pueden ser programadosen diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PC estn comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compaa que introdujoel Modicon 084 ha cambiado al control basado enPC. Por lo cual, no sera de extraar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez m% potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar.

PARTES DE UN AUTMATA PROGRAMABLE

La estructura bsica de cualquier autmata es la siguiente: Fuente de alimentaci6n CPU Mdulo de entrada Mdulo de salida Terminal de programacin Perif6rico.s. Respecto asu disposicin externa,los autmatas pueden contener varias de estas secciones en un mismomdulo o cadauna de ellasseparadaspordiferentesmdulos.As se pueden distinguir autmatas Compactos y Modulares.

Fuente de alimentacin Es la encargada de convertir la tensi6n de la red, 220v c.a., a baja tensin de c.c, normalmente 24 v. Siendo esta la tensin de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el Autmata.

CPU
La Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las y el modulo de entradas. ordenes, del operario por medio de la consola de programacin Posteriormente las procesa para enviar respuestas al mdulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar elproceso. A este mdulo se unen elctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...) la informacin recibida en I, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programacin residente. Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al mdulo de entradas: los Pasivos y los Activos. Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado mecnica. Estos son los Interruptores, lgico,activado - no activado,pormediodeunaaccin pulsadores,finalesdecamera,etc. Los CaptadoresActivossondispositivoselectr6nicosque necesitan ser alimentados por una tensi6n para que varen su estado lgico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoelctricos). Muchos de estos aparatos l que conoce circuitos pueden ser alimentados por \apropia fuente de alimentacin del autmata. E de automatismos industriales realizados por contactores, sabr que puede utilizar, curno o elctricamente cerrados dependiendo de su captadores, contactos elctricamente abiertos los captadores son funcin en el circuito. Sin embargo en circuitos automatizados por autmatas, generalmente abiertos.

Modulo de entradas

y desactivar los actuadores las (bobinas de contactores, lmparas, motores pequeiios, etc.). La informacin enviada por entradas a la CPU, una vezprocesada,se enva al mdulo de salidasparaqueestas sean tipode proceso a activadas y a la vez los actuadoresque en ellasestnconectados.Segnel controlar por el autmata, podemos utilizar diferentes mdulos de salidas. Existen tres tipos bien diferenciados: - A rels. - A triac. - A transistores.

Modulo de salidas El modulo de salidas del autmata es el encargado de activar

Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Estn basados enla conmutacin mecnica, por la bobina del ret, de un contacto elctrico normalmente abierto. Se utilizan en circuitos de corriente continua conmutacin muy rpidas.

M6dulos de salidas a rels.

Mdulos de salidasa Triacs

y corriente alterna que necesiten maniobras de

El uso del este tipo de mdulos es exclusivo de los circuitos de C.C. Igualmente que en los de Triacs, es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de conexin/desconexin muy rpidas.
TERMINAL DE PROGRAMACIN

Mdulos de salidas a Transistores a colector abierto.

El terminal o consoladeprogramacidneselquepermitecomunicar al operario con el sistema. Las funciones bsicas de ste son las siguientes: - Transferencia y modificacin de programas. - Verificacin de la programacin. - Informacin del funcionamientode los procesos. Como consolas de programaci6n pueden ser utilizadas las construidas especficamente para o bien un ordenador personal, P C , que soporte un software el autmata, tipo calculadora especialmente diseado para resolverlos problemas de programaciny control.

PERIFRICOS Los perifkricos no intervienendirectamente enelfuncionamientodelautbmata,pero embargo facilitan la labor del operario. Los ms utilizados son: - Grabadoras a cassettes. - Impresoras. - Cartuchos de memoria EEPROM. - Visualizadores y paneles de operacin OP

sin

LENGUAJES DE PROGRAMACIN

Cuando surgieronlos autmatas programables, lo hicieron con la necesidad de sustituir a los enormes cuadros de maniobra construidos con contactores y rels. Por lo tanto, la comunicacidn hombre-maquina deberaser similar a la utilizada hasta ese momento.El lenguaje usado, debera ser interpretado, con facilidad, por los mismos tcnicos electricistas que anteriormente estaban en contacto con la instalacin. Estos lenguajes han evolucionado en los ltimos tiempos, de tal forma que algunos de ellos ya no tienen nada que ver con e l tpico plano elctricoa rels.

Los lenguajes ms significativos son:

Lenguaje a contactos. (LD o KOP) Es el que ms similitudes tiene con el utilizado por un electricista al elaborar cuadros de automatismos. Muchos autmatas incluyen mdulos especiales de software para poder programar grficamente de esta forma.

Lenguaje por Lista de Instrucciones. (IL o AWL) En los autmatas de gama baja, es el nico modo de programacin. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemnicos quese asocian a los smbolos y su combinacin en un circuito el6ctrico a contactos. Tambi6n decir, que este tipo de lenguaje es, en algunos los casos, la forma ms rpida de programacin e incluso la ms potente.

EXPLICACIN GRAFICA DEL DESARROLLO DEL PROYECTO

El proyecto realizado se baso en desplegar mensajes por el display TD200 y a su vez con esto controlar la activacin de una lmpara a travs del PLC S7 CPU 221,apoyados por relays.
A continuacin se procederaexplicar los pasosvisualizados en pantallasconlosdiferentes Networks que se realizaron para lograr controlar la lmpara:

El lenguaje de programacinutilizadoes KOP (Esquema de Contactos), el programa se ejecutaporpartesbiendefinidas,cadaparte es unaNetwork. El proceso es secuencia1 y se ejecuta una Network tras otra, sin embargo si encuentra alguna subrutina, primero hace la subrutina y luego contina su secuencia. En la Figura 1 se observa el programa Principal y haciendo referencia a la Network 1, tenemos representada una entrada del PLC que es 10.1 la cual es un contacto normalmente abierto y que necesita se le aplique un voltaje para cerrarlo y en consecuencia haya una salida SO.0. Esta salida es la que da inicio a la subrutina ya que en la Network 2 se utiliza como una habilitacin para el contacto normalmente abierto que a su vez est conectado laa entrada de la subrutina. La funci6n de la subrutina se analiza posteriormente, con el objeto de visualizar estos procesos por separado. En la Network 3 de lafigural se utiliza la entrada 10.3 del PLC paracerrar un contacto normalmente abierto y en consecuencia activar una salida para dar reset a 10.1 y reestablecer las condiciones iniciales con las que empez el proceso, entonces se vuelven a ejecutar todas las Networks del programa principalde manera cclica.

En la figura 2 seobservaqueal ser habilitada la subrutina SBR-O entonces se ejecuta 1 dedichasubrutina, y alestaractivadalaentrada 10.0 (estado de primeramente la Network contacto normalmente cerrado),se da paso a que se active una salida de mensaje, mediante el bit de habilitacin del mensaje (V12.7),en el visualizador de texto TD 200 con la leyenda Introducir clave de acceso. Una vez terminado el proceso de la Network 1, comienza el proceso de la Network 2 que consiste (MO.0 a M0.7)reservadas paralas 8 teclas de funcin delTD en utilizar las direcciones de memoria 200 (Fl a F4 y SHIFT F1 a SHIFT F4), para introducir mediante la combinacin de dichas teclas una clave que en el caso de ser correcta, dara la activacin de una salida (QO.0) la cual se utiliza para activar un relay que a su vez cierra el lazo de corriente alterna, momento en que se enciende la lmpara. QO.0, se da resetalbit V I 2 7 correspondienteal Al mismotiempoqueocurrelaactivacinde deotro mensajemediante mensajeIntroducirclavede acceso, y se da salida a la habilitacin V12.6, el cual dice: Fuente de Energa activada por 10 segundos.

Figura 3 Nuevamente comienza otro proceso, esta vez llamado Network 3, el cual como se observa en la figura 3, aprovecha la activacin de la salida QO.0 en el proceso anterior y pone a funcionar un temporizador de retardo a la conexin, que cuenta el tiempo al estar activada (ON) la entrada de habilitacin, cuenta algunas unidades de tiempo predeterminadas segn se necesite, en este caso seleccionamos 100 unidades en el temporizador que equivalen a 10 segundos, y despues de ese periodo se habilita T38 correspondiente a dicho temporizador. La Network 4 utiliza la activacin de T38 para cerrar un contacto normalmente abierto y dar como resultado la habilitacin de tres salidas al mismo tiempo: Poner en reseta QO.0, con lo cual se desactiva el relay ypor consiguiente se apaga la lampara. V12.5, con la leyenda "Fuente de Energa en OFF... Se activa un nuevo mensaje mediante el bit Presione F6". Se da reset al bit V I 2 6 que pertenece al mensaje: "Fuentede Energa activada por 1 O segundos".

Finalmente observando lasfiguras 4 y 5 tenemos quela Network 5 de la subrutina SBR-O que con el uso de la memoria M0.5 asociada a la tecla de funcin F6 del TD 200, se activan 9 salidas al mismo tiempo:
0

Se da reset al bit de habilitacin 0112.5) del ltimo mensaje. Sedareset tambina las memorias MO.0, MO.l,M0.2, M0.3, M0.5 y M0.7 que fueron utilizadas paraintroducir la clave y que ahora tienenque recuperar los valores iniciales con el objeto de reiniciar posteriormenteel programa principal.

Otra salida que se activa es la que da reset a la memoria T38 correspondiente al temporizador para que no desactive la salida (20.0, en el siguiente recorrido del proceso completo, antes de empezar a contar. Tambin se activa la salida de tenninacibn de subrutina (RET) con Io cualseregresa al programa principal para continuar el proceso completo.

Aplicaciones.
A continuacin se darnalgunosejemplosenformageneral de aplicacionesque se pueden realizar con los PLCs dadas sus caractersticas de control se pueden realizar muchas actividades diferentes dependiendo de las necesidades que se tengan.

Primeramente vamos a ver un ejemplo de sistema combinacional, esto es, un sistema bien definido mediante funciones de transferencia que relacionan cada salida con las entradas mediante los operadores <Y>, <O> y <NO>. Una forma de conseguir esto es obtener una tabla de verdad que refleje la relacin de cada salidacon las entradas, de acuerdoconlasespecificaciones.Para despues pasar de dicha tabla a funciones lgicas mediante componentes cableados o programables, es ah donde intervieneel PLC y si se requiere los relevadores. Como ejemplo considrese la siguiente figura la cual corresponde a un sistema de control de una machacadora delidos.

dm

-b

I
I

Ekmplo de diseno de sistema combinacmnal.

Supbngase que las especificaciones del sistema son las siguientes:

El motor M3 se pone en marcha con un interruptor M. El motor M2 se pone en marcha siempre que est6 en marcha M3. El motor M I sepone en marcha si lo est M! y no detectasobrecargaen la machacadora (rel RI con un contacto normalmente cerrado). Cada motor est adems protegido por un rel tkrmico: RT1, RT2 y RT3, respectivamente. El contacto del rel trmico estar nomalmente cerrado si no hay sobrecarga.

Debe sonar una alarma si MI est en marcha y se paran M2 o M3 y tambidn si M2 est en marcha y se para M3.

Las fases de diseno sernlas siguientes:

a) ldenfificacidnde entradas y salidas del sisfema. b) Hallar una tabla de verdad para cada salida. c) Deducir las ecuaciones l6gicas. d) Deducir e l esquema de cableado y/o el programa de automatismo.
En nuestro ejemplo, para los incisos a) y b), lasentradas y salidas sern indicadas enla tabla de la siguiente figural. En cuanto al inciso c), Lasecuaciones se deducen de la tabla de verdad, sin ms que aplicar los m6todos de lgebra de Boole. Paraeste caso las ecuaciones son lassiguientes:
a) b) c) d)

K3 = M RT3 K2 = K3 RT2 RI K1 = K3 K2 RTI AL = K 2 K3' + KI K2'

A partir de las ecuaciones lgicas, la implementacin depende ya de la tecnologa con la cual se quiera construir el automatismo (contactos, neumtica, puertas lgicas, autmataprogramable, etc.). No obstante, de las ecuaciones lgicas puede deducirse de forma inmediata la interconexin de sistemas cableados o el programa de un autmata.
La deteccin de condiciones de alarma mediante contactos normalmente cerradoses una prctica comn para asegurar que en caso de ruptura del cable elsistemainterpretarunacondicin de e l caso de utilizaruncontacto alarma y no se quedarsinproteccincomopodraocurriren Entradas Salidas Salidas Entradas

RT3

K3

O
a) Mando motor M3

1 1 1 1

l o ,

O
1 O

1 1

o
1

b) Mando motor M2

Salidas

Entradas

Salidas

Entradas

O
1 1

O
O O O O

1 1 1 1

o
1 1

O
1
1 1 1 1

O
1
1 O

O
O

1 O 1

1 1

1 O I

i
J

c) Mando motor MI

d) Mando alarma AL

Ahora mostraremos otro ejemplo de control, revisaremosla siguiente figura:

Con S1 se pone en marcha con giro horario el motor de una taladradora automtica. Tras 3 S se conecta el avance. Cuando se alcanza el tope en 10.3, se desconecta el avance. Un resorte lleva la mdquina a la posicin inicial. Para elloel accionamiento gira en sentido contrario de las manecillas (QO.0 y (20.1 estn a "I"). Una vez alcanzada la posicin inicial 10.4 = "l", el accionamiento sigue funcionando otro segundo hasta que se desconecta la mquina. Con paro es siempre posible desconectar la mquina (se activa con 10.0 = "O"). Este es el aspecto que automfitica. tiene la solucin para la secuencia del ejemplo de la taladradora

Seccin 2 del programa- Mando de las salidas

Recuerde que el contacto del pulsador Paro 10.0 y de la Proteccin de motor 10.5 son "contactos normalmente cerrados". Esto es as por motivosde seguridad, ya que permite detectarla rotura del cable entre dichos contactos y el PLC, parando entonces la mquina. Paratest, 10.5e 10.0 debenestara "l", es decirdebenlucir los LEDs de entrada. Una breve l avance Q0.2. Tras pulsacinde 10.1 arrancaelaccionamiento. Tras 3 S se poneenmarcha e pulsar 10.3 el accionamiento invierte su sentido de giro y se detiene el avance Q0.2. Cuando se se detiene tras 1 segundo. alcanza la posicin inicial (breve activacin de 10.4), el accionamiento 10.0 e 10.5 permiten parar el accionamiento en cualquier fase.

En el siguiente ejemplose presenta un mezclador de pintura En la parte superiordel mezclador hay dos tuberas por donde se suministran dos componentes diferentes. En la parte inferior se aprecia una sola tubera que transporta la mezcla de pintura preparada. Por una tubera en la parte inferior del tanque se conduce la mezcla ya lista. El programa de ejemplo controla la operaci6n de llenado, supervisa el nivel del tanque y controla un ciclo de mezcla y de calefaccin como se describe a continuacin: a) Llenar el mezclador con el componente1. b) Llenar el mezclador con el componente 2. c) Supervisar el nivel del mezclador para cerrarel interruptor de nivel superior. d) Mantener el estado de la bomba si se abre el interruptor de arranque. e) Arrancar el ciclo de mezcla y calefacci6n. 9 Poner en marcha el motor del mezclador y la vlvula de vapor. g) Vaciar el mezclador. h) Contarcadaciclo.

Y su representacin en lista de Instrucciones

PROGRAMA DEL MEZCLADOR EN AWL NETWORK 1 //Llenar el mezcladorcon el componente 1 Marcha-1 LD O Bomba-? A Paro-1 AN Nivel superior = Bomba-1

//Llenar el mezclador con el componente 2 NETWORK 2 LD Marcha-2 O Bomba-j A Paro-2 AN Nivel superior = Bomba-2

NETWORK 3 //Activar marca si se alcanza el nivel superior LD Nivel - superior S Niv-Sup-Alcanz, 1

NETWORK 4 //Arrancar ternporizador si se alcanza el nivel LD Niv-Sup-Alcanz //superior TON Ternporiz-Mezcla NETWORK 5 //Ponerenmarcha el motormezclador LDN Ternporiz-Mezcla A Niv-Sup-Alcanz = Motor mezclador = Vlvula - vapor

NETWORK 6 /Naciar el mezclador LD Temporiz-Mezcla AN Nivel - inferior = Vlvula - vaciado = Bomba vaciado

NETWORK 7 //Contar cada ciclo LD Nivel inferior Temporiz-Mezcla A LD Desactivar CTUContador - ciclos, +I2

NETWORK 8 //Desactivar marca si se alcanza el nivel inferior LD Nivel - inferior //y si se detiene el ternporizador Temporiz-Mezcla A R Niv-Sup-Alcanz, 1 NETWORK 9 MEND //Fin del programaprincipal

Con tabla de smbolos:

Y su representacin en diagrama de contactos KOP

REFERENCIAS.
Paginas Web.

htt~://autoware.co~s/sPanish/suoDorVfDcs. htm
htto://www.olcs.net/ Bibliografa. Balcells, Joseph; Romeral, Jos Luis, Autmatas programables, Alfa omega-Marcombo, Mxico,1998 (Mundo Electrhico) 439pp. Gilles, Michel. y aplicaciones, Marcombo; Barcelona; Autbmatas programables industriales: arquitectura 1990; 343pp.