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Manual del Aluminio

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Manual del Aluminio

El Aluminio y sus aleaciones

Historia del aluminio


El aluminio es el metal, de uso comn, ms recientemente descubierto. Este metal slo existe en la naturaleza en combinacin con otros materiales - silicatos y xidos. Como stos son muy estables, tom varias dcadas para desarrollar mtodos para obtener el aluminio en un estado razonablemente puro. En 1808, Sir Humphrey Davy de Gran Bretaa, estableci la existencia del aluminio y le dio su nombre. En 1821, P. Berthier, de Francia, descubri un material duro, rojizo. El lo llam bauxita, el ms comn de los minerales de aluminio. En 1825, el dans Hans Christian Oersted redujo cloruro alumnico con una amalgama de potasio. En 1827 Freidrich Wohler describi el proceso para producir aluminio como polvo haciendo reaccionar al potasio con clorato de aluminio anhdrico. En 1854, el francs Henri Saint-Claire de Ville mejor el mtodo de Wohler para crear el primer proceso comercial. El metal era ms caro que el oro o el platino. En 1885, Hroult (francs) y Martin Hall (USA) trabajando de manera separada y sin conocer el trabajo del otro, inventaron un proceso electroltico, que es la base para la produccin actual del aluminio 1889, Freidrick Bayer (Austria), invent el proceso Bayer para la produccin, en gran escala, de alumina a partir de la bauxita.

El aluminio slo se ha producido comercialmente durante 144 aos, esto indica que es un metal muy joven. El hombre ha usado bronce, plomo y estao por miles de aos; a pesar de esto, el aluminio los ha ido reemplazando poco a poco.

El Aluminio
El aluminio es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con otros materiales como: silicn, cromo, tungsteno, manganeso, nquel, zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estao y boro, se producen una serie de aleaciones con propiedades especficas que se pueden aplicar para propsitos diferentes. El aluminio puede ser fuerte, ligero, dctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la electricidad. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por una fina capa de xido que lo protege del medio. Una de las mayores ventajas del aluminio es que puede ser reciclado una y otra vez sin perder su calidad ni sus propiedades.

Caractersticas del aluminio


Smbolo: Al Punto de Fusin (C): 660,32 Densidad (kg/dm3): 2,6984; (20 C) Color: Plateado-blanco. Descubierto en: 1825 Descubierto por: H.C. Oersted y F. Whler [Type text]

Manual del Aluminio Fuentes: Bauxita (Al2O3.xH2O, con x hasta 3). Usos: Metal ligero usado en estructuras, contenedores, vehculos, motores, cables, botes, papel, pinturas anticorrosin.

Caractersticas trmicas Temperatura de fusin: Al % Punto de fusin C 99.97 - 660.24 99.70 - 658.90 99.50 - 658.40 Coeficiente de dilatacin (pureza 99.9%) Temperatura C Coeficiente de dilatacin (mm/C) -33 C 21.07 x 10 -6 0 C 22.00 x 10 -6 20 C a 100 C 23.80 x 10 -6 100 C a 300 C 25.70 x 10 -6 300 C a 400 C 29.50 x 10 6 Caractersticas pticas Poder reflector del aluminio pulido: Para el ultravioleta 20 a 85% Para luz blanca 85 a 90% Para el infrarrojo 90 a 98% Susceptibilidad magntica: 0.59 x 10 -6 unidades c.g.s. La utilizacin del aluminio es generalizada en todas las industrias por las ventajas que este metal no ferroso ofrece como es su excelente resistencia a la corrosin, peso liviano, propiedades mecnicas que debido a las aleaciones y temples de aluminio se obtienen gama de resistencias mecnicas para diferentes usos y acabados. El proceso de extrusin en el aluminio adems, permite crear gran variedad de formas en los perfiles adecuados a las necesidades del mercado, contribuyendo a reducir costos en la unin de dos o ms perfiles estndar para conseguir el perfil que se ajuste al uso final o la resistencia final, con pesos ms manejables en obras, trabajos mecnicos sencillos y una excelente presentacin que el aluminio con su apariencia propia ofrece. Las aleaciones y temples son parte fundamental en la toma de decisin sobre el uso a que se van a someter los perfiles de aluminio. El aluminio es el metal no ferroso de mayor consumo en el mundo, lo que prueba el significado que tiene para la industria moderna. Su uso se debe a sus mltiples caractersticas, siendo las ms importantes las siguientes: Es el metal ms abundante sobre la corteza terrestre, su peso especfico es de 2.71gramos por centmetro cbico, o sea tres veces ms liviano que el acero, el cobre o el zinc, y cuatro veces ms liviano que el plomo. Su alta conductividad elctrica lo hace rival nmero uno del cobre, y siendo el aluminio tres veces ms liviano, lo que hace doblemente ms econmico. No se corroe, es reflectivo y buen conductor trmico, no es magntico, ni txico al organismo humano, se puede fundir, inyectar, maquinar, laminar, forjar, extrur, y soldar, adems de ser 100% reciclable. El aluminio se usa en muchas industrias, tales como las de transporte, refrigeracin, elctrica, envases, electrnica, utensilios de cocina y en cuenta su mayor aplicacin en la industria de la construccin. [Type text]

Manual del Aluminio En la actividad edificadora el aluminio es el metal ms usado en formas de perfiles, tanto por su alta resistencia mecnica como por los diferentes acabados que se le pueden dar a sus superficies.

Comportamiento del aluminio


Resistencia a la corrosin El aluminio tiene una excelente resistencia a los agentes atmosfricos debido a la proteccin proporcionada por la delgada pelcula de xido de aluminio que lo recubre. Se debe tener presente que la influencia de impurezas, de la temperatura y de la presin pueden modificar la accin de diferentes productos sobre el aluminio. Influencia de las cuplas electrolticas La diferencia potencial, en milivoltios, entre el aluminio de 99,5% de pureza u otros metales, puede tomar diferentes valores. En consecuencia, se debe evitar el contacto entre el aluminio y metales muy electropositivos en atmsfera conductora o hmeda, que se traducira en un ataque al aluminio. Sin embargo tomando las precauciones necesarias es posible llevar el contacto del aluminio con metales como el magnesio, plomo, cobre, acero o hierro fundido, acero inoxidable plata y platino.

Comportamiento del aluminio frente a sustancias orgnicas


A continuacin detallamos una relacin de diferentes productos y su comportamiento frente al aluminio. El resultado de ste estar condicionado a las condiciones de uso, al medio ambiente que lo rodean, a la composicin del metal y otros factores.

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Manual del Aluminio

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Comportamiento del aluminio frente a sustancias inorgnicas


A continuacin detallamos una relacin de diferentes productos y su comportamiento frente al aluminio. El resultado de ste estar condicionado a las condiciones de uso, al medio ambiente que lo rodean, a la composicin del metal y otros factores.

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Descripcin del proceso de obtencin

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Descarga

La descarga de ridos (almina y coque) se realiza mediante un equipo de succin neumtica. La mezcla aire rido se desplaza hasta un filtro de alta eficiencia donde se separan los slidos y se vuelcan a una cinta transportadora en un recinto acondicionado para evitar fuga de material al medio ambiente. Ventajas: Reduccin del tiempo de descarga por barco: En efecto, con el nuevo equipamiento la permanencia en puerto de un barco que transporta 36000 toneladas de almina se reducir de 6 a 4 das. Optimizacin: Minimizar significativamente las prdidas de materiales por emisin. Las nuevas tecnologas de filtros a cartucho incorporadas al DNM permiten lograr altas eficiencias de retencin de partculas de modo que el uso de descargadores neumticos se ha extendido en los puertos mineraleros de todo el mundo.
Anodos

Por cada tonelada de aluminio se debe producir un bloque de carbn de 550 kg. llamado nodo. De estos 550 kg., aproximadamente 430 son consumidos en la produccin de aluminio y 120 son reciclados en la fabricacin de nuevos nodos. La fabricacin de nodos comprende tres etapas: Molienda: El coque nuevo y los restos de nodos reciclados son molidos y mezclados para constituir la "mezcla andica seca". La misma contiene partculas de carbn de diferentes tamaos entre 10 micrones y 15 mm, en proporciones tales como para obtener nodos con la mayor densidad posible. El reciclado de los restos andicos elimina los desperdicios y maximiza el uso de las materias primas. La mezcla andica seca es amasada con un 15% de brea de alquitrn de hulla, a una temperatura cercana a los 170 C, hasta alcanzar propiedades uniformes. Luego es volcada a un molde sometido a vibracin donde se la compacta para adquirir la forma final ("nodo verde" o "nodo crudo"). Coccin: Si en las cubas se colocaran nodos verdes, la brea se ablandara y los nodos se desintegraran. Para poder usarlos deben ser sometidos previamente a un proceso de coccin, en el que son llevados, en forma lenta y progresiva, hasta temperaturas de 1100 a 1150 C, en un conjunto de hornos especialmente diseados. En esas condiciones, el nodo verde sufre una serie de transformaciones fsicas y qumicas que lo convierten en un elemento apto para su uso en las cubas ("nodo cocido") Varillados: Descarga En este sector de la planta de nodos, se arman los paquetes andicos. Las patas de acero de las varillas son insertadas en los agujeros que, a ese propsito, tienen los bloques andicos en la parte superior y se vuelca fundicin lquida. Al solidificar, la unin mecnica y elctrica entre la varilla y los nodos queda asegurada y lista para ser reenviada a Electrlisis.
Provisin de energa elctrica

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La energa elctrica constituye una verdadera materia prima en la produccin de aluminio, no solo por la importante cantidad que se emplea ( se requiere unos 14.000 kwh para producir una tonelada de aluminio), sino porque resulta absolutamente imprescindible para lograr la transformacin de la almina en aluminio.

El proceso de electrlisis consiste justamente en hacer pasar una corriente elctrica continua, normalmente de elevada intensidad, por las celdas o cubas electrolticas. Esta corriente cumple dos funciones: Produce la de electrlisis qumica de los reactivos en la superficie de los polos o electrodos (llamados nodo, el positivo, y ctodo, polos o electrodos (llamados nodo, el positivo, y ctodo, el negativo). Una parte de la energa entregada queda contenida en los productos de la reaccin (aluminio metlico y dixido de carbono), Mantiene el balance trmico de la cuba, pues genera, por efecto Joule, el calor necesario para mantener la temperatura de necesario para mantener la temperatura de operacin, que es del orden de los 950 a 960C.
Aspiracin y recuperacin de humos

Una pequea fraccin del bao electroltico se evapora y escapa a la atmsfera junto con gases fluorados provenientes de la reaccin del propio bao con la humedad que contiene la almina. Para poder tratar y recuperar dichas emisiones, las cubas estn tapadas con un conjunto de paneles de aluminio liviano, que pueden retirarse fcilmente para acceder a su interior y realizar tareas de rutina. Las tapas constituyen una cobertura hermtica, lo que permite que los humos emitidos sean capturados por un sistema de caeras de aspiracin y derivados hacia la "Planta de Tratamiento de Humos". Esta planta emplea el denominado "Tratamiento seco" ("dry scrubbing") en el cual, la misma almina que luego se emplear en el proceso de Electrlisis, es usada como agente de retencin de los productos emitidos por las cubas. La corriente luego, en una caja de filtros se separa la almina fluorada y el aire limpio es enviado al ambiente. La almina fluorada es enviada a la cuba a travs de un sistema de caeras. La eficiencia de captacin y recuperacin de productos fluorados emitidos es cercana al 99%.
S erie electroltica

El proceso de obtencin de aluminio consiste en la electrlisis de una solucin de almina (Al2O3) disuelta en criolita fundida (AlF6Na3), a la que se le agregan algunos aditivos tales como el fluoruro de aluminio (AlF3) y el fluoruro de calcio (CaF2) para mejorar sus propiedades fsicas, en particular, su punto de fusin. La criolita acta como "bao electroltico" pues, como todos los compuestos cristalinos inicos, al fundirse, libera iones negativos y positivos que lo transforman en un conductor de corriente elctrica. La almina al disolverse en ella, aporta nuevos iones que son los que reaccionan en la superficie de los electrdos, para dar aluminio metlico (Al) en el ctodo, mientras que el oxgeno de la almina se combina con el carbn del nodo para liberar dixido de carbono (CO2). La corriente elctrica atraviesa una serie de cubas en forma consecutiva, generando una diferencia de potencial de unos 4,3 voltios en cada una, hasta alcanzar valores totales cercanos a los 1.000 voltios. La produccin diaria en cada cuba es del orden de los 1300 kg de aluminio, en tanto que los consumos especficos de las materias primas son: Almina: Carbn: Energa: 1920 kg/ ton Aluminio 430 kg/ton Aluminio 14000 kwh(CC)/ton Aluminio

S olidificacin del aluminio producido

El aluminio producido en la cuba se encuentra en estado lquido, pues su punto de fusin es de 660 C. Para extraerlo ("colada de aluminio") se emplea un recipiente cilndrico ("cuchara"), de hierro, de grandes dimensiones, [Type text]

Manual del Aluminio revestida interiormente con ladrillos refractarios y dotado de un sistema de succin por efecto Venturi, que es operada por los puentes - gra de las Salas de Electrlisis. La cantidad a extraer se controla con una balanza. El aluminio lquido es enviado al sector de Fundicin donde se descarga en diversos hornos de "espera", de acuerdo a la calidad del producto que se desea obtener al solidificarlo. All es acumulado y luego transferido a los hornos de colada donde es sometido a tratamientos especiales y acondicionada su composicin por agregado de aleantes, para la obtencin del producto final deseado.

Lnea de placas

Este producto es una placa de aleacin de aluminio de seccin rectangular y tamao adecuado para su utilizacin en trenes de laminacin. La placa es producida por colada semi-continua vertical y solidificacin por enfriamiento directo. As se obtiene una fina estructura de grano que le confiere optimas propiedades para el proceso posterior de laminacin
Lnea de barrotes

Es un producto de aleacin primaria de aluminio de forma cilndrica apto para el proceso de extrusin. Es fabricado mediante el mtodo de colada semicontinua vertical y solidificacin por enfriamiento directo. Se logra homogeneidad metalrgica en una estacin continua de tratamiento trmico. Se realizan cortes a medida de acuerdo a las necesidades de cada cliente.
Lnea de lingotes por colada horizontal continua

Los lingotes de aleacin de aluminio primario se producen en varias composiciones, de acuerdo a los requerimientos para la fabricacin de piezas por procesos de moldeo. Los lingotes se fabrican mediante el mtodo de colada continua horizontal y solidificacin por enfriamiento directo lo que le confiere un alto rendimiento en la etapa de refusin.
Lnea de alambrn

Alambre de metal producido por colada y laminacin continua, que se utiliza habitualmente en la industria de conductores elctricos. Se producen variedades de aluminio puro y con agregado de aleantes.
Lnea de Zincalum

Las chanchas de aleacin Zincalum (aleacin de aproximadamente 55% Aluminio y 45 % Zinc) se producen por solidificacin en moldes. Son utilizadas posteriormente para la generacin, por refusin, de un bao de recubrimiento de chapas para la industria de la construccin.
L n e a d e l i n g o t e s

Es un producto fabricado mediante el mtodo de colada continua horizontal, solidificado por enfriamiento indirecto.Se fabrican lingotes de aluminio puro o en distintos tipos de aleaciones.

Sistema de produccin
Existen depsitos de bauxita: zona tropical y subtropical del mundo y tambin en Europa. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de xido de aluminio. La bauxita es generalmente extrada por una mina de tiro abierto. La cubierta se quita, se remueve la bauxita y se transporta a la refinera. Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de almina

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Manual del Aluminio El resultado es un polvo blanco, almina pura. La sosa custica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar. Dos toneladas de almina se requieren para producir una tonelada de aluminio. La almina se disuelve mediante un bao electroltico de criolita fundida (fluoruro alumnico sdico) en un recipiente de hierro revestido de carbn o grafito conocido como "crisol". Una corriente elctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150,000 amps. La corriente elctrica fluye entre el nodo (positivo) de carbono hecho del coque de petrleo y brea, y un ctodo (negativo) formado por un recubrimiento de carbn grueso o grafito del crisol. El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve peridicamete, se lleva a un horno, de vez en cuando se mezcla a una aleacin especificada, se limpia y generalmente se funde. Un fundidor de aluminio tpico consiste de alrededor de 300 crisoles. Estos produciran como 125,000 toneladas de aluminio anualmente. El aluminio se forma a cerca de 900C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusin de solo 660C. El metal reciclado requiere solo 5% de la energa necesaria para producir el metal nuevo. Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energa considerablemente as como el uso eficiente del calor procesado. No hay diferencia entre el metal primario y el metal reciclado en trminos de calidad y propiedades. Fundir el aluminio requiere de intensa energa que es por lo que fundidoras mundiales estn localizados en reas dnde tienen acceso a un recurso de energa abundante. Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada especficamente para las plantas de aluminio. El proceso de fundicin es continuo. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con facilidad La bauxita se lava y se disuelve en soda custica (hidrxido de sodio) a una presin y temperatura alta. El resultado es un licor que contiene una solucin de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen hierro, silicio y titanio. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. La solucin clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. Las partculas finas de almina son agregadas para despepitar la precipitacin de partculas de almina puras mientras que el licor se enfra. Las partculas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100C para apartar el agua que est combinada.

Reciclaje
Al final de la vida til que contiene aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin que se pierda su calidad, ahorrando energa y materiales en bruto. Reciclando un kilogramo de aluminio se pueden ahorrar 8 kilogramos de bauxita, 4 kilogramos de productos qumicos y 14 kW/hr de electricidad. El material de desecho en todas sus fases es meticulosamente recolectado y clasificado por tipos de aleacin por todas las compaas de aluminio. A diferencia de otros metales, el aluminio de desecho tiene un valor significativo y buenos ndices de precios en el mercado. El reciclaje de latas de bebida de aluminio elimina desperdicios, ahorra energa y conserva los recursos naturales. Las latas de aluminio son buenas para el medio ambiente, para la economa y son 100% reciclables. Las latas de aluminio de ahora requieren cerca del 40% menos metal que las latas hechas hace 25 aos; adems de la necesidad de menos energa y materia prima por cada lata. El aluminio es el nico material de empaque que cubre ms all de su costo de recoleccin, proceso y traslado al centro de reciclaje. La industrial del aluminio est trabajando con los fabricantes de componentes de automviles para permitir que los automoviles con componentes de aluminio sean fcilmente desmantelados y que los desechos sean clasificados y reutilizados para partes nuevas idnticas. [Type text]

Manual del Aluminio En la mayora de otros proyectos de reciclaje los desechos de material son rara vez reutilizados para su misma aplicacin, este tiene que ser degradado a una aplicacin que tiene menos propiedades de metal. La tasa de reciclaje para aplicaciones de construccin y transporte va desde el 60 al 90% en varios pases.

El aluminio y la electricidad
El aluminio ha reemplazado al cobre desde 1945 en las lneas de transmisin de alto voltaje. Hoy en da es la forma ms econmica de transmitir electricidad. El aluminio pesa solo un tercio de lo que pesa el cobre y puede llevar el doble de electricidad que una onza de cobre.

El aluminio en el deporte
Aqu el aluminio lo podemos encontrar en las bicicletas, en el marco de las raquetas para tenis, squash o badmington, y tambin en los esques. Los campistas pueden encontrarlo en las estructuras de sus tiendas de campaa o en el marco de sus mochilas.

El aluminio en el aire
Los aviones no podran haber existido si no fuera por la ligereza del aluminio. El primer avin de aluminio se fabric en los aos 20s. La combinacin de fuerza, ligereza y maleabilidad hacen del aluminio un elemento ideal para la fabricacin de aviones comerciales. Al crear aleaciones de aluminio con otros metales, se adquieren caractersticas en el metal que permiten la resistencia a grandes presiones y la tensin que debe soportar el artefacto a grandes alturas.

El aluminio en el mar
Los cruceros utilizan, tambin, grandes toneladas de aluminio en su construccin para evitar un peso mayor. La misma aplicacin se hace para los transbordadores. Los usuarios reportan que en 30 aos de uso, los artefactos hechos de aluminio no presentan fatiga del material.

El aluminio en el transporte terrestre


El uso de aluminio en las partes que componen a coches y camiones ha aumentado en forma constante en la ltima dcada. La utilizacin de este metal reduce ruido y vibracin. Gracias al aluminio, muchas partes de los vehculos son recicladas. El aluminio absorbe energa cintica lo cual evita, que en un accidente, la reciban los pasajeros. El aluminio es un elemento ideal gracias a que es ligero, fuerte y es fcil de moldear. El gasto inicial en energa es totalmente recuperable ya que el vehculo ahorrar mucha combustible y requerir menor fuerza o potencia para moverse. El aluminio no se oxida como el acero; esto significa que los vehculos, en zonas climatolgicas de gran humedad tengan una vida ms larga. Los autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces ms que los que tienen un chasis de acero.

El aluminio y el empaque
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Manual del Aluminio El aluminio se utiliza de manera extensa en la proteccin, el almacenamiento y la preparacin de comidas y bebidas. Al conducir de manera muy eficiente el calor, es muy til para preparar tanto alimentos calientes como congelados. El aluminio se utiliza en diversos tipos de empaques por servir como importante barrera contra los microorganismos, el aire y la luz, evitando que estos afecten en contenido. El papel aluminio tiene caractersticas sobresalientes, es ligero, fuerte, flexible y durable. Con slo una micra de espesor es completamente impermeable. Los paquetes de aluminio son seguros, higinicos, fciles de abrir e impermeables. Las latas de aluminio son excelentes contenedores ya que son fuertes, ligeras, compactas, impermeables y reciclables. Adems, no afecta el sabor natural del contenido y mantiene el oxgeno, la luz y la humedad afuera.

Adems de las aplicaciones anteriores, encontramos el aluminio en la construccin (ventanas, puertas, coladeras, etc.); en el tratamiento de agua (con el sulfato de aluminio); en la comida (cubiertos, sartenes, ollas, etc.) y en la industria farmacutica (hidrxido de aluminio y compuestos de aluminio soluble).

Compatibilidad con otros materiales


Contacto con otros metales El acero no protegido se oxida y los arrastres del xido simplemente manchan el aluminio. En presencia de un electrolito, tal como el agua de mar o las condensaciones de humedad en atmsfera industrial se pueden producir ataques locales. Es conveniente evitar el contacto directo efectuando sobre el acero tratamientos como: el cincado, cadmiado, pintura pigmentada al zinc, cromato de zinc, pintura bituminosa; o aislando el aluminio del acero por la interposicin de una banda plstica de neopreno. Los tornillos de acero deben estar galvanizados o cadmiados, pero an as es preferible utilizar tornillos de aleacin de aluminio o en su defecto, de acero inoxidable. Los contactos con el acero inoxidable no magntico no son peligrosos y dan resultados satisfactorios. El contacto del cobre y sus aleaciones (latn, bronce, bronce al aluminio) es peligroso para el aluminio y deben aislarse convenientemente los dos metales. Aunque el plomo es ms electropositivo que el aluminio, existen numerosos ejemplos de contactos aluminio-plomo que se comportan perfectamente bien. No se aconseja en particular, la utilizacin de pinturas al xido de plomo (minio de plomo). Contacto con el yeso y el cemento El polvo de yeso o de cemento en presencia de humedad y las salpicaduras de yeso o de cemento fresco provocan un ataque superficial al metal, dejando manchas blancas despus de limpiado, incluso sobre aluminio anodizado. Estas manchas no tienen prcticamente influencia sobre la resistencia misma del producto pero afectan su aspecto superficial. El ataque sobre el aluminio se detiene cuando el yeso o el cemento han fraguado. Estos inconvenientes pueden ser fcilmente evitables mediante algunas precauciones de proteccin tales como la aplicacin de bandas adhesivas, lacas pelables u otra alternativa. Contacto con la madera La mayor parte de las maderas secas no ejercen accin sobre el aluminio. No obstante, ciertas maderas tales como el roble y el castao sufren una reaccin cida en presencia de la humedad. Por lo tanto es conveniente pintar o barnizar estas maderas antes de ponerlas en contacto con el aluminio.

Manipulacin y almacenamiento del aluminio


Precauciones de manipulacin [Type text]

Manual del Aluminio A pesar de la excelente resistencia del aluminio a la corrosin se debern tomar algunas precauciones para evitar las causas principales para la alteracin superficial de los productos. Una de ellas es el agua de condensacin. Generalmente puede producirse sobre los productos, tanto en el transporte como en el lugar de almacenamiento. Las manchas de humedad son siempre debidas a esta agua y su tonalidad depende del material y del tiempo de accin del agua entre superficies muy prximas entre s. Si el material llega hmedo, debe secarse antes de su almacenamiento. Esto puede efectuarse por evaporacin por corrientes de aire seco o caliente y se deben evitar los cambios bruscos de temperatura entre el lugar de descargue y el almacenamiento. Se recomienda dejar pasar un tiempo para adaptacin del material a la nueva temperatura, antes de almacenarlo definitivamente. La segunda causa de dao superficial del aluminio es el rozamiento de los productos. Precauciones para el transporte y almacenamiento Cargue y descargue - Debe ser cuidadosamente cargado al camin para evitar cualquier tipo de golpes o rayones. - No debe ser lanzado o "tirado" al piso. - Debe ser trasladado directamente del camin al rea de almacenamiento para reducir su manipulacin y exposicin. - En el camin debe cuidarse que las cajas queden seguras para que no se muevan en el transporte. - El material debe ser cargado de tal manera que se minimice la necesidad de caminar sobre las cajas. Almacenamiento - No debe almacenarse material a la intemperie o en el suelo. - Los productos deben almacenarse en un lugar que no sufra cadas bruscas de temperatura o aumentos de humedad. - Para evitar condensaciones el metal fro no debe almacenarse inmediatamente en un local clido y hmedo. Es conveniente en estos casos, utilizar un depsito intermedio seco donde el metal aumente su temperatura y luego ya pasarlo al depsito definitivo. - Se debe evitar todo contacto con otros metales y la proximidad de productos qumicos voltiles o vapores que puedan originar un ataque al aluminio. Arrumes - Debe arrumarse sobre estibas o anaqueles, en forma vertical u horizontal. - Si utiliza anaqueles stos deben estar construdos de forma tal, que permita sacar los perfiles lateralmente en toda su longitud y no de frente, pues tiene que tirar , del perfil deslizndolo entre los otros; este proceso raya y deteriora los dems perfiles. - Proteja los barrotes o parales de los anaqueles con neoprenos o plsticos para evitar el roce de los perfiles con la estructura.

Designacin del aluminio y aleaciones


Se utiliza un sistema numrico de cuatro dgitos para identificar al aluminio y sus aleaciones destinados a ser trabajados mecnicamente basado en la norma ANSI H35.1 El primer dgito indica el grupo de aleaciones, de la siguiente manera: Aluminio 99,00% mnimo de pureza 1xxx Grupo de aleaciones de aluminio segn el elemento de aleacin principal: Cobre Manganeso Silicio Magnesio Magnesio y Silicio Zinc Otros elementos [Type text] 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx

Manual del Aluminio Series no usuales 9xxx

El segundo dgito indica modificaciones de la aleacin original o de lmites de impurezas. Los dos ltimos dgitos identifican la aleacin de aluminio o indican la pureza del aluminio.

Designacin del aluminio y sus aleaciones


Segn: IRAM (Rep. Arg.), COPANT (Normas Panamericanas), Aluminun Association (EE.UU): 1000 - Aluminio Puro
Propiedades: formalidad, soldabilidad, buena a excelente resistencia a la corrosin y conductividad elctrica muy alta, resistencia limitada. Usos: equipamiento qumico, reflectores, intercambiadores de calor, arquitectura y decoracin.

2000 - Aleaciones al Cobre


Cobre: hace las aleaciones tratables trmicamente; aumenta la resistencia y la dureza. Propiedades: estas aleaciones pueden exceder la resistencia de un acero medio hasta en un 50%. Resistencia a la corrosin y soldabilidad limitada. Algunas aleaciones de esta familia tienen una maquinabilidad superior. Usos: partes y estructuras que requieren alta resistencia. Paneles de cajas de camiones, estructuras de aviones y todo lo que requiere una buena resistencia a temperatura de hasta 300F.

3000 - Aleaciones al Manganeso


Manganeso: mejora la resistencia natural y la resistencia a la corrosin. Propiedades: el agregado de alrededor de 1,2% de Mn incrementa la resistencia alrededor de un 20% sobre el Al puro pero disminuye sus propiedades de conformado. Usos: la 3003 es la mas utilizada de las aleaciones en la industria y los tpicos usos finales incluyen: utensillos de cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, cubiertas, muebles, seales de carreteras, techos, revestimientos y numerosas aplicaciones de arquitectura.

4000 - Aleaciones al Silicio


Silicio: baja el punto de fusin, mejora la colabilidad y en combinacin con el magnesio produce aleaciones tratables trmicamente con buena formabilidad y resistencia a la corrosin. Propiedades: el agregado de silicio hasta el 12% hace las aleaciones particularmente convenientes como material de aporte para soldadura porque tiene bajo punto de fusin. Aleaciones con Si se usan para piezas de fundicin, el Si imparte gran fluidez al metal fundido a colar. Usos: para usos en arquitectura estas aleaciones pueden anodizarse con atractivos colores de gris o negro. La aleacin de forja 4032 provee un bajo coeficiente de expansin trmica y alta resistencia al desgaste.

5000 - Aleaciones al Magnesio


Magnesio: aumenta la resistencia a la tensin, a la corrosin marina, mejora la soldabilidad y la dureza. Propiedades: cuando se agrega 0,3 a 5% de Mg al aluminio resultan aleaciones de moderada a alta resistencia, buena soldabilidad y generalmente buena resistencia a la corrosin en atmsfera marina. [Type text]

Manual del Aluminio

Usos: ornamentos y adornos de arquitectura, artefactos, luces de calles, barcos y botes, tanques para criogenia, soportes para caones y partes de puentes gras.

6000 - Aleaciones al Magnesio - Silicio


Propiedades: los ms conocidos miembros de esta familia son las aleaciones 6061 y 6063 que tienen buena formabilidad, alta resistencia a la corrosin, es rpidamente soldable, fcilmente maquinable y puede ser terminado en muchas formas. Usos: arquitectura (instalaciones), equipamiento de transporte, barandas de puentes y construcciones soldadas.

7000 - Aleaciones al Zinc


Zinc: tiende a mejorar la resistencia y la dureza y en combinacin con pequeos porcentajes de magnesio produce aleaciones tratables trmicamente con muy alta resistencia.

Propiedades: la adicin de 3 a 8% de Zn, ms un pequeo porcentaje de magnesio, cuando es tratado trmicamente y envejecido, resulta una familia de aleaciones con muy alta resistencia. Usos: se usa principalmente para estructuras aeronuticas, equipos mviles y equipos que requieran una alta relacin resistencia - peso.

8000 - Otras Aleaciones


Adems de los elementos aleantes comunes, numerosos otros elementos metlicos agregados en variadas cantidades varan las propiedades de las familias bsicas de aleaciones o provee efectos especiales: Bismuto, plomo y estao: mejora la mecanizacin. Berilio: mejora las caractersticas de soldadura y colado. Boro: ayuda a aumentar la conductividad elctrica. Cromo, circonio y vanadio: se usan para proveer efectos especiales. Niquel: confiere mejor resistencia a elevadas temperaturas. Titanio: ejerce un poderoso efecto de refinacin de grano que confiere resistencia y ductilidad.

Aleaciones de Aluminio: Generalidades


Se utilizan:
Aleaciones para conformar los lingotes para fundicin y extrusin. El material puro: Embutido, extrusin por impacto, repujado. Ms plasticidad. Metales tcnicos: Cercanos a la pureza total. Adquieren impurezas propias del proceso de fusin.

Aleaciones Metlicas: Se trabajan en lingotes. Se combinan varios metales al material base para:
Afinar granulometra Elevar temperatura de cristalizacin Estabilidad dimensional. Elevadas conductividad elctrica y trmica y resistencia a la corrosin en algunos medios. A muchas de estas aleaciones se les puede dar formas diferentes con facilidad debido a su elevada ductilidad; Los principales elementos de aleacin son cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc. Duraluminio (4% Cu, 0,3% Mg, 1% Mn, 0,5% Si), Magnaluminio (3-9% Mg), Siliminio (hasta 14% Si). Estas aleaciones son de gran importancia en las construccin de los modernos aviones, cohetes, bicicletas,etc.

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En las aleaciones se reconocen:


Elementos Constitutivo (Metal base y metales aleantes) Impurezas: Normales y Anormales Normales: Primarias: fe, si (hasta 0.5%) Secundarias: ti, cu, zn, cr, ga Depende del origen de la bauxita y del mtodo de obtencin Correctivos

Purezas:
99,5 a 99,6% Para trabajo plstico, perfilera, etc 99,7 a 99,8% Productos sometidos a corrosion. 99,9% Para transporte de energia Normas Internacionalmente se tolera: 0.04 a 0.06% de Cu y Zn

Aluminio de 1 fusin y 2 fusin:


1 fusin:
Se refunden en hornos a 680 donde liberan gases, subiendo la escoria a la superficie . Se vuelcan en panes destinados a ser utilizados en fundiciones. Material virgen.

2 fusin:
Se utiliza material reciclado con mismas caractersticas a las aleaciones que se quieren obtener. Puede poseer impurezas propias del trabajo que se realiz con el material.

Se presentan en:
Panes: Diversas formas comerciales. Utilizados para fundicin Lingotes: Pre-elaborado. Lista para la elaboracin mecnica. Barras para trafila, plancha para laminacin, lingotes para fundicin, lingotes para tubos.

Aleaciones y ligas madres:


Regla: A mas temperatura, mas soluble y mas rpido se incorpora a la masa del aluminio fundido. Para incorporar un metal dentro de la masa se utilizan las ligas madres. Aleaciones intermedia donde se combinan los metales a incorporar en la masa Punto de fusin de la liga debe ser menor al del aluminio. En estos casos se puede ingresar el material en estado slido. Se utilizan para agregar cu, ni, mn, fe, co, y ti. Ventajas: Mayor incorporacin de elementos, disminucin de los costos de proceso, bajo punto de fusin.

Caractersticas tcnicas:
Punto de fusin: Debe ser menor a 800 (aluminio puro). Preferentemente menor a 660 Fragilidad: Debe poder fragmentarse para controlar las cantidades a agregar. Homogeneidad: Debe lograrse una excelente integracin de los elementos constitutivos de la liga. Concentracin: Se rigen segn: 3n <N<10n [Type text]

Manual del Aluminio Ej.: Para obtener Aluminio al 0.15% titanio, la liga debe tener: Mas de 0.45 % de ti y menos de 1.5% ti

Mtodos de preparacin:
Mtodo indirecto: Aluminio slido en liga liquida. Se agrega el Al, en pequeos fragmentos de 110 a 300 gr., pre-calentado para liberara la humedad que pueda contener. No es muy aconsejable. Genera mucha escoria. Mtodo de 2 lquidos: Aluminio liquido en liga liquida. Mas racional. Se utiliza 2/3 de aluminio para realizar la liga madre, en estado fundido.El resto se agrega en estados slido pre-calentado. Mtodo directo: Aluminio liquido en liga slida Al aluminio fundido, se agrega el metal slido. Es el mas difundido. Debe estar la mezcla en continua agite, para acelerar la disolucin Mtodo de reduccin: Combinacin qumica de metales y aluminio.

Aleaciones finales:
Intervienen los siguientes componentes:
Recortes y scrap de la misma aleacin Aluminio en panes Ligas madres Metales aglutinantes directos como: zn, mg, sn.

Procesos:
Se coloca en el horno los recortes y el aluminio en panes Una vez fundido, se agrega la liga madre. Previo al colado se agregan los materiales aglutinantes. Siempre se deben pre-calentar los materiales que se incorporan a la mezcla.

Materiales para afinacin del aluminio:


1. 2. 3. Fundentes: Sustancias distribuida sobre la superficie del bao. Impiden el contacto de la masa con el aire. En estado liquido deben tener densidad inferior al del aluminio. Se usan combinaciones de: Sodio y cloro Calcio y cloro. Suelen utilizarse en fundiciones no puras Desoxidantes: Sustancias que actan sobre el oxido de aluminio. Lo disuelven y lo convierte en una sustancia fcil de separar de la masa. Composiciones mas utilizadas: Cloruros de aluminio Cloruros de Sodio. Inhibidores de gases: La presencia de gases en la masa del material, produce sopladuras disminucin de la solubilidad del material.

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Manual del Aluminio Un mtodo es mantener el metal a 680 a 710 donde los gases son poco solubles y se retiran por aspiradores. El mas utilizado es la inyeccin de un gas activo a travs de la masa. Estos se combinan con las impurezas y permite retirarlas. Suele utilizarse una combinacin de cloro y titanio.

Preparacin de lingotes de trabajo plstico:


Se utilizan para ser utilizados para ser elaborados en trabajos plsticos primarios: extrusin, fusin, laminacin. Se dividen en: barras para trafila, placas para laminacin, lingotes para extrusin por impacto, lingotes perforado Placas de laminacin: espesores de 30 a 200 mm. Peso aprox. 30 a 60 kg. Su permetro debe ser bitrapezoidal. Barras de trafilado: 80 a 500 mm. Peso aprox. 13 a 530 Kg por metro lineal. Caractersticas de los lingotes: Compactos: No debe tener rechupe, inclusiones gaseosas, fracturas. Puede influir en la continuidad del semi-elaborado. Homogeneidad: Debe evitarse la presencia de escoria, xidos, arenas, incrustaciones metlicas Uniformidad: Poseer una buena granulometra.

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Procesos Productivos
Proceso de extrusin
La extrusin en prensa es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica, que consiste en moldear un metal, en caliente o fro, por compresin en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presin. Si el esfuerzo de compresin se transmite al metal por medio del disco de presin o de la matriz, al proceso de extrusin se le denomina extrusin directa o extrusin inversa. En este proceso, un lingote usualmente precalentado y cilndrico, es transformado en un tramo largo de seccin uniforme, al hacerlo pasar a presin por el orificio de la matriz a travs de la cual obtiene su configuracin, recibiendo el nombre de "perfil de aluminio". El diseo de la boquilla o abertura de la matriz se har de acuerdo con las necesidades que sean requeridas, ya sean geomtricas, simtricas o asimtricas, donde la limitante es la imaginacin del diseador. La extrusin nos proporciona secciones transversales slidas o huecas con dimensiones previamente establecidas que en otros metales seran imposibles de obtener sin recurrir al ensamblaje de muchas piezas. Usualmente el aluminio se extruye en caliente para aumentar la plasticidad del metal y lograr menores costos. La extrusin convencional es un proceso de trabajo en caliente, por lo que la mayora de los perfiles se deben tratar trmicamente para aumentar su resistencia (temple). Algunos de los principios bsicos a tener en cuenta en el diseo de un perfil de aluminio, son los siguientes: 1. Tamao de la figura deseada. 2. Complejidad. 3. Espesor de las paredes de la figura. Tamao El tamao de un perfil extruido se da tomando la medida del dimetro de la circunferencia que contenga inscrita la seccin transversal del perfil, y se denomina DCC. Las medidas habituales se comprenden en: [Type text]

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1. 160 mm de DCC mximo para matrices slidas. Hasta 200 mm 2. 160 mm de DCC mximo para matrices tubulares.

Complejidad Lo que parece complejo para un proyectista, no siempre lo es para el extrusor. Un diseador puede considerar complejo un perfil que sirva para varios fines, o que sustituya un conjunto de 3 4 perfiles. Es importante que el diseador conozca qu es lo que hace complejo a un perfil desde el punto de vista del extrusor.

Una medida de complejidad adoptada por toda la industria productora de perfiles de aluminio es la clasificacin de las formas de los perfiles dentro de 3 grupos bsicos: Perfil slido: Es aquel cuya seccin transversal no tiene ningn espacio vaco, o sea que est completamente circunscrita por metal.

Perfil semitubular: Es aquel cuya seccin transversal tiene espacios vacos parcialmente circunscritos por metal y en los cuales la relacin entre rea y la longitud de la garganta es crtica.

Perfil tubular: Es aquel cuya seccin transversal tiene un espacio vaco totalmente circunscrito por metal.

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Espesor de las paredes Aunque es posible la extrusin de perfiles extremadamente delgados, existe un punto donde la dificultad de producirlo crece, superando el costo del metal economizado. El punto de equilibrio depende de la forma bsica del perfil, de su tamao y de la aleacin a fabricarse. Existen grficos para determinar los espesores de los perfiles a extrur, bien sean slidos o tubulares.

Aleaciones de aluminio para extrusin


Todas las aleaciones de aluminio de deformacin plstica son susceptibles de aceptar el proceso de extrusin y su empleo permite cubrir numerosos sectores y resolver problemas tan diferentes como los que se presentan en decoracin, construccin mecnica, resistencia a la corrosin y a los agentes qumicos, etc. Desde el punto de vista de extrusin se distinguen tres clases de aleaciones: ALEACIONES BLANDAS, poco cargadas con elementos de adicin. No tratables trmicamente: - Aluminio puro: 1050, 1060, 1080, 1100, 1200, 1260, 1350 - Aluminio-Manganeso: 3003, 3004, 3005, 3103, 3105 Tratables trmicamente: - Aluminio-Magnesio-Silicio: 6005, 6060, 6061, 6063, 6101, 6106, 6082

ALEACIONES SEMIDURAS No tratables trmicamente: - Aluminio-Magnesio (+/- 3 %): 5005, 5050, 5251, 5052, 5754 Tratables trmicamente: - Aluminio-Zinc: 7003, 7020 ALEACIONES DURAS No tratables trmicamente: - A base de magnesio (+/- 3,5%): 5086, 5083,5056 Tratables trmicamente: - Basndose en cobre y magnesio: 2014, 2017, 2024 - Basndose en zinc, magnesio y cobre: 7049, 7075

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Extrusionabilidad de las aleaciones de aluminio


Las aleaciones 6060/6063 son las mas utilizadas ya que tienen el mejor ndice de extrusionabilidad. Las aleaciones con alto ndice de extrusionabilidad, por ser muy blandas y no poderse endurecer por tratamiento trmico, haran que los perfiles que se pudiesen obtener se deformaran en su manipulacin, adems de no poder mantener las formas del diseo. En las aleaciones duras, su baja extrusionabilidad hace que el aluminio no fluya bien y por lo tanto no se puedan realizar perfiles de secciones complejas. Adems de su baja productividad, este tipo de aleaciones requiere tratamientos trmicos de temple y maduracin con un control muy estricto que hace tambin que en los perfiles de secciones sencillas el precio sea mayor.

Posibilidad de extrusin de perfiles


Lmites actuales Los lmites estn evidentemente en funcin de las prensas de que se dispone. En EEUU, Rusia y la CEI, Alemania, Francia, Corea, China, Japn, Gran Bretaa, etc., existen prensas de 5.000 a 15.000 Tns. En Espaa la medida de las prensas de extrusin oscila entre las 1.600 y las 3.000 Tns. Slo a partir de 5.000 Tns. se pueden fabricar perfiles de dimensiones superiores a una seccin de 350 mm. Nuestra especialidad nos permite atender el mercado de perfiles a partir de esta dimensin. Longitud de los perfiles Los lmites prcticos de la longitud de los perfiles dependen en primer lugar del transporte ya que, aunque tcnicamente se pueden hacer de mayor longitud, al final la pregunta es: Ahora cmo lo transportamos? En general, la longitud depender del tamao del horno de tratamiento de maduracin artificial. La longitud normal para las barras para mecanizar est establecida en 3.000/4.000 mm y 6.000 mm para los perfiles. Debido a su costo los perfiles se pueden suministrar a las dimensiones optimizadas por el cliente pero con ciertos lmites. En el sector del transporte, FFCC y construccin naval, se suministran perfiles de hasta 28 m de longitud. Actualmente para los sectores del ferrocarril y la construccin naval se suministran perfiles de anchuras entre 400 y 600 mm soldados a lo ancho en toda su longitud, lo que permite suministrar plataformas completas hasta de 2.800 x 24.000 mm. [Type text]

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Espesores mnimos Segn la seccin del dimetro del crculo circunscrito del perfil, de su sencillez (aleaciones blandas o duras), de su forma semitubular y de su dificultad de enderezado (aleaciones blandas o duras) y perfiles tubulares (aleaciones blandas 1050, 5050, 6000), los espesores pueden variar entre 0,8 y 50 mm. ngulos vivos y radios El ngulo vivo absoluto no existe en la extrusin. Lo que se designa frecuentemente bajo el nombre de "ngulo vivo" es en realidad un radio del orden de 0,3 mm. No es posible descender por debajo de este valor a causa de la fragilidad de las herramientas. Cuanto ms dura es la aleacin a extruir, mayor es el riesgo de que se parta la herramienta y, en consecuencia, no se recomienda el radio mnimo de 0,3 mm para las aleaciones: 5083, 5056, 2017, 2024, 7075, 7049, etc. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Diremos, a ttulo de ejemplo, que las tolerancias dimensionales de los anchos y de los espesores varan: de +/- 0,2 mm para una medida nominal de 3 mm a +/- 1,45 mm para una medida nominal de 180 a 250 mm TOLERANCIA EN LOS RADIOS La tolerancia en los radios vara: de +/- 0,4 mm para un radio mnimo de 3 mm a +/- 7,0 % para radios de 6 a 10 mm TOLERANCIA DE NGULO La tolerancia de ngulo vara de 1 a 2. TOLERANCIA DE RUGOSIDAD La rugosidad de la superficie (rayas de extrusin) admisible vara: de +/- 0,06 mm para espesores inferiores a 1,6 mm a +/- 0,20 mm para espesores superiores a 16 mm TOLERANCIAS DE ACABADO La flecha mxima en el enderezamiento es de 8 mm sobre 2 m. La torsin angular admisible vara de 1o/m para perfiles inscritos en un crculo de mas de 75 mm, a 3o/m para perfiles con crculo circunscrito de dimetro menor que 50 mm. La tolerancia del corte prev un desescuadre de 1 a 3 y en la longitud de 2 a 6 mm para longitudes hasta 1 m y 10 a 15 mm para longitudes de 9 m. EXTRUSIN DE PERFILES TUBULARES: A partir de lingotes pre-perforados, se puede realizar a travs de un mandril:

Con mandril guiado

Con mandril perforador

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Construccin de las matrices de extrusin:


Generalmente se realizan en aceros en base a Cromo y Tungsteno Dimensiones mximos de los dimetros de las matrices, en funcin de las prensas Para 1000 ton. Para 1500 ton. Para 2500 ton. Para 5000 ton.

80 mm 150 mm 260 mm 360 mm

La dimensin del perfil obtenido es funcin directa del dimetro del contenedor de la prensa.

Para calcular el tipo de prensa, si el perfil es complejo, se calcula el desarrollo. Dicho desarrollo definira el dimetro de la matriz y por lo tanto la prensa a utilizar.

Sobre un mismo portamatriz se pueden alojar varios tipos de matrices, abaratando los costos. El cabezal extrusor se compone de: Portamatriz, matriz, centrador de matriz, contramatriz y el cuerpo del cabezal. Los pistones y los contenedores de las prensas son realizados en aceros al Cr-Tg-Mb. Ambos se pulen para disminuir el rozamiento del material, al ser extruido. Para mantener el estado plstico del material, dicho contenedor se encuentra calefaccionado por medio de resistencias elctricas que se encuentran en su exterior. La temperatura de trabajo se encuentra entre 350 y 450 C Relacin de temperatura y velocidad de extrusin. Para aluminios de 99% a 99.5% Temp. Lingote: 400 a 480 C Temp. Contenedor: 380 a 450 C Velocidad de Extrusin: 15 a 20 mts/min.

La presin de trabajo varia entre 60 a 90 kg/mm. Para generar el endurecimiento superficial del perfil, debe ser enfriado enrgicamente al salir de la matriz. Se deben disear perfiles de espesores constantes y simtricos en su forma. Se pueden obtener perfiles conificados, partiendo de matrices extensibles.

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Para la extrusin de perfiles huecos se utilizan matrices a puente.

Tipos de Perfiles
Perfil de seccin llena: Comprende los perfiles generalmente simtricos, compactos, espesores constantes Son los mas fciles y econmicos de obtener. Mayor duracin de la matricera.

Perfil de seccin desequilibrada: Comprende los perfiles generalmente asimtricos, caracterizados por diferencias en sus espesores. La dificultades de produccin son mayores cuando mayor es la diferencia entre los espesores. Se detectan distorsiones durante su tratamiento trmico.

Perfil de seccin cerrada o tubos: Para su produccin se utilizan lingotes perforados o bien matrices a puente. Es el perfil mas caro de desarrollar. Sobre todo por la complejidad de sus matrices. Habitualmente se transforma un perfil de seccion desequilibrada, en uno de seccion cerrada. Para ello se quita el exceso de material a partir de una perforacin circular o bien poligonal.

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Perfil de seccin cerrada o tubos: Son aquellos realizados por medio de matrices en los cuales, la relacion entre el ancho (a) y la altura (h) de la cavidad interna es menor a 0.8 Esta relacin surge a partir del posible debilitamiento de los dientes de la matriz, por las excesivas solicitaciones a la que esta sometido al momento de la extrusin.

Procesos de fundicin
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. 2. 3. 4. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas Diseo del molde Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes Fabricacin de los modelos y los moldes

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Manual del Aluminio 5. 6. 7. 8. 9. Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes Extraccin de las piezas fundidas Limpieza de las piezas fundidas Terminado de las piezas fundidas

10. Recuperacin de los materiales de los moldes Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes. Modelos desechables y removibles Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Fundicin en moldes de arena Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Fundicin en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha. Fundicin en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para

eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundicin en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados. Fundicin en moldes furnicos Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. [Type text]

Manual del Aluminio Fundicin con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado. Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican. 1. 2. 3. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables 1. 2. 3. 4. 5. 6. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo. No requieren de tolerancia especiales. El acabado es uniforme y liso. No requiere de piezas sueltas y complejas. No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables 1. 2. 3. El modelo es destruido en el proceso de fundicin. Los modelos son ms delicados en su manejo. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.

4.

No se puede revisar el acabado del molde.

Tolerancias en los modelos En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideracin varias tolerancias. 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

2.

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Manual del Aluminio 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.

4.

5.

Fundicin en moldes metlicos La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de las ms utilizados. Fundicin en matrices En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices. Cmara caliente Cmara fra

La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos. Existen tres formas de fundicin por inyeccin:

Fundicin a inyeccin en cmara caliente.


El proceso en cmara caliente se utiliza solamente para el zinc, aluminio y otras aleaciones de bajo punto de fusin que no atacan fcilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de metal. El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A continuacin se ilustran los componentes bsicos de una mquina de fundicin a presin en cmara caliente y el molde.

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En este proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la mquina. A continuacin se ilustra la secuencia de operacin del ciclo de fundicin en cmara caliente. Secuencia de operacin del proceso de fundicin a presin en cmara caliente

1. Se cierra el molde y se eleva el mbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal fundido llene el
cilindro.

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2. El mbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a travs del sifn y la tobera, hacia el
interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta que se solidifica.

3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda slo en una seccin de del
molde, en el lado del mecanismo de eyeccin. El mbolo retorna, permitiendo que el metal fundido residual retorne a travs de la tobera y el sifn.

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4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A medida que el mbolo
va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a travs de la entrada para rellenar el sifn, como en el paso (1). Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos. Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas ms compactas, y permite paredes de menor espesor. El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal. No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra. El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes provenientes de la exposicin a la atmsfera.

Desventajas del proceso de cmara caliente Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra. Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas. Mayores costos de mantenimiento.

Fundicin a inyeccin en cmara fra


La fundicin a inyeccin en cmara fra difiere de la de cmara caliente en cuanto a que el sistema de inyeccin de la primera no se sumerge en el metal fundido. En su lugar, la carga de metal fundido (ms material del que se necesita para fundir la pieza) se transporta, mediante una cuchara de colada, del crisol a un contenedor donde un mbolo accionado hidrulicamente empuja el metal hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza para introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de compensar la contraccin que se produce durante la solidificacin. A continuacin se muestran los principales componentes de una mquina de fundicin a presin en cmara fra. En este tipo de mquina se pueden lograr presiones de inyeccin de ms de 10.000 psi 70.000 KPa.

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Secuencia de operacin del proceso de fundicin a presin en cmara fra

1.

Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada, al contenedor de la cmara fra.

2. El mbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta que se solidifica.

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3. El molde se abre y el mbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen.

4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el pistn retorna a su posicin original. Proceso de fundicin a inyeccin en mltiples movimientos. Dynacast invent el proceso de fundicin en mltiples movimientos en 1936. Aunque los diseos de las mquinas y los controles del proceso han estado en evolucin constante desde entonces, los principios bsicos han seguido siendo los mismos. Lo que diferencia al proceso de fundicin a inyeccin en mltiples movimientos de la fundicin a inyeccin convencional en cmara caliente es la construccin y operacin de las herramientas, y la mquina de fundicin a inyeccin que se necesita para operar dicho herramental. La utilizacin internacional de normas significa que somos capaces de transferir de forma fluida la produccin de un componente hacia cualquier regin del mundo, si un cliente lo [Type text]

Manual del Aluminio necesitara.

El mecanismo de inyeccin del proceso de fundicin a inyeccin en mltiples movimientos es muy similar al del proceso de fundicin por inyeccin en cmara caliente.

El mtodo tradicional de fundicin a inyeccin en cmara caliente utiliza solamente 2 mitades de la herramienta, lo que hace que la produccin de piezas de geometra compleja resulte difcil y costosa. Las herramientas de movimientos mltiples estn diseadas para utilizar 4 correderas perpendiculares en la herramienta, con el fin de posibilitar la produccin de piezas fundidas muy complejas y de precisin. En algunos casos, se pueden aadir hasta 6 correderas, que pueden estar colocados en ngulos que no sean de 90. El proceso se utiliza principalmente para la produccin de componentes de zinc y aluminio de pequeo tamao pero tambin, cada vez ms, para piezas de magnesio. La herramienta de movimientos mltiples est compuesta por el porta molde, la corredera, la cruz y la tapa. Cada porta molde tiene una cavidad y/o machos sobre su cara, que de conjunto forman la cavidad completa y el perfil del canal de colada por el cual se inyecta el metal fundido. Estos porta matrices se montan sobre correderas que ajustan con precisin en una cruz, lo cual garantiza la repetibilidad de las operaciones de apertura y cierre. Una tapa, cogida con tornillos sobre la parte superior de la herramienta, mantiene unidos a todos estos componentes. Cada una de las correderas es manejada por un controlador PC, y se mueve independientemente de las otras, tanto durante las secuencias de cierre como las de apertura. Esto proporciona una enorme flexibilidad que garantiza la integridad de las piezas y evita daos a la herramienta. La eyeccin de las piezas se logra mediante un chorro de aire a presin que saca la pieza fundida de la cavidad y la expulsa hacia un mecanismo de recoleccin acolchado. Las mquinas alcanzan, automticamente, velocidades de hasta 75 ciclos por minuto (4.500 coladas por hora). Esto se logra mediante la utilizacin de sistemas neumticos, en lugar de sistemas hidrulicos ms lentos, para accionar [Type text]

Manual del Aluminio los diferentes componentes de la mquina. La menor fuerza de sujecin que proporcionan los sistemas neumticos se suplementa con mecanismos de palanca mecnicos y empujadores hidrulicos, lo que garantiza que la herramienta de fundicin a inyeccin se mantenga bien cerrada durante el proceso de inyeccin.

Solidificacin y enfriamiento

Despus de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfre en el molde.Las piezas pequeas de molde especial las que se vacan en moldes de coquilla, se solidifican y enfran en pocos instantes. Las mayores, coladas en moldes de arena requieren algunas horas mas o menos, segn sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamao no son accesibles a las operaciones posteriores mas que al cabo de algunos das. Desmolde Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin peligro, se procede al desmolde, bien se trate de coquillas o de cajas. Para realizar esta operacin, despus de levantar la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas. Los moldes permanentes de yeso y las coquillas metlicas solo han de abrirse ya que, despus de sacada la pieza, deben ser utilizados nuevamente.

Fundicin con molde permanente por gravedad


Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo el la fabricacin de lingotes de metal.

La fusin de moldes de baja presin


Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

Fundicin hueca
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin noyos fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

Fundicin prensada
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn que [Type text]

Manual del Aluminio obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

Fundicin centrfuga
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en torno de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: I. II. III. Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado

Fundicin centrfuga real: Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

Fundicin semicentrfuga: Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente

Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

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Procesos de fundicin especiales


Proceso de fundicin a la cera perdida:
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias.

Proceso de cscara cermica


Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca.

Fundicin en molde de yeso


Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

Modelos
Despus de las debidas comprobaciones, el modelista debe definir si el modelo ha de ser de madera, material desechable o tendr que realizarlo un mecnico especializado y construirse de metal. En colaboracin con la fundicin, el modelista o el mecnico construyen el modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptara el fundidor. El modelista har tambin la correspondiente caja de machos, almas, ncleos o noyos. [Type text]

Manual del Aluminio Son muchos los factores que ha de tenerse en cuenta para la realizacin del objeto y del modelo, los cuales producirn un producto mejor y menos costoso: La combinacin de componentes reduce los costos de montaje cuando se sustituye un conjunto ya existente de varias piezas por una pieza fundida.

La reduccin de peso disminuye el costo directo de la materia prima y tambin aumenta el ritmo de produccin. Los ahorradores de peso reducen el contenido total de material, mejorando a menudo el diseo y la calidad de la pieza mediante la eliminacin de reas porosas de potencial contraccin. Al fabricar el molde se debe tener cuidado de evitar los elementos de pequeo tamao que puedan provocar un fallo prematuro del mismo o necesitar mucho mantenimiento. Es conveniente que haya uniformidad en el espesor de pared ya que diferentes espesores pueden tener un impacto negativo en la solidez de la pieza fundida a presin, debido a la cambiante velocidad del metal y a la turbulencia que se crea cuando llena el molde. El diseo meticuloso de nervios en piezas estructurales grandes, puede reducir el contenido total de material a la vez que mantiene la integridad estructural de la pieza. Evitar los ngulos agudos que van en detrimento de la duracin del molde y aumentan el costo del componente. Las tolerancias ajustadas innecesarias aumentan de forma significativa el costo de la fundicin. Obtener una tolerancia determinada en una pieza fundida depende de todo el proceso, no slo de la cavidad del molde. El ngulo de desmolde es una necesidad fundamental de la fundicin, que garantiza que la pieza pueda extraerse del molde sin sufrir daos. Los elementos de una pieza fundida que no sean perpendiculares a la lnea de divisin pueden llevar, a menudo, a un costo significativamente mayor, debido a la necesidad de movimientos angulares adicionales o mecanizado. Al evitar el mecanizado se elimina la posibilidad de descubrir los defectos bajo la superficie que aumentaran los niveles de rechazo. La marca de la entrada de material y las lneas de divisin permisibles, y su posicin, tienen impacto en el costo: cuanto ms exigentes sean las necesidades, mayor ser la cuanta de las operaciones de acabado y el costo. El uso de tornillos autorroscantes o moldeadores de rosca puede reducir de forma significativa el costo del componente acabado, eliminando la operacin de roscado requerida y la necesidad de utillaje de fijacin. Los orificios, hechos mediante la insercin de macho en el molde, para tornillos autorroscantes o moldeadores de rosca pueden ser fundidos, eliminando la necesidad de las operaciones de taladrado. El costo de las aleaciones para fundicin est sujeto a variaciones y no es un buen indicador del costo relativo de un componente acabado. La economa del proceso de fundicin est en funcin del ritmo de produccin, determinado por factores independientes como el material, tamao de la mquina, peso de los componentes, tiempo del ciclo, nmero de cavidades, duracin del molde y nivel de rechazo. [Type text]

Manual del Aluminio El costo del molde viene determinado por el nmero de horas que se necesitan para la fabricacin, que es una funcin del diseo del objeto. Radios. Para evitar las concentraciones de alto esfuerzo en el componente y en el molde de fundicin a presin y para ayudar a que se llene todo la cavidad, deben usarse radios adecuados en todos los bordes internos y externos del componente. La excepcin a esta regla son los casos donde el elemento cae en la lnea de particin del molde.

Radios menos recomendables

No recomendados

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Nervios, ngulos y expulsin Los nervios se usan para: Aumentar la rigidez y resistencia de un componente. Ayudar en la produccin de una pieza fundida maciza. Si el componente es una pieza estructural, el diseo de los nervios debe considerarse cuidadosamente, especialmente en las reas sometidas a altos esfuerzos. Deben utilizarse radios proporcionados de forma adecuada para evitar

concentraciones de altos esfuerzos en la unin del nervio y el componente principal. Esto tambin puede ayudar en la produccin de una pieza fundida maciza al proporcionar un medio de distribuir el metal dentro del molde. La tecnologa actual de fundicin a presin permite nervios ms delgados y profundos de los que eran posibles anteriormente. Sin embargo, la relacin anchura / profundidad tiene una importancia significativa en el diseo del molde y en los procesos que se usan para fabricarlo. Sin embargo, los ngulos y bordes en la posicin de la lnea de particin deben ser agudos, lo cual puede resultar poco recomendable desde el punto de vista del rendimiento de trabajo del componente. Cualquier otra posicin debe tener radios para evitar problemas de fallos prematuros del molde y favorecer el llenado de la cavidad.

Diseos de nervio recomendados

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No recomendados

Reduccin de grandes masas Al redisear piezas fabricadas anteriormente mediante otros procesos, el empleo de paredes de menor espesor y nervios de refuerzo puede reducir el peso, eliminando las masas grandes .

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Manual del Aluminio En el ejemplo anterior, el cubo que se muestra en (1) es malo debido a la gran masa de material en las paredes, que dar como resultado porosidad y alargar los ciclos de colada. El cubo que se muestra en (2) est mejor, con un espesor de pared ms uniforme, y donde las paredes gruesas han sido sustituidas por nervios. El cubo que se muestra en (3) tambin est bien y no necesita machos mviles ni correderas para los machos. Simplificacin del molde. Algunas caractersticas como los cortes sesgados, cubos y orificios, necesitan bien un mecanizado posterior o machos de corredera retrctiles en el molde, ya que estos elementos no estn orientados en la direccin de extraccin del molde. Los machos de correderas retrctiles pueden aumentar significativamente el costo de fabricacin y mantenimiento de un molde, y tambin alargan el ciclo de fundicin. Ms an, tambin tienden a producir rebabas en superficies exteriores y generar costos adicionales para su posterior eliminacin. A continuacin se muestran ejemplos de rediseo de componentes para eliminar machos de correderas.

En (1) se necesitan machos mviles debido a las caractersticas externas, sin embargo en (2) la pieza fundida puede hacerse sin machos mviles ni correderas para machos.

Repujado
El repujado es el arte de deformar la chapa de un material metlico en fro. Es utilizada en la fabricacin de recipientes, piezas labradas en relieve y piezas ahuecadas. Se realiza partiendo de chapas planas de metal, ya sea de cobre, bronce, aluminio, plata, latn, estao, u otros. Puede realizarse por: Matriz En la tcnica del martillado, se llama matriz a un taco de madera ahuecado. Sobre esta matriz se coloca la chapa plana de metal, a la cual le dan golpes de martillo para lograr la forma de una vasija o un recipiente.

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Matriz, taco de madera ahuecado.

Se coloca la chapa de cobre (0,8mm de espesor) sobre la madera.

Se martilla a la lmina de cobre de manera de ahuecarla y dar formar a la vasija. Martilleo

Pieza final.

El repujado por martilleo es una tcnica que practican los chapistas en las caldereras. Consiste en golpear repetidamente la chapa sobre un tas (es un yunque pequeo que usan los plateros y plomeros) de cabeza redondeada e ir movindola en la direccin conveniente para correr el metal y obtener una extensin de la chapa.

yunques pequeos para martilleo.

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Pieza realizada por martilleo. Se pueden apreciar las marcas del martillo. Torneado El repujado al torno es una tcnica que consiste en ejercer una presin sobre la chapa que va girando en el torno. Mientras la chapa gira, se estira el metal deslizando la herramienta desde el centro hacia la periferia y viceversa, de manera que va adquiriendo la forma del molde.

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La pantalla en aluminio de la lmpara est repujada al torno.

Olla de cobre repujada al cobre

Forjado
La operacin denominada forjado tiene por objeto:

Dar forma a una pieza, partiendo de otra con dimensiones comerciales o de un trozo con forma o volumen equivalente. Mejorar las cualidades o propiedades tecnolgicas del metal. Las piezas forjadas en matriz segn mtodos modernos tiene propiedades superiores a cualquiera de los dems productos de aluminio batido. Adems, es posible obtener las mximas propiedades mecnicas en los puntos crticos de la pieza forjada, arreglando el flujo del metal para que quede paralelo a la direccin de la tensin. Las piezas de aluminio forjadas en matriz se usan extensamente en las piezas estructurales de aviones, motores y hlices que tienen que resistir grandes esfuerzos. Tambin se aprovecha su baja inercia y alta resistencia para las piezas mviles de maquinaria. El equipo usado para forjar el aluminio es semejante al usado para otros metales, pero se destaca por su tamao voluminoso. El aluminio no es tan plstico como el acero a la temperatura de forjado, por lo que la fuerza que se aplique tendr que ser grande. Toman parte en la produccin de piezas forjadas de aluminio de esta calidad, martinetes, martillos neumticos, rodillos de forja y prensas mecnicas e hidrulicas. Procesos de trabajo en caliente Es el trabajo de un metal por medio de fuerzas de compresin localizadas, aplicadas con martillos de mano o mecnicos, prensas o mquinas de forjar especiales. La forja provee todos los beneficios del trabajo en caliente. Sus distintas formas han sido desarrolladas para proveer gran flexibilidad, para hacer econmicamente factible, forjar una sola pieza o para producir miles de piezas idnticas masivamente.

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Los procesos comunes de forjado son:


Forja con martillo o de herrero Forja con martinete Forja con prensa o a presin Forja de recalcado Forja de laminado Forja de estampado

Forja con martillo o de herrero


Es el mismo tipo de forja que hace el herrero pero en la prctica moderna se realiza con un martillo mecnico. S e coloca el metal caliente sobre un yunque y se golpea repetidamente con un martillo mecnico. Es fundamental que el metal sea calentado hasta la temperatura adecuada. Se usan generalmente hornos de gas, petrleo o electricidad, aunque ahora se utiliza el calentamiento por induccin en algunas aplicaciones principalmente para forjado recalcado o por impacto. El forjado de herrero se hace generalmente con un martillo a vapor de doble bastidor. Otro tipo, el de bastidor abierto, deja libre ms espacio para manipular la pieza y es, por lo tanto, algo ms flexible. Sin embargo no es tan fuerte como el de doble bastidor. Los martillos de bastidor abierto tienen capacidades de hasta 5000 libras, y los del tipo de doble bastidor hasta 25 000 libros. El yunque y el martillo son chatos, y el operador obtiene la forma deseada en la pieza, girndola y manipulndola entre golpe y golpe de martillo. Usa tambin a veces herramientas de formas especiales que coloca entre el martillo y la pieza, para facilitar el forjado de secciones redondas, para hacer agujeros o en cortes. En el forjado de piezas grandes se usan manipuladores mecnicos para sostener y manejar el material.

Forjado con martinete


Si bien la forja de herrero es simple y flexible, el mtodo no es adecuado para produccin masiva, ya que es lento y la forma y tamao resultantes dependen enteramente del operario. La forja con martinete supera estas dificultades. En la forja con martinete se usan matrices cerradas. Se unen una mitad de la matriz al martillo y la otra al yunque del martinete. Se coloca el metal caliente en la cavidad inferior de la matriz y se lo golpea varias veces con la parte superior. Este martilleo, dentro de la matriz cerrada, hace que el metal fluya en varias direcciones de modo de llenar la cavidad del molde. Cualquier exceso de metal es apretado entre las caras de la matriz en la periferia de la cavidad y eliminado en forma de rebaba. Una vez completada la forja, se quita la rebaba por medio de una matriz recortada o desbarbadora. La mayora de las matrices para forja con martinete contienen cavidades mltiples. La primera impresin es de canteado, capado o doblado para distribuir aproximadamente en su forma final. La forma y dimensiones finales son impartidas en la impresin final.

Forja con prensa


La forja con prensa emplea una accin lenta de compresin para deformar el metal. En la forja con martinete gran parte de la energa de impacto se disipa cerca de la superficie del metal y en el basamento de la prensa, por lo tanto no es posible forjar, por el contrario, penetra completamente en todo el metal.

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Manual del Aluminio Las prensas de forjar se fabrican en tamaos muy grandes. Muchas piezas forjadas con prensa se completan en un solo cierre de las matrices. Las forjas con prensa requieren generalmente menor salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por lo tanto, mayor exactitud dimensional.

Forja de recalcado
Al recalcar el extremo, o alguna porcin central de una barra, se aumenta su dimetro comprimindola en longitud.

Forja de laminado
La forja de laminado se usa para obtener secciones de una barra en bruto, reduciendo el dimetro y aumentando su longitud.

Forja de estampado
En el estampado el metal es golpeado mientras se confina parcialmente. El estampado en caliente se usa para reducir el dimetro de un tubo o una varilla. Generalmente se usa una matriz, a veces como maza, de modo que los golpes repetidos hacen que el metal fluya hacia adentro y tome la forma de la matriz. La forja a mano se hace con matrices muy sencillas, y la forma se desarrolla haciendo girar el metal con matrices muy sencillas, y la forma se desarrolla haciendo girar el material y regulando los golpes del martinete o carrera del pistn de la prensa. La forja a mano es un arte muy especializado pero slo pueden producirse piezas de forma muy sencilla sin que se detenga el flujo lateral del metal. Las piezas forjadas a mano tienen que labrarse por completo, lo cual es una operacin adicional y costosa. Por eso las piezas forjadas a mano se usan solamente en trabajos experimentales para evitar el costo de hacer matrices. Una pieza producida por forja a mano puede servir de prototipo para hacerla despus por forja en matriz. Para forjar solamente se usan aleaciones de aluminio fraguado. Una aleacin para forja de metal vaciado tiene mala estructura y produce piezas forjadas poco satisfactorias. Si el metal requerido es demasiado grande para producirlo por extrusin, el lingote vaciado puede dividirse en la prensa de forja o a mano en el martinete para proveer material batido de tamao y grano adecuados. Las piezas forjadas normalmente se usan para resistir altas tensiones y fuertes golpes de carga, de modo que solamente se hacen de aleaciones de alta resistencia tratables trmicamente.

Aleaciones Alcan para forja y sus caractersticas


Alcan 26S: Esta es la aleacin de mayor uso para piezas forjadas, ya que tiene la resistencia necesaria junto con buenas caractersticas de forja. La Alcan 26S tiene resistencia regular a la corrosin y normalmente no se considera adecuada para soldadura por fusin. Alcan 61S: Esta es una variacin de la composicin Alcan 65S y es ms adecuada para forja pero tiene buena resistencia a la corrosin y se suelda fcilmente. Alcan 75S: Esta es la ms resistente de las aleaciones para forja y se usa en vez de la Alcan 26S cuando las ventajas de su mayor resistencia superan su costo ms elevado. La Alcan 75S tiene resistencia regular a la corrosin y normalmente no se considera adecuada para soldadura por fusin. Procesos de trabajo en fro

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Manual del Aluminio El trabajo en fro es el modelado de metales por medio de deformaciones plsticas por debajo de la temperatura de recristalizacin. En la mayora de los casos se hace a temperatura ambiente, aunque puede realizarse tambin a temperaturas poco elevadas cuando esto proporciona aumento en la ductilidad, como en el caso del magnesio que es trabajado en fro a 300-400 F. Los procesos de trabajo en fro son muy importantes en la produccin y su uso se ha extendido considerablemente en los ltimos aos. Tienen ciertas ventajas y desventajas marcadas, comparndolas con los procesos de trabajo en caliente. Ventajas

Mejor control dimensional. Reproductibilidad e intercambiabilidad de las piezas. Mejor acabado de las superficies. No se necesita calentamiento. Mejora las propiedades de resistencia. Pueden impartirse propiedades de resistencia.

Desventajas

Se requieren mayores fuerzas para la deformacin. Se necesitan equipos ms potentes y pesados. Las superficies de los metales deben estar limpias y libres de escamas. Se produce endurecimiento por deformacin. Se dispone de menor ductilidad. Pueden aparecer propiedades direccionales perjudiciales.

El examen de estas ventajas y desventajas, revelan que las ventajas hacen el tratamiento en fro particularmente adaptable desde el punto de vista de la produccin en masa. Las desventajas principalmente son aquellas relativas a las grandes fuerzas y potencias requeridas y a la limitacin de la ductilidad. Ya que la energa es barata, comparada con el costo del trabajo humano, y el equipo pesado necesario ha sido desarrollado y puede justificarse econmicamente cuando se produce un gran nmero de piezas, los requerimientos de fuerza y energa no son lmites serios. Anlogamente la limitacin en la ductilidad ha sido ampliamente superada por el desarrollo de mejores materiales y procedimientos que obtienen un mejor uso de la ductilidad disponible. En gran medida la produccin en masa moderna ha crecido paralelamente y se ha hecho posible por el desarrollo de los procedimientos de modelado en fro. Donde quiera que se encuentren productos de metales, casi siempre contienen un porcentaje substancial de piezas trabajadas en fro.

Preparacin de los metales para trabajo en fro


Dos de las razones importantes para el trabajo en fro son obtener superficies mejor terminadas y mejor exactitud dimensional de las que son posibles por medio del trabajo en caliente, se debe preparar en alguna medida al previo al trabajo en fro. Primero, el metal debe estar libre de escamas para evitar desgaste y picado en las matrices o rodillos que se usan en el trabajo en fro. La eliminacin de escamas se hace sumergiendo el metal en cido y luego lavndolo. Segundo, para lograr una buena tolerancia dimensional en piezas trabajadas en fro, generalmente es necesario comenzar con el metal de espesor uniforme y con una superficie pulida. Por esta razn, a veces se le da previamente un laminado en fro suave a las planchas de metal, antes del trabajo en fro principal. Forjado en fro [Type text]

Manual del Aluminio Gran cantidad de productos son realizados por medio del forjado en fro en el cual el metal es comprimido en una cavidad de matriz que le imparte la forma deseada. Se usan dos variantes de este proceso. En uno se corta una parte de una barra en el primer paso, y luego ser la lleva a una segunda matriz donde el recalcado es realizado en uno o ms golpes de punzn. Si se requieren dos o ms golpes, el punzn correcto es girado en posicin entre golpe y golpe. Cuando el encabezado se completa, un perno de cierre expulsa la pieza terminada de la matriz que lo sostiene. En la otra variante, la barra se hace avanzar hacia fuera; se sujeta, se forma la cabeza, y luego se la corta a su longitud. Este procedimiento se usa para fabricar clavos, formndose la punta en la operacin de corte. A travs del uso de varios tipos de matrices cerradas, pueden hacerse partes relativamente complejas con muy estrecha tolerancia, en una nica y rpida operacin de forjado en fro. Este proceso es particularmente adecuado para los metales dctiles no ferrosos, pero tambin puede usarse para muchas aplicaciones de acero.

Estampado y extrusin por impacto


Deformacin plstica
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en fro. Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en fro no es fcil de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecnicas se cambian moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en fro, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente. La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en caliente o en fro est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la recristalizacin o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente.

Estampado de chapa:
Es el proceso de conformado en fro por el que se transforma una chapa, mediante doblado y corte, a una forma definida por un troquel o til. Durante este proceso la chapa no debe cambiar sustancialmente de espesor. Dentro de este concepto se agrupan diferentes tipos de operaciones como punzonado, doblado, corte fino. La estampacin permite conseguir piezas con altos niveles de precisin y repetibilidad pudiendo ser una alternativa ventajosa incluso para pequeas y medianas series. El empleo de chapas de alta resistencia permite la fabricacin de piezas estructurales de alta responsabilidad y grandes solicitudes.

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Manual del Aluminio Las piezas estampadas se utilizan bsicamente en automviles, mquinas, electrodomsticos, herramientas mecnicas y equipos elctricos. Entre los criterios para la seleccin del proceso de estampado ms econmico se encuentran el tamao y la forma de los productos, junto a la resistencia y la precisin exigidas. Las investigaciones para alcanzar elevados ndices de produccin de componentes de precisin al menor costo posible condujeron a un uso cada vez mayor de la conformacin por prensa, lo que, por otro lado, est abriendo nuevos mercados. Procesos de fabricacin que requieren tiempo, como la fundicin, sinterizacin, forjado y mecanizado, estn siendo reemplazados progresivamente, principalmente en la produccin de piezas en chapas metlicas de 2 a 12 mm. de grosor.

La calidad de la superficie de la arista de corte constituye uno de los factores decisivos en la seleccin del mtodo de estampado ptimo y, por tanto, del concepto de fabricacin. Otros factores menos importantes son las cantidades de produccin, y la forma y precisin dimensional de la pieza. El corte por lser o el mecanizado por electroerosin pueden ser utilizados proporcionando ventajas en la produccin de lotes pequeos de piezas de chapas metlicas. Por otro lado, para lotes medios y grandes, slo merece ser considerado el mtodo de estampado (DIN 8588 cizallamiento). Puede alcanzarse este objetivo mediante dos procesos distintos: el estampado convencional y el estampado de precisin. Los dos procesos utilizan herramientas compuestas, herramientas progresivas o herramientas de fase nica, con sistemas diferentes de transporte de piezas. Estas herramientas, a diferencia de las de conformacin, por regla general son accionadas por prensas con un recorrido relativamente corto y una baja capacidad de produccin. Las prensas pueden ser accionadas hidrulicamente o por un mecanismo como una barra articulada. De estos dos sistemas, el funcionamiento hidrulico es ms flexible, mientras que el funcionamiento mecnico se caracteriza generalmente por tener velocidades ms altas.

Estampado de precisin: (Tailored blanks)


Ms conocida como tailored blanks, se emplea actualmente en la industria del automvil para la fabricacin de paneles de la carrocera, y permite distribuir el peso exactamente donde se necesita, logrndose como consecuencia directa, su reduccin significativa. Partiendo de diferentes lminas de metal, que pueden variar en espesor, tipo de aleacin y clase de revestimiento, se obtiene una nica pieza estampada, aprovechndose las diferentes propiedades de cada material. Las lminas de metal de partida se cortan con la geometra adecuada por medio de un lser, a fi n de obtener unos bordes de alta calidad; es decir, a escuadra, con una pequea rugosidad superficial y libres de xido. A continuacin, dichos elementos se colocan correctamente, debiendo mantener sus bordes enfrentados, firmemente en contacto y en el mismo plano, en todo momento. Despus, se unen mediante soldadura lser. Los beneficios que esta tcnica permite obtener pueden resumirse en: Ahorro de peso, eliminando la necesidad de refuerzos adicionales y reduciendo el espesor donde la resistencia no sea un factor crtico. Obtencin, en una misma pieza, de zonas con una mejor resistencia a la corrosin. Reduccin de los riesgos de cambios estructurales del material derivados de los procesos de soldadura convencionales. Mejora de la seguridad de la carrocera: conseguir reas de baja y alta resistencia en una misma pieza, posibilitar la creacin de estructuras que se deformen de manera ptima. Ahorro de costes, al reducir el nmero de elementos por carrocera. El estampado convencional se prefiere e incluso es necesario en los casos en que el mayor nmero de golpes del martillo favorece la retirada de las piezas y de los desechos separadamente, por debajo de las herramientas, operacin que requiere aberturas cnicas en las placas de la matriz. Adems, debido al aumento del dimetro de la [Type text]

Manual del Aluminio matriz causado por la afiladura, las piezas pierden precisin con el paso del tiempo. Por otro lado, la obligatoriedad de una mesa vaciada en la prensa hace ms difcil soportar las herramientas de forma satisfactoria. En el estampado de precisin, las piezas y los desechos primeramente son depositados dentro del espacio de la matriz y luego son retirados por medio de un chorro de aire comprimido o por dispositivos mecnicos de retirada. Debido al ruido del primer mtodo y al problema de la llamada neblina de aceite lanzada a la atmsfera, se prefiere la utilizacin de agarradores o empujadores mecnicos, a pesar de que sean ms lentos y de que su coste sea ms elevado.

Sistemas para componentes conformados y estampados


Las piezas conformadas y estampadas son producidas por combinaciones de diferentes operaciones, como las de estampado, doblado, embutido, extrusin y corte. Las prensas para estas piezas pueden precisar recorridos ms largos y ms potencia que las de componentes planos. Lo mismo que con piezas de chapas metlicas planas, tambin varan los requisitos de calidad de los componentes conformados. Especialmente en piezas de material grueso, la calidad superficial de las aristas de las piezas puede ser determinante junto a la precisin dimensional.

Sistemas sin requisitos funcionales en la superficie de la arista


Las piezas de chapas conformadas y estampadas con un perfil cizallado, como gua para el montaje, muchas veces se producen en prensas de efecto nico y dos columnas, en ocasiones junto con mquinas de embutir. Segn el recorrido de la conformacin, la frecuencia del martillo de la prensa es por regla general inferior que para operaciones de estampado puro. El concepto del equipo de produccin est determinado por las caractersticas de la pieza y por la cantidad de produccin necesaria. Las soluciones pueden comprender mquinas de estampar de herramienta nica, prensas automticas con herramientas progresivas o prensas transfer con sistemas de transporte integrados para utillaje de mltiples fases.

Aleaciones de mayor uso para el estampado de piezas


El mercado del aluminio para el estampado de piezas est fuertemente dominado por el A380, una aleacin estndar fabricada con aluminio reciclado. Los niveles de pureza pueden ser muy variables pero tienen poca influencia en las prestaciones generales de la aleacin. Las aleaciones de Zinc caen en dos categoras. Si tienen el 4% de aluminio, se llaman Zamak y si contienen mayores niveles de aluminio se llaman ZA-alloys. En cuanto a los ZA-Alloys, slo el ZA-8 tiene un uso ms generalizado para el estampado de piezas pero, an as, es poco frecuente. El uso del magnesio est fuertemente dominado por la familia AZ91 aunque otras aleaciones (AE42, AM60, AS41A y ZE41A) tambin se usan bastante. El AZ91B se produce a partir de magnesio reciclado y contiene niveles relativamente altos de impureza. Su resistencia a la corrosin es extremadamente pobre pero se sigue usando mucho cuando esto no supone un problema serio. Por el contrario, cuando la resistencia a la corrosin s que es relevante, se usa el AZ91D (material con prestaciones aproximadamente iguales a las del aluminio A380 en las pruebas anticorrosin de spray salado o niebla salina). Las piezas de Aluminio A380 hay que estamparlas en cmara fra y esto implica un proceso de fundicin y moldeo que desgasta notablemente el molde (slo 100.000 inyecciones, de 5 a 10 veces menos que con un molde para termoplsticos).

Prensas:
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Manual del Aluminio Son maquinas herramientas cuya caracterstica es la entrega de grandes cantidades de energa (Fuerza x recorrido) de forma controlada. Atendiendo a la forma de entregar dicha energa las prensas pueden ser mecnicas o hidrulicas. Prensas Mecnicas. Constan de un motor elctrico que hace girar un volante de inercia que sirve de acumulador de energa. La energa se entrega a la parte mvil de la prensa (carro) mediante un embrague o acoplamiento. La entrega de la energa es rpida y total gastando en cada golpe una fraccin de la capacidad de trabajo acumulada. Se usan para trabajos de corte, estampacin, forja y pequeas embuticiones. Prensas Hidrulicas. Se basan en el conocido principio de Pascal alimentndose un pistn de gran dimetro con fluido a alta presin y bajo caudal consiguiendo altsimas fuerzas resultantes. La entrega de energa es controlada en cada momento tanto en fuerza como en velocidad por lo que mantenemos el control constante del proceso. Se usan en operaciones de embuticin profunda y en procesos de altas solicitaciones como acuado.

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Ejemplos: crteres de aceite, brazos de suspension, elementos estructurales, objetos de adorno y decoracin, extintores (en este caso formado por dos piezas embutidas soldadas), menaje de cocina...
Carcasa campana-extractora (chapa 0.8mm, 1mm)

Refuerzo Grapa-Armada

Tapa de paletas

Retenedor de aceite

Retenedor de aceite

Embutido:
Es el proceso ideal para la fabricacin en chapa fina de piezas con superficies complejas y altas exigencias dimensinales, sustituyendo con xito a piezas tradicionalmente fabricadas por fundicin y mecanizado, como carteres y tapas de balancines.

Carter Estampado

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Desechables
La proporcin de los productos desechables es especfica, tanto en el consumo de materiales como en la funcin a que se destina. Esta proporcin est caracterizada por producir bandejas, platos e insumos domsticos a base de lminas de aluminio. Productos utilizados: Lminas en las aleaciones: 3003, 8006, 8011 en templados conforme a la aplicacin. Bandejas, platos "tipo viandas" y tapas. Son producidos con lminas aplicadas con barniz deslizante en ambos lados, facilitando de esta manera el estampado.

Embutido con matriz de accin simple

Embutido con matriz de doble accin

Embutido con matriz de accin simple


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Introduccin extrusin: Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un tubo. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro, mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco, dependiendo del metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados. Extrusin por Impacto En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal depositado en el fondo de un recipiente que hace las veces de matriz. Las paredes de dicha matriz sirven a manera de guas laterales por donde se desliza, ascendiendo, el aluminio comprimido, determinando el dimetro y la longitud del envase, conformado por la presin de choque. La mayora de las operaciones de extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.

En Aluminio (sin costuras) producidos mediante el proceso de extrusin por impacto, utilizado para el empaque de productos cosmticos (mousses, desodorantes, talcos), farmaceticos, aplicaciones especiales como contenedores de lpices y portalpices de escritorio.

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Mtodos de Unin

Soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energa para la unin. A continuacin se presenta una manera general de agruparlos: Soldadura blanda Soldadura por forja Soldadura con resistencia Soldadura por arco Soldadura por friccin Soldadura fuerte Soldadura con gas Soldadura por induccin Soldadura por vaciado Soldadura por explosin

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tienen sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se dar a la unin.

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Soldadura blanda Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370C.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por capilaridad.

Aleaciones para soldadura blanda de aluminios Silvering al.50


Es una aleacin diseada para unir casi todos los metales, especialmente los ms difciles. Une metales ferrosos y metales no ferrosos como: cobre, bronce, latn, alpaca, y peltre. Metales blancos como: Aluminio, antimonio, zinc, plomo, peltre, dura-aluminio, zamac, etc. Une casi todas las combinaciones difciles e intrincadas como: Aluminio con zamac, aluminio con acero o aluminio con cobre. Es ideal para unir metales delgados y piezas delicadas con bajo punto de fusin, brindando mxima resistencia a todas las soldaduras blandas, (estao / plomo, antimonio, plata, zinc) y en algunos casos reemplaza a las soldaduras fuertes de plata y de bronce. Implementacin Es utilizada para uniones de cobre-aluminio, cobre-cobre y acero-cobre en refrigeracin, aires acondicionados, tuberas de aluminio en radiadores, condensadores, evaporadores en neveras, troqueles, moldes, perfiles, secciones delgadas o delicadas que puedan sufrir distorsin. En la industria automotriz para carburadores, bombas, radiadores y refrigeracin. En la industria del gas para unir tubera de cobre-cobre con extremada resistencia. [Type text]

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Caractersticas Bajo punto de fusin (260C). Temperatura de trabajo entre 200C y 260C dependiendo del metal base. Fundentes Cuando se trate de soldar aluminio, metales blancos y metales no ferrosos (cobre), el fundente apropiado es FLUX AL.50. Este es de composicin orgnica y no es corrosivo. En la soldadura se vuelve anticorrosivo. Acta entre 125C y 300C.

Silvering al.100
Es una soldadura diseada para unir, reconstruir y sellar agujeros o fracturas en aluminio. Esta soldadura es auto fundente en aluminio, dejando uniones limpias, lisas y sin poros, con sobresaliente resistencia mecnica y a la corrosin. Tambin sirve para soldar aleaciones de zinc, zamac, antimonio y peltre. Implementacin Es de gran utilidad en la reconstruccin de lanchas, barcos, aviones, hlices, carburadores, motos, motores, carcasas, bases de mquinas, guadaas, carpintera en aluminio, puertas, ventanas, divisiones, muebles, escaleras, fundiciones de aluminio, rejillas, troqueles, moldes, matrices, tapas, artesana en zamac y peltre, hebillas, escudos, trofeos, lmparas, herrajes, cantinas para lechera, etc. Es excelente para reparar defectos de fundicin, sellar agujeros, grietas y reconstruir partes desgastadas. Ideal para rellenar sin fundente. Si se desea aumentar la fluidez de la soldadura es necesario usar FLUX AL.100.

Caractersticas Bajo punto de fusin (380C). El aluminio funde a 660C. Excelente resistencia a la oxidacin corrosin. Alta resistencia y dureza. Presentacin: 52 varillas por kilogramo. Soldadura fuerte En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. 2. 3. 4. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos: Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. [Type text]

Manual del Aluminio Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse. Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno. Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir. Soldadura por forja El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fndente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amnio. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales. Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energa necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el acetileno y el hidrgeno los que al combinarse con el oxgeno, como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000C. La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios.

El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se les agrega acetona.

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C, en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llga a 1275C. [Type text]

Manual del Aluminio En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin. Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. Este tipo de soldadura ofrece la ventaja de:

No alterar la composicin qumica del metal a soldar, desde el momento que nos se agregan sustancias extraas. Es un mtodo econmico porque gasta la energa necesaria, nicamente en el punto deseado, finalizndose la operacin en pocos segundos. No se agrega ningn metal en la unin y no hay desperdicio. La soldadura por resistencia interesa principalmente para los trabajos en serie y con espesores bastante dbiles. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: a. b. c. d. soldadura por puntos soldadura por resaltes soldadura por costura soldadura a tope

Soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico. La soldadura por puntos se usa principalmente en la industria de aviacin. Diagrama de una mquina soldadora por puntos

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Soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de mallas

Soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

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Manual del Aluminio Soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, stas se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.

Soldadura por induccin Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. Soldadura por arco elctrico Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la mayora de las veces la directa, debido a la energa es ms constante con lo que se puede generar un arco estable. Las mquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efecta la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A.

Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos: a. b. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubriimientos son las siguientes: o o o o [Type text] Proporcionan una atmsfera protectora Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicacin de sobrecabeza Estabiliza el arco

c.

Manual del Aluminio o o o o o o o o Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposicin Elimina impurezas y xidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formacin del cordn Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: o o o o o Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.

Soldadura por arco con hidrgeno atmico En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C.

Soldadura por arco con gas protector


El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es el de conseguir una junta con las mismas caractersticas que el metal base. Este resultado solo puede obtenerse si el bao de fusin esta completamente aislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo. En las soldaduras por arco con proteccin gaseosa, se utiliza como medio protector un chorro de gas que rodea al arco y al bao de fusin, impidiendo la contaminacin de la soldadura. El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automticamente, y en cualquier caso, su campo de aplicacin alcanza de los espesores mas finos hasta los mas gruesos, tanto en metales frreos como no frreos. Este tipo de soldaduras tienen como ventajas que las uniones obtenidas son mas resistentes, mas dctiles y menos sensibles a la corrosin, que los procedimientos por parte de otras soldaduras. Otras ventajas de este tipo de soldaduras por arco con proteccin gaseosa es la que permite obtener soldaduras mas limpias, sanas y uniformes, debido a la secases de humo y proyecciones. Por otra parte al ser la proteccin del arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que esta haciendo en todo momento. La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mnimo de proyeccin. Por ultimo, tambin es menor la deformacin de las piezas en las inmediaciones del cordn de soldadura. [Type text]

Manual del Aluminio En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y adems perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

Soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado.

Soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua.

Procedimientos TIG
La soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propsito de soldar metales anticorrosivos y otros metales difciles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicacin se ha expandido incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prcticamente todos los metales usados comercialmente. En este procedimiento, el arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume durante la operacin de soldeo. El chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presin a travs de una boquilla que rodea al electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldeo, evitando la oxidacin del el electrodo, del bao de fusin y de la zona trmicamente afectada. En el procedimiento TIG el electrodo solo se utiliza para establecer el arco. Como no se consume no sirve de material de aportacin.

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Para uniones que precisan material de aportacin, se utiliza una varilla metlica, que se introduce en el bao de fusin siguiendo un mtodo operatorio similar al que se emplea en soldaduras oxiacetilnicas. En algunos casos se emplean nombres comerciales a los procedimientos como: Heliarc(linde), Nertal, Heliwelding (Airco), etc.... Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o corriente alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequea intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad de arco incluso a bajas intensidades lo que resulta especialmente interesante en las soldaduras de espesores finos. En cuanto a las maquinas de corriente alterna( Transformadores), debe equiparse con un generador de alta frecuencia. Esto es, por que hay que recordar que en la soldadura con corriente alterna el sentido de circulacin de la corriente est cambiando continuamente. Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como los generadores de alta frecuencia para los transformadores, pueden obtenerse fcilmente en la mayora de las casas suministradoras de material de soldadura. Vlvulas y otros instrumentos de control para soldaduras semiautomticas.

Procedimientos MIG

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La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es tambin conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco elctrico es mantenido entre un alambre slido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayora de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita. Este es protegido por una atmsfera de argn puro en la soldadura MIG y por una mezcla de 80% de argn y 20% de dixido de carbono en la soldadura MAG. Para la unin de acero para sierras se recomienda el uso de la soldadura MAG. El argn protege contra la oxidacin durante la soldadura, mientras que el dixido de carbono permite que el metal de aportacin penetre en la junta. El rea a soldar se precalienta automticamente a 450C (850F). La soldadura Mig es inherentemente mas productiva que la MMA (Soldadura de arco manual), donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual tambin es notable la perdida cuando el restante de el electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, (en algunos casos es reciclado). Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El uso de alambre slido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-95 % a los procesos de soldadura. El proceso MIG opera en D.C. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varan desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco autoestabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentacin constante del alambre. Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.076 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posicin, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza. Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicacin y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo. El proceso bsico MIG incluye tres tcnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito", transferencia "Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas tcnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida.

Corto circuito -- Globular -- Rociado (Spary)

En la transferencia por corto circuito, tambin conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito elctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. [Type text]

Manual del Aluminio En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagntica hacia la soldadura fundida. En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad. Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de soldadura, el dimetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las caractersticas de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso. La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posicin. El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricacin y sobre estructuras de aleacin de aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador. Desde su aparicin en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulacin y clasificacin de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creacin de su propio cdigo de clasificacin fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS, se crearon dos cdigos por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbn o tambin conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbn o donde la composicin qumica final de el material aportado fuera cambiada de forma dramtica. Importancia de la Fluidez La fluidez de la soldadura fundida en el cordn de soldadura es muy importante por varias razones. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado liquido, tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa, con formas mas gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso, donde un defecto de "carencia de fusin" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien moldeadas son tambin bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los requerimientos del trabajo. Precaucin: Excesiva fluidez podra generar problemas en la ejecucin de la soldadura en ciertas posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cncavos horizontales. Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura El uso de Anhdrido Carbnico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia de el metal del alambre a el metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras. Las mezclas de gases con bases de Argn (Ar) proveen transferencias de metales mas estables y uniformes, buena forma del cordn de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mnimo, adems de un rango mas bajo en la generacin de humo. El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas, afectando la penetracin de los bordes y generando mas salpicaduras, Los voltajes mas altos reducen considerablemente la penetracin y podran causar la perdida de elementos que forman parte de la aleacin. Corriente Continua Y Polaridad Inversa Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse con polaridad directa o polaridad inversa. En polaridad directa, los electrones circulan del electrodo hacia la pieza, lo que genera en esta una gran cantidad de calor. En la polaridad inversa, los electrones circulan desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este ultimo. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminacin del cordn de soldadura. Para evitar este fenmeno, la corriente continua con polaridad inversa requiere del empleo de electrodos de mayor dimetro.

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La polaridad tambin afecta a la forma del cordn. Concretamente, la polaridad directa da lugar a cordones estrechos y de buena penetracin. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados.( Ver figuras), por esta razn, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza en los procedimientos TIG . Como excepcin, se utiliza ocasionalmente en soldaduras de aluminio y magnesio. En estos metales se forma una pesada pelcula de xido, que se elimina fcilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza a el electrodo( polaridad inversa). Esta accin de limpieza del xido no se verifica cuando se trabaja en polaridad directa. Sin embargo, tambin se produce en corriente alterna, durante el semi ciclo de polaridad inversa. Este tipo de accin limpiadora, necesario en el soldeo de aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza del xido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atrados con fuerza hacia la pieza, cargado negativamente. Estos iones, al estrellarse contra la pieza, tienen suficiente energa como para romper con la pelcula de xido y limpiar el bao de fusin

Adhesivos
La unin por medio de adhesivos es una tcnica para juntar materiales que en los ltimos aos a demostrado ser capaz de reemplazar o complementar a mtodos convencionales tales como las uniones por clavos, grampas u otros, en un sin nmero de aplicaciones. Cabe aclarar que los tornillos, clavos y grampas an dominan el campo de las estructuras marinas y domsticas, asimismo muchos productos de produccin masiva que involucran accesorios metlicos dependen de las uniones mecnicas. [Type text]

Manual del Aluminio Debido a las ventajas en un sin nmero de aplicaciones, los pegamentos o adhesivos ofrecen nuevas posibilidades de construccin a bajo costo. Por ejemplo, el peso de un producto es de vital importancia para un diseador de productos y fcilmente podr afectar el costo del mismo, por lo que el uso de adhesivos complementados al uso de tornillos y clavos reduce significativamente el tamao y cantidad de los mismos, reduciendo a su vez el peso del producto.

Adhesivos epoxdicos
Son resinas, generalmente de dos componentes, el adhesivo y un catalizador, que al mezclarse reaccionan qumicamente formando uniones extra fuertes. La reaccin de fraguado se puede acelerar con calor. Los que se comercializan vienen en distintos tiempos de secado, desde 5 minutos hasta 2 horas o ms. Cada uno tiene su aplicacin particular, desde reparaciones rpidas hasta terminacin de laminados plsticos. Poseen insuperables caractersticas de unin balsa-terciada, madera-madera, madera-metal, madera-plsticos (excepto polietileno), metalmetal, son muy usados en combinacin con fibra de vidrio, fibra de carbono, kevlar, en refuerzos y construccin de piezas especiales. Requieren para su correcta aplicacin de un rango de temperaturas regulado (de 20 a 25C) para un correcto fraguado. Son solubles en alcohol. Contraen poco al secar. Las de secado ms lento son ms fciles de lijar.

Adhesivos de Cianoacrilato
Son adhesivos anaerbicos, es decir, que reaccionan y adhieren cuando se quita el aire de la unin, por este motivo no sirven para rellenar uniones sino que requieren de uniones muy bien ajustadas. Se caracterizan por su rapidez de accin, de acuerdo con el tipo pegan entre 2 segundos a 1 minuto. Generalmente se comercializan en tres grados: lquido, de secado ultra rpido (1 a 5 segundos), medio (tambin llamado Gap Filling, o rellenador de juntas) es algo ms espeso y de secado intermedio (entre 10 a 20 segundos) y Gel, de secado lento (de 30 a 40 segundos).

Ventajas y desventajas de las uniones con adhesivos


Beneficios obtenidos por el uso de adhesivos. Dependiendo del tipo de adhesivo que se use, el diseo de las uniones, el mtodo de aplicacin y la funcin que se desea cumplir, las uniones con adhesivos sern capaces de ofrecer las siguientes ventajas: La habilidad de unir una amplia gama de materiales. La eliminacin de aquellas superficie s irregulares y contornos de superficie generados por los mtodos de unin como los tornillos y clavos, ofreciendo una mejor apariencia de acabado en el proceso de ensamblaje. La fabricacin de formas complejas donde mtodos convencionales de unin no s on aplicables. Distribucin ms uniforme de los esfuerzos sobre el rea de aplicacin del adhesivo, con la minimizacin de reas de stress concentrado como las generadas por los tornillos y clavos. Una significativa reduccin de peso por medio de la eliminacin de accesorios metlicos como pernos, tornillos y clavos. Las capas de adhesivo pueden actuar como aislantes frente a la electricidad, el calor, el sonido y ms an pueden reducir o prevenir la corrosin. La reduccin de los costos de prod uccin en los procesos de manufacturacin y ensamblaje, por medio de la reduccin del peso y la eliminacin de otras operaciones tales como las perforaciones con taladro, para el caso de los tornillos, la eliminacin de martilleo, en el caso de los clavos, etc.

Limitaciones en el uso de los adhesivos


Las uniones por medio de adhesivos tienen una serie de limitaciones, entre ellas tenemos: [Type text]

Manual del Aluminio La necesidad de un diseo especial para la elaboracin de las uniones y la limitada resistencia que ofrecen los adhesivos en condiciones de servicio extremas, sobre todo en el caso del calor. Los adhesivos trmicos y las resinas epoxicas son capaces de mantener un buen servicio en condiciones de hasta 250C, temperatura sobre la cual el material se desintegrar. Materiales inorgnicos como los silicatos, pueden actuar como adhesivos en temperaturas cercanas a los 1500C, pero no son muy eficaces en condiciones de alta exigencia mecnica y tienen una limitada adherencia a los metales. La perseverancia de servicio de las uniones con los adhesivos en el tiempo es desconocida en condiciones atmosfricas severas. El calor, la radiacin, los agentes qumicos y el bio-deterioro pueden causar la destruccin del adhesivo. La toxicidad e inflamabilidad son propiedades de muchos de los adhesivos solventes y esto contribuye a los peligros de ensamblado. Las estructuras que fueron unidas por medio de adhesivos no pueden ser fcilmente desmanteladas para reparacin o para el reciclaje de los materiales. La necesidad de condiciones atmosfricas adecuadas, que permitan el correcto curado de las uniones.

Tornillos y Remaches
La ventaja en la utilizacin del tornillo se basa en la optimizacin de los tiempos de armado, ya que en una sola operacin perfora, rosca y fija lo que uno desee. Otras de las ventajas que posee se basa en su costo, ya que el sistema no lo hace ms caros que los tornillos similares tradicionales. CARACTERSTICAS TCNICAS Los tornillos Auto perforantes estn construidos en acero aleados y tratados trmicamente segn norma IFI (SAE) 078-1979. De acuerdo al tipo de cabeza pueden ser sometidos a un torque mximo de 200 Kg. / cm. Su dureza superficial altamente resistente a la friccin y corte permite que el filo de la punta sea reutilizado varias veces. Puede ser presentado en dos versiones: cincado electrolitico y Ruspert. El cincado Ruspert garantiza un mnimo de 500 hs. en cmara de niebla salina, ms 15 (quince) ciclos de lluvia cida. Dentro de las variedades comercializamos un tipo de tornillo para la construccin de cubiertas y techos. Estos se suministran con arandelas de Neopreno Vulcanizada a una arandela de acero que evita la rotura del Neopreno y por consiguiente no permite filtraciones. USOS Son aptos para mltiples usos industriales y comerciales, en industrias carroceras, cubiertas metlicas, tinglados, carpinteras, electrodomsticos, etc. MTODO DE UTILIZACIN

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Manual del Aluminio Se utiliza un atornillador con su correspondiente boquilla magntica de acuerdo al tipo de tornillo a utilizar sea este de cabeza hexagonal o cabeza tipo phillips.

Tipos de tornillos
Hexagonales ensamblados con arandela de neoprene 12 x 1 14 x 1 14 x 1 14 x 2 14 x 3

Cabeza Phillps cabeza fijadora - pan head - punta mecha A-2220 8 x A-2240 8 x A-2280 8 x 1 F-4440 6 x 7/16 Cabeza doble arandela P. Mecha J-0777 8 x J-0779 8 x 1 J-0781 8 x Punta Aguja J -0778 8 x J -0780 8 x

Hexagonales

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Manual del Aluminio 8x P. Aguja 8 x 10 x P.Aguja 12 x 12 x 1 14 x 1 14 x 1 14 x 2 14 x 3 500 horas de niebla salina 15 ciclos de lluvia cida 14 x 1 14 x 2

Arandelas Galvanizadas (neoprene vulcanizada de fbrica a la metlica) Origen USA/Taiwan Acero Inoxidable/Neoprene (vulcanizadas de fbrica) Origen USA Autoperforantes madera a metal cabeza phillips 8x 12 x 2

Comunes y Autoperforantes

Tornillos para madera cabeza fresada -Hierro pulido o bronceado -Bronce pulido o platil (Todas las medidas) Tornillos aterrajadores cabeza fijadora hierro zincado (Todas las medidas)

Tornillos hierro para metal cabeza fresada y redonda (Todas las medidas)

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Manual del Aluminio Tornillos cabeza tanque hierro zincado (Todas las medidas)

Tirafondos de hierro zincado (Todas las medidas)

Tornillo tipo fix (autoperforantes para madera y aglomerados) Todas las medidas

Autoperforantes para madera.(Cabeza trompeta) 1C 3,6 X 25,4 mm 3C 3,6 X 32 mm 4C 3,6 X 41 mm 5C 3,6 X 51 mm 6C 3,6 X 57 mm 8C 4,3 X 76 mm 8 4,9 X 38 mm

Autoperforantes sin mecha para metales de hasta 1,2 mm 140 4,3 x 12,7 mm 142 4,3 x 19 mm 20 4 x 11,1 mm

Autoperforantes sin mecha para metales de hasta 1,2 mm (Especiales para Durlok) 1E 3,6 x 25,4 mm 4E 3,6 x 41 50 4,9 x 96 mm mm

Autoperforantes con mecha para metales de hasta 7 mm [Type text] 23Z 4 x 11,1 mm 36 30 31 32 4,39 x 19 mm

4,3 x 12,7 mm 4,3 x 19 mm

4,3 x 25,4 mm

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11Az 3,6 x 29 13Az 3,6 x 41 94

mm mm

4,9 x 36,5 mm mm

101 5,4 x 51

Autoperforantes con mecha para metales de hasta 7,5 mm (con arandela de neoprene se pueden usar para techos) 28 4,9 x 19 mm 29 4,9 x 25,4 mm 70 5,4 x 19 mm 71 5,4 x 25,4 mm 81 6,1 x 25,4 mm 83 6,1 x 38 mm 84 6,1 x 51 mm

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Terminaciones Superficiales
Decapado
La Lnea de Decapado asegura desde el primer paso la calidad de la materia prima. As utilizando cido clorhdrico, se elimina la escama de xido de fierro que se gener durante el proceso de laminacin en caliente, dejando la superficie completamente limpia y lista para la reduccin de su espesor por medio de laminacin en fro.

1.Entrada 1a.Desenrollador 1b.Cizalla

2.Decapado 2a.Tanques de Decapado 2b.Enjuague

3.Salida 3a.Aire Secado 3b.Cizalla 3c.Desorilladora 3d.Enrollador

El decapado se trata de un procedimiento qumico que trabaja con su solucin. El tipo de solucin utilizadas varia segn el material al que se le quiere aplicar el tratamiento y al tipo de decapado que se le quiere hacer. Segn fuese la importancia de la oxidacin del metal, las dosis en cido ntrico y floridrico variaran respectivamente de acuerdo con una tabla de proporciones establecidas. En ciertos casos, se puede sustituir el cido fluorhidrico por el cido clorhdrico. Pero en este ultimo supuesto conviene saber que los baos al cido clorhdrico deben ser utilizados con precaucin, pues pueden llegar a picar el metal despus de un cierto tiempo de aplicacin. Es recomendable que la relacin del cido ntrico al volumen del cido clorhdrico no sea nunca inferior a diez, para no arriesgarse a un rpido ataque de metal. Existen varios procedimientos de decapado custico a base de baos de sales, tales como sosa fundida entre 400 y 500 grados. Una de estas tcnicas consiste en disolver las sosa en los baos bajo una atmsfera de hidrogeno. Por este sistema el metal es sumergido en el bao, templado y posteriormente enjuagado en fases sucesivas por medio de soluciones de cido sulfrico y cido ntrico.

Granallado
El granallado es un procedimiento basado en el uso de bolitas de acero de un dimetro comprendido entre 08 y 12 mm. con las cuales se bombardea la superficie del revestimiento. El impacto de estas microbolitas remueve las partes superficiales tiernas del conglomerado bituminoso, realzando as la masa inerte y creando una macrorrugosidad. Contemporneamente, la masa inerte, siendo limpia en su superficie, al aplicrsele golpes de martillo sin quebrarla, aumenta la microrrugosidad. Las bolitas se recuperan al rebote y sucesivamente se limpian y se utilizan de nuevo, mientras que el polvo producido se aspira y se almacena con el fin de evitar efectos contaminantes.

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Manual del Aluminio Para llevar a cabo este tratamiento se dispone de dos instalaciones: una mquina granalladora automtica en continuo para piezas planas, piezas oxicortadas, vigas y otros perfiles, y otra que cuenta con una cabina para piezas y estructuras de grandes dimensiones, adecuada especialmente para tratar aquellas que hayan sido previamente estabilizadas. Opcionalmente se ofrece un servicio de aplicacin de imprimacin antioxidante.

Los cuartos de granallado Blasting, se utilizan donde el tratamiento de superficies en piezas de grandes dimensiones, constituye uno de los procesos de fabricacin, reemplazando a las insalubres y precarias instalaciones de arenado, haciendo a la operacin apta para compartir espacios y tiempos productivos con cualquier otro tipo de proceso industrial. Esto, asegura no solo el disponer de la operacin de granallado dentro de la planta fabril. Sino de poder integrarlo a una lnea de produccin. Blasting, para sus cuartos de granallado ha seguido un desarrollo de tipo modular, ya que de esta forma la seleccin de los componentes se realiza teniendo en cuenta los requerimientos productivos de cada industria logrando una instalacin acorde a cada necesidad.

Este tipo de equipos, aseguran condiciones optimas de confort y seguridad a los operadores, las cuales mejoran an mas al dejar de lado abrasivos tales como la arena silcea y utilizar granallas metlicas que disminuyen la polucin ambiental y por sobre todas las cosas; desterrando al fantasma de la silicosis, enfermedad de trmite irreversible provocada por la aparicin de la slice libre en el ambiente de trabajo e ntimamente ligada a la utilizacin de la arena como abrasivo. Sustitucin del decapado qumico por granallado En este tipo de decapado, los medios decapantes consisten en cidos (siendo el consumo de HCl mayoritario seguido de H2SO4 y HNO3 y en menor medida HF), puros o mezclados, disuelto en agua con aditivos. La funcin del decapado es la eliminacin de los xidos metlicos, la calamina y partculas metlicas de la superficie del metal base. Sin embargo, el proceso de limpieza de la superficie de los metales para eliminar la herrumbre a escala industrial, puede realizarse tambin mediante el procedimiento de decapado mecnico o granallado. El granallado puede realizarse siguiendo dos procedimientos bsicos: - El primero es mediante chorreado con aire que, como su propio nombre indica, introduce el abrasivo granulado dentro de una corriente de aire comprimido a gran velocidad. - El segundo mtodo es puramente mecnico, por centrifugado, donde el abrasivo simplemente est dotado de gran velocidad. La diferencia fundamental entre los dos sistemas es que el primero tiene un efecto mucho ms concentrado sobre reas relativamente pequeas, mientras que el mtodo de centrifugado cubre reas mayores pero con menor intensidad. Las ventajas del decapado mecnico frente al decapado qumico estriban fundamentalmente en la no utilizacin de productos qumicos y consiguiente no generacin de RTPs puesto que, como ya se ha mencionado, el granallado consiste nicamente en el chorreado a centrifugado con granalla de las piezas a tratar y posterior separacin de finos y cascarilla de la granalla reutilizable mediante un cicln. [Type text]

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Seala las ventajas e inconvenientes de ambos procesos.

Ventajas Decapado qumico Buen acabado superficial (liso y uniforme). Buen ataque del cido de forma prcticamente independiente de la forma de la pieza a decapar.

Inconvenientes Manejo de productos txicos. Formacin de vapores corrosivos que repercuten en el ambiente de trabajo. Necesidad de tratar los efluentes previamente a su vertido. Necesidad de gestionar adecuadamente un elevado volumen de residuos (baos agotados). Instalaciones ms complejas (requiere un diseo especfico segn el tipo de piezas a tratar). Peor acceso de la granalla en las concavidades de las piezas. Necesidad de realizar un mantenimiento adecuado de las boquillas.

Decapado mecnico (granallado)

No requiere la utilizacin de productos qumicos txicos. El volumen y toxicidad de los residuos generados es mnimo. Ambiente de trabajo mejor y ms limpio.

El cambio de proceso, adems de reducir el impacto ambiental derivado del uso y gestin de los cidos decapantes, tambin reduce los costes de operacin. Esta reduccin de costes supone, adems de un aumento de la productividad del proceso, una reduccin del impacto ambiental relacionado con la energa puesta en juego en todo el proceso.

Arenado
La preparacin consiste en limpiar la superficie a pintar con el objeto de eliminar el xido o chapa de laminacin existente. Adems, dicha limpieza debe proveer cierto anclaje a la pintura, por lo tanto debe dejar la superficie con un grado de rugosidad. Entre los mtodos ms conocidos para llevar a cabo la preparacin de superficies destacamos los siguientes: a.- Arenado y granallado. b.- Limpieza motriz. [Type text]

Manual del Aluminio c.- Limpieza manual. d.- Decapado. La preparacin de superficie, previa al pintado es importante para el rendimiento de la proteccin aplicada. En superficies nuevas , es fcil el sistema a emplear, pero en instalaciones usadas hay diferentes opciones que depende del grado de contaminacin, del tipo de pintura que tiene aplicada y de las condiciones de temperatura y humedad.

Proceso El arenado consiste en la eliminacin por medio del impacto de arena a alta velocidad contra la superficie que se desea tratar. ste puede ser usado para la eliminacin de xidos, de pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosin que se quiera eliminar. Generalmente se utiliza en equipos de transporte, como acoplados, jaulas o tanques. Tambin se utiliza en frentes de edificios o piletas. Dicho proceso se realiza con la ayuda de un compresor que genera una presin de aire adecuada (100 a 110 p.s.i.) capaz de llevar a gran velocidad el elemento abrasivo (arena o granalla) de tal forma que el impacto elimine totalmente los restos de xido o chapa de laminacin presentes en la superficie. La operacin de arenacin tiene lugar gracias al siguiente principio fsico: se traslada al abrasivo empleando energa cintica que se obtiene del aire comprimido usado. Mayor es la energa de cada pequeo grano, mayor ser el trabajo que realizan. En base a este concepto fundamental, consideramos que est justificado el considerable empleo de tiempo y materiales utilizados en la investigacin, realizacin y desarrollo del dispositivo de mezcla aire-arena de este desplazamiento de energa. Ventajas de la limpieza por chorro de arena: Se aplica "Shot peening", la limpieza por chorro de arena, para obtener mejores resultados durante el ensayo de flexin rotativa. El soplado con chorro de arena elimina xidos de la superficie, que de no quitarlos, causaran una entalladura. El soplado con chorro de arena elimina las irregularidades de la superficie. La superficie de la pieza tiene un aspecto ms regular y uniforme. Ensuciamiento y formacin de polvo. Un alto desgaste en la instalacin por la limpieza por chorro de arena.

Desventajas de la limpieza por chorro de arena:

Blasting
Realizan Tareas Como: Limpieza y remocin, Terminaciones decorativas, Grabados - Texturados, Shot peening. Sobre todo tipo de Superficies: Acero, Acero Inoxidable, Aluminio, Plstico, Acrlico, Bronce, etc. Sin contaminar el ambiente de trabajo, pudiendo compartir espacios productivos con cualquier otro proceso industrial. Sistema de presin:

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Manual del Aluminio Las cabinas con sistema de presin se utilizan donde se necesita un fuerte impacto ya sea para una limpieza profunda, alcanzar una alta rugosidad u obtener altas intensidades de shot peening. Caractersticas El equipo combina la tecnologa del sistema de separacin de polvos, recuperacin del abrasivo y filtrado por cartucho en un recinto estanco, de la cabina C 9075; con la potencia de un sistema de proyeccin por presin, utilizando en un tanque cdigo ASME y un circuito de control con mando por pedalera neumtica.

En muchos pases, ya es obligatoria la utilizacin del control a distancia en estos equipos. Ello se debe a que no solo aumenta la productividad, con sensible reduccin de los tiempos muertos, sino a que tambin mejora ampliamente la seguridad del operador.

Anodizado
El anodizado es un proceso de oxidacin basado en la electrlisis que se desarrolla en el material de aluminio. El resultado de esta reaccin electroqumica es la formacin de una fina pelcula transparente de oxido de aluminio llamada almina. El proceso de anodizado permite formar capas en las que el espesor puede, a voluntad, ser de algunas micras a 25/30 micras en los tratamientos de decoracin o proteccin. El espesor de esta capa varia, dependiendo bsicamente, del tipo de aleacin de aluminio, de la intensidad de la corriente y del tiempo de inmersin. La capa de aluminio se desarrolla mediante la inmersin del aluminio en un bao de cido sulfrico, y pasando una corriente de aprox. 6000 Amperios a 20 Voltios entre el aluminio (el nodo) y el ctodo. La capa producida forma parte integrante del aluminio, no siendo una capa aplicada. Esta capa endurece la superficie, la hace ms resistente a la abrasin y mejora la resistencia del metal a la corrosin; la capa andica asla ms la superficie del aluminio El xido de aluminio es duro, estable y resistente a los agentes corrosivos del medio ambiente, de ah su condicin de protector del metal base. La capa crece desde el aluminio debido al proceso electroqumico o sea que est integrada al metal, por lo que no puede ser escamada o pelada. Como la estructura cristalina de la capa est formada por muchos poros hexagonales muy pequeos, la podemos colorear utilizando el proceso de electrocoloracin, que consiste en depositar iones metlicos dentro de los mismos. Se obtienen distintas tonalidades segn el metal utilizado y la cantidad depositada dentro de los poros, dado que estos factores influyen sobre la difraccin de la luz a travs de la capa de aluminio anodizado. Finalmente los poros se sellan llenndose de hidrxido de aluminio inerte, al hidrolizarse la almina Caractersticas que adquieren las piezas anodizadas A - DECORACION: El anodizado permite la realizacin de acabados decorativos, especialmente en color por sistema electroltico. El carcter metlico de las piezas no se oculta y se conserva gracias a la transparencia de la capa. B PROTECCION Contra la exposicin a atmsferas agresivas o intemperie, que pueda deteriorar su aspecto inicial. C TECNICOS Para obtencin de superficies duras, autolubricadas, aislantes, absorbentes, de reflexin constante, etc. D - PROPIEDADES FISICAS El anodizado proporciona: Mayor Dureza Superficial Mayor Resistencia a la abrasin y al desgaste Mayor Aislamiento Elctrico Mayor Resistencia a los Agentes Qumicos y Atmosfricos E - PROPIEDADES QUIMICAS [Type text]

Manual del Aluminio Son las de la almina cristalina. Las capas tienen un gran valor protector en los medios en que el ndice de acidez esta comprendido entre ph 4 y ph 8. La inercia qumica de la capa es mayor en medio acido que en medio alcalino. La almina es traslcida y no txica. Pueden presentarse ligeras diferencias de tono con ciertas aleaciones de aluminio. F ECONOMICAS Costo de mantenimiento cero. G- PERDIDAS Elasticidad y maleabilidad hacindose ms rgidas, La capacidad de conducir la electricidad, puesto que el anodizado es aislante.

Subprocesos que conforman el anodizado: PREPARACIN Se realiza un pulido de la superficie de la pieza para poder lograr uniformidad en el proceso. Aqu es donde se emparejan niveles de rugosidades y se libera de imperfecciones fsicas a la superficie. MANIPULADO Colocacin de las piezas en los tiles para su izado e inmersin. Aqu es donde se coloca la pieza en seudo pinzas o puntos de anclajes para poder manipularla en el proceso de inmersin. DESENGRASE Consiste en la limpieza de posibles impurezas depositadas en la superficie de los perfiles. Estas impurezas provienen del proceso de extrusin o de los tratamientos mecnicos. El tratamiento se efecta con sustancias de naturaleza alcalina. Estas solucin compuestas por agentes humectantes, emulsionantes, solubilizantes, saponificantes y secuestrantes. Utilizando una concentracin entre 50-60 g L-1, a una temperatura entre 60-70C y con un tiempo de inmersin de 3-5 minutos. SATINADO o PULIDO QUMICO (Mate o Brillante ) Es un fuerte ataque qumico al entrar en contacto con soluciones fuertemente cidas o alcalinas. De estos medios matizantes, el ms usado es el alcalino, utilizando como constituyente bsico el hidrxido de sodio en una concentracin del 5-10%, a una temperatura entre 50-60C y con un tiempo de inmersin de 5-10 minutos. Adems del constituyente bsico, se precisa la utilizacin de un aditivo comercial que cumpla funciones de modificador de la tasa de ataque, inhibidor de formacin de depsitos duros y con propiedades detergentes en la solucin. ACLARADOS El material se aclara con tres baos de agua desmineralizada, con el objeto de no aportar ningn elemento extrao al proceso. Ayudados de serpentines de aire a presin, conseguimos una limpieza absoluta. NEUTRALIZADO A consecuencia de la capa delgada de partculas intermetlicas y de xidos que permanecen en la superficie del aluminio al salir del bao alcalino, se hace indispensable un tratamiento posterior de remocin de dicha pelcula uniforme. Esta operacin es denominada normalmente como de Neutralizado y se puede llevar a cabo en general en soluciones que contengan cido ntrico o fluorhdrico, o mezcla de ellos dependiendo de la aleacin. En la mayora de los casos, especialmente con aleaciones como la ANSI 6063, es suficiente con la inmersin durante pocos segundos en una solucin que contenga entre 20-30% de cido ntrico a temperatura ambiente. [Type text]

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ANODIZADO Habiendo superado el material de aluminio las etapas hasta ahora enunciadas, se encuentra fsica y qumicamente listo para ser sometido a la conversin de su superficie, por la formacin de una capa de xido andica. Esta capa es resultado del tratamiento andico del aluminio en un electrolito adecuado, en la mayora de los casos cido sulfrico entre el 15-20%, cuando una corriente directa a suficiente voltaje circula a travs de la celda electroltica que se establece al utilizar como ctodos, aluminio, generalmente del mismo tipo de aleacin del material a anodizar. El flujo de corriente adecuado para la obtencin de la capa andica corresponde a una densidad entre 1.0 y 1.5 A dm-2, que requiere aproximadamente un voltaje de fuente entre 13 y 17 voltios.

COLOREADO Aprovechando la creacin de poros en la superficie del de aluminio, en el proceso de anodizado, se puede conseguir la coloracin deseada por medio de sales de estao. Se usan tintas para colorear la pelcula andica. El proceso andico produce una pelcula porosa la cual cuando esta fresca absorbe los tintes. El anodizado se lleva acabo usando el proceso de cido sulfrico. Despus de que el anodizado se termina las piezas de trabajo se enjuagan con agua fra y se colocan en una solucin de tinta. Despus del entintado, las piezas de trabajo se vuelve a enjuagar en agua fra seguido por una inmersin en agua casi hirviendo. El calor sella la pelcula andica y la superficie permanecer coloreada. SELLADO La capa andica del aluminio anodizado debe ser sometida a un tratamiento final de eliminacin de su propiedad absorbente, que garantice la estabilidad qumica de la capa frente a ciertos medios, al igual que la estabilidad del color frente a la luz. Esta etapa final es la operacin de colmatado, mediante la cual ya sea por absorcin, reaccin qumica u otro mecanismo, se aumenta la resistencia a la mancha y a la corrosin de dicha capa. Actualmente a nivel mundial, el mtodo ms utilizado es el colmatado a temperatura ambiente por sus enormes ventajas en costos y calidad del colmatado. Sin embargo, para la caracterizacin de esta etapa se hace referencia al mtodo convencional de colmatado hidrotermal. Los parmetros de funcionamiento para este mtodo de colmatado comprenden la utilizacin de una solucin a base de agua desionizada o desmineralizada a una temperatura de trabajo entre 96100C, en la cual se sumerge el material a sellar durante un tiempo aproximado de 2-3 minutos por micra de capa andica. Adems del agua ya especificada, el colmatado por este mtodo precisa el uso de un aditivo especial que evite o minimice la aparicin de ciertos problemas asociados a la reaccin del xido de aluminio con el agua, a esta temperatura. TRATAMIENTOS MECNICOS, PARA CONSEGUIR DIFERENTES ACABADOS SUPERFICIALES Pulido: Con este proceso conseguimos que el perfil adquiera altas cotas de brillo, y a la vez, eliminamos impurezas de la superficie. Lijado: Este proceso consiste en aplicar un acabado rayado, a base de lija. Despus, podemos pulir o no, dotndolo de un aspecto muy decorativo. Gratado: Proceso similar al del lijado, pero menos pronunciado. Es posiblemente, el tratamiento ms extendido. Repulido: Consiste en volver a pulir la superficie del perfil, que ha sido anodizada. Con este proceso, se consigue un acabado con mucho ms brillo. SECADO Las piezas se han de manipular y embalar perfectamente secas. Esta operacin se puede realizar por mera aplicacin de aire previamente calentado o exposicin al temperaturas ambiente por lapsos de tiempo. Recomendaciones generales

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Manual del Aluminio - La capa andica debe estar perfectamente sellada, pues una capa mal sellada tiene una muy mala resistencia a la corrosin. - La ventaja del anodizado de un adecuado espesor es su gran durabilidad y gran vida til. Su mejor propiedad es justamente la resistencia qumica, pero aun as las superficies anodizadas, lo mismo que otros componentes de un edificio, debern ser protegidas de los ataques cidos y alcalinos durante la construccin. - Despus de muchos aos de uso las superficies anodizadas pueden acumular suciedad y manchas provocadas por el medio ambiente, las mismas pueden ser removidas con detergentes neutros combinados con algo abrasivo. Si bien se puede perder algo de capa, quedar una superficie renovada similar al original. Controles: Proceso de control realizado segn normas IRAM 60904-3/96 para espesor de capa andica y norma IRAM 60909/76 para calidad de sellado con constatacin de colores segn patrones internos.

ALEACIONES MAS COMUNES Y SU ANTE EL ANODIZADO ALEACION ANODIZADO


PROTECCION
ALUMINIO PURO 1050 1080 1200 PURO 99.5 % PURO 99.8 % PURO 99.0 % MB MB MB

COMPORTAMIENTO

DECORATIVO

DURO

B MB B

MB MB MB

ALUMINIO COBRE 2007 2011 2014 2017 2024 2030 COBRE 07 COBRE 11 COBRE 14 COBRE 17 COBRE 24 COBRE 30 B B R R R R M M M R M M R R R B R R

ALUMINIO MANGANESO 3003 3004 MANGANESO 03 MANGANESO 04 MB MB R R B B

ALUMINIO MAGNESIO
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5005 5050 5052 5056 5083

MAGNESIO 10 MAGNESIO 15 MAGNESIO 25 MAGNESIO 50 MAGNESIO 45

MB MB MB MB MB

MB B B R R

MB MB MB MB MB

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Pintura en polvo
La pintura en polvo es un producto termoendurecible que al aplicarse sobre una superficie por procesos electrostticos y secarse mediante algn tipo de procedimiento de curado, consigue una pelcula que protege de agentes externos a dicha superficie.

Composicin de las pinturas Las pinturas en polvo estn compuestas por resinas, pigmentos, cargas.

La resina es el componente que identifica el tipo y calidad de la pintura. Los pigmentos son productos que proporcionan el color y la opacidad de la pelcula de pintura. La pigmentacin depende de la funcin final de la pelcula; en fondos ser importante la resistencia a la corrosin y, en acabados, el efecto decorativo y la resistencia a la intemperie. Las cargas son las responsables de la mezcla homognea de los diferentes componentes de la pintura. Los aditivos se utilizan para mejorar determinadas propiedades puntuales del polvo. Unos se utilizan para mejorar la aplicacin y otros para mejorar la estabilidad y la vida de las pinturas, etc.

Fabricacin de las pinturas Los pasos a seguir para la fabricacin de estas pinturas son: 1- Pesar las materias primas. 2- Agitar las mezcla de las diferentes materias primas con objeto de distribuirlas de forma homognea. 3- Introducir la mezcla anterior en la extrusora, mquina que se encarga de calentar (95-140) los ingredientes y fusionarlos en una pasta homognea. 4- Enfriamiento y solidificacin de la pasta, y posterior laminacin de sta en films de 1 a 4 mm de espesor. 5- Trocear el film en pequeas escamas. 6- Trituracin de las escamas y transformacin de stas en un polvo fino. 7- A travs de una serie de filtros en la manga y en el envasado, se escoge la pintura con el grado de molienda adecuado.

Eleccin del tipo de pintura

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Manual del Aluminio La eleccin del tipo de resina va a condicionar una serie de propiedades, tales como la flexibilidad, cubrimiento de cantos, estabilidad de colores, resistencia qumica, mecnica y a la intemperie, etc. Por lo tanto, dependiendo del tipo de resina utilizada en la composicin, obtendremos distintos tipos de pintura en polvo, con diferentes caractersticas y utilidades. Algunas de ellas son:

Pintura epoxi: es idnea para pintar elementos que se encuentran en interiores, as como piezas que estn en contacto con agentes qumicos (piezas de automocin, piezas metlicas, etc. ) debido a su gran resistencia al ataque de agentes qumicos externos. Pintura epoxi-polister: es un hbrido entre el epoxi y el polister lo que hace que se utilice tanto para la aplicacin en superficies que estn en contacto con la intemperie, como en piezas que estn en interior o en contacto con agentes qumicos. La resistencia de esta pintura en ambas situaciones es inmejorable debido a sus buenas caractersticas mecnicas y a la dureza de la pelcula que forma. Pintura polister: el agente de reticulacin de estas resinas es muy estable a la luz y los rayos UVA, teniendo adems una buena resistencia a la corrosin y una estabilidad de color. Se la utiliza en superficies que estn en contacto con la intemperie.

Pre-tratamiento de las superficies En el proceso de aplicacin debemos tener en cuenta tanto la naturaleza como el estado de la superficie a pintar. La preparacin ser distinta segn la composicin de la pieza, pero existen una serie de normas generales: 1- La superficie a pintar debe estar limpia, desengrasada y exenta de xido. Una buena limpieza asegura una perfecta adherencia. 2- Tambin debe tratarse teniendo en cuenta el metal en el que est compuesto, para preparar o transformar la pieza. La pieza se introducir en el sistema de tratamiento de la planta (tnel de pretratamiento, cubas, gndola) en el cual se sometern al tratamiento necesario para dejar dicha pieza preparada para la posterior aplicacin de la pintura en polvo. Los tratamientos ms utilizados son:

Alcalino. Tricloroetileno. Fosfatado amorfo de hierro. Fosfatado microcristalino de zinc. Cromatado. Decapado. Fosfato microcristalino de Zn + Ca.

El cromatado es un tratamiento ideal para el aluminio y sus aleaciones. Consigue el mximo de resistencia mecnica y qumica. Aplicar una capa de entre 5 y 7 mm. Control del tamao de la partcula En los recubrimientos en polvo es muy importante controlar el tamao de la partcula y su uniformidad para tener una excelente apariencia final. Las partculas de tamaos finos, son ms difciles de cargar y ms susceptibles de irse al sistema de recuperacin, afectando la calidad del producto. Las de alto contenido de partculas gruesas, pueden ocasionar acabados "cscara de naranja". Aplicacin de las pinturas Una vez preparada la pieza, se la pasar a la cabina de proyeccin donde se aplicar la capa de pintura en polvo de forma automtica, semiautomtica y/o manual, dependiendo de la forma de la pieza. La misma se cuelga de unos [Type text]

Manual del Aluminio ganchos con carga negativa, donde se lanzar sobre ella la pintura con carga positiva, haciendo que sta se deposite y se adhiera sobre la superficie. Los sistemas de proyeccin ms utilizados son:

Proyeccin con Pistola Corona. Proyeccin con Pistola Triboelctrica. Lecho fluidificado.

Las cabinas de proyeccin deben tener: Un cicln para recuperar el polvo no depositado en la pieza. Disponer de una extraccin de aire a baja velocidad detrs de la pieza y una ranura de aspiracin a gran velocidad en la parte frontal, con objeto de que el volumen de aire de la cabina no haga saltar el polvo de las piezas. A continuacin se introducir la pieza en el horno, donde permanecer el tiempo necesario a la temperatura adecuada para que la pintura en polvo pase a un estado de fusin (curado), para que las partculas se fijen en la pieza (reticulacin) y por ltimo, se cueza y pase a un estado slido (polimerizacin).

Sistema de aplicacin electrosttica El alto voltaje genera en el electrodo un fuerte campo elctrico entre la pistola y la pieza. Estas fuerzas actan sobre las partculas cargadas y generan el flujo de pintura hacia la pieza a recubrir. Esta es una tcnica que ha venido ganando presencia dentro de los mtodos para los procesos industriales de recubrimiento de piezas. Objetos metlicos como neveras, lavadoras, muebles de oficina y de jardn, aires acondicionados, motos, bicicletas y accesorios para la industria automotriz. Compatibilidad de las pinturas en polvo La incompatibilidad entre las pinturas en polvo se presenta cuando se combinan pinturas de diversos colores, diferente composicin qumica o de varios fabricantes, obteniendo problemas en la pintura, como cambios en el brillo, apariencia superficial, propiedades fsicas o contaminacin del color. Ventajas de las pinturas en polvo Las principales ventajas de la utilizacin de las pinturas en polvo son:

No contamina el medio ambiente. Gran rendimiento, ya que el polvo que no se deposita sobre la pieza puede ser recuperado y reutilizado. Tiene adherencia sobre cualquier tipo de material que pueda soportar temperaturas superiores a los 140-150C. Buena resistencia al impacto y a los roces, adems no necesita mano de obra especializada para su aplicacin. En una sola mano se pueden conseguir espesores de 30 a 120 micras. Precalentando la pieza puede alcanzar un espesor de 500 micras. Mayor seguridad al tratarse de productos sin disolventes y no inflamables a temperaturas normales. Pintado de latas (can coating) Se entiende por pintura can coating el recubrimiento de envases de chapa, botes, latas y tubos o bien de las piezas de chapa cortadas para su fabricacin. Los materiales de sustrato que se toman en consideracin son el acero (chapa negra), el acero galvanizado (chapa blanca) y el TFS (acero sin estao) as como el aluminio. Para recubrir estos sustratos se utiliza con preferencia pinturas de un componente de secado al horno. La aplicacin se realiza con rodillos. Segn el mbito de uso se distinguen las de base pigmentadas (troquelables) y barnices (plateados) para el exterior y pinturas especiales de proteccin para el interior. Aparte de [Type text]

Manual del Aluminio buena estabilidad al amarilleo, las pinturas exteriores deben poseer buena flexibilidad (idoneidad para el troquelado) y buena resistencia qumica (a la esterilizacin). La principal caracterstica que deben tener las pinturas para interior es resistencia qumica y poseer una gran elasticidad. Para el pintado de latas, Bayer suministra un surtido de materias primas que permiten formular pinturas de un componente de secado al horno, que cumplen perfectamente las exigencias de calidad planteadas. Para las pinturas exteriores se recomiendan pinturas de base y barnices de poliuretano mientras que para pinturas interiores se recomiendan sistemas de poliamida.

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