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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

Universidad Nacional del Altiplano


FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y METALURGICA

Escuela Profesional de Ing.Metalurgica

AREA: GESTION AMBIENTAL TEMA: METALURGIA EXTRACTICA (PIROMETALURGIA) DOCENTE: ING. German Coillo Cotrado PRESENTADO POR: Blas Quille Juan Pablo 094904 Apaza Zela Yobana SEMESTRE: VII 2013 - I
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DEDICATORIA
A Dios Porque nada ni nadie en el mundo, est primero que nuestro padre amado, l que siempre toca nuestras puertas en el momento indicado. Tambin dedico el presente trabajo al docente del rea y a mis queridos padres que gracias a su apoyo moral, econmico hacen posible que siga continuando con mis estudios.

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INTRODUCCIN El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre los tipos de hornos y de los procedimientos pirometalurgicos, que tiene a altas temperaturas juntas con sus accesorios que logran y un conjunto para realizar un trabajo ptimo. A pesar de que el conocimiento se adquiere con la prctica basndose muchas veces en teoras a travs del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un maana nos servir para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida. Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones sean las ms atinadas. En este trabajo se revisan los procesos de pirometalurgia a partir de Concentrados definindose como proceso convencional el del Horno de Reverbero, cuba y elctrico. Tambin se consideran las ventajas y desventajas pirometalrgicas y operacionales. De manera similar se analizan los aspectos relevantes del Proceso

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1. PIROMETALURGIA Durante el procesado pirometlico, un mineral, despus de ser beneficiado (concentrado mediante machaqueo, trituracin, flotacin y secado), se sinteriza o tuesta (calcina) con otros materiales, tales como polvo de la cmara de sacos filtrantes y fundente. A continuacin, el concentrado se funde en un horno de cuba para obtener un lingote fundido impuro que contiene los metales deseados. Este lingote se somete seguidamente a un tercer proceso pirometlico para refinar el metal hasta conseguir el nivel de pureza deseado. Cada vez que se calienta el mineral o el lingote, se crean materiales residuales. El polvo procedente de la ventilacin y los gases del proceso puede capturarse en una Cmara de sacos y eliminarse o devolverse al proceso, dependiendo del contenido metlico residual. Tambin se captura el azufre del gas, y cuando las concentraciones son superiores al 4 % puede convertirse en cido sulfrico. Dependiendo del origen del mineral y de su contenido residual de los metales, pueden obtenerse tambin como subproductos diversos metales, como oro y plata. La alta temperatura necesaria para el tratamiento pirometalrgico de los metales se consigue quemando combustibles fsiles o utilizando la reaccin exotrmica del propio mineral (como, por ejemplo, en el proceso de fundicin a la llama). El proceso de fundicin a la llama constituye un ejemplo de proceso piro-metalrgico ahorrador de energa en el que el hierro y el azufre del concentrado de mineral se oxidan. La reaccin exotrmica, acoplada a un sistema de recuperacin de calor, ahorra una gran cantidad de energa para la fusin. La elevada recuperacin de azufre del proceso es tambin beneficiosa para la proteccin del medio ambiente. La mayora de las fundiciones de cobre y nquel construidas recientemente utilizan dicho proceso. En la figura de una secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas. En su forma clsica, hay una secuencia alternada de etapas endo y exotrmicas, siendo las ms relevantes por su tamao las correspondientes a la fusin y la conversin. Secuencialmente, tambin hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido.

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2. FUSION
La fusin de los minerales sulfurosos produce un concentrado de metal parcialmente oxidado (mata). En la fusin, el material inservible, generalmente hierro, forma una escoria con el material fundente y se convierte en su xido. Los metales tiles adquieren la forma metlica en la etapa de conversin, que tiene lugar en los hornos de conversin. Este mtodo se utiliza en la produccin de cobre y nquel. Se produce hierro, ferrocromo, plomo, magnesio y compuestos de hierro por reduccin del mineral con carbn vegetal y un fundente (caliza); el proceso de fusin se realiza generalmente en un horno elctrico (vase tambin el captulo Siderurgia). La electrlisis de sales fundidas, empleada en la produccin de aluminio, constituye otro ejemplo de proceso pirometalrgico.

La fusin es un proceso de concentracin en el que una parte de las impurezas del carga se rene formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porcin ms pesada que contiene prcticamente todos los componentes metlicos deseados. La carga que se alimenta a un horno de fusin est formada principalmente por slidos, aunque tambin puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor suministrado para fundir esta carga slida puede provenir de combustible fsil, electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1 reaccin exotrmica de oxidacin de la carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible la separacin por gravedad de las capas de escoria y metal, tambin para facilitar la circulacin y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga. Los componentes de la escoria estarn formados por los xidos de la carga, tanto los que se encuentran en forma natural en el mineral como la slice (Si02) y los que se han oxidado durante la tostacin, como el Fe304. Ya que estos xidos tienen altos puntos de fusin, de hecho ms elevados que los de los compuestos metlicos que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los ms frecuentes el Si02 o el CaO, para que se combinen con estos xidos y formen una escoria de menor punto de fusin. Es necesario que la escoria se funda y est completamente liquida a la temperatura de operacin del horno para que los componentes metlicos puedan separarse fcilmente y asentarse en la capa inferior, ms densa, as como para facilitar el manejo de la escoria y extraerla del horno en estado lquido. Adems de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metlicos densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que tambin se extrae en estado lquido, y los gases de combustin, juntos con los cuales se producen algunas sustancias voltiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de la carga, pasan y salen por el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en el que se separan los slidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno.

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1.1. TIPOS DE FUSION Existen dos tipos principales de fusin, la fusin por reduccin, que produce un metal fundido impuro y una escoria fundida por la reaccin de un xido metlico con un agente reductor; y la fusin de mata, que produce una mezcla fundida de sulfuros metlicos y escoria. En la fusin por reduccin, los valores metlicos de la carga y los compuestos que forman la escoria estn presentes como xidos. En el horno se provoca una condicin reductora mediante la cual estos valores metlicos, que pueden reducirse ms fcilmente a metales que los xidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan los xidos que formarn parte de la escoria. Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusin por reduccin pero los que se emplean ms comnmente son el alto horno y el horno elctrico. La fusin de mata es algo diferente a la fusin por reduccin, ya que en la primera se forma la mata por la combinacin de los sulfuros lquidos de cobre, nquel, hierro y cobalto en una solucin homognea. Los metales preciosos presentes y las pequeas cantidades de otros metales bsicos se disuelven en la mata. La porcin restante de la carga, consistente en xido de hierro, ganga y fundente silceo, se combina para formar una escoria. La fusin de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que estn el horno de reverbero, el horno de cuba, el horno elctrico, el horno de fusin instantnea y lo ms reciente, el proceso de fusin continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre la fusin, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversin a metal. Los hornos de reverbero se utilizan para la fusin de mata de concentrados de granulometra fina, para los que se desea una operacin relativamente fcil en la que los gases de escape no arrastren una cantidad grande de material fino alimentado. El horno es de forma rectangular, su hogar es poco profundo, el techo es abovedado y la longitud es aproximadamente el cudruplo de su anchura. Las dimensiones varan de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m) de ancho. La seleccin del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza corrosiva de la carga fundida. El techo est expuesto al calor radiante de los quemadores del horno y de la carga fundida, as como al efecto erosivo de los gases calientes que arrastran partculas de polvo. Se construye de ladrillo slice o si se trata de un arco armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido. En los hornos grandes se prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los hogares, las paredes de los extremos y las paredes laterales son de ladrillo silceo, con hiladas de ladrillo de magnesita a la altura de la lnea de escoria para reducir al mnimo los efectos de la corrosividad de la interface de algunos hornos ms modernos, se emplea magnesita para el hogar y el techo y magnesita con cromo en
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las paredes laterales y de los extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes horizontales por encima de la parte superior del horno, se mantiene rgido todo el conjunto del horno. El horno de reverbero en esencia un horno de fusin, y sta se logra suministrando calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse Una variedad de combustibles (carbn pulverizado, gas natural, petrleo) para producir una flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno. Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el techo y las paredes, desde los cuales se refleja tambin hacia abajo sobre la carga. La tempera del horno es aproximadamente de 2900o F (l600o C) en extremo de la flama y de 2200 F (l200o C) en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del horno llevan una cantidad considerable de calor sensible, se les hace pasar por calderas de calor de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recoleccin de polvo se hace tambin antes de liberar finalmente los gases. La carga se efecta dejando correr hacia abajo la alimentacin del horno a travs del techo del horno, a travs de bocas de carga situadas en lnea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse, y fundirse pasa a formar parte del charco lquido que hay en el hogar. La mata que es ms pesada, se asienta formando una capa inferior a la de la escoria, que es ms ligera. La mata se extrae peridicamente por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en forma continua en el extremo de salida de gases del horno. Como alimentacin puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacin como los concentrados sin tostar y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxgeno para aumentar la capacidad de fusin y disminuir el consumo de combustible por tonelada de material cargado. Los hornos de fusin instantnea (flash Smelting Furnaces) son unos de los desarrollos ms recientes (despus de la segunda guerra mundial) para fusin de mata en gran escala, y son del tipo autgeno, o sea que aprovecha la oxidacin de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reaccin. En estos procesos se conectan hacia la cmara de reaccin caliente del horno los concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que haga contacto con oxgeno o aire precalentado que tambin se inyectan a presin. Una parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida a FeO y SO2 en una fuerte reaccin exotrmica. 4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02 + 2FeO

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El calor desarrollado es suficiente para fundir las dems partculas finas de la carga, por lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeas gotas de lquido. Esta lluvia de partculas fundidas se separa, al llegar al bao, en la mata que se asienta en la capa inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los xidos de hierro producto de la reaccin el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentacin del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata. Los gases que salen del horno son ricos en SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son adecuados para tratamiento en planta de cido sulfrico o para a produccin de SO2 lquido. Tambin [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se forman en el horno se extraen a travs de las piqueras y se recolectan en cucharas. Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusin instantnea. El desarrollado por la International Nickel Company. Que es una unidad de tipo reverberante con quemadores con inyeccin dc oxgeno en ambos extremos y el ducto de extraccin de gases situado en el centro del horno. Toda la alimentacin de la carga se hace a travs de los quemadores de inyeccin de oxgeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga del techo del diseo comn de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la escoria por un extremo. Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero convencional, con ladrillo de magnesita en el techo y en la lnea de escoria y ladrillo de slice en los lados, los extremos y el hogar. Otro tipo de horno para fusin instantnea, el horno Outokumpu, fue el primero que se desarroll y es el tipo que se usa ms; el diseo es en forma de U con un tiro vertical de reaccin en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en a parte central y un tiro vertical de salida de gases en el otro extremo. El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado por la parte superior del tiro de reaccin alto y redondo. La reaccin instantnea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de lquido caen por el tiro al hogar de asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape salen por el tiro vertical de extraccin de gases situado al otro extremo del hogar de asentamiento y opuesto a la del tiro de reaccin. Dichos gases de escape tienen que girar un ngulo de 90 para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia ste las partculas fundidas procedentes del tiro de reaccin. La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reaccin del hogar de asentamiento y la escoria se extrae a travs de un agujero por el extremo de salida de los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reaccin y en el hogar de asentamiento.

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Los hornos elctricos se usan tanto para fusin por reduccin como para la de mata. El horno comn de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que ms se aplica para fusin por reduccin y en los hornos de fusin de mata ms pequeos, mientras que para la fusin de mata en grandes tonelajes, se utiliza ms comnmente el horno de resistencia del tipo de arco sumergido, de forma rectangular y con seis electrodos en lnea conectados por pares. Un horno similar al de fusin de mata se emplea para la fusin con tostacin-reduccin, la cual se logra mediante un proceso combinado de horno elctrico y fusin instantnea. Las cargas del horno de arco directo se calientan principalmente por irradiacin de calor del arco que se forma al pasar la corriente del electrodo a la carga y en especial en donde el arco incide en la carga. Tambin se genera algo de calor por el paso de la corriente a travs de la carga. Los hornos de arco ms comunes son los de tipo trifsico que utilizan tres electrodos, uno conectado a cada fase. En este caso, la carga cierra el circuito para cada par de electrodos en operacin. El horno para fusin de mata no es un horno de arco sino de resistencia, con los electrodos inmersos en la capa de escoria. La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se genera calor como resultado de esa resistencia, producindose las temperaturas necesarias de fusin. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera ms calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenmeno de fusin en el horno. La transmisin de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por conveccin y de igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo la capa de la escoria. Los hornos elctricos se utilizan para fundir casi todas las combinaciones de concentrados tostados o sin tostar, que puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados fros, concentrados fros o concentrados hmedos y todas estas operaciones de fusin producen una mata de 40 a 50% de contenido metlico. El alto costo de la energa elctrica es un factor muy importante en la fusin por horno elctrico y en consecuencia, este tipo de operacin es ms competitiva econmicamente cuando hay disponibles grandes fuentes de energa elctrica barata o cuando los costos de los dems combustibles son muy altos. Sin embargo, la energa elctrica tiene ventajas sobre los combustibles. La energa elctrica puede convertirse en energa trmica con alto rendimiento y permite un control ms preciso de la temperatura. No produce gases de combustin, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos complicada la recuperacin del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape y la contaminacin del aire es menor. Los hornos de arco directo para fusin reductora son generalmente de menor tamao, 6 pies de dimetro (1.83 m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se inclinan para vaciar el producto y tienen revestimientos de

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magnesita con techos de almina. Son en general semejantes a los hornos elctricos para fabricacin de acero. Los hornos elctricos para fusin de mata empero, se asemejan ms en su operacin a los hornos de reverbero para fusin de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se genera elctricamente en vez de producirse por combustin. La carga de concentrados finos y fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a cada lado del horno cerca de las paredes, cayendo sobre la capa superior de escoria. All se funde y se ntegra al bao liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir 98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis electrodos Sderberg de auto-endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de dimetro, 50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre s. La escoria y la mata se extraen intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno. Los refractarios que se usan en el horno elctrico son diferentes de los del horno de reverbero, debido a la ubicacin diferente de las zonas ms calientes en los dos hornos. Como en el horno elctrico la zona caliente est en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado arriba de la carga es relativamente fro, 1 100o F (600o C) y resulta adecuado un techo de ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al calentamiento por alta resistencia elctrica, requieren un hogar de magnesita para servicio de alta temperatura. Para estas r secciones es adecuado revestir los lados y los extremos de slice con una franja de magnesita en la lnea de escoria. El diseo del horno elctrico que combina la fusin instantnea para el proceso r de fusin con tostacin y reduccin, es bastante similar al horno elctrico para fusin de mata, asemejndosele ya que es de forma rectangular, con los cuatro electrodos colocados en lnea y conectados en pares. Los electrodos estn sumergidos en la capa de escoria, y en este caso tambin el calor se genera por la resistencia al paso de la corriente que fluye entre los pares de electrodos. La carga del horno formada por concentrados finos y fundente se alimenta por aberturas que hay en el techo entre los electrodos, y por cuatro toberas se inyecta tangencialmente aire a alta velocidad haciendo girar en remolino, entre los electrodos, la carga de material que entra. Esta disposicin permite el suficiente tiempo de m reaccin, mientras las partculas alimentadas bajan desde la abertura de carga hasta la capa de escoria del horno, para eliminar la mayor parte del azufre y oxidar y reducir una parte considerable de los elementos metlicos que hay en la carga. Las pequeas gotas de lquido procedentes de esta fusin instantnea, y cualquier porcin de la carga que est todava en estado slido, caen al hogar del horno, se funden y completan all su reaccin de oxidacin-reduccin. Un horno tpico de fusin de este tipo es de forma rectangular, de 44 pies de longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una
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distancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la carga de escoria. El hogar es de ladrillo de magnesita y el techo y las paredes de ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro electrodos Soderberg de 40 pulgadas de dimetro (100 cm) estn situados equidistantemente a lo largo del horno y tienen una alimentacin de energa de 8000 kVA. Tanto la escoria como el metal son extrados por picada intermitentemente; la escoria por un extremo y el metal por el centro de uno de los lados mayores del horno. En Rusia se desarroll un segundo tipo de horno elctrico para fusin instantnea de mata con alimentacin por cicln, el proceso KIVCET. Este horno, de la misma forma general que el descrito anteriormente, es alimentado con concentrado fino mezclado con oxgeno puro a travs de un cicln enfriado por agua, situado aproximadamente a la tercera parte de la longitud a partir del extremo de salida de gases. La fusin tiene lugar dentro del vrtice o remolino del cicln y las partculas fundidas caen al hogar del horno, el cual es calentado elctricamente por resistencia mediante una hilera de electrodos situados en el extremo opuesto al de salida de gases del horno. Una divisin enfriada con agua, divide al horno en dos segmentos, en un extremo la cmara de separacin con el ducto de salida de gases y el cicln de fusin, y en el otro extremo el hogar de asentamiento, en donde se localizan los electrodos para calentamiento. Los hornos continuos para fusin y conversin de mata estn formados por una serie de tres hornos adyacentes estacionarios de hogar. El primer horno del grupo sirve para fundir la mata, el segundo para limpiar la escoria y el tercero como horno, convertidor, para procesar la mata al estado de metal impuro. El concentrado y el fundente se inyectan juntos con aire enriquecido con 25% de oxgeno a travs de lanzas de techo en el primero y ms grande de los tres hornos, teniendo lugar la fusin de la mata. Tanto la mata como la escaria fluyen del horno de fusin a un horno elctrico de sedimentacin para la limpieza de la escoria, siendo ste el segundo horno de la serie. A la carga fundida se agregan pirita y coque para ayudar a que las gotas de mata asentadas en la capa superior de escoria, bajen hacia la capa inferior de mata. La escoria, con un contenido metlico de 0.5%, se extrae en forma continua y se desecha, mientras que la mata, que contiene alrededor del 50% de metal, se hace pasar hacia el horno convertidor. El horno convertidor, el tercero y ltimo de la serie, recibe la mata procedente del horno de limpieza de escoria y a travs de lanzas de techo se inyectan aire y fundente al bao. Esto transforma la mata a un estado metlico impuro, que contiene de 98 a 990/o de metal y se produce una escoria con un contenido metlico de 7 a 15%, que es regresada al horno de fusin de mata. Los altos hornos se usan para la fusin de mata de cobre y de nquel y para la fusin de plomo por reduccin, siendo el diseo general y el mtodo de operacin bastante similares en ambos casos. Ambos tipos de hornos son de tiro, de forma
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rectangular, alimentados por la parte superior y tienen hogares refractarios con chaquetas metlicas huecas enfriadas por agua en los lados y en los extremos arriba del hogar. Por las paredes del horno corren hileras de toberas a cada lado, que atraviesan las chaquetas de agua arriba del hogar. Los altos hornos requieren alimentacin gruesa para que no sea arrastrada por la fuerte corriente de aire que se inyecte por las toberas. Para lograr esto, previamente se hace una tostacin a soplo para aglomerar los concentrados finos de flotacin; los finos de retorno se peletizan, briquetean o sinterizan para aglomerarlos, o bien, se carga mineral de alta ley en trozos grandes. Los altos hornos para fusin de mata, de los cuales hay ahora un nmero considerablemente menor en el mundo para la fusin de minerales y concentrados de nquel y cobre son, en general, los de mayor tamao de los dos tipos y existen diseos para fundir 1500 toneladas de carga por da, con crisol rectangular de 15 pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo de cromo o de magnesita. Otras dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m) y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las toberas, las que estn 12 pulgadas (30 cm) arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m) y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte superior de las paredes laterales de las chaquetas enfriadas por agua que tienen 14 pies de altura (4.27 m). Los trenes de carga, que se vacan alternadamente por los dos lados en la parte superior del tiro del horno, se cargan de manera que el primer material que se alimenta al horno sea coque, seguido en orden por sinter, briquetas, material de retorno y mineral de horno de alta ley en trozos. El calor para fundir la carga del horno lo proporcionan el coque, que puede constituir hasta el 10% del peso de la carga slida, y en menor grado el calor producido por la oxidacin de algo del sulfuro de hierro a xido de hierro. La corriente de aire a baja presin que se inyecta por las toberas del horno, de 28 a 36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire para oxidar el carbono que hay en el coque a bixido de carbono en una reaccin fuertemente exotrmica: C+O2 = C02 Y en una reaccin menos exotrmica a monxido de carbono: 2C +O2 = 2C0 A medida que la carga fra desciende en el tiro del horno, se calienta por la corriente ascendente de gases calientes procedentes de la combustin exotrmica del combustible arriba de la lnea de toberas, hasta que la temperatura se eleva lo suficiente para que se fundan los sulfuros metlicos y se combinen a la forma de mata liquida, mientras los xidos se funden junto con los fundentes y forman la escoria. Los componentes principales de la escoria son el FeO y el Si02 y cuando no
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hay suficiente Si02 en la ganga de la carga para que ocurra la combinacin apropiada con el FeO presente, se agrega Si02 adicional como fundente. Una mezcla liquida de mata y escoria desciende hasta el crisol del horno y sale por una boquilla de trampa revestida de magnesita que hay en uno de los extremos del horno hacia un sedimentador revestido de refractario. Los sedimentadores pueden ser redondos o rectangulares con extremos semicirculares y se fabrican de plancha de acero revestida con ladrillo de cromo en dimensiones tpicas de 42 pies de largo, 10 pies de ancho y 5 pies de profundidad (12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, ms pesada, va al fondo del sedimentador, del cual es extrado por sangra peridicamente, mientras que la escoria ms ligera sale por derrame continuamente a travs de una boquilla localizada cerca de la parte superior del sedimentador. Un diseo algo diferente del alto horno estndar para fusin de mata es el alto horno de tiro bajo para fusin de mata, el cual es de forma elptica en vez de rectangular, con el tiro revestido de ladrillo y enfriado por agua que corre por el exterior en vez de tener chaquetas para enfriamiento. El alto horno de tiro inferior para fusin de mata de nquel se sangra directamente del crisol, sin que medie ningn sedimentador externo auxiliar, y tambin puede sellarse hacia la atmsfera y cargarse mediante un sistema doble de campana y tolva, como el que se usa en el alto horno de hierro. Si el mineral no contiene azufre y ste tiene que agregarse como una parte separada de la carga para que se forme la mata, es comn precalentar el aire de las toberas para reducir el rgimen de consumo de coque y dar al horno el calor sensible adicional. Los gases calientes que salen del horno se utilizan para precalentar el aire que va a las toberas, quemando los gases de escape enriquecido con gas de coquizador en estufas de precalentamiento. Las dimensiones de un horno de tiro inferior para fusin de 800 toneladas diarias de mineral son de 24 pies de largo y 7 pies de ancho, con una altura de tiro de 16 pies desde las toberas hasta el nivel de carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m).

1.2.

PROCESOS DE FUSION

Los hornos de reverbero son todava los hornos de fusin de uso ms comn en la industria del cobre en general, debido a su capacidad para el manejo de concentrados finos de flotacin; son el tipo que utilizan Centromin-Per y Noranda, entre otros. Como combustibles se emplean comnmente carbn pulverizado, aceite combustible y gas natural, determinando su seleccin por la disponibilidad y el costo. Generalmente se prefiere el gas natural por su facilidad de manejo y limpieza si los dems factores son iguales. La carga usual del horno se compone de calcinados
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tostados en caliente, escoria fundida procedente de convertidores y que es demasiado alta en cobre para desecharse, fundentes y otros materiales cuprferos como minerales para fusin directa, precipitados de cobre cementado, polvos de chimenea y otros productos de retorno. A un horno tpico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m) se alimentan diariamente 900 toneladas de calcinados calientes, 60 toneladas de fundente y 400 toneladas de escoria de retorno de convertidor A partir de esta carga se producen 625 toneladas de mata con 44% de cobre y una cantidad aproximadamente igual de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de cobre. La mata se sangra del horno peridicamente y se transporta en ollas por medio de gra a los convertidores de cobre, mientras que la escoria se extrae en forma continua en ollas y se acarrea en camiones o en carros de va hasta los patios de desecho de escoria. Parte de esta escoria se est tratando ahora en plantas de hierro para producir pellets de hierro reducido de alta ley para la industria del acero. Las temperaturas aproximadas de la carga y los productos del horno son de 11200F (6000C) para los calcinados calientes, 22500F (12300C) para la escoria de convertidor fundida de retorno, 20150F (11000C) para la mata del reverbero y 21800F (11950C) para la escoria del reverbero. Uno de los principales problemas de la fusin en reverbero es la formacin y acumulacin de magnetita. Fe304, la cual puede acumularse hasta formar una capa sobre el fondo del horno que llega a reducir el volumen del mismo e incluso a obstruir la boquilla de sangrado, hasta que se hace necesario parar el horno. La magnetita dificulta la fusin del cobre la cual requiere de la oxidacin del hierro y el azufre que hay en el mineral de cobre que se est tratando, y de la combinacin del hierro oxidado con la slice y otros elementos para formar una escoria fluida que contenga poco cobre y pueda desecharse. A las temperaturas de operacin en la fusin del cobre, se forma rpidamente Fe304 durante la oxidacin del FeS y es un xido estable a estas temperaturas. Siendo un tanto inerte qumicamente, el Fe304 no se combina con la slice (Si02) para formar parte de la escoria del reverbero; al tener una solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria y de 10 a 15% en la mata de cobre, se dificulta su separacin en el horno. Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a FeO, este xido de hierro si se combina con la Si02 en la forma normal e ir a la escoria del horno. Esta reduccin se realiza de diversas maneras: una de ellas es tener una cantidad suficiente de FeS residual despus de la tostacin o agregar concentrado con alto contenido de FeS sin tostar para reducir el Fe304 a FeO: FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2 Las adiciones de ferrosilicio y de troncos de madera verde por el techo del horno son tambin tiles para reducir la magnetita a xido ferroso; la tendencia reciente a limpiar la escoria del convertidor por flotacin en vez de recirculada por el
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reverbero, reduce la considerable cantidad de Fe304 procedente de la misma escoria. Los hornos elctricos no se han utilizado tan extensamente como los de reverbero y hasta tiempos recientes su uso se restringa relativamente a pases con energa hidroelctrica barata. Empero, el calentamiento por resistencia elctrica en sustitucin del uso de combustibles fsiles se considera como una alternativa para reducir apreciablemente los volmenes de gases producidos y disminuir con ello de manera importante el problema de la contaminacin del aire y el de la depuracin de gases que van asociados con la fusin de la mata. La Compaa Anaconda, por ejemplo, en su nueva fundicin de Montana diseada para producir 210,000 toneladas anuales de cobre, instal un horno elctrico de 36 MVA para fusin de mata que es alimentado con calcinados de tostacin producidos en un tostador de lecho fluido de 38 pies (11.59 m) de dimetro. La similitud en el diseo y la operacin de los hornos de reverbero y elctricos para fusin de mata es grande. La carga es la misma: calcinados de tostacin en caliente, escoria fundida de retorno del convertidor, fundente y varios otros materiales cuprferos, as como es el proceso de fusin en general, en el que el cobre, el nquel, el hierro, el cobalto y el azufre se juntan para formar la mata, mientras que el xido del hierro, la ganga y los fundentes forman una escoria. El horno elctrico difiere del horno de reverbero principalmente en la forma en que el calor se genera (por la resistencia al paso de la corriente elctrica por la escoria) y por las caractersticas que exigen de la carga las diferentes condiciones resultantes del horno. Los electrodos que se utilizan normalmente en el horno, y que se colocan de tres a seis en lnea, son del tipo Sderberg de cocimiento continuo. Estos se fabrican alimentando una pasta carbonosa al interior de un cilindro de lmina de acero para formar el electrodo. Esta pasta se hornea hasta endurecerse debido al calor producido por la corriente elctrica y al que sube desde la zona caliente del horno, de manera que cuando el electrodo se baja al interior del horno y hace contacto con la capa de escoria y conduce la corriente ya se ha cocido hasta quedar duro en forma de columna monoltica. A medida que se desgasta el electrodo en operacin, se sueldan nuevas secciones de cilindro metlico a la parte superior que sobresale arriba del horno y se llenan con pasta para que se hornee por el mismo proceso. El consumo de electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg) por tonelada de carga slida. La carga alimentada por la parte superior, se extiende al principio formando una capa de calcinados sin fundir sobre la parte superior de la escoria, a la cual se conoce como capa fra. A medida que se funde, el calcinado se diluye gradualmente en la escoria y se separa en capas de mata y escoria. Para evitar que el calcinado flote y salga del horno con la escoria lquida, se alimenta material

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slido y grueso de retorno en el ltimo tercio del horno, en el cual funciona como dique. Algo de turbulencia se produce en la corriente de escoria debido al sobrecalentamiento de sta en las reas adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva a la superficie y fluye hacia las paredes del horno que se encuentran ms fras. Una parte del calor procedente de esta escoria se transmite por conveccin a los calcinados que flotan sobre su superficie; el movimiento de la escoria, de unos 5 a 10 cm por segundo, facilita la transmisin de calor de sta al calcinado. Sin embargo, dificulta la sedimentacin de las partculas que hay en la mata y aumenta la erosin de las paredes del horno. En los hornos elctricos en que se funden calcinados de cobre, los calcinados calientes se cargan a 1 1000F (6000C) y se produce mata que contiene de 40 a 50% de cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y 0.5% de cobre y se acarrean en ollas de escoria a los patios de desecho. Tanto la mata como la escoria se extraen peridicamente en las piqueras. El consumo de energa es de 580 kW-hr por tonelada de carga slida y de 400 kW-hr por tonelada de calcinado. Las capacidades de fusin son de hasta 500 toneladas de carga en 24 horas. Las temperaturas de los gases de salida son del orden de 13000F (7000C) y contienen alrededor de 5% de SO2. La formacin de magnetita es tambin un problema en el horno elctrico, aunque su comportamiento es muy diferente del que tiene en el horno de reverbero. En un horno elctrico no slo est la escoria en movimiento turbulento sino que la mata est sujeta tambin a fuerzas electrodinmicas; la combinacin de estos fenmenos hace que la mata del horno elctrico tenga un mayor contenido de magnetita que la mata de horno de reverbero. La magnetita forma al principio una zona intermediar de alta viscosidad entre las capas de escoria y mata y luego se asienta en el fondo del horno, en el cual puede permanecer como una capa relativamente estable de hasta 20 cm de espesor. La zona intermedia de magnetita comprendida entre la mata y la escoria es un obstculo a la operacin ptima de los hornos porque impide que las pequeas gotas de mata salgan de la escoria para sedimentarse en la capa de mata. En el horno elctrico, la magnetita puede disminuirse o eliminarse mediante la reduccin del Fe304 a FeO y fundiendo ste con ayuda de Si02 para que vaya a la escoria. La reduccin del Fe304 se logra de varias maneras: cargando ms carbn y slice, bajando el voltaje y bajando los electrodos para acercarlos ms a la superficie del mate. Los hornos de cuba se desarrollaron inicialmente para fundir minerales sulfurosos masivos de alta ley en trozos grandes, los cuales se fundan directamente y beneficiaban en forma parcial solamente, como ocurre con el mineral seleccionado a mano. Con los mtodos modernos de beneficio, especialmente los concentrados finos resultantes de flotacin, se desarroll la fusin en los hornos de reverbero y elctrico que pueden manejar mejor esta
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alimentacin fina. Sin embargo, el horno de cuba no ha dejado de usarse completamente; con la innovacin de la sinterizacin (tostacin - sinterizacin) para aglomerar los concentrados finos, es todava un horno de fusin eficiente, ya sea con carga sinterizada o con briquetas. Se encuentran todava en operacin algunos hornos para fundir minerales de cobre en Africa y Japn. La carga del horno de cuba est formada por calcinados sintetizados, con gruesos de tamao mnimo de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm), minerales en trozo, productos de retorno, fundentes y coque clasificado de ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El porcentaje de coque en la carga total vara del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad de sulfuros en la carga de fusin, los cuales son oxidados generndose calor en la reaccin. Con los mayores consumos de coque, el azufre de los calcinados sinterizados puede bajar hasta el 7 9% y la ley de la mata producida ser muy alta (60%), debido a las grandes cantidades de FeS que son oxidadas a FeO durante la tostacin -sinterizacin; luego el FeO se separa como escoria al combinarse con el Si02 durante la fusin. Esto deja una menor cantidad de FeS para combinarse con el Cu2S en la mata y dar mata de cobre de muy alta ley. A un horno tpico de 20 pies de largo por 5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con chaquetas de agua, se inyecta un volumen de aire de 675,000 pies cbicos (60,000 m3) por hora a una presin de 4.8 pulgadas (120 mm) de mercurio. Las toberas de este horno se distribuyen en los lados largos del mismo, habiendo una o dos toberas por seccin de chaqueta y 10 chaquetas por lado. No hay toberas en la chaqueta situada arriba del agujero de picada. Los productos del horno son mata y escoria, los que en la mayora de los hornos, se hacen fluir juntos hacia un sedimentador revestido de refractario para permitir la separacin de las dos capas de diferente densidad. La escoria que sale del sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de cobre y fluye en forma constante hacia ollas de escoria, siendo acarreada a los tiraderos de escoria. La mata de cobre, con 30 a 60% de Cu, es sangrada en forma intermitente y transportada en ollas a los convertidores. La escoria fundida de los convertidores que contiene 4% de cobre, es regresada al sedimentador, para recuperar su alto contenido de cobre. Se han construido algunos hornos de cuba con hogares de mayor profundidad que la normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en comparacin con 12 pulgadas (0.30 cm)), sin sedimentadores exteriores; la separacin de la mata y la escoria se efecta en el hogar mismo del horno. La mata se sangra desde un extremo del fondo del hogar y la escoria desde el punto ms alto situado abajo de las toberas. En este caso, la escoria de los convertidores es regresada al horno de cuba como una parte slida de la carga. Se emplean colectores de polvo de distintos tipos para recuperar los polvos de chimenea arrastrados por los gases del horno. Estos colectores son con frecuencia unidades de dos etapas para recuperar primero las partculas de polvo ms gruesas y luego las finas. Combinadas, estas partculas de polvo

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pueden formar hasta el 3% de los slidos totales que se cargan. Las partculas se regresan a la planta de sinterizacin para su aglomeracin. La magnetita no es un problema serio en el horno de cuba, debido a las condiciones fuertemente reductoras que tienden en buena parte a reducir a FeO el Fc304 presente. El primero se combina con el SiO2 para formar escoria: 2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02 Para combinarse con el FeO reducido, el contenido de SiO2 de las escorias de los hornos de cuba es por lo general alto, del 25 al 30%, y se alimenta junto con la carga del horno como parte de la ganga o como un fundente ms. Las temperaturas tpicas de operacin de estos hornos son: 24200F (1325 oC) para la corriente de mata y escoria combinada al salir del horno, 22650F (12400C) para la mata que se extrae del sedimentador y 23500F (12900C) para la escena que sale del sedimentador. Los concentrados de los sulfuros de cobre sin tostar se funden hasta mata y escoria en hornos de reverbero, hornos de reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos elctricos, hornos de fusin instantnea y en el nuevo proceso de fusin continua con tres hornos en serie. Las reacciones y combinaciones bsicas de la fusin son las mismas que para la fusin de mata de los sulfuros tostados, en cuanto a que los productos de la fusin son una mata lquida que contiene los elementos metlicos presentes en los sulfuros de cobre, nquel, cobalto y hierro y una escoria formada por xido de hierro, ganga y fundente silceos fundidos. La fusin directa de los concentrados sin tostar, tanto hmedos como secos, es un proceso algo diferente dependiendo del tipo de fusin utilizada. En los hornos de reverbero y e1ectricos que utilizan concentrados sin tratar, la atencin se dirige primordialmente al ahorro en el tiempo total de procesamiento, ahorro en el costo de la operacin de tostacin y a la reduccin de la cantidad de material a manejar. La fusin instantnea, por otra parte, utiliza la reaccin exotrmica del FeS del concentrado sin tostar como fuente de calor para la fusin mediante una reaccin semipirtica autgena y por esta razn necesita del concentrado sin tostar. El proceso de fusin continua combina estos dos procesos dando un rendimiento por unidad de volumen del horno seis veces mayor que el de un horno de reverbero y dos a cuatro veces mayor que el de un horno de fusin instantnea.

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2.

CONVERSION

La conversin Es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o concentrados de sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es la fusin. La fase liquida del sulfuro metlico de la mata que se produjo en el horno de fusin ha experimentado la separacin de la mayor parte de la ganga y una parte del contenido de hierro en forma de escoria durante el paso de fusin, despus del cual qued la mata como una solucin compleja pero homognea de cobre, nquel, cobalto, hierro y azufre, con pequeas cantidades de metales preciosos y otros metales bsicos. Ahora la mata debe procesarse para separar la mayor parte de los elementos indeseables presentes, principalmente el hierro y el azufre; esto se hace en un proceso intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como conversin. Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o aire enriquecido con oxgeno a la carga de mata lquida que se lleva al convertidor, tiene lugar un proceso de oxidacin selectiva por medio del cual los elementos de la mata con mayor afinidad por el oxgeno se oxidan primero y pueden separarse. La primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, la constituye la oxidacin rpida del sulfuro de hierro que hay en la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso gaseoso, ya que de todos los componentes de la mata el hierro es el que tiene ms afinidad por el oxgeno. Se agrega suficiente slice para que se combine con el xido de hierro producido y se forme una escoria de silicato de hierro que se vaca para separarla. Dicha oxidacin produce una gran cantidad de calor la cual es suficiente para que la carga del convertidor se mantenga en estado lquido y a temperaturas de reaccin que se requieren. La segunda etapa de conversin puede usarse solamente con metales que no oxiden con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que queda de los sulfuros metlicos, que ha quedado en la mata despus de que se ha oxidado la mayor parte del sulfuro de hierro y que se ha desalojado la escoria del convertidor. Se contina el soplado hasta oxidar azufre residual en el metal blanco, despus de lo queda un metal relativamente puro que se extrae del convertidor por vaciado y se refina posteriormente. Esta segunda etapa de conversin no puede realizarse si el metal blanco tiene alta afinidad por el oxgeno y forma un xido en lugar de permanecer en, el estado metlico despus de que su contenido de azufre se ha oxidado a anhdrido sulfuroso. En este caso, el metal blanco es el producto final del convertidor, por lo cual se vaca y se conduce al siguiente paso de refinacin.

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2.1. TIPOS DE CONVERSION El propsito de la conversin es eliminar mediante oxidacin y escoriado y mediante oxidacin y separacin como gas voltil lo ms posible del hierro y el azufre, respectivamente, de la mata producida en la fusin previa de minerales y concentrados. En esta forma puede separarse hasta el 80% de la carga de mata de un convertidor, y como las impurezas oxidadas se separan en varios pasos en la primera soplada durante un periodo de oxidacin y luego se separa la escoria de xidos que se ha producido, la operacin total de conversin de mata a metales, o a metal blanco requiere varias horas. Debido al aumento del porcentaje de los metlicos en la carga del convertidor a medida que avanza el proceso, la escoria producida contiene una cantidad apreciable de valores metlicos y debe volverse a tratar para recuperarlos. Adems, como los minerales y concentrados ya han pasado por una etapa de concentracin en su fusin en horno, el volumen de mata que ahora se trata es considerablemente menor que la carga inicial del horno de fusin. En consecuencia, aun con el alto porcentaje de impurezas que se separan durante la conversin, el volumen de escoria procedente del convertidor es mucho menor que el procedente del horno de fusin. La escoria del convertidor casi siempre se regresa, todava en estado lquido, al horno de fusin para recuperar sus valores metlicos, aunque para recuperar los valores contenidos tambin una parte se trata por enfriamiento lento, trituracin, molienda y flotacin selectiva. Es prctica usual durante la operacin de conversin, agregar mata lquida procedente del horno de fusin para remplazar la escoria de convertidor que se haya acabado de vaciar. Esta adicin de mata fresca aporta combustible para mantener liquida la carga del convertidor y a la temperatura de reaccin por el calor producido por la oxidacin del azufre. El metal blanco, o el metal, se acumula gradualmente en el convertidor a medida que el hierro y el azufre de la mata se van separando, hasta que toda la carga del convertidor se transforma al estado metlico, momento en el cual se extrae para la operacin final de refinacin y obtener el metal puro. La conversin es una operacin relativamente normalizada en la que se inyecta aire a travs de toberas al interior de un recipiente horizontal estacionario de forma de tambor. Sin embargo, la operacin del convertidor ha sido renovada y las innovaciones ms recientes incluyen modelos con inyeccin de oxgeno y de aire enriquecido con oxgeno y convertidores verticales rotatorios con lanzas de soplo de oxigeno por la parte superior, remplazando a la distribucin normal. La gran cantidad dc calor producido en la conversin puede aprovecharse hasta cierto grado para la fusin directa de minerales y concentrados de alta ley, as como la de pedacera y productos secundarios de retorno destinados a reproceso para recuperar sus valores metlicos. El proceso ms reciente combina la fusin y la conversin en una operacin continua, de manera que ambas se llevan a cabo simultneamente en un solo reactor.
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Las ventajas de estas dos operaciones separadas, fusin y conversin, pueden combinarse en un proceso total realizado en un solo recipiente de reaccin; el calor excedente producido por las reacciones de conversin puede ahora utilizarse completamente en el proceso de fusin. Adems, el gas de escape de la chimenea que contiene SO2 producto de la alimentacin de concentrado de sulfuros no tostado, se diluye muy poco en los gases procedentes de los quemadores auxiliares, por lo cual sale del reactor con un alto contenido de SO2 y resulta econmicamente adecuado para la fabricacin dc cido sulfrico. Se han desarrollado dos tipos diferentes de reactores combinados para fusin conversin. Uno de stos es un reactor cilndrico relativamente similar al convertidor horizontal convencional, mientras que el otro es un horno del tipo de posicin fija, de diseo parecido al horno de fusin. Convertidores horizontales del tipo Peirce-Smith. Estos convertidores son del tipo convencional y los que se usan ms frecuentemente para la conversin de la mata. Son cilindros de aceros revestidos con ladrillos de magnesita, instalados sobre rodillos en un plano horizontal, y pueden girar en torno a su eje mayor hasta un ngulo de 120. Una abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para alimentar la carga y para vaciar la escoria y el producto, para lo cual se gira el convertidor de manera que la abertura se desplace hacia delante desde su posicin ms alta. La posicin de operacin es con la boca abierta hacia arriba y bajo una campana de humos a travs de la que se extrae el gas y el polvo del horno originados por el proceso. La mata lquida procedente del horno de fusin se vaca al convertidor al girar con la boca abierta hacia su posicin delantera; el convertidor se llena aproximadamente hasta la mitad de su volumen. El aire comprimido se inyecta a travs de una lnea de toberas que descargan al interior del convertidor a lo largo de su parte trasera y que estn situadas en tal forma que cuando el convertidor se gira hacia su posicin de operacin, las toberas quedan abajo de la superficie de la mata lquida e inyectan el aire al seno de sta. Entonces comienza la oxidacin de los sulfuros de hierro que contiene la mata; el material silicio se agrega a intervalos, segn las necesidades de fundente, para que sc combine con el xido de hierro que se est formando y forme una escoria de silicato de hierro. Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para vaciarse, en tanto que la alimentacin de aire comprimido se cierra cuando las toberas salen del bailo fundido. La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se regresa al horno de fusin para su limpieza, o bien, en las prcticas ms recientes se enfra, se muele y se trata por flotacin para recuperar los valores metlicos. Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la escoria que se extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin de aire comprimido, se gira el
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convertidor a su posicin de operacin con la boca de carga y descarga hacia arriba y el ciclo se repite. Cuando despus de muchos ciclos se carga el convertidor con metal blanco o con producto metlico, segn sea el producto final, el convertidor se gira hacia abajo y se vaca la carga terminada en ollas de colada para ser llevada al siguiente paso de refinacin. La reaccin exotrmica principal que tiene lugar en el convertidor es: 2FeS + 302 = 2FeO + 2S02

La cual genera suficiente calor para mantener liquida la carga y a la temperatura operacin sin tener que agregar ningn otro combustible. La reaccin de formacin de escoria es: 2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2 El convertidor tiene una longitud de dos a dos y media veces el dimetro, de manera que se tienen convertidores de 13 pies de dimetro por 30 pies de longitud (3.96x9.15 m), 12 pies de dimetro por 28 pies de largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies dimetro por 35 pies de longitud (3.96 x 10.67 m). Los gases de chimenea que se extraen por la campana situada arriba de la boca abierta del convertidor durante el soplado se llevan a recolectores en polvo en la que se recupera el polvo de chimenea y se regresa al proceso. Los gases procedentes del principio del periodo de soplado son ms ricos en SO2 que los del final del soplado, los cuales son bastante limpios. Los gases ricos en S02 pueden conducirse separadamente y usarse como materia prima para produccin de cido sulfrico. Los convertidores Hoboken (o de sifn) son una innovacin reciente que ha instalado ya en varias fundiciones para mejorar an ms la recoleccin de con S02 y reducir al mnimo la contaminacin del aire, ya que son ms eficaces que las campanas que son equipo estndar en los convertidores Peirce-Smith. El convertidor Hoboken extrae los gases con alto contenido de S02 a travs un ducto conectado axialmente a un extremo del convertidor, con un cuello de ganso o sifn que deja que los gases pasen libremente desde el convertidor en las fases de la operacin, sin que se derramen gotas de lquido en el sistema de gases de chimenea. Esto permite que el convertidor est sellado durante las operaciones de soplo cerrando fsicamente su boca, lo cual impide que escape SO2 a la atmsfera y evita cualquier dilucin del SO2 con al aire infiltrado. Como no hay campanas ni ductos que obstruyan la boca del convertidor, puede alimentarse algo de carga a travs de una boquilla retrable durante el soplado, y esto reduce un poco el tiempo muerto. Sin embargo, la carga de la mata y extraccin por vaciado de la escoria y el metal fundidos requieren todava de

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operaciones a travs de la boca, para lo cual se requiere parar el soplo del convertidor. Los convertidores rotatorios de soplo por la parte superior (TBRC) son un nuevo tipo de diseo bastante similar al del horno Kaldo que se emplea en la fabricacin de acero con oxgeno. El convertidor es de forma cilndrica, cerrado en un extremo y con un cono abierto en el otro. El recipiente es un casco de acero, revestido de magnesita, que se hace girar a velocidades de 5 a 40 rpm, y que est inclinado 17o respecto a la horizontal. El convertidor descansa sobre dos juegos de cojinetes de rodillos y puede inclinarse a cualquier posicin dentro de los 360o para llevar la boca a diversas posiciones para el vaciado de la escoria, la adicin de fundentes y el vaciado de la carga final. Despus de que se carga el recipiente con mata por el extremo abierto, se le incline l7o a la posicin de trabajo, se inicia la rotacin y se introduce una lanza enfriada por agua a travs de la boca, para dirigir un chorro de oxigeno sobre la superficie del bao rotatorio. Tiene lugar rpidamente la oxidacin del sulfuro de hierro y se agrega fundente de slice para formar una escoria de silicato de hierro, la cual se vaca y se regresa al horno de fusin. Luego se agrega mata fresca del horno para reponer el volumen de escoria removido, y se repite el ciclo de soplado, oxidacin y formacin de escoria hasta que el convertidor est cargado con producto metlico. Este producto final se vaca y se lleva a refinacin. Los convertidores rotatorios que se emplean para nquel son de 18 pies de longitud y 11 1/2 pies de dimetro exterior (5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan abajo de sus velocidades inferiores a su velocidad mxima de rotacin de 40 rpm hasta un poco antes de terminar el soplado, momento en que se les hace girar a su velocidad mxima. La combinacin del soplado superficial por medio de la lanza, y de la turbulencia inducida mecnicamente al bao por la rotacin, tienen por objeto mejorar el rendimiento de las funciones esenciales del convertidor, a la vez que se efectan las dos acciones de soplado y agitacin independiente entre s aumentando la flotabilidad del proceso. Los reactores de fusin-conversin son de dos modelos diferentes, uno los cuales, que ya se encuentra en una operacin comercial, es el del proceso Noranda, el cual consiste en un horno cilndrico horizontal con una depresin en el centro en la que se rene el producto metlico y luego se extrae por piqueras de sangra; tiene un hogar elevado en uno de los extremos, desde el cual se sangra la escoria extremo opuesto del reactor respecto al hogar elevado de la escoria es el sitio en el que se llevan a cabo las reacciones de fusin conversin; se tiene longitudinalmente una hilera, de toberas con una longitud aproximada de dos quintas partes de la del horno. El reactor es un casco de acero revestido de ladrillo de cromo-magnesita, que puede girarse hasta 54o para llegar a la posicin en que las toberas queden fuera del bao. Por una campana situada sobre la abertura central superior del casco,
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salen los gases de escape, los cuales son enfriados por rociado con agua y conducidos a colectores de polvo. Los gases depurados, con alto contenido de SO2, pasan a una planta de cido sulfrico, mientras que el polvo recuperado se peletiza y regresa al reactor para reciclado. Unos quemadores situados en algunos de los extremos del casco aportan calor auxiliar para el proceso si se requiere, y mediante una banda que entra a travs de una puerta de alimentacin en el extremo de las toberas del reactor, se distribuyen en concentrado peletizado y el fundente sobre la superficie del bao, en la zona de fusin-conversin. El bao en el recipiente est formado por una capa superior de escoria, una capa intermedia de mata de alta ley y una capa inferior de producto metlico que se asienta en la depresin de la parte central de la unidad. El aire inyectado a travs de las toberas le imprime una intensa accin mezcladora al bao y propicia la transmisin del calor necesario para fusin de la fase de la mata, a la vez que proporciona oxgeno para la fase de conversin. Las reacciones que tienen lugar son semejantes a las que ocurriran en operaciones separadas de fusin y conversin de mata, fundiendo primero a mata la carga peletizada y oxidando luego los sulfuros de sta por conversin. El sulfuro de hierro se oxida primero y forma una escoria de silicato de hierro con el fundente de slice agregado en la carga, mientras el sulfuro metlico residual se oxida luego a metal. La escoria es demasiado alta en valores metlicos para ser desechada y debe procesarse primero para recuperar estos valores, en tanto que el producto metlico se lleva a refinacin. Un reactor cilndrico de tamao capaz de procesar l00 toneladas cortas de concentrado por da tiene una longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un dimetro interior de 7 pies (2.13 m) en el extremo de la alimentacin. Tiene 13 toberas de 2 pulgadas (5 cm) con una separacin de 6 pulgadas (15 cm) entre centros en la seccin de fusin y conversin. El segundo tipo de reactor para fusin-conversin, el WORCRA, que no usa comercialmente an, es un tipo de horno estacionario, para tratar 72 toneladas corta de concentrado por da; se construye en forma de U, y el concentrado y el fundente se alimentan en la parte inferior de la U. Una de las piernas de la U est dotada de toberas del tipo de lanza, y es all en donde tienen lugar las reacciones de conversin con la formacin de las mismas tres capas: escoria, mata y producto metlico. El metal se separa por derrame del extremo superior de esta pierna por encima de u pared que se extiende hacia abajo hasta el fondo del horno. La pierna opuesta sirve para la limpieza de la escoria, y la mata y el metal atrapados se sedimentan por gravedad en esta zona relativamente estacionaria. La escoria derrama sobre un vertedero situado en la parte superior de la pierna hacia un pozo de escoria, del cual se le sangra en forma continua, para luego desecharla. La pierna de limpieza de escoria tiene 8 pies de anchura por 31 pies de longitud (2.44 x 9.45 m), mientras que la pierna de conversin tiene 6 pies de anchura y pies de longitud (1.83 x 8.54 m), con dimetro de 10 pies (3.05 m) en
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el rea fusin-carga adyacente a sta en la esquina inferior del horno de forma de U. El ducto de salida de gases est situado sobre la zona de conversin, y el gas rico en SO2 se hace pasar primero por un sistema de separacin de polvo y luego a planta de cido sulfrico. Tambin se estn considerando hornos en lnea recta en vez de los de forma de U. En stos, la carga y la fusin tienen lugar en el centro; la zona de conversin y las toberas de lanza en un extremo, as como la limpieza de la escoria, se encuentran tienen lugar en el extremo opuesto. Los gases de escape se extraen por el extremo de conversin. 2.2. PROCESOS DE CONVERSION

La mata de sulfuros de cobre del horno se convierte a cobre ampollado, con 98% o ms contenido de cobre, en convertidores Peirce-Smith cuyo tamao ms comn es de 30 por 13 pies (9.15 x 3.96 m). Los convertidores son cascos de acero revestidos con ladrillo de magnesita o de cromo y tienen engranajes de accionamiento anillos rodantes de soporte en sus extremos para permitir su rotacin desde la posicin vertical de operacin hasta la posicin horizontal utilizada para carga y vaciado. Las toberas, de 48 a 52, estn colocadas en fila a lo largo de la parte posterior del convertidor en forma tal que quedan sumergidas y soplando en el bao cuando el convertidor est en la posicin vertical de trabajo. Se inyecta aire comprimido en el bao del convertidor una presin de 13 a 14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son indeseables presiones mayores porque se forzara al aire a pasar a travs del bao con demasiada rapidez como para que hubiera una oxidacin efectiva, y la agitacin del bao sera tan grande que una parte de la carga fundida salpicara. Los orificios de las toberas dentro del convertidor tienen tendencia a taparse con carga solidificada que se enfra por el aire inyectado por las toberas. Para mantener abiertas las toberas y trabajos eficientemente, deben limpiarse con frecuencia pasando por ella, una barreta de acero. A esta operacin se le llama perforado y en la actualidad se efecta mediante dispositivos mecnicos que trabajan con aire comprimido y que pueden destapar toda la hilera de toberas en 30 segundos aproximadamente. El rgimen de soplado a un convertidor es del orden de 22,000 pies cbicos (623 m3) por minuto y el orificio de las toberas es de 11/2 a 2 pulgadas de dimetro (3.75 a 5 cm). Con frecuencia no se utilizan las ltimas toberas de cada extremo del convertidor con el fin de minimizar el soplo de estas toberas que corta y desgasta rpidamente el recubrimiento de refractario de los extremos del convertidor. Lo ms conveniente es instalar los convertidores cerca del horno de fusin para que las ollas de traslado de la mata del horno a los convertidores recorran una distancia corta, reducindose tiempo de traslado y el enfriamiento de la mata en la olla. Al enfriarse, la mata se solidifica en capas contra el casco de la olla y se queda en sta formando lo que se conoce como una calavera al vaciar la mata que
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todava se conserva liquida. La acumulacin de estas costras en la olla reduce su capacidad efectiva y peridicamente requiere de una operacin separada para el descostrado de las ollas; las costras desprendidas se regresan como material cuprfero fro ya sea al convertidor o al horno de fusin. La conversin de la mata de cobre se hace en dos pasos y por lotes. Es una operacin de dos pasos porque en la primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, ocurre la oxidacin rpida del sulfuro de hierro de la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso. El xido de hierro se separa como escoria despus de combinarse con el fundente de SiO2, y dejar sulfuro de cobre fundido, al que se conoce en esta etapa como metal blanco. La segunda etapa consiste en continuar el soplado y oxidar el sulfuro de cobre a cobre metlico. Esta es una operacin por lotes en la que se hace el soplado y la separacin de escoria de una carga de mata de convertidor que ensaya del 25 al 55% de cobre, segn se haya producido en el horno una mata de alta o baja ley, para separar el hierro y el azufre hasta que la mata se ha purificado a cobre ampollado con contenido de ms del 98% de cobre. La mata se compone esencialmente de FeS y Cu2S, y estos dos compuestos son los que intervienen en las dos etapas de conversin. La reaccin principal en la primera etapa es la oxidacin del sulfuro de hierro, 2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2

Y la sigue inmediatamente la reaccin de formacin de escoria FeO + SiO2 => FeO*SiO2

El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera etapa se reduce de nuevo a Cu2S por la reaccin Cu2O + FeS => Cu2S+FeO

Despus de que se separa la escoria, tiene lugar la segunda etapa de conversin, en la cual se oxida el Cu2S a cobre metlico: Cu2S + O2 => 2Cu + SO2

Puede ocurrir durante este perodo algo de oxidacin del cobre a Cu2O, pero luego se reduce de nuevo a Cu, por reaccin del Cu2S que queda todava:

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2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2

El peso total de mata tratado durante un ciclo completo de carga del convertidor, desde mata hasta cobre ampollado, es del orden de 160 toneladas cortas, y aunado a dicho peso se tienen 50 toneladas de fundente silceo y de 40 a 50 toneladas de material cuprfero fro, slido, como chatarra de cobre, mata, costras y otros materiales de retorno que tambin se regresan al proceso para recuperacin de sus valores metlicos. Los productos que se obtienen de esta carga completa son 65 toneladas cortas de cobre ampollado, siendo el resto escoria y gases voltiles. 3. Emisiones y residuos de las fundiciones

3.1.1. INTRODUCCIN Las fundiciones de cobre constituyen sin lugar a dudas uno de los mayores problemas en la mala imagen ambiental del sector minero metalrgicos. En la fundicin, se procesan concentrados de cobre que en general contiene del orden de 30% de Cu que vienen acompaados por una porcentaje similar de Fe y de S, y por algunas impurezas como al arsnico cuya concentracin puede llegar hasta 1%. El azufre se elimina tanto en el fusin como en la conversin en forma de dixido de azufre, mientras que el hierro es mayormente eliminado en la etapa de fusin como escoria fayaltica. En la fundicin, tanto en el proceso de fusin como en el proceso de conversin, se generan grandes cantidades de gases metalrgicos que contienen distintos tipos de compuestos contaminantes, entre ellos: polvos, dixido de azufre y compuestos metlicos voltiles. Generalmente, los gases calientes son captados a la salida de los equipos por campanas con un flujo forzado de extraccin. Estos gases pasan por distintas etapas de tratamiento: enfriamiento, limpieza seca y limpieza hmeda. Parte de los polvos recuperados en el enfriamiento y en la limpieza seca son recirculados pero en algunos casos, su alto contenido de impureza obliga a descartarlos o a tratarlos en procesos anexos. Los efluentes de la limpieza hmeda son neutralizados, generndose residuos arseniacales que deben ser dispuestos como residuos peligrosos. Los gases metalrgicos con una alta concentracin de dixido de azufre (3 a 10%) pueden ser tratados en plantas de cido. En estas plantas, el dixido de azufre se convierte en trixido para luego ser absorbido en agua para formar cido sulfrico. En las plantas de cido se tratan los gases provenientes de los Hornos Flash, de los Convertidores Teniente y de los Convertidores Peirce Smith. Los gases de los hornos reverberos presentan, generalmente, una baja concentracin de dixido de azufre debido principalmente a la necesidad de suministrar combustible para mantener una adecuada temperatura y, por lo tanto, el aire requerido para la combustin produce una mayor dilucin de los gases metalrgicos. Sin embargo, trabajar con aire enriquecido en oxgeno permite lograr una concentracin
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adecuada de dixido de azufre en los gases de salida y de esta forma poder tratarlos en las plantas de cido. 3.1.2. POLVOS DE ARRASTRE Y POLVOS DE CONDENSACIN El material particulado o polvo presente en los gases tiene 2 orgenes distintos. Primero, el polvo de arrastre, correspondiente a partculas primarias, resulta del arrastre de partculas de concentrado que no alcanzan a reaccionar completamente y que son llevadas por los gases hacia la salida del equipo. Estas partculas tienen generalmente una composicin cercana a la composicin del concentrado, con alto contenido de cobre y hierro y un posible dficit de azufre (leve). Por otro lado, se observan tambin partculas secundarias, producidas por condensacin de los compuestos voltiles a medida que se enfran los gases en el tren de limpieza. Cabe sealar que estos compuestos secundarios pueden tambin condensar sobre partculas primarias, obtenindose partculas mixtas. Las partculas secundarias y las partculas mixtas tienen un bajo contenido de cobre y hierro y un alto contenido de arsnico, cinc, bismuto y otros metales voltiles. La cantidad de polvo de arrastre que se produce en los equipos de fusin depende del tipo de equipo y en particular del modo de alimentacin del concentrado. El Horno Flash es el equipo que ms polvo de arrastre produce. En el Convertidor Teniente, donde el concentrado es alimentado en lanzas sumergidas en el bao, se produce un menor arrastre de partculas. El material particulado presente en los gases se recupera en las etapas de enfriamiento y limpieza seca de los gases. Parte importante de los polvos de arrastre se recuperan en las cmaras de enfriamiento donde, por una disminucin de la velocidad de los gases por expansin de la seccin de los ductos, se produce une sedimentacin de las partculas ms gruesas. Generalmente, este polvo rico en cobre es directamente recirculado a la etapa de fusin. Otro tipo de equipo muy comn en la limpieza seca es el precipitador electrosttico que, mediante la aplicacin de un campo electromagntico, permite recuperar las partculas en funcin de su carga superficial, aun cuando son partculas de muy bajo tamao. A medida que los gases avanzan en las distintas etapas de limpieza, se van enfriando y disminuye la proporcin de polvos de arrastre y aumenta la proporcin de polvos de condensacin. Estos polvos no siempre son recirculados, para evitar la acumulacin de impurezas en la fundicin. 3.1.3. EMISIONES DE DIXIDO DE AZUFRE El dixido de azufre es sin dudas el principal contaminante que se genera en las fundiciones de cobre. Prcticamente todo el azufre alimentado con el concentrado se elimina como dixido de azufre. Asumiendo que la concentracin de azufre en el concentrado es similar a la cantidad de cobre, significa que por cada tonelada de cobre producida se producen 2 toneladas de dixido de azufre. Si todo el dixido se transforma a cido sulfrico, significa que por cada tonelada de cobre se producen
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3 toneladas de cido sulfrico. Las emisiones de dixido de azufre a la atmsfera se producen de 2 modos distintos. Uno es a travs de las emisiones por chimenea, que corresponden a los gases captados pero no tratados en las plantas de cido. Una chimenea permite una mayor dispersin de los gases enviados a la atmsfera. Otro medio de emisin es a travs de las llamadas emisiones fugitivas o emisiones secundarias, que corresponden a la fraccin de los gases que escapa a los sistemas de captacin a la salida de los equipos y que se emiten directamente a la atmsfera. Estas emisiones son particularmente importantes en los equipos que operan en modo batch y donde es necesario levantar las campanas para las operaciones de carga y descarga, como es el caso de los Convertidores Peirce Smith. Estas emisiones se producen tambin en todos los puntos de descarga y en el transporte de productos fundidos, en particular del eje o metal blanco, por volatilizacin directa del azufre contenido en estos productos. Sin embargo, estas emisiones son generalmente menores. Es muy difcil medir directamente las emisiones fugitivas, por lo tanto su magnitud se estima mediante el uso de balances de masa.

3.1.4. EMISIONES DE ARSNICO La emisin de arsnico en las fundiciones de cobre se efecta tanto por volatilizacin como por la formacin de compuestos en la escoria y en el eje la mayor parte del elemento es eliminado en la fase gaseosa en las primeras etapas del proceso (etapa de fusin y conversin) debido a que gran parte de los compuestos de arsnico son voltiles a la temperatura de fusin. En la figura 3.2, se muestra un ejemplo genrico de la distribucin de arsnico en las etapas de fusin y conversin, para una operacin tpica y caractersticas promedio de los diferentes productos.

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Figura 3.2. Distribucin de arsnico en una planta de fundicin. Como se ha sealado anteriormente, los gases de los equipos de fusin y conversin pasan por equipos de tratamiento para eliminar el calor, los polvos y el arsnico antes de descartarlos a la atmsfera a travs de la chimenea principal de la fundicin o de procesarlos en la planta de cido sulfrico. Y, al igual que en el caso del dixido de azufre, el arsnico se elimina directamente a travs de la chimenea cuando stos no son tratados y a travs de las emisiones fugitivas. En estas emisiones fugitivas o secundarias se encuentran los gases metalrgicos no captados por las campanas ubicadas en la boca de los equipos principales y los compuestos de arsnico volatilizados desde los flujos de material fundido en las etapas de vaciado de eje a ollas, de carguo de eje a convertidores, de escoriado, de traslado de ollas, etc. Las emisiones fugitivas constituyen una importante fuente de emisin de arsnico para las fundiciones y una vez que stas implementen sus planes de descontaminacin, para controlar y tratar los gases metalrgicos captados en los equipos principales, pasarn a ser la principal fuente de emisin de este elemento.

4.

BIBLIOGRAFIA
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http://html.rincondelvago.com/proceso-de-obtencion-del-cobre.html http://pirometarevista.blogspot.com/ http://es.scribd.com/doc/3928814/4/PROCESOS-DE-TOSTACION http://galeon.com/quimica3cch/MINEROMET/obtencionmetales.pdf http://www.emagister.com/curso-reciclado-polvos-acerias-oxido-zincprocesos-hidrometalurgicos/proceso-hidrometalurgico-tostacion http://www.monografias.com/trabajos93/principios-tostacionconcentrados-zinc/principios-tostacion-concentrados-zinc.shtml

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